单选题——精选推荐

铸造中型腔中气体不能及时排出，易使铸件产生（浇不足 ）。 合型时上、下型定位不准确，浇注后铸件会产生（ 错箱）。 和顶注式浇口相比，底注式优点是（ 金属液能平稳地注入型腔 ）。 冒口的凝固时间不应（小于 ）铸件的凝固时间。

为增加铸件局部的冷却速度，在砂型、砂芯表面或型腔中安放的金属物为（ 冷铁 ）。 冷铁在（铸钢件 ）中应用最多

铸型组装时，支承芯子或部分铸型的金属构件称为（芯骨 ）。 冒口的主要作用是（ 补缩）。

下列特种铸造方法中，生产率最高的是（压力铸造 ）。

10) 简单小型铸件生产数量很大时，应采用（金属型铸造 ）。 11) 造成铸件产生砂眼缺陷的主要原因是（砂型强度低 ）。 12) 飞翅、毛刺属（多肉类 ）缺陷。

13) 在铸造生产中，经常在同一个铸件上同时存在（ 几种铸造缺陷）。

14) 铸件残缺或轮廓不完整，或轮廓完整，但边角圆而且光亮的残缺称为（ 浇不到）。

15) （ 偏芯）是由于金属液的浮力作用，上型或砂芯的局部或全部被抬起，使铸件质量不符合技术条件

要求。

16) 砂型透气性差，易使铸件产生（ 气孔 ）。

17) 砂芯中放入芯骨的主要作用是（增加砂芯的刚度和强度 ）。 18) 在机械工业中，制造毛坯使用最广泛的方法是（铸造 ）。 19) 指导铸造过程最基本的工艺文件是（铸造工艺图 ）。 20) 定位泥号最少要做在砂箱的（2 ）个侧面上。 21) 合型时上、下型定位不准确，铸件就会产生（ 错箱）。 22) 铸造铝合金用原砂选用（细粒砂 ）。

23) 模样侧面有较小的凸起部分，为便于造型，应采用（活块造型 ）。 24) 需开设两个或两个以上分型面便于起模，应采用（多箱 ）造型。 25) （ 厚壁 ）铸件宜采用慢速浇注。

26) （直浇道 ）的作用是调节金属液流入型腔的速度和对型腔内金属液产生一定的压力。 27) 下列铸造合金中密度最大的是（ 铸钢 ）。

28) 型砂中的（ 煤粉）在遇高温金属液后会自然燃烧产生气体。 29) 型砂中应用最广泛的是（ 黏土砂）。

30) 型砂的（ 可塑性 ）是获得轮廓清晰铸件的重要因素。 31) 砂粒（ 越细越分散 ），配制的型砂强度越高。 32) 制造模样使用最广泛的材料是（木材 ）。 33) 制造砂箱最常用的材料是（ 铸铁 ）。 34) 分型面上的隔离材料通常采用（ 细干砂 ）。

35) 出气冒口一般需放在铸件的（ 最高）处。 36) 紧实砂样的孔隙度称为型砂的（ 透气性 ）。 37) 表面缺陷中，最为普遍的缺陷是（黏砂 ）。

38) （ 尺寸较大,数量少 ）的旋转体类铸件，可采用刮板造型。 39) 冲天炉打炉后剩余炉料应（喷水熄灭 ）冷却。 40) 浇注操作不当会导致铸件产生（ 气孔）缺陷。

41) 由于模样的结构或制造工艺等原因，必须做成整体模样时，可采取（ 挖砂造型 ）。 42) 在型砂中加入锯木屑改善砂型退让性原因是（ 增加砂粒间的间隙 ）。 43) 常用的铸造金属中，浇注温度最高的是（铸钢 ）。 44) 砂型铸造时，（模样尺寸>铸件尺寸 ）。

45) 在金属型的工作表面涂刷涂料的作用是（调节铸件冷却速度 ）。 46) 造型时填入砂箱内的型砂应该是（ 松散的）。 47) 型砂的耐火性差，易使铸件产生（ 黏砂）。

48) 铸造的突出优点之一是能制造（形状复杂的毛坯 ）。

49) 手工造型时，因春砂太紧，型砂太湿，其模和修型时刷水太多，砂型又未烘干，浇注后易在铸件上产

生的缺陷是（气孔）。

50) 线切割可以加工（ 导电材料 ）。

51) 在线切割机床型号DK7725中，K代表（数控机床 ）。 52) 线切割工作液没有的作用是（ 导电 ）。

53) 不能用线切割加工的材料是（ 易燃导电材料 ）。

54) 下面不属于线切割加工特点的是（ 不能加工复杂形状的零件 ）。 55) 在线切割编程中，顺时针圆弧插补指令是（G02 ）。 56) 在线切割编程中，程序结束指令是（M02 ）。 57) 用线切割不能加工的零件是（盲孔 ）。

58) 在线切割加工中，为使其通用性强，装夹方便，因选用的装夹方式是（ 桥式支撑装夹）。 59) 下面不属于线切割编程的代码是（ 2B ）。

60) 铣刀刀刃作用在工件上的力在进给方向上的铣削分力与工件的进给方向相同时的铣削方式称为（顺

铣 ）。

61) 铣削T形时，应（先用立铣刀铣出直角沟槽，再用T形槽铣刀铣出槽底 ）。

62) 用万能分度头分度时，如果分度手柄摇过了预定位置，则应将分度手柄退回（ 180度）以上，然后

再按原来方向摇向规定的位置。

63) 在万能分度头上装夹工件时，应先锁紧（分度头主轴 ）。

) X6132型卧式万能铣床工作台可以在（水平面内回转 ），可适应各种螺旋槽铣削。

65) 万能铣床的横向工作台中间有回转盘，可供纵向工作台在（ ±45度 ）范围内扳转所需要的角度。 66) 万能分度头采用分度叉计算孔数时，分度叉两叉夹角之间的实际孔数应比所需要的孔距数（ 多一孔）。

67) 床身是机床的主体，铣床大部分部件都安装在床身上，铣床床身一般用（灰铸铁 ）铸成，并经过精

密的切削加工和时效处理。

68) 用万能分度头分度时，如果分度手柄摇过了位置，则（ 应将分度手柄退回1800以上，然后再按原来

方向摇向规定的位置。）。

69) X6132型铣床的最高转速是（1500 ）r/min。

70) 用立铣刀或键槽铣刀铣削键槽时，用切痕对中心法调整铣刀位置，应尽量先在轴形工件上切出一个

（ 正方形 ）平面，使其边长为铣刀直径，便于对中。 71) 能获得较小平面粗糙度值的加工方法是（ 磨削）。

72) 平口虎钳、分度头、回转工作台、心轴属于（通用夹具 ）夹具。轴类零件和套类零件最常见的槽是

（ 键槽 ）。

73) 电器故障失火时，可用（四氯化碳 ）灭火。

74) 采用较大直径锯片铣刀时，安装带孔夹板的目的是增加铣刀（ 刚度）。

75) 铣削加工时，进给量主要是根据（ 铣床进给机构强度、刀轴尺寸、工艺系统刚度）来确定。 76) 下面不属于铣削用量的是（ 表面粗糙度 ）。 77) 键槽一般在（ 立式铣床 ）上铣削加工。

78) 根据数控车实习情况，刀具从A点精车到B点（见图），应该使用下列（ G03）指令。 79) 根据数控车实习情况，刀具从A点精车到B点（见图 ），下列FANUC程序段正确的是

（ G03X15Z-16.61R10F100 ）。

80) 从B点精车到C点（见图），下列程序段正确的是（ G01X24Z-39F100 ）。 81) 如图 示，从C点精车到D点，下列程序段正确的是（ G01X28Z-42F100 ）。 82) 如图，从D点精车到E点，下列程序段正确的是（G01X28Z-52F80 ）。

83) 根据数控车实习情况，刀具从A点精车到B点（见图 ），应该使用下列（ G03 ）指令。 84) 根据数控车实习情况，刀具从E点精车到F点（见图 ），应该使用下列（G02 ）指令。

85) 根据数控车实习情况，刀具从A点精车到B点（见图 ），下列FANUC程序段正确的是

（G03X12Z-6R6F100 ）。

86) 如图 。从B点精车到C点，下列程序段正确的是（ G01X16Z-6F50）。

87) 如图 所示，从C点精车到D点，下列程序段正确的是（ 如图 。从B点精车到C点，下列程序段正

确的是（ G01X16Z-6F50）。 ）。

88) 如图所示，从D点精车到E点，下列程序段正确的是（ G01X22Z-36F50 ）。

) 如图示，根据数控车实习情况，刀具从E点精车到F点，下列FANUC程序段正确的是

（G02X30Z-40R4F50 ）。

90) 如图所示，从F点精车到G点，下列FANUC程序段正确的是（ G01X30Z-45F60 ）。 91) 根据数控车实习情况，刀具从A点精车到B点（见图），应该使用下列（G03 ）指令。

92) 根据数控车实习情况，刀具从A点精车到B点（见图 ），下列FANUC程序段正确的是

（ G03X45Z-36R25F60 ）。

93) 如图 示，从B点精车到C点，应该使用下列（ G01）指令

94) 如图 示，从B点精车到C点，下列程序段正确的是（ G01X77Z-56F50 ）。

95) 根据数控车实习情况，刀具从A点精车到B根据数控车实习情况，刀具从A点精车到B点（如图所

示），下列FANUC程序段正确的是（ G03X10Z-5R5F50 ）。点（如图所示），应该使用下列（G03 ）指令。

96) 如图 所示，刀具从B点精车到C点，下列程序段正确的是（G01X20Z-5F100 ）。 97) 如加工图 所示M24×2螺纹，下列程序段指令不正确的是（G90 ）

98) 若加工图 所示M24×2螺纹，下列FANUC程序段合理的是（G92X22.9Z-29F2 ）。

99) 根据数控车实习情况刀具从E点半精车到F点（如图 所示），应该使用下列（G02 ）指令。 100) 根据数控车实习情况刀具从E点精车到F点（如图 所示），下列FANUC程序段正确的是

（G02X18Z-31R15F50 ）。

101) 若加工图5所示的M16*1.5螺纹，下列程序指令不正确的是（ G90）。

102) 若加工图所示的M16*1.5螺纹，下列FANUC程序段合理的是（ G92X15.05Z-14F1.5）。 103) 若加工图所示的退刀槽，若切槽刀宽4mm，下列程序段正确的是（G01X12Z-16F30 ）。 104) 数控车床的主轴方向为（Z轴 ）。 105) G01为（ 直线差补）指令。

106) 你实习的数控车中，用于刀具按顺时针方向进行圆弧插补的指令是（ G03）。下列指令中（G71 ）

是非模态指令。

107) 准备功能数控车指令，G00表示（刀具快速插补定位 ）。 108) 加工（多品种小批量 ）零件，宜采用数控加工设备。 109) 目前我们实习用的数控车数控系统为（开放型CNC系统） 110) 数控车床的核心是（数控系统 ）。 111) 数控机床的诞生是在（ 50年代）年代。

112) 数控车床的开机操作步骤应该是（ 开电源，开ＣＮＣ系统电源，开急停开关 ）。 113) 修改程序应该将光标移至要修改处，输入新的内容，然后按（ 替代）键即可。 114) 数控加工中刀具上能代表刀具位置的基准点是指（ 换刀点 ）。 115) 程序的输入、调用和修改必须在（编辑 ）方式下进行。

116) 刀具数据的输入、修改、查询，应该在（ 偏置ｏｆｆｓｅｔ）方式下进行 117) 刀具路径轨迹模拟时，必须在（ 自动）方式下进行。

118) 在自动加工过程中，出现紧急情况，可按（复位 ）键中断加工。 119) 调用某个程序时，机床操作应在（编程 ）方式下进行。

120) 若程序中主轴转速为Ｓ１０００，当主轴转速修调开关打在８０时，主轴实际转速为（ Ｓ８００ ）。 121) 数控车床Ｘ轴对刀时，若工件直径车一刀后，测得直径为２０．０３０ｍｍ，应通过面板输入Ｘ值为

（ Ｘ＝２０．０３０）

122) 机床“快动”方式下，机床移动速度应由（ 机床系统内定）确定。

123) 焊接图中，一些局部重要焊缝有时( 要用放大 ) 的剖视图表示。

124) 国际电工委员会规定安全电压为( 5电焊机各导电部分之间应有良好的绝缘，在一次回路与二次回

路之间的绝缘电阻值应不低于5 MΩ，带电部分与机壳、机架之间的绝缘电阻值应不低于( 2.5 )。 125) 电焊机接地电阻不得超过( 4 ) 。 126) 电焊工绝缘手套不得短于( 300 )mm。

127) 某电焊工触电后，呼吸停止，应使用( 人工呼吸法 ) 进行抢救。 128) 焊工在( 雨天 ) 作业就容易触电。

129) 在容器内部施焊时，照明电压采用( 12V )。

130) .电焊工被( 可见光 )照射后，眼睛疼痛，看不清东西，通常叫电弧“晃眼”。 131) 焊接场所周围( 10M )以内，不准存放易燃易爆物品。

132) 作为焊工，发现焊接设备出现故障时，应该( 切断电源通知电工 )。 133) 在潮湿地带焊接时，焊工脚下应垫木板或( 绝缘胶板 )等。 134) 焊接方法分为熔焊、压焊和( 钎焊 )。

135) .母材及填充材料需经加热熔化后，再冷却凝固成为焊缝金属，称为( 熔焊 )。 136) 采用气体保护熔池的焊接方法有CO2气体保护焊和( 氩弧焊 )。 137) 焊接接头是由焊缝、熔合区和（ 热影响区 ）3部分组成的。 138) 焊件上开坡口的目的是( 为了全部焊透 )。

139) 图样上焊接方法代号标注在焊缝符号指引线的( 尾部 )。 140) 焊缝符号主要包括焊接方法、焊缝形式和( 焊缝尺寸 )的代号。

141) .焊钳应具有良好的( 导电性 )、不易发热、质量轻、夹持焊条牢固及装换焊条方便。 142) 焊接电缆线应具有良好的导电能力和良好的( 绝缘 )外皮。 143) 焊条的焊芯不仅能导电产生电弧而且还( 填充金属 )。

144) 焊条药皮中含有( 稳弧物质 ) ，保证电弧容易引燃和燃烧稳定。

145) 焊条电弧焊对一些不规则的焊缝、( 短焊缝 )、狭窄位置的焊缝，更显得灵活方便。

146) 焊条电弧焊时，电源的种类应根据( 焊条性质 )进行选择。 147) 焊条直径与焊接电流的选用都与(焊件厚度 )有直接的关系。 148) 焊条电弧焊时，焊接电流大，容易产生咬边、焊瘤和( 烧穿 )等缺陷。 149) .焊条电弧焊的引弧方法有直击法和(划擦法 )。

150) 焊条粘住焊件时间过长，不仅损坏了焊条，同时对(焊机 )也不利。

151) 焊条电弧焊的基本运条的方法有直线形运条法、直线往返形运条法、锯齿形运条法、月牙形运条法、

三角形运条法和( 圆圈形运条法 )。

152) .焊条电弧焊的主要焊接工艺参数包括：焊条直径、焊接电流、电弧电压、焊接速度和(焊接层数 )

等。

153) 在人员密集地区焊接，应安装（遮光挡板 ），以免伤害附近人员的身体。

154) 变换（进给箱 ）箱外的手柄，可以使光杠得到各种不同的转速。

155) 主轴的旋转运动通过交换齿轮箱、进给箱、丝杠或光杠、溜板箱的传动，使刀架作（直线 ）进给运

动。

156) （交换齿轮箱 ）的作用是把主轴旋转运动传送给进给箱。 157) 机床的（床身 ）是支承件，支承机床上的各部件。

158) 当机床的特性及结构有重大改进时，按其设计改进的次序分别用汉语拼音字母“A、B、C、D„„”

表示，放在机床型号的（最末尾 ）。 159) CM1632中的M表示（精密 ）。

160) 车床外露的滑动表面一般采用（浇油 ）润滑。 161) 车床齿轮箱换油期一般为（每三月 ）一次。 162) 当车床运转（1000 ）h后，需要进行一级保养。 163) 粗加工时，切削液应选用以冷却为主的（乳化液 ）。 1) 切削液中的乳化液，主要起（ 冷却 ）作用。

165) 卧式车床型号中的主参数代号是用（床身上最大工件回转直径 ）折算值表示的。 166) C6140A车床表示床身上最大工件回转直径为（400 ）mm的卧式车床。 167) YG8硬质合金，牌号中的数字8表示（钴 ）含量的百分数。 168) 加工铸铁等脆性材料时，应选用（钨钴 ）类硬质合金。 169) 刀具的前刀面和基面之间的夹角是（前角 ）。 170) 前角增大能使车刀（刃口锋利 ）。

171) 车削（软 ）材料时，车刀可选择较大的前角。 172) （粗 ）加工时，应取较小的前角。 173) （ 精 ）加工时，应取较大的后角。 174) 精车刀的前角应取（ 正值 ）。

175) 车刀刀尖处磨出过渡刃是为了（提高刀具寿命 ）。

176) 精车时为了减小工件表面粗糙度值，车刀的刃倾角应取（ 正）值。 177) 一般减小刀具的（ 副偏角 ）对减小工件表面粗糙度效果较明显。 178) 偏刀一般是指主偏角（等于 ）90°的车刀。

179) 车刀刀尖高于工件轴线，车外圆时工件会产生（ 加工表面粗糙度值大 ）。 180) 用卡盘装夹悬臂较长的轴，容易产生（圆柱度 ）误差。

181) 用一夹一顶装夹工件时，若后顶尖轴线不在车床主轴轴线上，会产生（锥度 ）。 182) 轴类工件的尺寸精度都是以（中心孔 ）定位车削的。 183) 中心孔在各工序中（ 能重复使用，其定位精度不变）。 184) 切削用量中（切削速度 ）对刀具磨损的影响最大。

185) （主切削力 ）是计算机床功率，选择切削用量的主要依据。

186) 粗车时为了提高生产率，选用切削用量时，应首先取较大的（背吃刀量 ）。

187) 用高速钢刀具车削时，应降低（切削速度 ），保持车刀的锋利，减小表面粗糙度值。 188) 切削中影响残留面积的主要因素是（进给量 ）。

1) 用硬质合金车刀精车时，为减小工件表面粗糙度值，应尽量提高（切削速度 ） 190) 在切断工件时，切断刀切削刃装得低于工件轴线，使前角（减小）。 191) 切削脆性金属产生（崩碎 ）切屑。

192) 切断时避免扎刀可采用（ 小前角 ）切断刀。 193) 切断刀折断的主要原因是（副偏角和副后角太大 ）。 194) 车60°圆锥面可采用（ 转动小滑板 ）法。 195) 圆锥面的基本尺寸是指（母线长度 ）。

196) 圆锥的尺寸精度一般指锥体的（大端或小端直径 ）尺寸。 197) 公制工具圆锥的锥度为（ 1:20 ）。

198) 用转动小滑板法车削圆锥面时，车床小滑板应转过的角度为（圆锥半角（α/2） ）。 199) 角度大的圆锥孔用（转动小滑板 ）法车削。

200) 车圆锥面装夹车刀时，如刀尖和工件轴线不等高，则车出的圆锥面会造成（母线不直 ）。 201) 圆锥角是圆锥素线与（另一条圆锥素线 ）之间的夹角。

202) 一个工件上有多个圆锥面时，最好是采用（转动小滑板 ）法车削。 203) 检验精度高的圆锥面角度时，常采用（圆锥量规 ）测量。

204) 检验一般精度的圆锥面角度时，常采用（游标万能角度尺 ）测量。

205) 用宽刃刀切削法车圆锥体，装夹车刀低于工件轴线，车出的圆锥面会产生（母线呈凹状曲线 ）。 206) 车圆锥面时，若刀尖装得高于或低于工件中心，则工件表面会产生（ 双曲线 ）误差。 207) 车削球形手柄时，为了使柄部与球面连接处轮廓清晰，可用（切断刀 ）车削。 208) 经过精车以后的工件表面，如果还不够光洁，可以用砂布进行（抛光 ）。

209) 滚花时因产生很大的挤压变形，因此，必须把工件滚花部分直径车（小（0.2～0.5）p ）mm（其中p

是节距）。

210) 滚花开始时，必须用较（大 ）的进给压力。 211) 滚花时应选择（较低 ）的切削速度。 212) 滚花以后，工件直径（大于 ）滚花前直径。 213) 滚花一般放在（精车之前 ）。

214) （单轮 ）滚花刀通常是压直花纹和斜花纹用的。 215) 滚花的粗细由（节距p ）来决定。

216) 滚花时，为了减少开始时的径向压力，滚花刀的装夹应（与工件表面平行，且与工件表面产生一个很

小的夹角 ）。

217) 在机械加工中，通常采用（ 车削螺纹 ）的方法来进行加工螺纹。 218) 车普通螺纹时，车刀的刀尖角应等于（ 60° ）。

219) M16×1.5表示该螺纹为（ 公称直径是16mm螺距为1.5mm的细牙普通螺纹 ）。

220) 车削工件材料为中碳钢的普通内螺纹，计算孔径尺寸的近似公式为（ D孔=d-P ）。 221) 普通螺纹牙顶应是（削平的 ）。

222) 用带有径向前角的螺纹车刀车普通螺纹时，必须使刀尖角（ 小于 ）牙型角。 223) 用硬质合金螺纹车刀高速车削普通螺纹时，须将刀尖角磨成（59°30′ ）。 224) 高速钢螺纹车刀后刀面磨好后应用（ 螺纹样板 ）检查刀尖角。

225) 螺纹车刀的刀尖圆弧太大，会使车出的三角形螺纹底径太宽，造成（螺纹环规通端旋不进，止规旋进 ）。 226) 高速钢车刀低速车削三角螺纹，能获得（较高的螺纹精度和较低的表面粗糙度值 ）。 227) 硬质合金车刀高速车削螺纹，适应于（成批生产 ）。 228) （直进法 )适用于螺距小于2mm或脆性材料的螺纹车削。 229) 高速钢车刀粗车时的切削速度应取为（ 10～15 ）m/min。 230) （左右切削法 ）车出的螺纹能获得较小的表面粗糙度值。 231) 硬质合金车刀车螺纹的切削速度一般取（50～70 ）m/min。 232) 用硬质合金车刀车削螺纹时只能用（直进法 ）进给 233) 切削速度达到（ 70 ）m/min以上时，积屑瘤不会产生。 234) 用三针测量法可测量螺纹的（中径 ）。 235) 螺纹的综合测量应使用（螺纹环规 ）量具。 236) 车床上的传动丝杠是（梯形 ）螺纹。

237) 梯形螺纹的精度及一般技术要求与普通三角螺纹相比，（ 梯形螺纹比较高）。 238) 高速钢梯形螺纹粗车刀的刀尖角应（ 略小于螺纹牙型角 ）。 239) 高速钢梯形螺纹精车刀的刀尖角应（ 等于螺纹牙型角 ）。 240) 精度高的螺纹要用（ 螺距规 ）测量它的螺距。 241) 一般精度的螺纹用（钢直尺 ）测量它的螺距。

242) 车螺纹时产生扎刀和顶弯工件的原因是（车刀径向前角太大 ）。 243) 车螺纹时螺距不正确是（ 车床丝杠和主轴有串动 ）等原因造成的。 244) 米制梯形螺纹的牙型角为（ 30° ）。

245) 车螺纹，应适当增大车刀进给方向的（ 后角 ）。

246) 锯条安装应使齿尖的方向（朝前）。250．螺纹升角是指螺纹（ 中径 ）处的升角。 247) 高速钢梯形螺纹粗车刀的径向前角应为（ 10°～15°）。 248) 以下（ 自锁性好 ）不属于滚珠丝杠螺母副的特点。

249) ＱＴ２００是（ 球墨 ）铸铁的牌号，牌号中的数字是指其最低抗拉强度值。 250) Ｔ８表示含碳量（ ０．８％ ）碳素工具钢

251) 数控车床中，目前数控装置的脉冲当量一般为（ ０．００１ ）。 252) ＣＮＣ是指（ 计算机数控系统 ）的缩写。 253) ＣＩＭＳ是指（ 计算机集成制造系统）的缩写。

254) 以下（ 顺序选刀 ）选刀方式适应经济性或小型数控机床。

255) 以下不属于数控机床主传动特点是（ 传动路线长 ）。 256) 滚珠丝杠螺母副中负载滚珠总圈数一般为（２～４圈 ）。

257) 以下（ Ｍ０１ ）指令，在使用时应按下面板“暂停”开关，才能实现程序暂停 258) 闭环控制系统的位置检测装置安装在（ 机床移动部件上 ）。 259) 游标卡尺是一种（较高精度）的量具。

260) 常用千分尺测量范围每隔（25）mm为一档规格。 261) 千分尺固定套筒上的刻线间距为（0.5 ）mm。

262) 内径千分尺的活动套筒转动一圈，测微螺杆移动（0.5mm）。 263) 内径千分尺可测量的最小孔径是（5mm）。

2) 千分尺使用完毕后，维护保养时，应将其（加轻质润滑油 ）保存。 265) 对于加工精度要求（ 较高）的沟槽尺寸，要用内径千分尺来测量。 266) 内径百分表表盘沿圆周有（100 ）刻度。

267) 万能角度尺可以测量（ 0-320°）范围的任何角度。 268) 万能角度尺是用来测量工件（直角 ）的量具。

269) 水平仪常用来检验工件表面或设备安装的（水平 ）情况。 270) 量具在使用过程中，与工件（ 不能）放在一起。 271) 工作完毕后，所用过的（工具 ）要清理、涂油。

272) 分度头的手柄转一周，装夹在主轴上的工件转（1/40周 ）。

273) 要在一圆盘面上划出六边形，每划（ 1）条线后分度头的手柄应摇6·2/3周，再划第二条线。 274) 要在一圆盘面上划出六边形，问每划一条线后分度头的手柄应摇（6·2/3 ）周，再划第二条线。 275) 要在一圆盘面上划出六边形，应选用的分度公式为（ 40/Z）。 276) 利用（ 分度头）可在工件上划出圆的等分线或不等分线。 277) 分度头结构不包括的部分是（齿轮 ）。

278) 要在一圆盘面上划出（六边形 ），每划一条线后分度头的手柄应摇6·2/3周，再划第二条线。 279) 分度头的主要规格是以（ 顶尖（主轴）中心线到底面的高度 ）表示的。

280) 用分度头进行分度时，一般是分度手柄顺时针摇动，有时不慎摇过了头则（回摇半周以上再摇回到确

定的位置 ）。

281) 平面划线要选择（ 1）个划线基准。 282) 立体划线一般要在（3 ）个方向上进行。

283) 划线时当发现毛坯误差不大，用找正方法不能补救时，可在划线时用（找正 ）方法来予以补救，使

加工后的零件仍能符合要求。

284) 短V形块定位能消除（3 ）个自由度。 285) 一般划线精度能达到（0.25-0.8mm ）

286) 划针的长度为220-300mm，直径为（2-3mm ）mm。

287) 划线为保证圆滑的连接，必须准确求出圆弧的（ 交点）及被连接段的切点。

288) 划线时，直径小于20mm的圆周线上应有（ 四个）冲点。 2) 用划针划线时，针尖要紧靠（导向工具）的边沿。 290) 划线时，都应从（划线基准）开始。

291) 钳工工作台对面有人工作时必须设密度（适当）的安全网。 292) 125mm台虎钳，则表示台虎钳的（钳口宽度）为125mm。 293) 台虎钳夹紧工件时，只允许（用手）扳手柄。

294) 台虎钳保持清洁，要常对（丝杠、螺母）和其他活动表面加油润滑。 295) 粗齿锯条适用于锯割（软）材料或较大的切面。

296) 锯条锯齿的角度规定后角是（40* ）。

297) 锯条的切削部分应具有足够大的容屑槽，因此锯齿的（楔角）较大。 298) 手锯锯割速度以每分钟（20-40）次为宜。 299) 起锯角为（15* ）左右。

300) 锯条有了锯路后，使工件上的锯缝宽度（大于 ）锯条背部的厚度，从而防止夹锯。 301) 锯条在制造时，使锯齿按一定的规律左右错开，排列成一定形状，称为（锯路）。 302) 锯条上的全部锯齿按一定的规律（左右 ）错开，排列成一定的形状称为锯路。 303) 锯割管子和薄板时，必须用（细齿）锯条。

304) 锯割硬材料或切面较小的工件，应该用（细齿 ）锯条。 305) 锯条的粗细是以（ 25）毫米长度内的齿数表示的。 306) 锯割软材料或厚材料选用（粗齿 ）锯条。 307) 锯割的速度以每分钟（40 ）次左右为宜。 308) 锯割时，（回程时 ）应稍抬起。

309) 一般手锯的往复长度不应小于锯条长度的（2/3）。 310) 制造锉刀应选用（T12 ）材料。

311) 板锉的尺寸规格是用锉身（长度）表示的。

312) 锉刀规格分为锉刀的（长短 ）规格和锉齿的粗细规格。 313) 锉削的精度最高可达（0.01mm）左右。

314) 锉刀共分为三种：有普通锉、特种锉，还有（整形挫）。 315) 平锉、方锉、圆锉、半圆锉和三角锉属于（普通锉 ）类锉刀。 316) 锉刀的主要工作面指的是（有锉纹的上、下两面） 317) 平面锉削分为顺向锉、交叉锉，还有（推锉法）。 318) 锉削速度一般为每分钟（40 ）次。 319) 使用锉刀时，不能（来回锉）。

320) 用于最后修光工件表面的是（油光锉）。

321) 加工零件的特殊表面用（特种锉）刀。 322) 操作（钻床）时不能戴手套。

323) 标准麻花钻的顶角2ø为（118°±2° ）. 324) 钻床钻孔时，车（未停稳）不准捏停钻夹头。 325) 手用丝锥切削部分的后角为（6°-8°）。

326) 圆杆直径为ø15.7mm的钢件可套（M16 ）的螺纹。

327) 攻螺纹前的底孔过大会使螺纹的（牙型厚度 ）不够，降低强度。 328) 丝锥的构造由（工作部分和柄部）组成。

329) 当丝锥（切削部分）全部进入工件时，就不需要再施加压力，而靠丝锥自然旋进切削。 330) 砂轮的旋转方向要正确，使磨屑向（下方）飞离砂轮。 331) 磨削时，工作者要站在砂轮（侧面）。 332) 加工软金属应选用（硬砂轮 ） 333) 砂轮机要安装在（场地边沿 ）。 334) 磨削加工砂轮的旋转是（主）运动。 335) 工具摆放要（整齐）。

336) 工作时（必须）穿工作服和鞋。 337) 钳工上岗时，只允许穿（工作鞋）。

338) 钳工工作场地必须清洁、整齐，物品摆放（有序）。 339) 钳工车间设备较少，工件摆放时要（放在工件架上）。 340) 工作完毕后，所用过的（工具 ）要清理、涂油。