第一章 总体施工组织设置及规划 .......................................................................................... 2
一、编制说明 .................................................................................................................... 2
（一）编制依据 ........................................................................................................ 2 3
（三）编制原则 ........................................................................................................ 3 二、工程概况 .................................................................................................................... 3
（一）项目概况 ........................................................................................................ 3
第二章 施工进度安排 .............................................................................................................. 3
一、总体计划 .................................................................................................................... 3 第三章 主要工程施工方案、方法与技术措施 ...................................................................... 3
一、准备工作 .................................................................................................................... 4
（一）施工测量 ........................................................................................................ 4 （二）现场调查与试验 ............................................................................................ 4 （三）编制施组 ........................................................................................................ 4 二、路基工程施工方案 .................................................................................................... 4
（一）施工准备 ........................................................................................................ 4 （二）一般填土路堤 ................................................................................................ 5 （三）掺灰土路基施工 ............................................................................................ 6 （四）特殊路基处理 ................................................................................................ 7 （五）填石路基施工要点 ........................................................................................ 9 （六）开挖路基土方 ................................................................................................ 9 （七）质量要求 ...................................................................................................... 10 三、桥梁工程的施工方案、方法 .................................................................................. 14
（一）施工准备 ...................................................................................................... 14 （二）具体施工方法： .......................................................................................... 14
四、路面工程的施工方案、方法 .................................................................................. 43
（一）总体安排 ...................................................................................................... 43 （二）现场冷再生基层、基层施工方案及施工方法 .......................................... 43 （三）路面工程施工方法（ATB柔性基层、中粒式沥青砼下面层、细粒式沥青砼上面层） .............................................................................................................. 48 （四）厂拌热再生沥青混凝土施工要求及施工工艺 .......................................... 55
（五）联结层施工方法 .......................................................................................... 68 （六）水泥混凝土路面施工方法 .......................................................................... 69 五、路基、路面排水防护工程施工 .............................................................................. 72
（一）路基排水 ...................................................................................................... 72 （二）路面排水 ...................................................................................................... 75 （三）砌筑施工工艺要点说明 .............................................................................. 75 一、预应力砼连续箱梁施工 .............................................................. 76（一）地基处理 76
（二）支架布置 ...................................................................................................... 76 （三）支架预压及施工预拱度 .............................................................................. 77 （四）模板制作及安装 .......................................................................................... 78 （五）钢筋加工及安装 .......................................................................................... 78
（六）混凝土浇筑及养护 ...................................................................................... 78 （七）波纹管施工 .................................................................................................. 79 （八）预应力筋的加工及张拉 .............................................................................. 79 （九）压浆施工 ...................................................................................................... 80 （十）落架 .............................................................................................................. 81
第六章 工程质量管理体系及保证措施 ................................................................................ 81 第七章 安全生产管理体系及保证措施 ................................................................................ 85
一、安全保证体系 .......................................................................................................... 85 二、安全技术措施 .......................................................................................................... 86 第八章 环境保护、水土保持保证体系及保证措施 ............................................................ 90
一、临时设施环保措施 .................................................................................................. 90
（一）施工便道 ...................................................................................................... 90 （二）驻地设施 ...................................................................................................... 90 （三）取土坑 .......................................................................................................... 90 二、施工污染治理措施 .................................................................................................. 90
（一）大气环境保护措施 ...................................................................................... 90 （二）防治施工噪声污染的措施 .......................................................................... 91 三、防治水环境污染的措施 .......................................................................................... 91
（一）施工区水源保护措施 .................................................................................. 91 （二）生活区水源保护措施 .................................................................................. 92 （三）防治有毒有害废弃物污染的措施 .............................................................. 92 四、环境保护工作指标要求 .................................................................................. 92
第一章 总体施工组织设置及规划
一、编制说明 （一）编制依据
《公路桥涵施工技术规范》(JTG\\T F50-2011) 《公路路基施工技术规范》（JTG F10-2006） 《公路桥梁加固施工技术规范》 《公路水泥混凝土路面施工技术规范》 《公路沥青路面施工技术规范》 《公路路面基层施工技术规范》
3.施工现场踏勘所取得的有关工程地质、水文、气象、情况、地材供应情况、交通运输状况，以及当地民风民俗、自然环境、水土资源状况等调查资料。（二）编制范围 （三）编制原则
1．依据招标文件的原则。严格按招标文件及合同条款中的标段划分、工期、质量、安全目标，以及投标文件组成内容、格式等要求编制，使招标的各项要求均得到有效保障。
2．遵循设计图纸的原则。认真阅读核对设计文件，理解设计意图，严格按指导性施工组织设计和工程设计原则编制，满足设计标准和要求。
3．遵循技术规范和验收标准的原则。严格按施工技术规范要求编制施工方案，认真执行工程质量检验及验收标准。
4．遵循安全第一、预防为主的原则。从制度、管理、方案、资源等方面制定切实可行的措施，严格按规章程序办事，确保施工安全。
5．遵循科技是第一生产力的原则。积极应用新技术、新工艺、新设备、新材料四新成果，充分体现科技在施工生产中的先导保障作用。
6．遵循实事求是的原则。根据标段工程特点，从实际出发、科学组织、均衡施工，达到快速、有序、优质、高效。
7．遵循保护环境的原则。认真贯彻“全面规划，合理布局，预防为主，综合治理，强化管理”的方针，编制施工方案和工艺方法必须结合现场环境条件，减少环境污染，避免水土流失。
8．遵循国标机制的原则。现场建立完善的质量、环境和职业安全健康管理体系，制定相应的保证措施，确保三大标准体系在本项目自始至终得到有效运行。
二、工程概况 （一）项目概况
第二章 施工进度安排
一、总体计划
第三章 主要工程施工方案、方法与技术措施
一、准备工作 （一）施工测量
1、测量技术人员进场后立即与监理工程师取得联系，在开工之前进行现场恢复固定路线控制点，其内容包括导线、中线的复测，水准点的复测与增设，横断面的测量与绘制，复核工程数量等。实施现场交接桩，交接桩后进行复测；绘制控制测量布置图，实施闭合导线控制测量，补设或根据施工需要增设控制点，并进行固桩、护桩、交桩，复测完成后进行施工测量。
2、按图纸要求现场设置路基用地界桩和坡脚、路堑堑顶、护坡道、取土坑、弃土堆等的具体位置桩，标明其轮廓。
（二）现场调查与试验
1、路基施工前，对施工范围内的地质、水文、障碍物、文物古迹及各种管线等情况进行详细调查。
2、对图纸所示的挖方、借土场的路堤填料取有代表性的土样进行试验，试验方法按现行《公路土工试验规程》及相关技术文件标准执行。试验项目如下：
（1）液限、塑限、塑性指数、天然稠度 （2）颗粒大小分析试验 （3）含水量试验 （4）密度试验 （5）相对密度试验 （6）土的击实试验
（7）土的承载比试验（CBR值） （8）有机质含量及易溶盐含量试验
3、如所调查与试验的结果与图纸资料不符时，提出解决方案报监理工程师审批。
（三）编制施组
由我公司总工程师组织编写实施性施工组织设计方案，项目经理复核后，报监理工程师审批，并由项目总工程师负责对相关技术、生产人员进行技术交底。
二、路基工程施工方案 （一）施工准备
1、定线复测
根据设计单位给定的导线点坐标及高程进行闭合复测，增设水准点，按20m整桩号恢复路线加宽部分中心控制点，设立中心桩，桩面用红油漆写明桩号。重新进行路基横
断面的测量与绘制，放出路基坡脚，边沟位置及占地界。
2、挖沟筑梗
在占地边界内设计排水沟位置开挖排水沟，并与永久排水设施相结合。挖沟土方置于边界线上筑成土梗，以拦截路基范围外地表水浸入路基，同时避免与当地居民因占地问题发生纠纷。
3、地基表层处理
路基在填筑前先清理原地表层土20厘米（特殊路基处理段除外），清除边坡法向40厘米厚的表层土，并清除地表的草皮、树根等杂物，原有旧路边沟亦清沟，拆除原有旧路路基边坡及其外侧所有防护、排水、交通工程等圬工工程。清除的表土运出路基用地范围外并集中放置，四周做好排水工作，供绿化及防护工程使用。
填方路基在加宽路堤范围内，清表后需继续超挖30厘米，一般路段原地掺拌3%石灰后回填，对于个别低洼、潮湿、易积水的填方路段应换填人工砂砾，然后再进行填前压实，待基底达到压实度要求（重型压实度≥90%）后，再用50吨拖式振动压路机碾压2遍，最后再填筑路基。对桥头路基等尽量使用压路机，压路机压不到边角处，使用小型夯实机配合施工。
为保证路基的压实度，一般路段路基填筑时需单侧加宽30厘米填筑土方，水田及特殊路基处理路段需单侧加宽50厘米。路基施工完成后再刷坡，刷坡土方用于培路肩、平整护坡道及边坡坡脚整形。严禁在施工路段填方路基范围外随意堆卸弃土，改变原有地形地貌。
4、材料的选择及修筑试验路段
在填筑前要对取土坑及设计挖方利用土方进行试验检测，符合路基填筑要求的材料才可以用于路基填筑。
5、修筑试验路（即首件工程认可制）
在进行大规模路段填筑前，先做铺筑长度为200m的试验路段，通过试验确定机械组合、人员配备、施工方案、不同填料的松铺厚度、宽度、碾压遍数等，以此做为路基填筑的依据。通过试验段得出的数据报监理工程师批准后，进行路基的填筑施工。施工过程中合理地调配土石方，确定经济、合理的运土路线，填筑时根据松铺厚度和每台车的运土量安排卸土数量和位置，在地面上以白灰线网格示出。
（二）一般填土路堤
1、分层填筑
填方路基按路面平行线分层挂线填筑，即按单幅宽分成水平层次逐层向上填筑，如
原地面不平，应由低处分层填起，每填一层，经过压实检验符合要求之后，再填上一层。最大松铺厚度不超过30cm，每侧超出路基的设计宽度30-50cm，以保证修整路基边坡后的路基边缘有足够压实度，每种填料层厚不小于50cm，土方路基填筑至路床顶面最后一层的压实厚度不小于10cm。
2、摊铺整平
先用推土机进行初平，用25T振动压路机碾压1-2遍。以暴露潜在的不平整，然后再用平地机进行终平，保证填料顶面平整。每层填料顶面做成向外单侧倾斜2%的横坡，以利路基表面排水。
3、机械碾压
由于本工程为旧路加宽拼接，为了减少新旧路基不均匀沉降对工程质量的影响，本工程中采用25KJ冲击压路机对原地面处理后的路基表面进行冲击压实，压实采用三瓣式冲击压路机，每次冲击碾压为1/6轮面，故同一路段需调整冲击面碾压6次为一遍，共冲击碾压20遍，碾压是机械速度控制在10-15km/h，最低不低于8km/h，以保证冲击压实效果。
使用重型振动压路机先轻振后强振，最后采用静压方式，使每层填料达到要求的压实度。每层填料碾压方法为先轻后重、先慢后快，直线段由边部向中间，曲线段由内侧向外侧的顺序碾压，振动压路机振动重叠30cm轮迹，相邻两区段纵向重叠2米。压实作业做到无偏压、无死角，碾压均匀，压实度满足要求。在保证正常压实度前提下，对路基基底及上、下路堤顶面再使用50吨拖式振动压路机碾压2遍。路堤每填高1.50米，再使用50吨拖式振动压路机碾压2遍。
（三）掺灰土路基施工
1、将生石灰粉碎，在施工前7-10天进行消解，消解后的石灰保持一定的湿度，不产生扬尘，也不可过湿结团，对未消解的石灰石人工进行清除或过筛。在集中拌和场地用挖掘机将土与石灰拌和均匀，并闷料。自卸汽车运输到施工现场，推土机摊铺，平地机整平，压路机碾压，分层铺筑。
2、根据试验路段确定的压实设备的类型、最佳组合方式、碾压遍数及碾压速度、材料的松铺厚度、材料的含水量等，作为施工控制的依据。
3、掺入的石灰中含有部分块状的，不利于与土结合，施工前加以破碎，或采用人工配合拣出，使其粒径小于1cm。
4、将石灰在取土场用分层铺筑挖掘机拌和法拌和均匀，并对石灰剂量进行EDTA检测，合格后再填筑到路基上。
5、填筑到路基上的掺灰土用五铧犁拌和，至少拌和一至两遍，直至达到均匀，并经监理工程师检测合格后，用平地机整平，平整完毕的填料，当含水量接近或略大于最佳含水量1-2百分点开始碾压，先由轻型压路机按由边缘向中间的原则碾压，后由振动压路进行振压，最后由振动压路机关闭振动碾压至规定的压实度。
6、碾压过程中如有“弹簧、松散、起皮”现象，应及时翻开重新拌和，再碾压成型。
7、每层路基填筑厚度不超过30厘米，碾压完毕经监理工程师检验合格后，进行上层填筑。
8、养生：碾压后要保湿养生，防止表面因干缩而产生裂纹，促进石灰土后期强度的增长。
9、现场原地面掺灰处理的。将原路段土用五铧犁按设计的深度翻松，并将土块初步打碎，在含水量适中时，在其上按设计掺灰量计算石灰用量，利用人工将石灰均匀铺开，挖掘机和五铧犁配合翻拌，要求拌和后土的颗粒不大于15mm，拌合均匀后及时进行平整碾压。
10、对于含水量较高的土，可以在施工前7-10天将生石灰粉按比例掺入土中并拌合均匀，闷料2-3天后，进行二次拌合，以有效降低土的含水量。待生石灰粉充分消解并拌合均匀、达到最佳含水量时，进行灰土路基填筑。
（四）特殊路基处理
1、新旧路基衔接处
本项目路基为旧路加宽工程，为保证加宽路基与旧路基的良好衔接，使其成为一个较好的整体，避免或减少横向错台和纵向裂缝的发生，新旧路基衔接处采取错层式开挖。先将地基和原有道路边坡进行清表，然后拆除路侧所有防护、排水工程的圬工工程，再挖除原有道路硬路肩部分路面结构及土路肩，包括旧路0-80厘米深度的路床填料（此部分路床与新建加宽部分路床一同铺筑），再由下至上开挖台阶（台阶宽1.20米，台阶高0.80～1.00米，台阶侧面以15°俯角式开挖），开挖一级及时填筑一级，并在上路床底面铺设一层土工格栅。但对于旧路路面开挖后路床强度满足设计要求的路段，应利用原有路床不得开挖，仅在路床顶面铺设一层钢塑土工格栅。当填高高度大于等于4米时，在第一层土质台阶顶面增设一层土工格栅，宽度4米。土工格栅采用双向钢塑土工格栅，极限抗拉强度≥60KN/m，断裂延伸率≤3%。土工格栅在铺设时，应将强度高的方向置于垂直于路堤轴线；铺设土工格栅的土层表面应平整，表面严禁有碎、块石等坚硬凸出物；土工格栅端部采用U型钉固定，每米宽用4根，均匀距离固定；土工格栅之间的联结要
牢固；铺设土工格栅时不许有褶皱，要人工拉紧，土工格栅摊铺以后要及时填筑材料，避免受阳光过长时间的直接曝晒。
2、路床处理
（1）利用原有路面加铺补强路段，先挖除原有道路硬路肩部分路面结构及土路肩，然后超挖其下80 cm范围内的路床填料，一般填方路段回填5%的石灰土，新建加宽部分填方亦填筑掺5%的石灰土；低填及土质挖方路段换填人工砂砾，新建加宽部分低填及土质挖方路段超挖换填人工砂砾。另外在上路床底面（路面底面以下30厘米）处铺一层钢塑土工格栅。但对于硬路肩开挖后路床强度满足设计要求的路段，应利用原有路床不得开挖，仅在路床顶面铺设一层钢塑土工格栅。人工砂砾的最大料径不超过10cm，并有一定的级配。
（2）原有路面全部挖除重新铺筑路段，先将原有路面结构及土路肩全部挖除，然后超挖旧路全幅80 cm范围内的路床填料，一般掺5%的石灰土，低填及土质挖方段换填人工砂砾，新建与原有旧路全幅一同铺筑。另外在上路床底面处铺一层钢塑土工格栅。但对于硬路肩开挖后路床强度满足设计要求的路段，应利用原有路床不得开挖，仅在路床顶面铺设一层钢塑土工格栅。人工砂砾的最大料径不超过10cm，并有一定的级配。
3、低填路段超挖处理
为了保证低填方及挖方路基基底的压实度要求，低填方及土质挖方路段除进行路床部分的处理外，路床底面以下30cm范围内亦需进行超挖，原地掺拌3%石灰后回填碾压，保证压实度≥90%。
4、桥头路基处理
路基与桥梁、涵洞等构造物连接处设置过渡段，过渡段长度为2.0米+2倍路基填土高度，以保证路基的稳定性和行车的舒适性，减小桥头跳车。台背及过渡段采用砂砾（人工砂砾）或掺8%灰土填筑。台背回填工作安排在梁板吊装完毕后进行。当采用砂砾或人工砂砾填筑时，边坡外侧采用宽度为1.50米的粘土包边，坡脚设置碎石盲沟。台背回填及路基过渡段应分层填筑、分层压实，确保主线构造物填料压实度（重型）不小于96%，上跨构造物填料压实度（重型）不小于95%。应尽量使用压路机压实，压路机压不到的边角处，使用小型振动夯夯实。
在台背回填及桥头路基过渡段两侧设置横向碎石盲沟（通过粘土包边层），盲沟左右两侧交错布置，单侧纵向间距约10米，盲沟尺寸40厘米（高）×50厘米（宽），用土工布做过滤层。
5、陡坡路堤或填挖交界处
为了保证填方路基的稳定性，在原地面纵向或横向的自然坡率陡于1:5的斜坡上修筑路堤时，路堤基底应挖台阶，台阶宽度不得小于2米，台阶侧面以15°俯角式开挖。
对于路基纵向填挖交界处，在填方区设置15米长过渡段，过渡段采用人工砂砾填筑。
填挖交界处在填方路段坡脚处设置碎石盲沟，盲沟左右侧交错布置，单侧纵向间距约为10米，盲沟尺寸40厘米（高）×50厘米（宽），用土工布做过滤层。
（五）填石路基施工要点
1、填石路堤应选用石质均匀、不易风化的石料填筑，将石块逐层水平填筑，分层松铺厚度不能大于0.5m，较大石块应大面朝下，小面朝上，摆放平稳，紧密靠拢，缝隙填以小石块或石屑。在路床顶面以下150mm厚度内不采用石块填筑。利用土石混合料填筑的路堤采用分层铺筑法，不能使用倾填法，分层铺筑厚度控制在30—40cm内，铺筑时应避免尺寸较大的石块集中。
2、压实前需用大型推土机推平，局部要用细碎粒料人工找平。
3、实际碾压遍数由现场试验确定，一般为第一遍静力稳压；第二遍弱振；以后强振。直至压实层顶层稳定，无下沉，石块紧密，表面平整无车辙为止。
（六）开挖路基土方
1、施工准备
测量出路堑的边线、中线，在路堑顶两侧20m设固定桩，并在施工中随时检查开挖坡度，严防超、欠挖。
2、施工方法
路堑开挖根据路堑深度、长度以及地形、土质土方调配情况来确定。当路堑较深时，横向分成几个台阶进行开挖，路堑既长又深时，纵向分层分段开挖，每层先挖出一通道，然后开挖两侧，使各层有的出土道路和临时排水设施。土方断面路床挖松80cm后再压实，碾压时分层碾压，压实度要满足要求。
3、排水
路堑施工前，要先做好堑顶截、排水，并在施工中随时注意检查，施工期间修建临时排水设施，并与永久性排水设施相结合，将水及时排出，避免对路基产生危害，注意不得将水排入农田，施工中要确保排水畅通，杜绝淤积和冲刷。
4、开挖的基本要求
土方开挖时，将适用于种植草皮和其它用途的表土储存于指定地点。 土方开挖应自上而下进行，不得乱挖超挖，严禁掏底开挖。 施工时要保证路堑坡面平顺，无明显的局部高差、渣堆、杂物。
平台台面设有向路基侧沟排水的坡度。
需设防护的边坡，要按设计要求及时支护，避免长期暴露，造成坡面坍塌。
（七）质量要求
路基压实度采用重型击实试验标准 路床顶面 填挖类别 压实标准 以下深度 （m） 零填及挖方 重型击实 0～0.30 压实度 （%） ≥96 填料最小强度 CBR （%） 8 5 8 5 4 3 填料最大料径 （cm） 10 10 10 10 15 15 试验法 0.30～0.80 ≥96 0～0.30 ≥96 填方 重型击实 0.30～0.80 ≥96 试验法 0.80～1.50 ≥95 ＞1.50 ≥94
台背回填施工工艺框图
路基整修 压实度检测 重新整平 含水量检测 人工配合推土机整平并严格控制厚度 重型击实试各种准备资料上报监理工程师取石灰清理素土 选择处理方配料拌原地面整平碾压或特殊施工机械进机械装运灰土 光轮振动压路机稳压一遍 振动压路机振压 交 验 填方路基压实施工工艺框图
·压实度检验方法确定 ·机械操作手进场 ·标准干密度呈报 ·试验路段已被批准 铺土符合标准 ·含水量接近最佳值 ·填料中无不适宜材料 ·表面大致平整 几何尺寸大致符合要求 ·松铺厚度 口头申请碾压 ·先轻型压路机后重型压路机 碾压·先慢后快 ·由边缘向中心碾压 ·前后二次轮迹重合15～20cm ·分析原因 ·翻晒或洒水 ·掺拌石灰或洒水 碾压·压实度达到标准 ·外观表面平整无大起伏 ·无“弹簧”、“干松”现象 不合格 合格 填报工序报验单及自检资料，申请检查，经签认后继续填筑 路基填筑施工工艺框图
修筑施工便道 施工准备 取料施工填料试验 试验确定压实参数 基底处理 地面清理 挖除非适用材料 特殊路基处理 分层填筑 摊铺整平
晾晒洒水 分层压实 检 测 三、桥梁工程的施工方案、方法 （一）施工准备
1、开工前，按施工组织计划向参加施工的人员做好交底，包括材料、机械设备、人员配置、开工及完工日期、各分项工程的质量控制措施等，并上报监理工程师批准。
2、根据设计提供导线点进行控制测量，准确放出桥的轴线及各墩台的平面位置。复核原水准基点，将临时水准点加设至桥附近。
现场施工员应首先对提供的设计图纸进行审核，审查设计图纸是否齐全，设计上是否存在缺陷及矛盾；设计文件中所采用的各项技术指标是否符合作业的技术规范；如发现有问题，及时上报监理工程师。
3、图纸复核后，现场施工员确定施工方案，施工工艺，关键工序，对施工过程中的困难，必须具有可预见性，尽早制定相应的处理措施和预防措施。
（1）工程材料准备：根据工程需要将所需的水泥、河砂、碎砾石、钢材等按业主制定的厂家或产地购进，分门分类有序存放，并做好各种材料的抽检工作。
（2）机械设备准备：进场的机械设备挖掘机、拌合机、发电机、砼输送泵、钻机等通过汽车运输到场。
（二）具体施工方法：
1、钻孔桩施工
1.1埋设护筒：为固定桩位、钻孔导向、防止孔口地面坍塌、承受因提高孔内水头增加的压力等，均须埋设护筒。护筒必须严密不漏水，，一般钢护筒可用2-10mm钢板制作。护筒内径应大于钻头直径，冲击钻孔时应大于钻头直径10-40cm。护筒应高出施工地面0.3m。护筒的埋置应根据地质情况确定，宜符合下列要求：
（1）在岸滩上，粘土不小于1m；砂类土不小于2m；当表面土层松软时，尽可能将护筒埋没在较坚硬密实的土层中至少0.5m。
（2）护筒顶面位置偏差不得大于50mm，其倾斜度应控制在≤1%以内。
（3）第一节护筒可以采取挖土埋设方法，第二节采取锤击下沉。或者第一节护筒埋设一部分，其余以锤击下沉。
（4）埋设或下沉护筒时，应用全站仪监测其倾斜度，以随时调整保证质量。 1.2安装钻机：底架应垫平，保持稳定，使不产生位移和沉陷。钻机顶端应用缆风绳对称栓牢拉紧。根据测量资料，通过钻架上滑轮缘的铅垂线应对准桩位（或护筒底）中心，其偏差不得大于2cm。采用长护筒时，每次护筒跟进后，钻架应按变更后的护筒底中心重新对位，要反复核对桩中心位置，以免造成打坏护筒或斜孔。
为防止冲击震动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已灌注混凝土的凝固，应待邻孔混凝土达到2.5MPa抗压强度后，方可开钻。
开孔前应在护筒内多加一些粘土块，如土质疏松，还要混入一定数量的小片石，借钻头冲击力把泥膏、石块挤向孔壁，以加固护筒刃脚。 1.3钻机钻孔： （1）冲击钻：
开始造孔时，宜采用小冲程，使成孔坚实，竖直、圆顺，对继续钻孔起导向作用。钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常冲击，冲程以2.0-3.0m为宜。但在下列情况时，应采用2.0m以下的中低冲程：
1）在斜面开孔及在护筒内和在护筒刃脚以下2.0-3.0m范围内钻进时； 2）在停钻投泥重新开钻时； 3）当遇到局部砂层或溶洞时；
4）在抛石回填重钻以及在处理特殊情况时。
钻进时起落钻头速度要均匀。不得过猛或骤然变速，以免碰撞孔壁或护筒，或因提速过快而造成负压引起坍孔。
在钻进过程中，必须勤松绳，每次少松绳，防止打空锤。勤清碴，使钻头绳经常冲击新鲜地层。
钻孔应一次成孔，不得中途停顿。如因故障停顿时，钻头应提出孔外，孔口加盖防护。
钻孔过程中，应经常对已钻成的孔进行检查。检孔器用圆钢筋制作，高度为钻孔直径的4-6倍，直径与钻孔桩直径相同。成孔后应用检孔器检查一次孔径。如果检孔器不能通过，即表明钻孔不符合要求，可能发生弯孔、斜孔、十字槽或探头石等问题。因此，应抛片石、粘土坯至直径开始变小处以上0.3-0.5m再重新钻孔。禁止未投片石、粘土，单纯使用钻头修孔，以防卡钻事故。
为防止掉钻头，要求每班检查1-2次钢丝绳、卡扣、滑车、钻头、卷扬机等机具设备，若发现钢丝绳在同一旋距内断丝超过2根，则应予更换，其他机具发现问题应及时处理或更换。
施钻过程中，井孔周围切勿放置铁件，以防掉入孔内难以打捞，影响钻进。 钻孔达到设计标高时施工单位要立即检查孔位、孔深、孔径、孔形、斜度，确认满足设计要求后方可进行下道工序。
（2）旋挖钻钻孔
1）旋挖钻成孔工艺为：旋挖钻机采用筒式钻斗，首先通过底部带有活门的桶式钻头回转，利用钻头底部的斗齿切削土体，旋转钻斗并施加压力，并直接将其土体装入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土，如此反复作业提高成孔效率。
2）钻机就位固定后，调整钻杆垂直度，启动泥浆泵，注入调制好的泥浆，待泥浆输进护筒中一定数量后，钻头对准中心放入护筒内进行钻孔。在护筒内采取低档慢速钻进；钻头至护筒底口附近时，保持低转速，暂停进尺，防止反穿孔，适当时间后，继续低进尺；离开护筒底口1m后方可正常钻进。
钻进时，严格观察孔内泥浆水头有无异常变化，防止塌孔。若有异常变化首先提高孔内泥浆水头，降低钻进速度，降低转速，加大泥浆比重。若有卡钻、埋钻等现象应立即提起钻头，提高水头，研究后再钻进。当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，方可进行下道工序的施工。
钻进时应有备用钻头，轮替使用，钻头直径磨耗超过1.5cm时，应及时更换修补。 3）泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。
4）施工现场设置渣样盒和渣样密封袋，每钻进3m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，将地质标签和渣样一同装入密封袋，查明土质并记录。钻进过程中及时排除钻渣并置换泥浆，使钻头经常钻进新鲜地层。
（3）钻进过程中的事故防止与处理 1）防止掉钻的措施
①钻头龙门与钻体区段间应做成圆弧过渡，防止突变而形成薄弱断面，引起应力集中而断裂。
②在钻孔过程中，要经常检查钻具、钢丝绳、钻头直径等磨损程度，如发现超限应及时更换。
③要确保钨金套与钻头联接质量，防止钢丝绳拔出钻头掉入孔内。 ④掉钻事故处理:
a、随时准备好打捞锚钩，一旦掉钻要及时打捞。
b、如用锚钩打捞有困难时，设法检查情况，采取相应措施，排除故障，提出钻头。 2）防止卡钻的措施：
①为避免护筒内卡钻，要求把钢护筒的安装偏差严格控制在±50mm范围内，同时钻
头直径要小于护筒内径10-40cm。
②按照地质资料，严格掌握以下的钻孔高程可能产生卡钻的情况： a、钻头冲砸到接近地下暗河时，防止一锤击穿顶板而卡住钻头。 b、钻头穿过流塑性溶洞进入岩层时； c、钻头在孔内冲砸将接近探头石时； d、冲孔孔底出现十字槽时。 ③卡钻处理：
a、如发生卡钻要防止强提、强扭和操作不当使钢丝绳疲劳断裂掉钻。
b、发生卡钻时，要首先查明情况。例如卡钻位置的标高和卡钻原因，是不是钻孔不圆、探头石、落石或是卡在钢护筒底部、钻头卡住后有无沉碴堵住等。
c、查明卡钻原因后，采取相应的措施。一般处理方法有：采取晃动大绳使钻头松动后再提起；用长护筒时可以将护筒插至卡钻处，强迫降水、清碴，确认可以保证安全时，人工下穿滑车组，利用千斤顶顶拔等办法。
3）防止斜孔、变孔：在斜面开孔时，应按前述工艺办理，根据地质资料严格掌握斜面标高，及时抛投粘土坯及片石，不使钻头沿软的底部往下滑，避免造成斜孔、弯孔。
4）防止坍孔：由于复盖层和地下暗沟之间互相串通，在河水或地下水作用下产生动压力，以致在地下暗沟区域出现坍孔。另一方面起落钻头和取碴筒要平稳，防止碰撞护筒和孔壁引起坍孔。因此，要慎重对待护筒刃脚以下的护壁处理工作；经常观测泥浆稠度：随时注意掌握孔内外水位变化；取碴和清孔时补水，使孔内水位经常保持高出地下水（或河水）位1.5m以上。
坍孔的处理：
①对孔内轻微漏水，可抛填粘土坯及碎石，冲砸造壁填补。
②对钻孔内严重坍孔漏浆，应查明其所在部位，并针对具体情况，可采取以下处理方法：
a、分次回填粘土坯及片石至坍方标高以上0.3~0.5m，循环反复冲砸达到重新固壁。 b、采用长护筒时震动下沉到坍孔位置以下，回填片石及粘土坯继续进行冲孔造壁。 1.4清孔
当钻孔达到设计标高，经验收合格后，立即进行清孔工作，清孔时及时补充清水。 （1）清孔注意事项：
1）不能用加深孔深来代替清孔。
2）及时向孔内补充清水，保持孔内水头。
3）二次清孔时，不要勾挂钢筋笼，出现事故。 （2）清孔质量要求和沉淀厚度的测定。 1）砼灌注前孔底沉淀厚度＜10cm。
2）一次清孔完成后停钻1～2小时后要进行二次清孔，直到达到规范要求。 3）砼灌注前（钢筋笼安装好，导管等灌注设备准备好，砼已准备在储料斗中），利用风管插至孔底吹风1～3min后立即灌注砼。
4）孔底沉淀厚度的测定：清孔前用测锤（可用套筒扳手代替）测量一次孔深，清孔后再测量一次孔深，两次测量同一位置的深度差值即为沉淀厚度。
钻孔桩成孔质量标准
项 目 孔的中心位置(mm) 孔径(mm) 倾斜度 孔深 沉淀厚度(mm) 钢筋骨架底高程（mm）
允许偏差 100 不小于设计 小于1% 不小于设计规定 ＜100 ±50 检查方法 全站仪 检孔器 检孔器 测绳测量 测锤测量 测锤测量 钻孔灌注桩施工工艺框图
施工准备 平整场地 桩位放样 埋设护筒 泥浆备钻机就位 孔内注泥钻进 泥浆沉淀清孔 检查成孔质钢筋笼制作 拼装导管检查 下钢筋笼 下导管 检查沉渣厚检查混凝土质量及混凝土标高，制作检查试件 水下混凝土灌拔除护筒 成桩质量检下道工序 混凝土搅拌运输车运送混凝泥浆池 1.5钢筋骨架工程 （1）钢筋骨架制作 1）备料
a、钢筋进场应有产品质量保证书并经现场抽检试验合格，报经监理工程师验收后才能使用。
b、钢筋笼制造在钢筋车间内分节进行制造，每节长度不得大于12米，两节钢筋笼的主筋之间的连接采用直螺纹接头连接。
c、对弯曲、局部弯折钢筋进行机械调直。
d、对钢筋表面的油渍、漆污及用锤敲击能剥落的浮皮，铁锈均应清除干净。 2）主筋长度下料 a、配料原则：
Ⅰ、钢筋笼主筋接头错开布置，每截面不多于50%，且两接头距离应在1m以上。 Ⅱ、钢筋笼伸进承台部分不得有接头。
b、钢筋截断：由于主筋用钢筋切断机下料时，其端部会出现过大变形和歪头，给钢筋对接带来困难。因此主筋下料时宜采用砂轮切割机下料，其余钢筋用切断机下料。
c、钢筋下料完成后，车丝长度应满足施工规范要求。 3）钢筋骨架支承环制造
骨架支承环及十字内撑按设计要求制作，支承环下料后上卷扬机卷制成型，确保支承环圆顺。
4）钢筋骨架成型
a、各型号的钢筋按设计图纸尺寸制做。
b、钢筋骨架支承环上加设十字型支撑，防止骨架吊装过程中产生较大变形。 c、在骨架两端和中间设置成型胎具，每个胎具由4个四分之一园弧组成，其形式按结构钢筋位置自行设置。
d、在钢筋加工场地上均匀摆放枕木，按设计图要求布置支承环与成型胎具，依次将主筋与支承环焊接牢固，然后再绑扎箍筋。
e、钢筋骨架保护层的控制
钢护筒以下部分钢筋骨架保护层按设计图要求制作设置，进入钢护筒内部的“耳环”尺寸依据各护筒的理论中心位置确定。
5）桩端后压浆管制作与安装：
a、后压浆管管材规格：为保证压浆管连接强度，采用φ57压浆管，管壁厚度为3.5mm
的无缝钢管，丝扣连接。
b、桩端压浆装置为现场加工式压浆头，压浆头出浆孔分为3排，每排6个成梅花形设置, 排间距30mm，出浆孔直径8mm，每个孔单独制作完成，形成一个单向阀。其构造由三层组成：第一层为能盖住孔眼的图钉，第二层为比钢管外径小3-5mm的橡胶带，长度6cm；第三层为密封胶带，盖住橡胶带两端各2cm。
c、桩端压浆管固定：沿钢筋笼内侧平均分布3根，压浆管与钢筋笼加强筋绑扎连接，压浆管底出设计桩底端10cm，压浆管顶部高出桩顶50cm左右，以利于压浆施工。
d、安装方法如下：在下钢筋笼前，将设计的桩底压浆管置于钢筋笼内侧，均匀分布，与钢筋主筋平行，并用10#-12#铁丝每隔2-3m与钢筋笼主筋牢固地绑扎在一起，要求桩底压浆管花管伸至桩底土层中8-10cm。上端超出桩顶50cm，并固定于孔口，做好标记。压浆管随钢筋笼下入孔内，下笼前必须测定孔深。管路安装时技术人员必须在现场检查监督安装质量。管路连接时螺丝处缠止水胶带，并牢固拧紧。每下完一节注浆管，必须在管内注清水检查管路的密封性能，当压浆管路注满清水后，并保持稳定不下降为准，如发现有漏水现象，必须提起钢筋笼检查，排除故障后方可继续下笼。
6）钢筋骨架制作允许偏差与质量检查 a、质量检查
钢筋骨架成型后，施工技术人员，质检员应根据上表中规定的允许值对钢筋骨架进行检查，主筋与支撑环点焊处的焊渣要敲掉，主筋、螺旋筋间距满足要求，特别要注意骨架任意截面的椭圆度检查，如果椭圆度较大应在中间支承处加焊支撑，确保钢筋骨架园顺。
（2）钢筋骨架安装
1）钢筋骨架采用焊接吊环用1台QY-25汽车吊机进行钢筋笼下放，钢筋骨架一次下放完成。吊放采用滑轮与扁担横梁装置，防止钢筋骨架在起吊过程中弯压变形。
2）钢筋骨架吊直徐徐放入孔中，一旦发现骨架被卡，入孔困难时，应稍稍提起骨架并来回转动，然后慢慢试探入孔，直到钢筋笼下放到设计标高，钢筋笼底标高允许偏差±50mm，由上端挂勾钢筋的长度来控制。
3）下放钢筋笼前要检查后压浆管上、下管口及排浆口是否密封，同时不能发生变形。
4）注意事项
a、钢筋骨架成型后应保证主筋轴线顺直。
b、直螺纹连接应满足施工规范要求，为了保证钢筋连接接头具有足够的强度，直螺纹连接接头应试验合格后方可使用，接头由具备上岗证的操作工人进行连接。
c、直螺纹连接时应保证直螺纹内两端钢筋的丝口长度相等，连接时应划线进行连接。
d、钢筋笼入孔前要认真检查“十”字加劲内撑是否切除完毕，否则会给砼导管的插入和上拔带来困难。
1.6水下混凝土施工 （1）准备工作
1）导管采用内径φ300mm螺旋接口导管，每根桩灌注前，导管应拼接在一起进行承压、水密检验，合格后编号并打上合格标记。水密检验压力为1MPa，持续时间不少于15分钟。检验方法：在导管两端封口，一端设置进水口和进风口，另一端设置出水口和压力表，先向导管中灌水至2/3，然后向导管中射风，当压力表值达1Mpa时停止射风，观察导管接头和导管管身是否有渗水现象，停顿15分钟后试验结束。
2）采用钢板式拔球：制作一块圆型钢板直径较导管稍大，钢板下部加垫一层胶皮，在导管顶口铺垫一层塑料薄膜，然后将砼存入料斗中，球门通过钢丝绳与吊机或钻机相连接。
3）灌注时导管内放置浮球保证封底混凝土连续连续灌注，考虑导管内混凝土量初灌大料斗储量为2m3，满足施工需求。
4）灌注前检查与清孔
钢筋骨架吊放就位后，检测孔底沉淀厚度，若沉淀厚度超过10cm，即应进行二次清孔（采用在导管内插风管的方法），沉淀厚度小于8cm后，停止清孔，即可准备灌注水下砼。
5）导管在地面上拼装成整体后，应用长钢尺丈量其实际长度，并在导管上用油漆划上刻度，以备砼灌注、提导管时相互复核。
6）安装砼料斗、导管、球阀。导管应安装于孔位中心位置，准备首批砼储料。 7）准备测量砼面和孔底标高的测锤和测绳：测绳与测锤系好后应放至水中浸泡24小时，然后取出，使用前用长钢尺进行比长校核。
（2）水下砼灌注
1）灌注水下砼是钻孔桩施工的重要工序，应引起所有施工人员的高度重视，钻孔应经成孔质量检验合格后方可开始灌注工作。
2）砼技术指标符合“泵送砼施工工艺”的要求。
3）砼灌注前，对孔底沉淀厚度再进行一次测定，如孔底沉淀厚度大于10cm，应及时进行一次清孔，清理沉渣，待沉淀厚度满足要求后，立即进行灌注首批水下砼，公式按V＝(πD2/4)*(H1+H2)+(πd2/4)h1计算得出
4）砼拔球前应确认料斗中的砼数量满足首批灌注的需要。拔球前，导管距孔底的高度要适当，一般取20～40cm。
5）灌注过程中，注意观察导管内混凝土面下降和孔内水位长涨情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。为了配合试桩的测试，每浇注8m3左右的混凝土量测混凝土面高程一次。
6）拉开球阀，将首批砼灌入孔底后，立即测量孔内砼面标高，计算出导管埋置深度，如符合规范要求，即可正常灌注，如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应立即进行处理，导管提升用25吨吊车配合完成。
7）灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，要防止砼拌合物从料斗中溢出或从料斗外掉入孔底，使孔内沉渣增厚，致使测深不准确。
8）导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，慢慢提升，提升时用测绳比较或根据标记高度提升。每次提升前应反复校核导管埋深。如导管卡挂钢筋骨架，可适当转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移至孔位中心，当导管接头提升到一定高度后，可拆除导管，导管拆除作业要迅速，时间一般不宜超过10min。已拆下的导管应立即清洗干净，堆放整齐，不能与未使用的导管混堆，以便根据拆除导管的数量和长度校核孔内导管长度。
9）导管埋深控制：首批砼灌后导管埋深应在1m以上，砼开始灌注阶段导管埋深应控制在2m左右，灌注中后期导管埋深控制在3～6m之间，最大埋深不能超过6m，砼灌注即将结束时，最后一节导管埋深宜在2～4m，灌注完后导管提升应缓慢进行，以免导管提升过快，使砼内部形成空洞，使泥浆进入形成泥心。
10）为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌0.8m～1.0m。砼灌注接近设计标高时，工地值班技术人员要计算还需要的砼数量（计算时应将导管内及砼输送管内的砼数量估计在内），通知拌合站按需要的数量拌制，以免桩头过高造成浪费。
11）拌制水下砼时，应严格控制材料投放精度，控制砼坍落度，每根桩制取试件数量不少于3组，如换工作班时，每工作班均应制取试件。
12）砼灌注过程中应有专人记录砼灌注情况，如灌注时间，砼面的深度，导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等。
（3）水下砼灌注注意事项及质量保障措施 1）砼灌注前应严格、认真完善各种签证。
2）砼灌注应连续不间断，万一发生砼灌注中断事故，应根据导管埋深，不停地少量提升导管，并及时排除故障。
3）导管的安装应密封不漏水（安装前进行水密试验），灌注砼前将导管插入孔底，检查导管实际长度与所划刻度是否相符，然后将导管提离孔底40cm。
4）水下砼应有足够的流动度。
5）测量砼面标高的测量绳必须经过长钢尺比长校核。 6）测锤的尺寸及比重严格按规范的要求制作。 7）砼灌注过程中应认真填写原始记录。 （4）水下砼灌注易发事故的预防及处理 1）导管进水 a、主要原因：
Ⅰ、首批砼储量不足，或虽然砼储量已够，但放料时未跟上导管内砼的下落速度，或导管底口距孔底的距离过大，砼下落后不能埋设导管底口，以致泥水从底口进入。
Ⅱ、导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开或焊缝破裂，水从接头或焊缝中灌入。
Ⅲ、导管提升过猛，或测深出错，导管埋深不够或超出原砼面，泥水从底口涌入。 b、预防及处理措施：发生导管进水事故后，因分析进水原因及时进行处理。 Ⅰ、如为上述第一种原因引起，因立即停止灌注，拆除活门及灰盘，导管上连接弯管，将高压风管从导管中放入，利用空气吸泥机将孔底砼吸出，如果来不及清除孔底砼，应立即将钢筋笼提出，重新安装钻机钻孔。
Ⅱ、若是第二、三种原因引起，应视具体情况，换拔原管重下新管或用原导管插入续灌，但灌注前应将导管内的水和泥浆抽出。如果重下新管，新管须插入原砼内2m左右，然后用潜水泵将导管内的水抽干，再继续灌注砼。若潜水泵不能将导管内的水全部抽干，续灌的砼配合比应增加水泥量，提高稠度后，灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动，使原砼损失的流动度得以弥补，以后灌的砼可恢复正常的配合比。
在处理过程中应适当扰动导管，防止砼初凝。若砼面已进入钢护筒内且已初凝，导管不能插入砼时，可停止灌注，待砼强度达到要求后将孔内水抽干其砼面凿毛进行二次浇注。
2）导管堵塞 a、原因分析：
Ⅰ、由于砼本身的原因，如坍落度过小、流动性差、夹有大石块或其它物件、拌合
不均匀，以及砼产生离析、导管接缝处漏水、粗集料集中而造成堵管。
Ⅱ、机械发生故障或其它原因使砼在导管内停留时间过久，或灌注时间过长，最初灌注砼已经初凝，增大了导管内砼下落的阻力，导致堵管
b、预防措施：
Ⅰ、拌合站试验室值班人员严格控制砼质量，前台值班技术经常检查砼的质量。 Ⅱ、预防措施：灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，现场及拌合站应备有发电机，同时采取措施，加速砼灌注速度
c、处理方法：用吊机反复快速提升抖动导管或用长杆冲捣导管内砼，有可能使导管疏通。如仍不能使砼下落，则需将导管提出，疏通后重新灌注（可按前述方法处理）。
3）钢筋笼上浮
钢筋笼上浮除了因为导管挂碰所致外，主要原因是由于砼表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，砼灌注的速度过快，使砼下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力时所致。
为了防止钢筋笼上浮，当导管底口低于钢筋笼底部3m至高于钢筋笼底口1m之内，且砼表面在钢筋笼底部上、下1m之间时，应放慢砼灌注速度。另外钢筋笼上端将吊钩钢筋焊接于钢护筒上。
4）短桩
产生原因主要有：灌注近结束时，浆渣过稠，用测深锤探测难于判断浆渣或砼面；或由于测锤太轻，沉不到砼表面，发生误测，以致拔出导管终止灌注造成；孔壁发生坍方，未被发觉，测锤无法测量到砼表面。
预防措施：
a、在灌注过程中必须注意孔内水头情况以及根据砼灌注数量而推算砼而上升速度，砼面上涨是否正常，以判断孔内是否产生坍孔，如发生了应采取措施处理后续灌。
b、测锤严格按照规范要求的形状尺寸及比重进行制作。 5）桩身夹泥断桩
大都是以上各种事故引发的次生结果。此外，由于清孔不彻底或灌注时间过长，首批砼已初凝，流动性降低，灌注的砼冲破顶层而上升，在两层砼中夹有渣土，严重的甚至全桩身夹有渣土形成断桩。
对已发生的断桩（通过超声波检测即可发现），除下列情况之一可采取压浆补强方法处理外，应重钻。
a、桩底与基岩之内的夹泥（清孔不彻底引起）。
b、桩身砼有夹泥断桩或局部砼松散。 c、取芯率小于95%，并有群窝、松散等情况。 1.7桩端后压浆：
（1）桩端后压浆的控制原则
桩端后压浆施工应符合现行的有关国家标准要求。
桩端后压浆施工控制采用压浆量与压力双控，以压浆量（水泥用量）控制为主，注浆压力控制为辅。若注浆压力达到控制压力，并持荷５分钟，注浆量达到80%，也满足要求。
压浆管布置原则：保证压浆的均匀性；便于安装和保护。 （2）桩端后压浆的施工控制 1）压浆设备及压浆装置
压浆设备（每班组）：注浆泵（两台，一台注浆，一台清洗），浆液搅拌机，储浆桶，压浆管路，１２ＭＰａ压力表，球阀，溢流阀，水准仪，１６目纱网。注浆泵必须配备卸荷阀，限定压力８－９ＭＰａ。注浆泵最小流量不大于６０Ｌ／ｍｉｎ。为确保压浆过程中不因机械事故停顿，压浆设备必须有备用件。
压浆装置：桩端注浆管，桩身竖向导浆管。
因经常检查和维修压浆设备、机具，并建立安全员负责制，对设备、电路等进行全面的检查，对压力表应定期检查、标定，合格后方可使用。
2）浆液的配制
压浆水泥：水泥的强度等级不低于42.5，水泥浆的配合比经试验确定。
水泥浆性能要求：初凝时间：3-4小时，稠度17-18秒；7天强度:≥8Mpa；外加剂：U型微膨胀剂（≤5％），膨润土（≤5％）SPC-101减水剂
浆液配置程序：先放水，再加外加剂，搅拌均匀后加水泥。
严格控制浆液配比，搅拌时间不小于2分钟，浆液应具有良好的流动性，不离析，不沉淀，浆液进入储浆桶时必须用16目纱网进行两次过滤，防止杂物堵塞压浆孔及管路。
浆液由中心实验室根据浆液性能指标进行试验，确定配合比。 3）压浆材料与设备的试验检测
按设计和规范要求对压浆材料进行试验，确保材料符合设计要求。 压浆管路应编号并挂标牌明示。
压水试验和压浆前，进行压浆管路系统及接头耐压试验。实验操作时，要分级缓慢
升压，试压压力宜达到注浆控制压力的1.5倍，停泵稳压后方可进行检查。并认真检查高压设备，确保设备正常运转。
水泥、外加剂等材料准备充分，压浆前运抵现场，每盘外加剂计量好，装进塑料袋，保证其掺量的准确性。
4）桩端后压浆施工工艺流程与要求
泥浆护壁成孔。成孔质量应满足有关的钻孔灌注桩施工要求。
放钢筋笼及桩端压力注浆装置。压力注浆装置绑扎在钢筋笼内侧，随钢筋笼同步放入孔内。
按有关规范、规程要求灌注混凝土。
进行压力注浆。当桩身混凝土强度达到一定值（通常为75％）后，通过地面压力系统经桩端压力注浆装置向桩端土层压浆。
卸下注浆接头，成桩。
压浆次序与压浆量分配：压浆应每根管均分分三次循环；如发生管路堵塞，每压浆量应重新均匀分配。
5）堵管补救措施
压浆前，畅通管路数不少于3根，压浆量按已通管路数重新分配压入；若只有2个管路畅通，按计划压入的水泥量增加10％，由2个管路均分压入；若只有1个管路畅通，则必须钻通一根声测管，进入桩端土层500mm，作为压浆管，再按只有2个管路畅通情况执行
（3）压浆管制安装注意事项：压浆管于安装前进行清洗，以清除管内杂物；制作前，钢管密封部位应用细砂纸打磨；必须使用新的橡胶带，密封完好、有弹性；应进行地面施压试验。在桩混凝土浇筑完成后24～48小时，由压浆泵用清水将桩端注浆管单向阀冲开，确保压浆管路系统畅通。
（4）后压浆施工要点
确保工程桩施工质量。满足规范对沉渣、垂直度、泥浆比重、钢筋笼制作质量等要求；安装钢筋笼时，确保不损坏压浆管路，下放钢筋笼后，不得墩放、强行扭转和冲撞。
压浆管下放过程中，每下完一节钢筋笼后，必须在压浆管内注入清水检查其密封性，若压浆管渗漏必须返工处理，直至达到密封要求。
压浆管接头可采用丝扣或接箍套接焊。必须保证管路密封，以防泥浆进入管内。 压水开塞时，若水压突然下降，表明单向阀已打开，此时应停泵封闭阀门10-20分钟，已消散压力。当管内存在压力时不能打开闸阀，以防止承压水回流。
注浆工作一般在混凝土浇筑完毕后3～7天进行。也可根据实际情况，待桩的声测工作结束后进行。
水泥浆配置时，严格按配合比进行配料，不得随意更改。
在压浆过程中，若发生不正常现象（如注浆泵压力表越来越高或突然掉压，地面冒浆等）时，应暂停压浆，查明原因后在继续压浆。
专人负责记录压浆的起止时间、注入的浆量、压力；测定桩上抬量。 最后一次压浆完毕，必须经监理工程师签字认可后，压浆管路用浆液填充。 每根桩后压浆施工过程中，浆液必须按规定做试块 群桩压浆顺序：先外围一圈，再压内部桩。 1.8破桩头施工工艺 （1）施工准备
1）检查基坑支护措施安全性，在保证基坑支护牢固、稳定情况下，才可施工； 2）在桩头上标出桩顶设计标高（加上伸入承台部分），桩头切割线在桩顶标高以上10cm处，防止桩头凿低；
（2）施工方法
1）在桩顶位置设置10~15cm的切割线，宽度为10~15cm；
2）人工凿开缺口，深度致钢筋。便于后续的风镐作业不会破坏钢筋保护层； 3）风镐剥离缺口上侧钢筋外保护层；钢筋向外侧微弯，便于施工； 4）加钻顶断，钻头水平或稍向上，位置在桩顶线以上10~15cm；
5）将桩头破除混凝土提出，然后用人工凿除并清顶，桩头要平整，不得凸凹不平； 2、承台施工
（1）在钻孔桩施工结束，砼达到一定强度后，开挖基坑，凿除桩顶松散部分并申请对桩体进行无破损检测。检测满足设计要求后开挖基坑。地质条件较好时，以1:0.5放坡开挖基坑，基底平整度控制在2厘米以内并人工夯实，然后用3～5厘米砂浆抹面作为基底垫层。
（2）利用全站仪进行承台、系梁的施工放样，根据设计计算出承台、系梁的主点坐标，精确测设出主点坐标并用钢尺进行校核。
（3）重新测设桩位中心点位和高程，以此校正、绑扎桩顶钢筋。
（4）承台钢筋在钢筋加工区内制成半成品，现场绑扎成型。承台模板采用组合钢模板一套。模板采用方木、槽钢做肋，底脚和上口用钢筋作拉杆，模板顶部角点处用紧线器与地锚连接拉紧。砼保护层用塑料垫块来控制，梅花布置，间距120*120厘米，绑
扎牢固。
（5）砼使用运输车运输，砼用中粗砂和粒径为0.5～3.15厘米级配碎石配制，坍落度控制在7-12cm。每次砼拌合时间不小于1.5分钟。
（6）砼由搅拌站集中生产，运至灌注点后，用溜槽分层进行浇注。每层厚度不超过30厘米，振捣以插入式振捣棒为主，局部角隅处配捣固钎插捣。振实的标准以砼表面平坦、泛浆、不再生成气泡为止。砼浇注结束要设专人校正预埋钢筋。
（7）砼养生采用草帘覆盖洒水养生，设专人看护、洒水，一周内保持表面湿润。 （8）固定肋板、墩柱模板，钢筋预埋件焊接在主筋或定位筋上。基础顶面台身、墩柱位置初凝后用钢刷进行拉
（9）拆模验收后，立即对基坑进行回填。 3、墩、台身施工
（1）用全站仪在承台、基础上精确测量出肋板、台身的平面位置，用墨线标定出轮廓线。
（2）肋板、台身模板采用组合钢模，拼装时保证接缝严密、平整。脱模剂采用比例为3：2机油与柴油配制，用毛巾沾后拧干人工擦刷，保证脱模剂涂刷厚度，拼接缝之间用双面胶条密封。
模板底脚用顶杆固定在承台、系梁的预埋件上；台身模板对拉螺栓用Φ12的圆钢筋外套PVC管。模板顶部用拉杆固定在地锚上，纵横方向各设两个，地锚采用Φ45毫米的钢管，长150厘米，45度打入地下。
（3）先校正承台顶面的预埋钢筋。台身、肋板钢筋在钢筋加工区内制成半成品，现场按设计要求绑扎成型。
（4）砼采用砼输送车运输，用25T汽车式起重机吊运进行浇筑，用中粗砂和粒径为0.5～3.15厘米碎石配制，坍落度控制在7-12cm。每次砼拌合时间不小于2分钟。
（5）砼由搅拌站集中生产，运至灌筑点后，串筒下料，进行分层浇注。每层厚度不超过30厘米，振捣以插入式振捣棒为主，局部角隅处配捣固钎插捣。振实的标准以砼表面平坦、泛浆、不再生成气泡为止。砼顶面高出设计1厘米，便于凿毛。
（6）台身、肋板拆模洒水后用塑料薄膜围捆密裹，以保持砼表面湿润，养生期限不少于7天。
桥梁墩台施工流程框图
承台顶面清理 钢筋制作 测量放样 钢筋绑扎 模板安装 钢筋模板检查 制作试件 混凝土浇筑
模板制作 混凝土拌和运输 混凝土养护 拆除模板 4、台帽、盖梁的施工
台帽、盖梁施工时，在墩身预留孔上支设工作台。利用直径为10厘米的钢棒穿过预留孔，在钢棒两端安放两片工字钢，并用拉杆将两工字钢固定。在工字钢上横向搭垫枕木，并固定牢固；再在枕木上安装盖梁底模，绑扎钢筋，安装侧模，灌注砼。
钢模采用大块钢模，以保证砼外观质量。钢筋绑扎牢固，模板要有足够的强度和刚度，预埋件位置要准确。施工时砼通过混凝土运输车和砼输送泵相配合送达施工现场，砼采用吊车配合漏斗起吊输运到工作面上。
盖梁施工时注意预埋好支座垫石钢筋和搭板锚栓钢筋。 5、简支转连续施工方法
先简支后连续桥梁的体系转换为将后张法预应力梁移运吊装至桥上，吊装时先采用临时支座按简支梁安装就位后，在连续墩上预置永久橡胶支座，现浇湿接头砼，张拉克服负弯矩的预应力束，拆除临时支座，将体系转换为连续梁。
5.1临时支座的选用
预制梁板安装在临时支座上，并调整好轴线与标高后即可进行湿接缝的施工。对于搁置梁板的临时支座其强度和刚度必须保证在梁板架设过程中不破损，基本上无沉降量。临时支座采用硫磺砂浆性临时支座
5.2施工顺序
考虑到梁板接长收缩和温度应力的影响，湿接缝的浇注一般采取“先两侧，后中间，隔跨施工”的原则，即从联端向中间对称施工。在一联湿接头砼浇注完成，达到设计要求的强度后，进行负弯矩预应力束的张拉注浆工作，然后浇注桥面板的接缝砼，在一联的所有湿接缝施工完毕后，进行体系转换，完成由简支变连续的施工。体系转换的施工顺序见设计图。
5.3梁板连续端砼凿毛
将梁板连续端的砼进行细致的凿毛，一般凿除表层混凝土去皮1mm～2mm，在浇注混凝土时湿润表面，以保证新老混凝土的良好结合。
5.4安装底模及永久性支座
采用组合钢模板或竹胶板进行拼接，要求模板表面清洁无污物。模板安装前涂刷新机油作为脱模剂，安装后的模板应平整光滑、接缝严密，不漏浆，几何尺寸正确无误。
模板适条件进行固定，彼此之间用用螺栓固定拉紧，湿接缝模板采用吊模方式固定，确保模板固定效果。模板间用双面胶及胶带密闭，四周边部用胶带密封。
模板安装完成，经自检合格后，报请监理工程师进行检验：相邻板高差；表面平整度；轴线偏位；模内尺寸以及支撑是否牢固。
将永久支座在箱梁安装前预置于墩顶支座垫石上，在调整好永久支座位置后在永久性支座外周围安装底模，为严防漏浆，永久性支座与底模间的缝隙应采取有效措施密封。
5.5钢筋加工安装
钢筋在钢筋加工车间加工，采用机械作业方式加工，箍筋在车间直接加工成型，主筋按图纸设计长度进行下料。钢筋采用平板运输车运至施工现场，施工现场严格按图纸尺寸要求进行绑扎。纵向钢筋连接可采用搭接焊。因上述中底板受剪钢筋直径大，间距小，纵向两预制梁端伸出的钢筋长度连接不足，无法采用搭接焊，如采用帮条焊则其钢筋间距小，焊接受条件，质量不高，因此底板受剪钢筋宜采用挤压套筒连接。如采用搭接焊焊接时采用双面搭接焊，焊缝长度不小于5d，宽度不小于0.8d，厚度不小于0.3d（d为钢筋直径），施工现场派驻质检员进行全程检测焊缝焊接质量。为了保证保护层的厚度，在钢筋（如需要）周围垫上足够的定型塑料垫块。
5.6 波纹管的定位安装
（1）按设计要求梁板的负弯矩预应力预留孔道采用扁波纹管，每片粱预制扁波纹管按施工的实际情况下料。
（2）扁波纹管安装前要检查是否有破洞、变形现象，要保证波纹管道畅通，否则浇筑砼时，砼浆进入堵死管道，使钢绞线无法通过，影响负弯矩工作。
（3）在梁顶板钢筋绑扎成型后，便可进行波纹管的安装，安装按图纸设计位置进行，每隔1m绑扎或用钢筋焊接于主筋上，直顺平畅，在波纹管接头位置要搭接好，且每端搭接长度不小于15cm，不能出现错台、毛头，同时用胶带纸包裹密封。
（4）扁波纹管与锚垫板连接时，要将波纹管伸人锚垫板内约10cm左右，不能出现错台，并用胶带纸包裹密封。
（5）锚垫板安装时会出现与主筋、箍筋相互干扰，这时要将主筋、箍筋位置适当调整，保证锚垫板的位置。
（6）浇筑粱板砼时，要将锚垫板孔内用海绵填实，并用宽胶带纸将口封好，以便砼浆不能渗入。
（7）为保证桥面铺装，锚垫板的位置要准确，不能高出，否则给以后的工作造成很大的难度(保证不了桥面厚度，抢高桥面标高)，必要时可作一个小木模，在浇筑时放在锚垫板前面设计位置处。
（8）为防止预应力筋与管道之间摩擦引起的应力损失增加及改变预应力筋的受力，应严格控制预应力束道的位置。束道在两预制梁端与现浇段相接处的位置偏差应控制在2mm以内。在现浇段中预埋与预制梁中相同规格的扁波纹管必须与预制梁段的扁波纹管顺接，确保连接可靠，不漏浆。
5.7浇注现浇混凝土
根据该段的受力情况，设计上采用与预制梁砼强度相同的C50号微膨胀混凝土，即在混凝土中掺加膨胀剂，就是为防止混凝土收缩引起现浇段与预制梁的开裂及预应力损失。因此处钢筋密集，混凝土用的石子的粒径不大于2cm。根据配合比，严格控制各材料用量，浇注混凝土时采用小直径振捣棒的振捣器配合大直径振捣棒的振捣器，最后用平板式振捣器，确保现浇段混凝土密实。
5.8 养生
混凝土施工完毕，采用土工布进行覆盖养生。 5.9钢绞线及张拉 设备要求：
千斤顶必须经过校正后才允许使用，千斤顶校正采用与实际张拉情况完全相符合的
直接标定法，即将千斤顶和油表同时配号安放在压力试验机上，开动油泵，使千斤顶压试验机，在试验机上标示的压力吨位下，记录实际千斤顶的油表读数，为避免出错和消除校验误差，一般均采用三次试验的平均值，作为实际张拉的使用数据，若出现试验数据反常，应及时查明原困，正确处理。
高压油表必须经过校正后才允许使用，油表校正采用砝码加压的直接检验法。即将油表安装在检查泵上直接加砝码，实读油表读数。
5.10主要张拉工艺
张拉方法采用一台千斤顶单端张拉另一端锚固的方法。
预应力筋张拉程序为由＆10℅→＆20℅→＆100℅，（持荷2min锚固）。 张拉顺序：预应力筋的张拉顺序必须符合设计要求。横桥向对称、均匀张拉。 张拉伸长值校核。张拉采用应力控制方法，同时校核预应力筋的伸长值。如实际伸长值与计算伸长值超差，要暂停张拉，在采取措施予以调整后，方可继续张拉。
预应力筋的计算伸长值ΔL按下式计算：
FLΔL= PAPEs式中：FP——预应力筋的平均张拉力（KN），直线筋取张拉端的拉力；两端张拉的
曲线筋，取张拉端的拉力与跨中扣除孔道摩阻损失后拉力的平均值； AP——预应力筋的截面面积（mm2）； L——预应力筋的长度（mm）；
ES——预应力筋的弹性模量（kN/mm2）。
(Kx)1eFP= Pkx式中：P——预应力筋的张拉力（N）；
x——从张拉端至计算截面的孔道长度（m）； k——孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数（1/m）； μ——预应力筋与孔道壁的摩擦系数；
θ——从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，rad。 预应力筋的实际伸长值ΔL＇，在初应力张拉控制应力10%时开始量测：
ΔL＇=ΔL1+ΔL2
式中：ΔL1——从初应力至最大张拉力之间的实测伸长值（mm）；
ΔL2——初应力以下的推算伸长值（mm），采用相临级别的伸长值。 具体计算值详见各桥张拉计算
预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。预应力筋锚固后的外露长度不小于
30mm，锚固完毕后经检验合格后采用砂轮锯切割。并尽快封锚，防止锈蚀。
5.11管道压浆
管道压浆必须在预应力筋正式张拉全部完毕24小时内进行，且宜在5天内完成。压浆前需经检查无滑丝及其它异常情况，确认合格后才允许进行。
正式压浆24小时之前，必须先将锚头部位全部缝隙堵塞严密。堵塞部分是锚套与支承垫板接触面的缝隙和锚套与夹片间、夹片与钢绞线之间的间隙。压浆前应清除管道内杂物及积水，方法可用高压风吹。
压浆前应先安装好桥梁两端的压浆短管,并检修好压浆机及输浆管辖,压浆机上要配装好0-2Mpa的灰浆压力表。灰浆泵最高输浆压力以保证压入水泥浆饱满、出浆口冒浓浆为准，其值应为0.6-0.7Mpa。
拆卸压浆封闭阀门的时间宁晚勿早。按不同季节，酌情掌握。以水泥浆不流出即可拆管。
管道压浆作业必须在环境温度高于+5℃的条件下进行。否则应采取保温措施或采用冬季施工方法。入冬以前应用高压风将全部存梁的管道内的水吹干净，以免冻裂梁体。
5.12临时支座的拆除
当负弯矩筋张拉注浆的水泥浆达到设计规定的强度后，要立即拆除临时支座，完成体系转换工作。 在拆除临时支座时，要尽量使临时支座同步、均匀、缓慢的拆除，确保证体系转换的安全。
6、桥面及附属工程施工方法
6.1使现浇混凝土铺装与预制箱梁间紧密结合成整体，预制箱梁时顶面必须拉毛。可采用垂直跨径方向化槽，槽深0.6-1.0cm，每延米板长不少于15道。桥面混凝土铺筑、湿接缝混凝土及连续接头混凝土分期浇筑，浇筑前，应注意连接钢筋的焊接，现浇混凝土铺装施工前应凿除桥面板混凝土表面的水泥砂浆和松弱层。经凿毛处理的混凝土表面，应清洗干净、不留积水。应严格控制水泥用量以减小混凝土的收缩和徐变。为改善混凝土的和易性，可适当掺入高效减水剂。桥面的混凝土铺装、湿接缝混凝土及连接接头混凝土必须采用微膨胀混凝土，其膨胀率控制在0-2.0×10-5（即无收缩混凝土）。
6.2护栏底座混凝土应在桥面现浇混凝土铺筑浇筑完成并达到设计强度80%后，在混凝土铺装上进行浇筑，两期混凝土问应按施工要求处理，严禁先浇筑护栏底座后再在两护栏底座内浇筑混凝土铺装。
6.3桥面铺装采用8cm沥青混凝土，分4cm、4cm两层铺筑，表面层及下面层均采用改性沥青玛蹄脂碎石混合料SMA-13。
6.4在桥面现浇混凝土强度达到设计强度的100%后，应对其顶面进行抛丸处理。抛丸处理过程中，应满足以下要求：
（1）抛丸设备单个工作宽度不小于23cm。 （2）抛丸宜顺桥向。
（3）抛丸效果应以清除浮浆，不露骨料为原则。当桥面浮浆较厚时，应将抛丸机功率控制在300转/分以内，由机器自行前进；当桥面浮浆较薄或已露骨料时，应根据实际情况，将抛丸机功率控制在1000-1800转/分以上，甚至采用人力避开。
（4）抛丸时应全断面，不可露拋。每个工作面搭接长度不小于3cm。 （5）单幅桥面拋完后，应清扫现场杂物，保持桥面清洁。
在铺沥青混凝土前，应将桥面进行清扫，待表面完全干燥后，铺设防水层；在铺表面层前，应将下面层进行清扫，浇洒粘层油，粘层油用量0.515kg/m2。施工防水层前应对桥面混凝土进场抛丸处理，护栏底座侧面不必抛丸处理。
防水层采用APM-100，设置范围为桥面净宽及两侧护栏底座下缘5cm；施工桥面防水前，应将桥面进行清理，清除桥面混凝土浮浆。
7、钢筋砼盖板涵施工方法 7.1基坑开挖及基础施工
（1）施工测量：采用二次放样法，首先精确布设基础开槽的上口线和底口线（加上工作宽度），开挖成型后再次布设基础位置的边线，纵、横向护桩，控制桩采用打入式长钢钎。
（2）基础施工方法与工艺
1）施工方法：由于本项目为改扩建工程，边通车边施工，基础采用二次成型法施工（即先施工一侧加长部分，再施工另一侧加长部分），原涵和加长涵节间设沉降缝，缝宽2cm。新建涵台台身每隔4-6m设沉降缝一道，缝宽2cm，用沥青麻絮填塞。
2）施工工艺
① 基坑开挖：采用人工配合挖掘机的基坑开挖方式，基坑边坡的坡度按1：1，基底开挖时注意控制高程不要超挖，基底挖至接近设计标高时，保留0.2m厚的一层，由人工开挖至设计标高，迅速自检承载力、几何尺寸、基底高程，报监理工程师检验，合格后即进行基础工程的施工。当施工便道经过基坑顶时，基坑顶与便道之间设置1m宽的护道。并在基坑顶面设置截水沟防止地面水流入基坑。在基坑周围设置明显的警示、警告标志，确保安全。
②基底检验：对基坑进行隐蔽工程检查，检查内容为：
a、基底平面位置、尺寸、标高是否符合设计图纸要求。 b、基底无积水、杂物，清洁。 ③模板工程
a、采用钢模板，在其内表面均匀涂刷一层新机油作为脱模剂，并在模板连接处贴上3mm厚的双面胶条，用螺栓拧紧，模板外采用木方支撑加固。
b、利用吊车配合支立模板，在模板顶端和底端用紧线器拉紧后逐渐对中整平。 c、检查模内的几何尺寸，检查台身的中线偏位及竖直度，认真核对，确认合格后进行砼浇筑。
④灌注混凝土
混凝土在拌和站集中拌和，混凝土罐车运输，利用吊车和吊斗把混凝土送入模内。在施工中混凝土采用分层连续浇注，插入式振动棒振捣，振动棒插入下层混凝土5-10cm，插入间隔小于振动棒作用半径（一般15～30cm），不得过振和漏振，振捣至混凝土不再下沉、表面泛浆、不再有气泡冒出、水平面有光泽时即可缓慢抽出振捣棒（不得快速抽拔振捣棒，防止混凝土出现孔洞），浇筑完毕后及时按设计或施工技术规范要求安插接茬钢筋。
⑤拆模：待混凝土强度达到75%后，及时进行拆模，拆模时严禁暴力撕拽模板，防止对混凝土表面造成损伤。
⑥养生：拆模后用塑料薄膜或透水土工布覆盖，并及时洒水，进行保湿养生。 7.2墙身施工 （1）施工测量
首先在基础上精确布设墙身各点，纵、横向护桩，控制桩采用钢钉钉入基础混凝土中。
（2）墙身施工工艺及施工方法
1）施工方法：因本项目为改扩建工程，边通车边施工，墙身同基础一样，二次成型法施工（即先施工一侧加长部分，再施工另一侧加长部分），原涵和加长涵节间设沉降缝，缝宽2cm。新建涵台台身每隔4-6m设沉降缝一道，缝宽2cm，用沥青麻絮填塞。
2）工艺流程
墙身施工工艺流程图
砼拌制、输送 3）测量放样：在已成型的混凝土基础上用全站仪测出墙身点位，并用墨线标志成线，为保证模板支立平整，减少漏浆，以墨线为基准线，用7.5#砂浆抹出宽5cm的砂浆带，砂浆带表面必须平整，不得侵占墙身尺寸。
4）基础顶面凿毛：将墙身范围内基础混凝土顶部进行人工或机械凿毛，清除表面浮浆，清扫杂物及凿掉的松散混凝土颗粒，并在浇筑墙身混凝土前洒水润湿，以利新旧混凝土结合。
5）模板安装
①在使用前对模板进行修整，确保表面平整度及光洁度满足规范要求，并涂刷新机油做为脱模剂。在距离模板4个顶角30×37.5cm处用台钻打孔，以备穿拉筋使用。
②待砂浆带凝固后，即可在其上支立侧模板，模板直接座在砂浆带上，其上按墙身高度顺次连接、组合模板，模板与模板间缝隙采用双面胶条密封，连接采用“S”型卡扣，并在模板四角预留孔穿入Φ12mm拉筋。
③为保证模板的整体性及平整度要求，在模板背面竖向加设Φ50mm×3.5mm钢管，钢管间距60cm；横向加设双排Φ50mm×3.5mm钢管，间距80cm，并用蝴蝶扣与拉筋连结，用螺帽拧紧。
④为防止拉筋拧的过紧而使墙身模板内移，在墙身内侧用4×6cm木方支撑在两片模之间，木方长度与墙宽度相同，在墙身混凝土浇筑中，根据混凝土浇筑高度，及时拆除支撑木方。
⑤为保证墙身模板整体的垂直度，在墙身两侧，间隔1m用钢管支承，以对整个墙身的竖直度进行调节，同时也起到了加固模板的作用。
⑥为防止在安装模时损坏模板，模板提升时使用定滑轮提升，同时在模板支立前，用Φ5cm的钢管搭设脚手架，以便于模板安装操作和混凝土浇筑的施工。
浇筑墙身砼 拆模养生 制作砼试件 模板修整 基础顶砼凿毛 安装墙身模板 测量放样 施工准备 ⑦模板支立完成后将模板内杂物清除并用水冲洗干净，用7.5#砂浆在外侧将模板与砂浆带之间的缝隙密封，防止漏浆。
⑧沉降缝按图纸规定，每隔4-6m设置一道，施工时采用跳格浇筑的方法（即第一次施工1、3、5…，第二次施工2、4、6…）第一次施工断缝处采用钢模支立，待混凝土达到2.5MPa以上后拆除钢模板，在已浇注完的断面处固定2cm厚的苯板做为断缝板，第二次混凝土浇筑完成并拆模后拆除苯板，用沥青麻絮填塞。
⑨由测量人员进行平面尺寸复测、墙身竖直度检测，由质检人员进行墙身长、宽、高尺寸检测，自检合格后报监理工程师验收，合格后即可进行混凝土的施工。
6）混凝土浇筑
①按照批准的墙身混凝土配合比及现场测量的砂、石料含水量，调整拌和站混凝土施工配合比，拌合混凝土时，控制每盘混凝土拌和时间在60-90S左右；用混凝土运输车将混合料运输至施工现场；
②现场配备25T起重机1台，混凝土运输车将混合料放入料斗内，由起重机吊起放入模内；由于墙身高度较高，故下料时采用串筒下料，以防止混凝土离析，安设串筒时，保证串筒底距混凝土面不大于2m，串筒延墙身方向间距每2m布设一个。
③混凝土每层浇筑厚度不大于30cm，且两层间距离不小于1.5m。混凝土振捣时采用“快插慢拔”的方式，且插入下层混凝土5-10cm，每点振动时间不少于15S，每棒间距以15cm为宜，当混凝土表面比较平整，没有气泡出现，并不再下沉，表明混凝土已振捣密实，防止漏振和过振现象发生。振捣时振捣棒不得碰触模板及拉筋。墙身混凝土要连续浇筑，当浇筑至设计标高时停止浇筑，如表面出现泌水，将泌水排除。
④拆模：待混凝土强度达到要求后，及时进行拆模，拆模时严禁暴力撕拽模板，防止对混凝土表面造成损伤。
⑤养生：拆模后用塑料薄膜或透水土工布覆盖，并及时洒水，进行保湿养生。将墙身顶面用塑料布覆盖。
7.3盖板的制作、吊装
（1）硬化预制场地：选好场地后，用推土机平整场地，用振动压路机碾压密实，密实度不小于93%，其上用20cm山砂进行找平，并碾压密实，密实度不小于96%。用C20砼浇筑预制板底座，长度40m，上包镀锌铁皮，表面平整度小于3mm。
（2）钢筋的加工制作：
钢筋在制作前必须调直、除锈，并经检验合格。采用绑扎的方法进行盖板钢筋骨架制作，用塑料垫块保证保护层的厚度，制作时注意调换钢筋的安放。
（3）模板的安装：
采用组合钢模板拼接，模板表面清洁无污物。模板安装前涂刷新机油作脱模剂，安装后的模板应平整光滑、接缝严密，不漏浆，几何尺寸正确无误。模板间用粘贴双面胶，防止漏浆，在模板顶端和底端用紧线器拉紧后逐渐对中整平，四周支撑牢固。在模板内侧按盖板拱度，做好标线，浇筑砼时按标线施工。
（4）混凝土的浇筑、养生：
1）将各部位混凝土顶面标高标志在模板上。
2）砼采用拌和厂（电子计量）集中拌合，拌和时间不少于90S。拌制砼配料时，各种衡器保持准确。对骨料的含水率经常进行检测，用以调整骨料和水的用量。放入拌和机内的第一盘砼材料要增加适量的水泥、砂和水，以覆盖拌和筒的内壁而不降低拌和物所需的含浆量。砼拌和物要拌和均匀、颜色一致，不得有离析和泌水现象。砼搅拌完毕后，对砼的坍落度在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，每一工作班不少于两次。
3）砼运输采用一吨翻场内运输。
4）混凝土浇筑，采用插入式振捣器振捣，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍（一般控制在30cm范围内），与侧模保持5-10cm的距离，每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板。不得漏振或过振，振捣至混凝土不再下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆时即可缓慢抽出振捣棒，抽出过快可导致混凝土产生空洞。
5）模板的拆除
在混凝土强度能保证混凝土表面及棱角不损坏的情况下方可拆除侧模，一般在混凝土抗压强度达到2.5MPa时方可拆除。
6）混凝土养生
混凝土的养护采用土工布覆盖、洒水保湿养生。安排专人负责此项工作，在养生过程中根据气温情况，合理控制洒水的时间间隔，在养生期内保持表面湿润，以利于混凝土强度的形成。
7）盖板的运输、吊装：
在盖板砼强度达到100%时，采用吊车配合拖式运输车运输盖板，吊装时在棱角位置处用厚橡胶板保护，以免损伤盖板。用人工配合吊车进行盖板的吊装，在涵洞上填土超过0.5m时方可允许重车通过。
7.4台背回填
（1）盖板涵台背回填采用中粗砂，台背回填分层填筑压实，压实厚度不大于15厘
米。
（2）盖板涵的台背填土与锥坡（八字墙）填土同时进行，且在基础、墙身的砼强度达到设计强度的75%、盖板已安装后方可进行填筑，填筑时必须墙身两侧对称填筑，同时在墙身背面涂涮防水层，并从基底起每15cm画一横线（并在适当位置填写本构造物的桩号），做为每层填筑厚度的控制线。
（3）回填的范围：底度（顺路线方向）为距基础外缘不小于2.0米；顶度每侧不应小于2倍台背填土高度。八字墙、锥破填筑应按设计规定至少超宽30cm，并同台背填土一起分层填筑压实。
（4）台背回填与已填筑路基的结合面应沿回填界线设立台阶，台阶宽度不小2米，台阶高度1米且做成向内3%的斜坡。
（5）为了确保回填压实度能达到要求，采用25吨振动压路机分层碾压，在边角处、以及与墙身接触的小范围压路机无法碾压的区域采用小型冲击夯分层夯实。
（6）回填每层的压实度均不得小于96%，压实度采用灌砂法检测。
（7）涵底铺砌与涵基底之间的回填，按图纸要求采用透水性良好的材料进行回填。8、桥梁加固施工工艺及要点 （1）表面处理
利用人工凿除的方法将缺陷周围的松散混凝土予以清除，露出新鲜混凝土，并将混凝土表面清理干净，要求做到无水湿、无污渍及灰尘。
（2）缺陷修复
在修补之前在待修补混凝土缺陷表面涂一层不超过1mm的聚合物水泥砂浆液。 基液涂刷完成后，隔30~60分钟涂抹聚合物水泥砂浆或浇筑专用修复混凝土。 当破损面积较小时应采用聚合物水泥砂浆修补，分层进行，厚度以0.5~1.5cm为宜。 当破损面积很大时应采用专用混凝土进行修补，其施工工艺与普通混凝土基本相同。 （3）外露钢筋的处理
1）凿除结构表面松脆、剥离等已损坏的部分砼；
2）人工除绣，喷涂阻锈剂和钢筋保护剂对钢筋进行防腐处理； 3）清除老砼表面上的灰尘以使其保持清洁； 4）在损坏的砼表面涂聚合物水泥砂浆胶液等粘结剂； 5）利用聚合物水泥砂浆或专用砼对缺陷部位进行修补； 6）对新喷涂或浇筑的砼表面进行表面处理。 （4）配制胶黏剂
按照供应商提供的产品说明书要求的比例配制胶黏剂：将钢板封边胶及粘钢灌注胶，用低速搅拌器，搅拌均匀，在试用期内用完。粘钢灌注胶应在封边完成，且钢板封边胶达到完全固化有足够的强度后再进行配制和使用。
（5）顶升 1）桥梁顶升工艺
桥梁顶升须根据桥梁实际情况，对简支结构体系桥梁，可单跨进行顶升，也可一联同时进行顶升；对连续结构体系桥梁，应按一联同时顶升，并保证顶升同步。施工时应根据顶升计算的支撑反力，选择千斤顶的顶升吨位，保证千斤顶顶升吨位需大于2倍的顶升重量。具体施工步骤如下：
a.工作脚手架搭设
工作脚手架采用钢管搭设。地基夯实平整，设置混凝土条型基础。为了增强钢管架的稳定性，在脚手架外侧安装抛杆、内侧安装顶杆(顶在墩台上)。
b.千斤顶及油泵校验
为了满足顶升同步的要求，千斤顶宜采用统一型号。为了保证顶升时梁体受力均匀，在同一组千斤顶底下均垫300×300×30mm钢板，顶面垫钢梁，千斤顶必须支顶在腹板位置上，千斤顶安放必须平稳。所有千斤顶及油泵进场前均应进行标定。
c.千斤顶使用方法与注意事项如下：
A、使用前计算起重量、选择合适吨位的千斤顶。
B、在额定工作压力范围内，若要判定了解千斤顶的实际负荷，核定手动油泵出油处接上压力表座，由压力表指示工作压力，根据工作压力、油缸面积，可知重物的重量。
C、千斤顶的着力点应处于箱梁腹板厚度范围内或空心板的腹板范围内，同时必须考虑到地面软硬程度，避免起重时有倾倒之危险。
D、千斤顶将重物顶升后，应及时用支撑物将重物支撑牢固，禁止将千斤顶作为支撑物使用。如要将数台千斤顶同时使用，应使用多顶分配阀，并考虑负载的均衡性，以免产生倾倒。
E、因千斤顶起重行程较小，使用时千万不要超过额定行程，以免损坏千斤顶。 F、使用过程中应避免千斤顶剧烈振动，在使用前应进行全面检查。 d.设置观测标志
顶升前在桥面上设观测标志，顶升时，由专业技术人员对梁顶面进行测量，以便准确反映梁体顶升时竖向变位。设置观测标志的原则是均匀对称。
e.准备工作
梁体顶升前应详细测量墩台处梁底及墩台帽顶面标高，以便精确确定顶升高度。不能轻率行事，否则将改变梁体拱度，增加梁体内力。
桥梁顶升前应采取必要的限位措施，以防梁体在顶升过程中产生平面偏位。 另外，桥梁顶升前应对各方面进行检查。检查设备是否完好，检查人员是否到位，检查通信器材是否良好，检查计算数据是否正确，必须对所有操作人员进行技术、安全交底，确保施工安全。对每片梁体在固定位置做一标记，在顶升时用钢尺测量并填写好施工记录，以便控制顶升高度。
在正式顶升前，应进行试顶。
千斤顶安装完毕，待临时承重层稳定后，即可开始试顶；试顶主要是为了消除支撑本身的非弹性变形或沉降，在主梁顶起微小高度即可停止，并停放约一小时进行观察无任何变化后才能开始整体顶升。
f.顶升
千斤顶放置在支点位置，由专人指挥，统一发令，每次顶升高度为5mm。顶升过程中要设置临时支点。千斤顶由油泵控制，每台油泵控制多台千斤顶，每个千斤顶要由专人负责，随时测量，保证每个千斤顶处的顶升高度基本保持一致，误差不能超过0.5mm。
试顶完成后，在专业人员的统一指挥下所有千斤顶慢慢用力整体顶起梁体使其离开原支座约lcm立即停止，并立即在上、下横梁间增设若干个钢筋混凝土预制块或钢板形成临时固定点，以增加接触点和面积，提高顶升系统的稳定性，确保桥梁整体安全。
桥梁顶升时以竖向位移和千斤顶油压表读数进行双控。竖向位移用桥面上设置的观测标志确定，要求竖向位移差基本保持一致。竖向位移观测人员要随时与油泵操作人员保持密切联系，指导操作人员进行操作。同时，各油泵操作人员通过油压表读数随时进行调整。顶升时各油压表读数与理论计算误差值不超过±1MPa。在顶升过程中如发现异常情况，要立即停止顶升，查明原因处理后方可继续顶升。顶升时一定要缓慢同步，且一边顶升一边支垫，以防发生突发事件。
g.下部加高及支座更换
当梁体脱离支座时，及时解除原支座与盖梁、台帽及墩柱顶面及梁体的连接件，并清理建筑垃圾。如果发现盖梁、台帽或墩柱存在其它病害，此时应立即进行相应的规范处治。盖梁、台帽及墩柱处治完成后，即可去除原有支座，进行加高施工，加高部分及新建垫石混凝土达到设计强度后，用高标号专用环氧树脂砂浆找平，安装新支座。支座位置一定要准确，并使支座上下表面与台帽、墩柱及梁底充分接触。在拆除千斤顶时，要同步均匀缓慢卸载。
2）施工注意事项
a.施工前要做好全面检查，根据具体情况确定维修加固范围，按次序依次实施。整体梁体顶升施工方案，要通过准确的分析和计算，配备足够的机械设备和劳动力；同时，在顶起和落梁时，要有专业人员统一指挥，确保所有被顶的梁体同步上升，同步下降。
b.要认真做好测量、观察记录工作。要准确计算出原支座和现支座的高度差，以指导施工，确保梁体、桥面系支座更换前后的标高。
c.支座的质量检验及安装是保证支座正常使用的关键。支座安装前应进行检验，施工时应根据不同的支座类型按照相关要求进行安装。
d.对顶升支架的地基情况应进行检测，视情况采取换填、设置扩大基础或钢板桩基础等措施，保证顶升时基础承载力及基础沉降满足要求。
正式顶升前必须进行试顶，试顶时需将梁体顶起一定高度，检查梁体及顶升设施是否异常，确保安全后方可进行正式顶升。施工时应结合现场情况对顶升方案进行完善和优化，保证其安全可靠。
四、路面工程的施工方案、方法 （一）总体安排
1、机械设备情况
（1）拌和设备：WDB500稳定土拌和站1座；沥青混凝土拌和站1座。 （2）摊铺设备：基层混合料摊铺机2台，沥青混凝土摊铺机2台。
（3）压实设备：XP260型胶轮压路机2台，轮胎驱动单钢轮振动压路机3台，双驱双振压路机3台。
（4）运输设备：自卸汽车（18T）18台。 （5）其他设备：洒水车2台,装载机8台。 2、人员、劳动力组合情况
配备2个施工队：即基层施工队和面层施工队。人员情况：主管生产副经理1名，路面工程师2名，工长4名，测量工程师1名，测量技术员2名，质检员2名，劳务3人。
（二）现场冷再生基层、基层施工方案及施工方法
1、工作内容说明：
本项目设置厂拌冷再生水泥稳定集料底基层、基层及水泥稳定石基层。水泥稳定碎石基层配合比水泥：碎石＝5：95，压实度不小于98%，7d抗压强度不低于4.0Mpa，集料压碎值不大于30%。厂拌冷再生水泥稳定集料底基层配合比泥：粒料＝4.5：95.5，压
实度不小于97%，7d抗压强度不低于3.0Mpa，集料压碎值不大于30%。厂拌冷再生底基层的碎石中掺加50%原路基层破碎料。半刚性基层、底基层采用厂拌、并采用摊铺机摊铺。
2、人员及机械设备配置
（1）人员配置：水泥稳定碎石基层、厂拌冷再生基层施工由基层施工队负责，设队长1人，道路工程师1人，工长1人，技术员2人，质检员2人，试验检测师1人，试验员5人，测工4人，力工30人，各种机械操作手35人。
（2）机械设备配置： 冷再生设备1套，稳定土拌和站1台套，稳定土摊铺机2台，水泥浆车1台，装载机3台，平地机1台，振动压路机2台，自卸汽车10台，光轮压路机2台，振动压路机3台，洒水汽车2台，胶轮压路机1/2错轮碾压2遍。
3、现场冷再生施工方法 （1）冷再生材料技术要求
水泥：采用新标准的32.5级矿渣硅酸盐水泥或火山灰质硅酸盐水泥，应选用初凝时间3小时以上，终凝时间宜在6h以上的产品。
（2）施工准备
a.对原路面进行挖验，以确定旧路的结构形式及材料组成； b.清除原路面上的所有杂物、泥块、尘土，保证路面的清洁；
c.对旧路进行预整形，已保证完工路面的厚度经平地机整形后是均匀的（横向全宽范围内及纵向）；
d.根据路况调查及测量结果，划定铣刨后及铣刨深度，对高于原路面标高5cm以上的拥包、波浪等病害处用铣刨机进行铣刨，将铣刨后的旧路材料填于路面的沉陷处。铣刨原则是尽量铣刨路的边缘，以保证横坡度；
e.对于低于原路面标高5cm以上的坑槽，要用铣刨掉的旧料或填入新料给预弥补； f.对段落内路基或冷再生下承层的病害，向上处治至冷再生下承层顶面，按养护规范对其进行处理合格后，撒符合质量要求和级配要求的材料，同旧路结构一次冷再生；
g.检查再生机组，保证其处于良好工作状态；
h.对再生施工中所需要的所有机械设备进行全面的检查，包括：压路机、平地机、罐车等；
i.检查各罐车内所装水是否足够满足再生路段施工的需要； j.检查推杆的牢固性；
① 检查所有与再生机连接的管路，排除系统中的所有空气并确保存所有阀门均处
理全开位置；
② 提前封闭交通，在交通控制区内设置交通标志，设置好锥形路标、交通安全带、导向标等交通渠化标志；
③检查再生机操作人员是否已将有关技术数据输入计算机 （3）施工过程 a.撒布骨料
根据需要，如需添加骨料，根据所用运料车辆的吨位，按照新填骨料的比例计算出每车料的堆放距离，然后用平地机进行摊平，将骨料均匀地满布在预施工的路段上。对于缺料处，应人工用手推车运料找平，达到撒布厚度。
布料时，料堆最好呈梅花状布置，可保证最短时间内摊匀。另外，为防止骨料被行车压碎，应尽量缩短骨料的撒布长度，一般以布2个作业长度为宜。
b.水泥浆掺配
根据再生层的厚度和预定的再生层的密度及水泥剂量，计算每平方米再生料需要的水泥浆用量，特别注意在施工时防止喷眼的堵塞，尤其是边部。
c.再生料铣刨、破碎、拌和
根据路面再生宽度和再生机的工作宽度决定再生幅数。
虽然再生机具有自动控制系统，能够确保设定的诸如水泥剂量、水剂量以及工作深度、横坡度、行走速度等工作参数，但在操作中应根据旧路的变化情况，随时作出调整。
为了避免出现局部漏掉再生，操作员要随时观察再生机的行驶轨迹，保证再生前后两幅的搭接，同时，行驶线形式要保持顺直。
再生过程中要定期检查水车内的剩余水量，保证水的供应不间断，并做到及时补给。一般来说，应根据水车的装载量，考虑再生的一次工作长度，尽量避免中途加油、加水，以保证施工的连续性。
d.稳压
为了保证再生层厚度的一致性，先用压路机对再生层低速静压一遍，稳压时间根据施工天气及施工速度决定。以迟于再生机半个工作长度为宜。
e.整平
当完成两幅再生并全部稳压后，用平地机进行整平，第一遍整平的目的是消除第一幅、第二幅右侧共三排轮迹。第二遍整平主要是为了把刮刀前的再生料均匀地摊开，同时兼顾再生层的横向、纵向的坡度。最后再进行全作业段的找平。
平地机对再生层找平后，如仍存在轮迹、麻面、局部骨料集中等现象，则需人工进
行修补。方法是用再生新料将轮迹、麻面填满，所用新料应高出再生层0.5cm；将集中的骨料撒开，并用新料填充骨料的缝隙。
其余几幅的找平同前两幅相同，即第二幅与第三幅、第三幅与第四幅等依次的平，直至全部完成找平工作。
f. 碾压
当平地机对再生层找平后，就可对其进行碾压。碾压应本着先轻后重、先慢后快、先高幅低频后低幅高频、先边缘后中间（曲线段先内侧后外侧）的原则进行。
初压：用振动压路机碾压1遍（去时静压，返回振动）
复压：用振动压路机碾压4遍，高幅低频2遍（侧重碾压下部），低幅高频2遍（侧重碾压上部），振动压路机1/2错轮碾压，光轮压路机1/2错轮碾压2遍，胶轮压路机1/2错轮碾压2遍。
g. 接缝的处理 ① 横缝的处理
每次施工开始、终止形成的横穿作业面的横向接缝是不连续的，将形成一个严重影响再生材料均匀性的横缝。施工中应尽量减少停机现象，在不可避免的情况下，应对所形成的横缝进行认真处理。
②纵缝的处理
再生机的工作宽度一般要小于再生路面的宽度。因此，全幅路的再生需要多次作业，从而导致数条相邻作业面间的纵向接缝。
相邻作业面间的最小重叠量不小于10cm，以保证纵缝处再生料的连续性，同时避免相邻作业面间存在未再生的夹带。
纵向接缝的位置应避开快、慢车道上车辆行驶的轮迹。 h.养护
再生层完成后，至少7天禁止一切车辆通行，并设专人负责，以免破坏再生层。最好在再生层表面喷洒透层油，防止养生期内雨水的浸入。
4、水泥稳定碎石基层及厂拌冷再生水泥稳定碎石底基层施工方法 （1）材料技术要求
a.水泥：采用新标准的32.5级矿渣硅酸盐水泥或火山灰质硅酸盐水泥，应选用初凝时间3小时以上，终凝时间宜在6h以上的产品。
b.矿料的级配满足设计文件的要求。
半刚性基层采用的碎石压碎值不大于30%，针片状含量不大于18%，水泥稳定碎石上基
层、下基层、底基层混合料中集料的颗粒组成应符合下表要求： 层位 37.5 基层 31.5 100 通过下列方孔筛孔的质量百分效率（%） 19 68-86 9.5 38-58 50-70 4.75 22-32 29-50 2.36 16-28 15-35 0.6 8-15 6-20 0.075 0.-3 0-5 底基层 100 93-100 75-90 c.厂拌冷再生水泥稳定碎石底基层掺加50%原路基层破碎料，回收的旧料质量应符合公路再生的技术规范要求。
（2）施工方法
水泥稳定级配碎石采用拌合站集中拌合，摊铺机摊铺方法施工。为保证基层施工质量，确保施工各个环节的有效组合，在大面积施工前，在监理工程师批准的路段铺筑试验段，以确定施工中各种材料的用量、各种机械组合以及摊铺厚度、施工顺序、碾压遍数、最佳含水量等工艺控制要求，同时检查机械运转情况。
水泥稳定级配碎石施工顺序：
施工准备→拌合→运输→摊铺→碾压→养生
a.施工准备：检查下承层的压实度、平整度、准备材料机具、测量放线、高程控制、机械设备试运转。
b.拌合：混合料的拌合采用稳定土拌合站集中拌合，在正式拌合前，先调试所用的厂拌设备，从表盘、水箱、水泥罐、下料仓、皮带输送机、出料仓到各部位供电线路开关等调至最佳状态。然后按试验配合比进行试拌确定施工配合比含水量不大于最佳含水量的1-2%，正常拌合时，要有专随时检查机械运转情况和下料情况。发现异常立即停拌，查找原因，予以纠正，严禁不合格混合料出厂。
c.运输：混合料运输一律采用箱板密封良好的自卸车运输，其车厢内部应保持洁净。 d.摊铺：当基层厚度超过20cm时需要分层摊铺，下基层采用平地机进行摊铺，上基层采用摊铺机摊铺，两层同时施工时上层在下层水泥初凝前碾压完毕，基不同时施工，下层就进行表面粗糙化处理地，并采用机械喷洒水泥浆后，再进行上层的施工。施工中保证基层在全部范围内一次摊铺完成，不留纵缝，摊铺时保证每侧超铺宽度15-10㎝以利压实。摊铺机就位时，根据试验段确定的松铺系数，确定松铺厚度，放置相应厚度的木垫板，熨平板放在垫板上就位，调整摊铺机电脑探棒和横坡仪到规定值。摊铺时应使摊铺机保持低速均匀前进，尽量减少停机次数，摊铺机停机后及时清除料斗和搅拌的附着物。
e.碾压：基层碾压时先用胶轮压路机中速静压两遍，使其初步密实后，再用18－21t
压路机进行复压，最后用胶轮压路机终压2-3遍，进一步提高压实效果。机械组合和压实遍数，依据试验段确定的标准进行。直到压实度达到要求
f.养生：碾压完成后，立即养护，使基层表面保持湿润状态，并封闭交通，养生期不少于7天。
g.接茬处理：用摊铺机摊铺，每天的工作缝作成横向接缝。人工将末段混合料整齐，紧靠混合料放两根高度15㎝的方木，方木的另一侧用石子回填约3m长，高出方木2㎝，然后再进行碾压，继续摊铺时将方木、石清除即可。
（三）路面工程施工方法（ATB柔性基层、中粒式沥青砼下面层、细粒式沥青砼上面层）
1、集料技术指标要求
沥青混凝土路面面层碎石要求生产工艺流程为采用一次鄂式破碎后进行二次反击式成具有良好颗粒形状，表面有良好微观构造的集料。机制砂采用专用的制砂机制造，选用优质石灰石原料，各项试验指标满足规范要求。
1.1粗集料洁净、干燥、表面粗糙，质量符合施工图设计及业主下发的技术规范要求。
1.2细集料洁净、干燥、无风化、无杂质，并有适当的颗粒级配，质量符合施工图设计及规范要求。
1.3矿粉：加工矿粉用的石料必须采用石灰石，石料与A级90号沥青的粘附性应满足设计要求，使用该矿粉得到的沥青混合料指标满足相应规范要求。必须要用闭路式风选筛分，保证矿粉的级配。矿粉必须洁净、干燥，能从矿粉仓中自由流出。
2、沥青技术指标要求
2.1沥青面层使用的沥青必须达到《公路沥青施工技术规范》全部要求，在施工过程中定期取样检验产品质量，发现离析等质量不符合要求的改性沥青不得使用。
3、施工前准备要求
3.1按要求工地试验室已经配置沥青混合料车辙成型机和车辙试验机
3. 2车辙试验试件成型厚度以每层设计厚度为准，已进场的车辙成型和车辙试验机，满足施工时试验检测要求。
3. 3车辙试验抽检频率为每层单幅施工三公里抽验一次，做混合料配合比试验时必须进行车辙试验（试验温度为60℃，轮压为0.7MPa，计划动稳定度的时间原则上为开始45min-60min）。
4、施工方法、工艺流程 4.1工艺流程：
（1）拌和站：设备安装调试、备料、目标配合比设计——生产配合比设计——生产配合比验证，沥青混合料拌和——检验合格出厂——运输至施工现场。
（2）施工现场：测量放样——准备下承层——摊铺——压实——检验——养护——交付使用。
4.2施工方法、工艺要求及标准 4.2.1施工准备 4.2.1.1技术准备：
（1）熟悉和审核施工图设计文件，编制单项工程施工组织设计，向现场技术人员、施工管理人员、施工员进行书面的一级技术交底和安全交底。施工前由班组长向操作工人进行二级技术交底和安全交底。
（2）工地试验室根据沥青混合料所需的各种原材料的技术要求，进行各种原材料的比选及检验，进行混合料目标配合比、生产配合比及试拌试铺验证的三阶段设计，确定矿料级配及最佳沥青用量、确定施工级配允许波动范围。
（3）配合比设计成果报监理批准后方可使用。
（4）复核水准点，必须全线联测。施工放样，采用全站仪准确放出中桩位置，并依据中桩确定各结构层边线位置。
4.2.1.2机械设备准备：
（1）拌和设备：间歇式拌和机（集料、填充料、沥青各种材料按不同种类和集料级别有自动计量装置，并在使用前进行标定；设备安装完成后应进行调试，运转正常后方能进行拌制，配备改性沥青生产设备。
（2）运输设备：大吨位自卸汽车。
（3）摊铺设备：配备自动找平装置的摊铺机。 （4）碾压设备：双驱双振压路机、胶轮路机。
（5）其他设备：装载机、水车、加油车、切割机等。全套工程测量仪器及相应的试验检测设备。
（6）混合料拌合设备在开工前15天进场，并在进场前打好基础；在开工前5天调试完毕，设备性能和产量要能够满足工程质量和进度要求。
（7）装载机要在工程开工前5天进场，机械性能要保持良好，并满足施工生产要求。
4.2.1.3材料准备：
（1）原材料：沥青、粗集料、细集料、矿粉、纤维稳定剂、改性沥青、橡胶沥青
等由持证材料员和试验员按规定进行检验，确保其质量符合设计标准。
（2）配合比设计：包括目标配合比、生产配合比设计及生产配合比验证3个阶段。 ①目标配合比设计阶段。用工程实际使用的材料按《公路沥青混凝土路面施工规范》（JTGF40－2004）附录B、附录C、附录D的方法，优选矿料级配，确定最佳沥青用量，符合配合比设计技术标准和配合比设计检验要求，以此作为目标配合比，供拌和机确定各冷料仓的供料比例、进料速度及试拌使用。
②生产配合比设计阶段，按规定方法取样测试各热料仓的材料级配，确定各热料仓的配合比，供拌和机控制室使用。同时选择适宜的筛孔尺寸和安放角度，尽量使热料仓的供料大体平衡。并取目标配合比设计的最佳沥青用量OAC、OAC±0.3%等3个沥青用量进行马歇尔试验和试拌，通过室内试验室试验及从拌和机取样试验综合确定生产配合比的最佳沥青用量，由此确定的最佳沥青用量与目标配合比设计的结果的差值不宜大于±0.2%。
③生产配合比验证。拌和机按生产配合比结果进行试拌，铺筑试验路段，并取样进行马歇尔试验，同时从路上钻芯样观测孔隙率的大小，由此确定生产用的标准配合比。 ④经设计确定的标准配合比在施工中不得随意变更。生产过程中应加强跟踪检验。严格控制进场材料质量，如遇材料发生变化并经检验沥青混合料的矿料级配、马歇尔技术指标，不符合要求时，应及时调整配合比，使沥青混合料的质量符合要求并保持稳定。必要时重新进行配合比设计。
4.2.1.4作业条件
（1）沥青面层施工前，必须对下承层的质量进行检查，下承层质量必须满足标准要求。
（2）施工前对施工机具进行全面检查、调整、特别对拌和站的计量装置、摊铺机的自动找平装置进行计量标定。
（3）要对拌和场地进行硬化处理，各种材料料堆之间搭建隔墙，细集料有防雨设施。
（4）运料车和工地备有防雨设施，并做好基层和路肩排水。
（5）加强天气预报，加强工地现场、沥青拌和站与气象部门的联系。 4.2.2施工方法 4.2.2.1测量放样
采用全站仪或钢尺、水准仪放样。用全站仪对路线的中桩、边桩按直线段20米一点、曲线段根据其半径按5—10米一点进行放样，并测出各点的下承层高程，根据面层
设计高程和下承层高程计算各点的铺筑厚度。
4.2.2.2沥青混合料的拌制。 （1）根据目标配合比确定： 1）冷料仓流量的确定； 2）振动筛的选择；
3）各热料仓供料比例的确定。同时根据规范要求确定各材料的加热温度，出厂温度，并根据试拌确定拌制时间。
（2）沥青混合料拌制质量检验
1）混合料外观（目测）颜色是否均匀一至，有无花白料等。 2）拌和温度、出厂温度。 3）矿料级配，抽提后筛分。 4）沥青用量（油石比）抽提试验。
5）马歇尔试验：空隙率、稳定度、流值等。拌和厂必须按规范规定的项目和频率对混合料进行产品质量检验。
4.2.2.3运输
（1）混合料运输应采用载重量大于20吨的大型自卸汽车，以减少摊铺机前经常短时换车卸料的情况。运输自卸汽车的数量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，应保证将拌和机拌和完的混合料及时运送到摊铺现场，并保证摊铺机前有4－5台待卸车辆。
（2）沥青混合料运输应满足下列要求： 1）运料车采用经保暖改造的沥青混合料运输车。
2）混合料装车时，顺序为前、后、中分层装车，减少混合料的离析，混合料装车前，必须清理干净，并在车厢内均匀涂抹隔离剂。车辆装满后应及时将顶层密封苫盖，然后运输到施工现场。
3）混合料装车时，必须对混合料的温度进行测量。测温方法为在车厢板中间打孔，使用金属探杆电子温度计测量温度。
4）在摊铺机现场应凭运料单收料，并检查混合料的质量，检查混合料的颜色是否均匀一致，有无花白料，有无结团或严重离析现象，温度是否在允许范围之内。如混合料温度过高或过低应该废掉不用，已结块或遭雨淋的混合料也不能使用。
5）运输车卸料时，卸料车应在摊铺机前方10—30cm处停车空档等候，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。卸落至路面上的沥青混合料应立即运送至摊铺机料斗或搅笼内，否则应废弃、清除。
4.2.2.4摊铺
（1）混合料摊铺时，采用两台摊铺机进行平行梯队作业，摊铺机要求采用履带式摊铺机，摊铺宽度不小于12m，具体要求如下：
1）熨平板宽度调整，接宽熨平板时必须双侧对称地相应接长螺旋送料器和振捣梁，并检查接后熨平板的拱度和整体刚度。并且与路缘石之间保持10～15cm的间距，以免摊铺机摊铺时碰撞路缘石。所留空间由人工紧跟摊铺机及时进行填补，并适当拍锺。
2）熨平板宽度调整后进行拱度调整。目的是将在水准尺上读出的拱度（㎜）或横坡的百分数调整到与设计值一致即可，调整好后要进行摊铺校验。对于一次性摊铺全宽路面时，由于路幅较宽，熨平板的自重较大，要对熨平板底边进行严格掌握，并且在摊铺过程中经常进行校核。校验方法：跟踪摊铺机，在未碾压前用测绳放于两侧的基准线上，垂直于路中心线拉紧测绳，量测测绳与已摊铺完的沥青混合料顶面之间的距离。各测点距离如果相同，则表明拱度准确无误；否则，路拱很可能出现了偏差，就要进行调整。
3）摊铺厚度的确定。摊铺厚度是一项必须严格控制的指标，它对工程质量和经济效益影响极大。摊铺开始前，应该准备好若干块坚固的长方形垫木，垫木宽5－10cm，厚与熨平板纵向尺寸相同或稍长，厚度为计算的松铺厚度。摊铺机熨平板下垫3－5块垫木，垫木厚度以设计厚度乘以松铺系数计算。松铺系数与混合料类型、振动梁及熨平板振夯的频率和振幅有关，数据通过试验路段获得。摊铺过程中，摊铺厚度是靠自动找平装置确定的。上面层采用非接触式平衡梁自动找平。
施工负责人要经常根据实际使用的沥青混合料数量计算按设计厚度应摊铺的面积与实际摊铺的面积之间的差别，设计厚度与实际平均厚度的差别，作进一步分析调整。
4）根据布料螺旋与熨平板前缘的距离调整，螺旋布料器高度的调整、夯锤行程频率的选择、刮料护板的调整。
5）摊铺机作业速度。摊铺机的作业速度选择，主要考虑的因素是质量要求，与之配套设备拌和机的生产能力，压路机的生产能力、气候特点、摊铺层次和混合料类型等。摊铺机作业快时会出现拉沟、裂口、混合料疏密不均匀，预夯实效果降低等。摊铺作业速度低，作业段长度小于25m时，压路机的错轮避让不便，会影响压实质量和平整度，而且会造成压路机工作效率下降增加成本，摊铺速度以3-4 m/mim，改性沥青混合料适宜的摊铺速度以1－3m/mim，并匀速行进。
进行摊铺室内最恰当的混合料量是料堆的高度略高于螺旋输送器轴心线至2/3螺旋器高之间，即稍能看到螺旋器片为宜，料堆的这种高度应沿螺旋器长度全长一致。
（2）沥青砼路面铺筑
1）摊铺熨平板应在开铺前0.5－1.0小时进行预热，预热温度不低于100℃，将摊铺机的受料部分涂刷一薄层油水混合物（油水比为1：3）作为防粘隔离剂。
2）待等候卸料的运输车辆不少于5车时开始进行摊铺作业，并将最后到达的一车料先向摊铺机卸料，之后再按车辆到达的先后次序卸料摊铺。
3）摊铺必须缓慢、匀速、连续不断地进行摊铺作业。不得随意改变摊铺速度或中途停顿，以提高平整度和减少离析。
4）目测混合料外观质量，测量混合料温度符合要求后，运输车缓慢退到摊铺机的前摊滚，将变速器挂空档，轻带刹车，开始往摊铺前料斗内缓慢卸料，直到摊铺料斗卸满即停止卸料，禁止卸料过猛造成混合料外溢。摊铺机边受料边将混合料向后输送到分料室，螺旋输送器将料均匀地输送到熨平板前，摊铺机按事先确定的速度起步摊铺混合料。摊铺机起步时应检查并控制好熨平板的高程。摊铺过程中，由摊铺机推着自卸汽车摊铺，保持摊铺机匀速不间断地摊铺沥青混合料。
5）摊铺过程中，不应将受料斗中的料用完，应保证受料斗中有足够的混合料，一是为了保证受料斗的温度，二是为了预防供料临时中断，送料链外露使混合料温度下降过快。
6）如果由于事故等摊铺中断，应重新测量分料室内沥青混合料的温度和紧靠摊铺机处未能碾压的混合料温度，如果混合料温度已明显低于初压温度，则应将摊铺机开离停顿处，将尚未碾压的混合料铲除，同时将摊铺机内的混合料清除干净，已压成型段的末端应做好接缝。如中断时间短，仅受料斗内的混合料已冷硬，则应将受料斗内的混合料铲除，重新卸入新料。
7）摊铺过程中，随时检查摊铺层厚度、路拱及横坡，并在试验路段中检测确定沥青层的松铺系数。及时检查混合料的温度，摊铺机的螺旋布料器应对应于摊铺速度调整保持一个稳定速度运转，使两侧保持有不少于2／3的送料器高度的混合料，以减少摊铺过程中的集料离析和温度离析。
8）摊铺成型的混合料，不易用人工反复修整，当不得不用人工局部找平或离析换料时，应仔细进行处理，并分析原因，应予避免。
9）沥青路面不得在气温低于10℃时，以及雨天、路面潮湿情况下施工。SBS改性沥青混合料的最低摊铺温度不得低于160℃，每天施工开始阶段宜采用较高温度的混合料。
4.2.2.5沥青混合料的压实
（1）沥青混合料碾压按初压、复压、终压3个阶段进行，初压、复压用双驱双振压路机碾压，碾压遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则进行。碾压长度控制在20-30m，压路机的碾压遍数及组合方式依据试验段确定。初压为1-2遍；复压静压3-4遍，或振动2-3遍；终压2遍。
（2）初压，目的是整平和稳定混合料，同时为复压创造条件，是压实的基础。经过初压后由专人检测平整度，发现平整度超过规定时可在高温时及时进行处理。初压由2台12t的双钢轮振动压路机进行。前进静压，返回弱振压一遍。弱振用高频低幅，速度为30m/mim，初压紧跟摊铺机，尽量少喷水，坚持高温碾压。
（3）复压，目的是使混合料密实、稳定、成型。混合料的密实程度取决于该工序。使用大吨位（不少于25t）的胶轮压路机完成，速度为50m/mim，碾压温度由试验段确定，直至达到或超过规定的压实度。
（4）终压，目的是消除压实时产生的轮迹，使表面平整度达到要求。碾压终了温度不低于90℃。采用1台12t双钢轮振动压路机静压2遍，速度为40m/mim。少数不平整的加压一遍振压，以无明显轮迹为标准，并达到要求的平整度，靠路缘石处压路机碾压不到时，用振动夯板补压。
（5）碾压的原则
①少量喷水，保持高温，梯形重叠分段碾压。 ②由低侧向高侧碾压。 ③每个碾压道重叠15cm。
④压路机不得在未压完的路面上急刹车、掉头、转向，严禁在未压完的沥青层面上停机。
⑤振动压路机用振动压实，前进或后退时，应先停振再换档。
⑥边部为了防止压路机撞路缘石，应空出10～15cm的宽度，用振动板夯或小型手扶压路机压实，振动板夯应紧跟摊铺机进行夯实。
⑦压路机在碾压时有沥青混合料粘轮或被带起现象时，可向碾压轮洒少量水或加洗衣粉，严禁洒柴油。
⑧碾压后的路面在冷却前，任何机械车辆不得在路上停放（包括加油、加水的压路机），并防止矿料、杂物，油料等落在新铺路面上。
路面冷却不高于60℃后才能开放交通。 4.2.2.6沥青路面接缝处理
（1）接缝包括纵向接缝和横向接缝两种。纵向接缝可以通过全宽度摊铺进行避免。
横向接缝通常指施工缝，横向接缝处的施工通常在每日施工结束前对横缝进行处理，尽可能最后一车料摊铺出一个垂直于路中线的整齐断面，然后将摊铺机驶离该断面20m左右（其后留压路机的停放位置，每日清理保养摊铺机）。人工修理仍不整齐的断面。碾压完成后，用3m直尺测量，将平整度超过3mm的部分切去，并挖除干净。要求接缝做成平接缝（垂直于路中心线）。采用锯缝机或人工铲除不符合要求的尾部，为便于铲除混合料，可事先在临近施工结束时，在预定摊铺段末端1m长的摊铺宽度内先撒一层砂，第二天开始摊铺前，清扫接缝处，对断面切口涂刷沥青，将摊铺机倒退到接缝处，使熨平板前缘位于切口约5cm位置，放置垫木，对熨平板进行预热开始摊铺。
（2）当摊铺机从接缝处离开时，过多的混合料会推动熨平板，导致熨平板升高并在新摊铺的下层留下一个鼓包。因此在每次铺筑开始时，螺旋仓中混合料不可过多，只要能覆盖螺旋器的轴即可。如果中部堆料高度已达到而两侧尚未达到时，采用人要填补，切勿强行送料使中部堆料过高。另外，当摊铺机离开接缝处后，铺层上会有新的混合料，人工立即清除，然后用筛子筛出一些细料弥补接缝处的空隙。
（3）横向接缝碾压时，选用双钢轮压路机横向静压，压路机位于已压实的层面上，伸入新料的宽度为15cm，然后每压一遍向前延伸15～20cm，直到3/4轮宽在新铺层面上为止；再用低频低幅振动横向骑中碾压两遍，最后与相邻的新铺层共同作为一个碾压作业段进行碾压。
4.2.2.7）养护
（1）沥青路面必须待摊铺层完全自然冷却到周围温度时（最好隔夜），方可开放交通，同时做好沥青路面的保洁工作。
（2）需要通行车辆时，表面必须用彩条布、土工布等苫盖，车辆方可通行。 （3）路面上的矿料、泥土、杂物等应及时清除。 （4）成品检验、验收
沥青路面冷却后，按照检测标准以《公路工程质量评定标准》对路面几何尺寸、体积性质等进行检测。并按照报验程序申请验收。
（四）厂拌热再生沥青混凝土施工要求及施工工艺
1、材料
（1）再生剂、回收旧料质量应符合《公路沥青路面再生技术规范》、《吉林省沥青路面厂拌热再生技术指南》及图纸要求；
（2）旧路面沥青面层在铣刨、机械翻挖、人工挖除过程中，应避免破坏基层，带起的少部分基层材料，应全部清除。
（3）破碎旧料，其粒径不能过大，一般破碎后的旧料粒径不宜大于26.5mm。旧沥青路面材料应参照新集料的粒径分级筛分成不同档次的旧料，应将旧沥青混合料筛分为3-4档料，分别为旧料1 (16-19mm)、旧料2 (9.5-16mm)、旧料3 (4.75-9.5mm)、旧料4 (0.075-4.75mm)。
（4）破碎后的旧沥青路面材料应按不同料源、品种、规格分开遮阳堆放，不得混杂，保证材料均匀一致。
（5）再生料宜在20℃以下温度破碎，并且随时破碎随时使用，破碎后存放不宜超过5天，各种规格的旧沥青混合料和新矿料应堆放在预先经过硬化处理的地面上，避免混入泥土等杂质，料堆上面应有雨棚覆盖，料堆周围开挖排水沟，做好雨水排放。
（6）再生剂
1）沥青再生剂应具有良好的流变性能, 有较好的相容性和较广的适应性，能够对老化沥青中的沥青质起溶解和分散作用，能有效改善或恢复老化沥青的各种技术指标。
2）再生剂必须具有良好的耐热性和耐侯性。性能稳定，有较长时效，不含蜡质成分，不含水分，易于储备，无毒害，不污染环境，不破坏沥青中的有效组分。
3）应根据旧沥青材料中沥青老化程度、沥青含量、旧料掺配比例、再生剂与沥青的配伍性，综合选择再生剂品种。沥青老化越严重、旧沥青含量越高、旧料掺配比例越大，应选择低标号、粘度小的再生剂品种。
4）不同批次再生剂要分别存放，使用前要抽样检查，抽样检测合格的方可使用。 5）再生剂技术要求应满足表1的要求
6）不同再生剂对同一种老化沥青的技术指标改善可能会呈现不同的效果。再生剂品种的选择应以实验室试验为基础，将能够采集到的多种再生剂与需要维修的旧路面回收沥青做再生试验，选择改善效果最好的再生剂。
表 1 热再生沥青混合料再生剂技术要求
检验项目 60℃粘度 闪点℃ 饱和分含量% 芳香分RA-1 RA-5 RA-25 901-4500 ≧220 ≦30 实测记RA-75 4501-12500 ≧220 ≦30 实测记RA-250 12501-37500 ≧220 ≦30 实测记RA-500 37501-60000 ≧220 ≦30 实测记试验方法 T0619 T0663 T0618 T0618 50-175 ≧220 ≦30 实测记176-900 ≧220 ≦30 实测记含量% 薄膜烘箱后粘度比 薄膜烘箱后质量变化% 15℃密度 录 录 录 录 录 录 ≦3 ≦3 ≦3 ≦3 ≦3 ≦3 T0619 ≦4 ≧-4 实测记录 ≦4 ≧-4 实测记录 ≦3 ≧-3 实测记录 ≦3 ≧-3 实测记录 ≦3 ≧-3 实测记录 ≦3 ≧-3 实测记录 T0690,0610 T0603 7）检验再生沥青和再生剂效果应进行常规试验（针入度、15℃延度、软化点等），并采用（旋转）薄膜老化试验或压力老化试验，模拟使用沥青再生剂的再生沥青的长期老化过程，进行老化试验（质量变化、残留针入度比、15℃残留延度），汇总对比不同剂量的再生沥青试验结果，确定符合技术要求的几组添加比例；检验再生沥青混合料效果应用符合技术要求的几组再生沥青，分别进行沥青混合料马歇尔试验及验证试验（动稳定度、残留稳定度、冻融劈裂试验残留强度比、小梁弯曲），最终汇总不同配合比再生沥青混合料的试验结果，确定最佳添加比例的再生剂、再生沥青混合料级配。
（7）旧路面沥青及材料必须进行相关的质量检测，检测内容见表2，旧沥青路面材料取样与试验分析见附录B。
表2 旧沥青路面材料检测项目与质量要求
材料 检测项目 单位 技术要求 试验方法 针入度 0.1㎜ ＞20 抽提，《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTJ 052） 旧路面材料 中的沥青 15℃延度 软化点（环球法） 60℃动力黏度 ㎝ 实测 ℃ 实测 Pa.s 实测 旧路面材料 含水率 % 实测 本指南附录B 矿料级配 实测 沥青含量 % 实测 砂当量 旧路面材料 针片状颗粒含中的粗集料 旧路面材料 中的细集料 （8）再生沥青
量、压碎值 棱角性 % ＞55 % 实测 抽提，《公路工程集料试验规% 实测 程》（JTJ E42） 在满足再生沥青的技术指标的前提下，应尽可能多用新沥青，少用再生剂；一般情况下，掺加的新沥青的标号可以选择规范中规定本地区的新沥青标号；当选择掺加高标号的新沥青时，可适当减少再生剂的用量。
表3 再生沥青的技术指标要求 针入技术指标 度 （25℃） 单位 0.1mm ℃ ≥46 ≥48 cm ≥70 ≥60 软化点 延度（15℃） 质量 变化 % ＜1 ＜1 TFOT试验 残留针残留延度 入度比 （15℃） % ＞60 ＞60 cm ≥10 ≥8 要求值上面层60-80 下面层50-70 （9）新矿料及新沥青
1）应符合《公路沥青路面设计规范》（JTG D50）和《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40）中的相关要求。
2）混合料的组成
①混合料应符合图纸及规范要求。
②厂拌热再生沥青混合料的配合比应通过目标配合比设计、生产配合比设计、生产配合比验证三个阶段，确定回收沥青路面材料的掺配比例、再生剂用量、新集料规格、
矿料级配、最佳沥青用量。
③厂拌热再生沥青混合料的目标配合比设计宜按照图1的步骤进行，具体过程见说明。
④厂拌热再生沥青混合料目标配合比设计时施工单位应按不同路段、年限分段取样，有条件的从破碎筛分后的料堆上取样。
⑤厂拌热再生沥青混合料一般采用马歇尔设计方法进行配合比设计。如果采用其他设计方法设计，应按照本方法进行设计检验，满足要求时方可使用。
⑥施工生产配合比设计可参照本方法规定的步骤进行，必须从破碎筛分后的料堆上取样并重新确定各规格旧料中的沥青含量，将生产配合比中使用的不同规格的旧料按用量比例混合后抽提，确定旧沥青含量。
确定工程设计级配范围 掺配比例 选择RAP 粗集料、细集料、RAP 沥青结合料 再生剂、其他材料 选择新沥青标号与再生剂用量 材料取样、试验 估计新沥青用量及其占总沥青用量的比 厂拌热再生混合料矿料级配设计 对选择的设计级配，按照估算初选5组沥青用 测定试件毛体积相对 计算体积参数 VV、VMA、VFA等 合格 不合格 测定理论最大相对密不合格 进行马歇尔试验，确定最佳沥青用量 合格 不合格 混合料性能室内试验验证 合格 完成配合比设计，提交材料品种、矿料级配、 标准配合比、最佳总沥青用量和新沥青用量等
图1 厂拌热再生沥青混合料目标配合比设计流程
（10）目标配合比设计流程说明 1）工程设计混合料级配
根据公路等级、气候条件、交通特点，确定工程设计混合料级配范围。工程设计混合料级配应符合现行《公路沥青路面设计规范》（JTG D50）和《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40）规定的相应热拌沥青混合料级配范围。
2）确定回收沥青路面材料掺配比例
根据旧料的老化程度、级配的变异情况以及工程的实际情况、沥青混合料类型、拌和设备类型与加热干燥能力，确定旧料的掺配比例。
旧料掺配率指旧料占整个再生混合料的重量百分率，用P表示。
P=G0/GR×100%
式中：P — 旧料掺配率 %
G0 — 再生混合料中旧料的重量，㎏ GR — 再生混合料总重量，㎏ 旧料最终掺配率应通过试验确定。
新旧混合料的掺配比例应首先根据再生沥青混合料的级配范围要求，将回收矿料作为级配设计的一种矿料，与新集料合在一起，进行矿料级配设计和检验，再通过马歇尔试验和其他路用性能试验，检验再生混合料的性能，合格才能确定最终掺配比例。
3）选择再生沥青标号和再生剂用量 ①确定再生沥青目标标号
厂拌热再生混合料，目标标号是根据公路等级、混合料的使用层位、工程所在区域的气候条件、交通量、设计车速等条件，选取与当地同等条件道路相一致的沥青标号作为再生沥青目标标号。回收沥青路面材料掺配比例较大时，也可以根据实际情况，适当降低沥青目标标号一个等级。
②再生剂用量的确定
再生剂的用量与旧沥青老化程度、旧沥青含量、要求的新沥青性能等有关。 再生剂的用量应通过试验，掺入不同用量的再生剂，使旧沥青再生后达到相应新沥青的技术指标要求，
是否使用再生剂应根据旧沥青的性能而定，若回收的旧沥青老化不严重，可不使用再生剂。一般情况下，旧沥青的针入度小于40时应当使用再生剂。
没有再生剂用量经验的，可通过两种材料混合的粘度关系（下式）初步确定再生剂的用量。
logrXlogb(1X)log0 式中：r―再生沥青的设计粘度，Pa·s；
b―再生剂的粘度, Pa·s；
0―旧沥青的粘度，Pa·s；
X―再生剂或新沥青(用新沥青作为再生剂)的用量,以小数计；
―粘度偏离系数，一般取1.2。
试验中以上式预估的再生剂用量作为大致用量，采用不同的再生剂用量（用量间距2%）与旧沥青混合得到调和沥青，进行沥青三大指标试验，评价再生效果，确定再生剂用量。
4）估算新沥青用量及其占总沥青用量的比例
①估计再生混合料的沥青总用量。回收沥青路面材料掺量不超过20%时，热再生混合料的总沥青用量与没有掺加回收沥青路面材料的沥青混合料基本一致，可以根据工程材料特性、气候特点、交通量等条件，结合当地的工程经验进行估计。旧料掺量超过20%时，可按美国沥青协会的经验公式估计沥青总用量。
Pb= 0.035a + 0.045b + c K+F 其中：
Pb—估计的混合料中的总沥青用量（%） K=0.18，当0.075mm 筛孔通过率为6%～10%时 K=0.20，当0.075mm 筛孔通过率等于或小于5％时 K=0.15，当0.075mm 筛孔通过率为11％~15％时 a—2.36mm 筛孔以上集料的比例（%）
b—通过2.36mm 筛孔且留在0.075mm 筛孔上集料的比例（%） c—通过0.075mm 筛孔矿料的比例（%）
F=0～2.0，取决于集料的吸水率。缺乏资料时采用0.7。 ②估算新沥青用量
按照下式计算再生混合料的新沥青用量Pnb ： Pnb ＝Pb－Pob×n/100
其中：Pb—热再生沥青混合料的总沥青用量(%)；
Pob—回收沥青混合料中的沥青含量(%)； n—回收沥青混合料的掺配比例(%)。
新沥青的准确用量还需要根据混合料性能试验最终确定。
5）确定最佳沥青用量
①以估算的新沥青用量Pnb为中值，用Pnb、Pnb±0.5、Pnb±1.0这5个沥青用量水平，按照《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40）的马歇尔试验方法确定最佳新沥青用量。
②马歇尔试件制备方法
a.将回收沥青路面材料置于烘箱中加热至110℃，加热时间不宜超过2h，避免回收沥青路面材料进一步老化。
b.据新沥青的黏温曲线确定混合料的拌和与成型温度，新集料加热温度宜高出拌和温度10℃～15℃。
c.再生混合料拌和时的投料顺序是将回收沥青路面材料、粗细集料倒入预热的拌和机预拌，然后加入再生剂和新沥青，最后加入单独加热的矿粉，继续拌和至均匀为止，总拌和时间一般为3min。
d.将一个试样所需的混合料倒入预热的试模中，成型方法与热拌沥青混合料相同。 6）配合比设计检验
按照现行《公路沥青路面施工技术规范》（JTC F40）热拌沥青混合料配合比设计方法的有关规定进行配合比设计检验。
7）配合比设计报告
厂拌热再生沥青混合料配合比设计报告应包括：回收混合料中沥青含量及其性能，回收混合料的矿料级配、回收混合料掺量确定、混合沥青的试验结果、工程设计级配范围选择说明、材料品种选择与新材料试验结果、矿料级配、最佳沥青用量，以及各项性能指标试验、配合比设计检验结果等。
3、施工要求
（1）工厂热再生沥青路面施工应符合《公路沥青路面再生技术规范》及《吉林省沥青路面厂拌热再生技术指南》的相关要求。
（2)工厂热再生沥青混凝土的拌和，须采用专用热再生机组拌和设备，必须具有双滚筒加热、4个带电子计量的再生料配料仓、联动的再生剂喷洒系统。具体配置要求：
1）再生系统形式供料系统，采用原装进口的高位滚筒加热，冷料斗四个， 2）配料采用称重式；
3）再生料提升机采用皮带式提升设计，避免链条提升机造成的粘结。
4）热再生最大生产能力≥160T；在回收料添加量30%以下，设备总产能没有变化；添加量50%时，设备总产能下降不得超过10%；
5）原装进口的燃烧器中使用低压油泵，可使用轻、重油及天然气；在保证产能情况下再生料加热后温度在140度以上，旧沥青性能不会发生大的变化
6）除尘器布袋面积1170m²，布袋数量超过700条，引风机原装进口，功率200kw 7）引风烟道配备尾气调节阀门，控制滚筒负压，保证燃烧器稳定工作。 8）配置防粘剂喷洒装置； 9）具备沥青还原剂添加装置；
10）回收料添加计量精确度误差≤0.5%；
11）回收料热料预存仓不得小于15T；采用计算机连续控制称重计量模式，具有保温及加热功能。
（3）再生施工前的准备工作如下：
1）对于原路面进行加密挖验取样，以更准确的确定旧路不同结构形式的段落划分及材料组成。
2）施工前清除原路面上的所有杂物、泥块、尘土，保证路面清洁。 3）拌和站已安装调试完成，混合料配合比已经中心试验室检验完毕。
4）提前封闭交通，在交通控制区内设置交通标志，设置好锥形路标、交通安全带、导向标等交通渠化标志；检查各操作人员是否已经将有关技术数据准备好。
（4）施工工艺 1）再生混合料的拌和
a.将生产配合比准确地输入到控制室的电脑控制系统。
b.新料的供给系统分3-4个冷料仓，通过皮带运输到滚筒里进行加热，新集料温度控制在180℃-200℃，如果是90号沥青温度控制在150℃-160℃。
c.旧混合料的供给系统分3-4个带计量的冷料仓进行配料，通过提升机，提升到旧混合料的滚筒里，通过燃烧器的空气加热室进行热风加热，温度控制在110℃-130℃之间，然后进行旧料的称量。
d.旧混合料先进入拌缸里，然后喷再生剂，进行拌和7-10s左右。
e.新矿料称量，沥青称量，随后一起进入拌缸进行拌和，总的拌和时间在70s左右，90号沥青拌合成品再生料温度应控制在155℃-165℃。
f.不同的掺配比例，不同的旧料含水量，新料的加热温度、新旧料在搅拌缸中的热传递拌和时间都不相同，施工时应注意拌和时间。
g.每天开始几盘应提高加热温度，并干拌几锅弃料，在正式加沥青拌和混合料。还应根据不同气温、矿料的干湿程度，适当调整矿料的拌和温度。混合料拌和均匀，无花
白料现象。
h.拌制的再生混合料因故不能立即在工程中使用，需在储料仓中存放时，以不发生沥青析漏为度，且不得超过12小时。
表4 再生沥青混合料的施工温度（C） 施工工序 新沥青加热温度 新集料加热温度（间歇式拌和机） 旧混合料加热温度 再生混合料出料温度 再生混合料贮料仓贮存温度 再生混合料废弃温度，高于 再生运输到现场温度，不低于 再生混合料摊铺温度，不低于 开始碾压的混合料内部温度，不低于 碾压终了的表面温度，不低于 开放交通的路表温度，不高于 2）再生沥青混合料运输
a.宜采用较大吨位的运料车运输，行驶时不得急刹车、急弯掉头使透层、封层造成损伤。运料车的运力应有一定富余，施工过程中前方应有运料车等候。
b.运料车每次装料前，车厢底板、侧板均应涂刷隔离剂。涂刷后自卸汽车支斗30秒左右，以清除车斗内残留液体。运料车在结束运输时，必须将车厢中的余料完全清除干净。
c.从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细
正常施工 低温施工 正常施工 低温施工 钢轮压路机 轮胎压路机 振动压路机 155~165 石油沥青的标号 90号 150~160 110号 145~155 比沥青加热温度高10~30，不超过200 110-130 150~160 贮料过程中温度降低不超过10 200 145 145 155 140 150 70 80 65 50 195 140 140 150 135 145 65 75 60 45 集料的离析现象。尽量缩小贮料仓下落的落距。
d.运料车应用篷布覆盖以保温、防雨、防污染，当气温较低时，宜采用保温苫布。 e.运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的脏物。 f.已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或运料车辆卸料时留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨淋湿的混合料应废弃。
g.运至摊铺现场的混合料应在当天摊铺并压实，当天或当班不能完成压实的混合料不得运往现场，现场多余的混合料严禁使用。
3）再生沥青混合料摊铺
a.摊铺机宜采用具备自动找平装置、熨平板具备振动夯实功能的履带式沥青混凝土摊铺机。摊铺机开始摊铺前应对熨平板预热至100℃以上。当摊铺路幅较宽时，宜采用两台摊铺机前后相距5～10米梯形作业，以减少离析。
b.厂拌热再生沥青混合料的摊铺温度宜比普通热拌沥青混合料高5℃～15℃。正常施工，摊铺温度不低于140℃不超过165℃，一般控制在不低于140℃，施工现场质检员对每车混合料检测温度，发现超温料、花白料、不合格材料要拒绝摊铺，退回废弃。
c.开始摊铺时，在施工现场等侯卸料的运输车，不少于3辆，以保证摊铺机连续运行。
d.施工现场配备专人指挥倒车及卸车，维持施工秩序。专人指挥运料车徐徐倒车，使其后轮轻轻地靠近摊铺机斗前的滚轴上，按指令缓缓起斗卸车，严禁料斗一次支到位，连续摊铺后，卸料车后轮严禁撞击摊铺机。
e.摊铺机的摊铺速度应调整到与供料、压实速度平衡，保证连续不间断的摊铺，中间不致停顿等候。摊铺速度宜控制在2～6m/min范围内。在连续摊铺过程中，不得变动选定的速度值，禁止用改变发动机转速的方法改变摊铺速度。
f.熨平板进满混合料后，推动汽车慢慢向前摊铺。
g.起步5～10m后，测量员立即检测摊铺好的混合料厚度、高程和横坡。如全部达标则可继续前进，否则，按设计要求边调机边整修以铺完的混合料，在20米范围内整修达标，再继续摊铺。
h.如因等料时间过长，混合料温度降低，表面结成硬壳，影响继续摊铺时，必须将硬壳去除。当遇雨或者下层潮湿时，不得摊铺混合料，对于未经压实即遭雨淋的混合料应全部清除。
i.沥青混合料的松铺系数应根据混合料类型由试铺试压确定。摊铺过程中应随时检查摊铺层厚度及路拱、横坡。
4）再生沥青混合料压实
a.再生沥青混合料的压实温度按照表4控制。压实成型的沥青路面应符合压实度及平整度的要求。
b.应配备足够数量的压路机，选择合理的压路机组合方式及初压、复压、终压的碾压步骤，以达到最佳碾压效果；施工气温低、风大、碾压层薄时，压路机数量应适当增加。
c.压路机应以缓慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料推移。碾压区的长度应基本稳定，两端的折返位置应随摊铺机前进而推进，横向不得在相同的断面上。
d.碾压温度应根据混合料种类、压路机、气温、层厚等情况经试压确定，在不产生严重推移和裂缝的前提下，初压、复压、终压都应在尽可能高的温度下进行。同时不得在低温状况下反复碾压。
e.初压、复压、终压三个阶段的具体要求
初压：在混合料摊铺后，紧跟摊铺机趁热压实，并以不产生推移、发裂为准，初压用双驱双振压路机，关闭振动装置碾压两遍。碾压时应将驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心碾压。相邻碾压带应重叠1/3轮宽，速度为1.5～2km/h。
复压：复压采用轮胎压路机碾压2遍，双驱双振压路机碾压4遍。速度为4～5km/h。 终压：终压用双驱双振压路机关闭振动装置碾压2遍以上，直至无轮迹。速度为2～3km/h，最大不超过5km/h。完成碾压任务的压路机及时退回并停在以碾压成型并冷却的路段上。
f.碾压轮在碾压过程中应保持清洁，有混合料沾轮应立即清除。对于钢轮可以涂刷隔离剂，但严禁刷柴油。当采用向碾压轮喷水的方式时，必须严格控制喷水量且成雾状，不得漫流，以防止混合料降温过快。
g.压路机不得在未碾压成型路段上转向、调头、加水或停留。在当天成型的路面上，不得停放各种机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。
h.在碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。压路机不得停留在温度高于70℃的已经压过的混合料上，同时，应采取有效措施，防止油料、润滑脂、汽油或其它有机杂质在压路机操作或停放期间洒落在路面上。
i.碾压过程中，要有专人进行质量检测控制和缺陷修复。压实度检查要及时进行，发现不够时在规定的温度内及时补压，在压路机压不到的其它地方，应采用手夯或机夯把混合料充分压实。已经完成碾压的路面，不得修补表皮。
5）接缝
a.铺筑工作的安排应使纵、横向两种接缝都保持在最小数量。接缝处的密实度和表面与其它部分相同。
b.在纵缝上的混合料，在摊铺机的后面立即有一台光轮压路机进行碾压。碾压工作应连续进行，直至接缝平顺而密实。
c.严禁产生纵向冷接缝。横向施工缝应采用平接缝，切缝时间宜在混合料尚未完全冷却时，切割后必须用水将接缝处冲洗干净，干燥后涂刷粘层沥青。
d.在压实时，如接缝处（包括纵缝、横缝或因其他原因而形成的施工缝）的混合料温度已不能满足压实要求时，应采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度，再压实到无缝迹为止。否则，必须垂直切割混合料并重新铺筑，立即共同碾压到无缝为止。
e.纵向接缝上下层间的错位至少应为15cm。
f.由于工作中断，摊铺材料的末端已经冷却，在第二天恢复工作时，就应做成一道横缝。横缝应与铺筑方向大致成直角，严禁使用斜接缝。横缝在相邻的层次和相邻的行程间均应至少错开1m。横缝应有一条垂直且经碾压形成良好的边缘。在下次行程摊铺前，应在上次行程的末端涂刷适量粘层沥青，并注意设置整平板的高度，为碾压留出适当预留量。
g.横向接缝位置应用3米直尺检测。接缝处摊铺、碾压应按《公路沥青能路面施工技术规范》有关规定执行，并加强接缝处的平整度控制。
h.厂拌热再生沥青混合料摊铺与压实的其他要求应符合现行《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40）中的规定。
6）开放交通
a.路面应待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50℃后，方可开放交通。需要提早开放交通时，可洒水冷却混合料温度。
b.铺筑好的沥青层应严格控制交通，作好保护，保持整洁，不得造成污染。
（五）联结层施工方法
1、说明
全线基层顶面设透层，有油量0.5-0.7kg/㎡，浇洒透层油后应立即萨石屑，用量为5m³/1000㎡，透层采用高渗透乳化沥青，为慢裂慢凝型，并用智能型沥青撒布车喷洒透层沥青。
沥青层与基层间连接处下封层，下封层采用橡胶改性乳化沥青，并用智能型沥青撒布车摊铺，沥青用量2.0-2.5kg/㎡，每段乳化沥青喷洒之后，立即用集料撒布机撒布集
料，集料采用0.3％沥青用量的预拌碎石，碎石粒径为4.75-9.5mm的单位级碎石，碎石要求过4.75mm和9.5mm的筛孔方能使用，集料质量必须符合工程中上面层用粗集料质量要求。碎石洒布量一般在5-6m³/1000㎡，具体用量可根据现场试验确定。
沥青层间连接处设粘层，粘层油采用改性乳化沥青，用量为0.4kg/㎡。 2、施工要求 2.1准备工作
准备施工的工作面，整洁无尘埃，应使用高压水或压缩空气彻底清扫基层表面，清除松散物质，经监理工程师检查确认后再喷洒沥青。
2.2洒布沥青材料的气温不得低于10℃，风速适宜，浓雾或下雨或大风不得施工。 2.3下封层及透层采用沥青洒布车均匀地洒布，并按规范中有关要求和方法检测洒布油量。
2.4在喷洒沥青时，洒布机喷不到的地方采用手工洒布。
2.5喷洒区附近的结构物表面覆盖塑料薄膜加以保护，以免溅上乳化沥青受到污染。在路接茬或与检查井、雨水口等接触处，要涂刷一薄层沥青。
2.6透层沥青要在铺筑上面层之前24小时洒布。
2.7在喷洒下封层沥青后，待乳化沥青稍稍破乳，立即撒布石屑，并用轻型压路机碾压一遍。
（六）水泥混凝土路面施工方法
1、材料
水泥混凝土路面要求使用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥和道路硅酸盐水泥，标号不低于32.5级，水灰比不大于0.42，单位水泥用量不小于330kg/m³。水泥混凝土中必须掺加引气剂，水泥混凝土集料公称最大粒径不应大于31.5mm，砂的细度模数不宜小于2.5，集料的技术指标及级配应满足《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTG D30-2003）表3.3.2、表3.4.1、表3.4.2等有关规定，混凝土弯拉强度标准值不小于5Mpa，水泥混凝土路面设计基准期30年，目标可靠度95％，水泥混凝土路面材料性能和结构尺寸参数的变异系数Cv满足（JTG D40-2002）表3.0.2中低值的要求。钢筋在经项目部检验合格后的指定地点购进,对钢筋采用堆放于仓库,做到防水,防锈,防盗.堆放地用木头垫衬,同时用油布包裹,保证不变形,不锈蚀。砼施工用水以饮用水或不含有机物且PH值大于4的干净水进行拌和。
2、施工方案
水泥混凝土面层受行车荷载的重复作用及环境因素（温度和湿度）的影响较大，其
施工质量的好坏将直接关系道路的正常运营和使用寿命。因此，必须精心组织，规范施工，确保工程质量。
2.1安装钢模板
安装钢模板是保证线形、平整度、路拱度，纵缝顺直度，板厚度宽度等各项技术指标的重要环节。在操作过程中坚持“固、准”的要求。
“固”是钢模板采用标准槽钢加工而成，槽钢高度与混凝土板厚一致，接头处用专用配件牢固固定，接头要紧密，不能有离缝、前后错茬和高低不平现象。模板就位后用“T”型道钉嵌入基层进行固定。将固定好的模板底部用砂浆填塞密实，保证钢模稳固。
“准”是保持钢模顶部标高的准确，用水准仪检查顶面标高平度误差控制在毫米以内。检查无误后，在钢模内侧面均匀涂刷一薄层机油。
2.2混凝土拌制
本项目路面工程混凝土，采用水泥砼拌合站进行拌制，砼运输车运送。施工前事先在搅拌站内备足符合要求的砂、碎石、水泥等材料。
搅拌第一盘混凝土拌合物前，先用适量的混凝土拌合物或砂浆搅拌，拌后排弃，然后再按规定的配合比进行搅拌。搅拌机装料顺序为砂、水泥、碎石或碎石、水泥、砂，进料后，边搅拌边加水。混凝土拌合物的最短时间符合《水泥混凝土路面施工及验收规范》的规定，其搅拌最长时间不得超过最短时间的三倍。
2.3运输、卸料、摊铺混凝土
混凝土拌合物采用砼搅拌运输车运送到铺筑地点进行摊铺、振捣、做面。 混凝土拌合物摊铺前，要对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。
自卸汽车抵达铺筑现场后，采用侧向或纵向方式将砼混合料直接卸在安装好侧模的的路槽内。卸料时，尽可能均匀，如发现有个别离析现象，立即翻拌均匀。
摊铺时，将倾卸在路槽内的混凝土按摊铺厚度均匀地充满在模板范围内，摊铺时严禁抛掷和搂耙，以防离析。在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。
2.4砼捣固与成型
首先，采用插入式振动器按顺序插振一次。插入式振捣器的移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离也不应大于振捣器作用半径的0.5倍，插点间距要均匀，防止漏振，在振捣时要避免与钢模和钢筋碰撞。振捣时间以拌和物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥浆为准，不宜过振。
其次，用功率不小于2.2kw的平板振捣器全面振捣。振捣时应重叠10-20cm，同一位置不宜少于15秒，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。
再则，用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。振动往返拖拉2-3遍，使表面泛浆，并赶出气泡，振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度控制在每分钟1.5m左右。对不平之处辅以人工补填找平，补填时用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补。振动梁行进时，不允许中途停留。牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜。振动梁底缘应经常校正，保持设计线形。
最后，再用平直的提浆棍进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。 2.5人工精修
精修是保证路面平整度的把关工序。为达到要求的平整度，采取“量”、“抹”结合的人工精修方法。
“量”即用具有标准线且不易变形的铝合金直尺，紧贴模板顶面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移，作最后一次检测砼顶面的平整度。一旦发现误差较大，立即进行修补。搓刮前，将模板顶面清理干净。搓刮后即可用直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下，低凹处不出现压痕或印痕不明显，较高处印痕较深，据此进行找补精平。
“抹”即人工用抹子将表面抹平。分两次进行，先找补精平，等砼表面收浆无泌水时，再作第二次精抹，以达到规范要求的路面平整度要求。
2.6抗滑构造制作
抗滑构造是提高水泥混凝土路面行车安全性的重要措施之一。其制作采用拉毛方式进行。我们采用压纹机进行拉毛，拉毛时保持纹理均匀，顺直、深度适宜；并控制纹理走向与路面前进方向垂直，相邻板的纹理要相互衔接，横向邻板的纹理要沟通以利于排水。拉毛以混凝土表面无波纹水迹、砼初凝前较为合适。过早和过晚都会影响制作质量。
2.7养生
混凝土板抗滑构造制作完毕待砼凝固后应立即养生，拟采用覆盖旧麻袋、草袋等洒水湿养生方式。每天一般洒水4-6次，但必须保证在任何气候条件下，覆盖物底部在养生期间始终处于潮湿状态，以此确定每天洒水遍数。养生时间根据混凝土强度增长情况而定，一般宜为14～21天。
养护期满后方可将覆盖物清除，板面不留有痕迹。 2.8切缝
掌握好切缝时机是防止初期断板的重要措施。根据我们的经验，当混凝土达到强度
6.0～12.0MPa时是进行切缝的最佳时机，但气温突变时，我们将适当提早切缝时间，以防止混凝土面板产生不规则裂缝。切缝采用路面切缝机进行施工，切缝深度横向缩缝处为(1/4～1/5)板厚、纵向缩缝为(1/4～1/5)板厚、胀缝处为3～4cm，缝宽缩缝处为0.3～0.8cm、胀缝处为2cm，开始切缝前先调整刀片的进刀深度，切割时随时调整刀片切割方向，切缝时刀片用水进行冷却，水的压力不低于0.2MPa。停止切缝时，先关闭旋扭开头，将刀片提升到混凝土板面以上，停止运转。切缝后，我们将尽快灌注填缝料。
2.9填缝
填缝采用沥青填缝。填缝前，采用压缩水和压缩空气彻底清除接缝中砂石及其它污染物，确保缝壁及内部清洁、干燥。灌注在缝槽口干燥清洁状态下进行，缝壁检验以擦不出灰尘为可灌标准。灌注高度低于板面1-2mm；填缝要求饱满、均匀、连续贯通。施工完毕后，仔细检查填缝料与缝壁粘结情况，在有脱开处，用喷灯小火烘烤，使其粘结紧密。
五、路基、路面排水防护工程施工 （一）路基排水
路基排水设施有路堤边沟、路堑边沟、挖方边坡平台截水沟、纵向边沟急流槽、路堑边坡急流槽、截水沟、横向排水沟等。各种设施相互配合衔接，形成完善的排水体系。
1、路堤边沟
全线填方路基均设置了路堤边沟，通过桥涵构造物与沿线沟渠、天然河道衔接形成完整的排水系统。根据排水量和冲刷程度不同，路堤边沟分别采用浅碟形路堤边沟、梯形路堤边沟、梯形铺砌路堤边沟等型式。
（1）浅碟形路堤边沟为土质边沟，设置于排水量及冲刷程度较小路段，沟顶开口宽度2.4m，深度不小于0.4m，沟表层铺筑20cm厚粘土并植草防护。
（2）梯形路堤边沟为土质边沟，设置于排水量较大。冲刷较小路段，沟底宽0.6m，深度不小于0.6m，边沟两侧壁坡度1：1.5，沟表面铺筑20cm厚粘土并植草防护。
（3）梯形铺砌路堤边沟设置于排水量、冲刷程度均较大路段，沟底宽0.6m,深度不小于0.6m, 沟两侧壁坡度1：1，沟底0.4m高度范围内采用25cm厚度M10浆砌片石铺砌，其下设10cm砂垫层，沟顶边缘铺筑35cm粘土并植草防护。
（4）为了防止集中水流流速过高从而对边沟土体部分造成冲刷，在叠拱路段、边坡急流槽出口段均设置了全断面铺砌的梯形路堤边沟。
路堤边沟边角处均采用圆滑处理，使沟体断面呈流线型，淡化生硬痕迹，十指感觉流畅、自然。
2、路堑边沟
全线挖方路基均设置里路堑边沟，路堑边沟分别采用浅碟形路堤边沟、矩形铺筑路堑边沟等形式，边沟下设纵向盲沟。
（1）浅碟形路堑边沟为土质边沟，适用于一般挖方路段，沟顶开口宽度2.4m，深度0.4m，沟体断面呈圆弧形，沟表层铺筑20cm厚粘土并植草防护，沟底表层铺砌10cm厚的碎砾石，碎砾石粒径8cm，并使碎砾石镶嵌在粘土表面上，铺筑平整。边沟下设宽*高为0.6*1.75m的纵向排水碎石盲沟。
（2）浅碟型铺筑路堑边沟设置于挖方叠拱路段，沟顶开口宽度204m，深度0.4m，沟体断面呈圆弧形，采用厚度为24cm的M10浆砌片石砌筑，沟底设10cm砂垫层。边沟下设宽*高为0.6*1.6m的纵向排水碎石盲沟。
（3）矩形铺筑路堑边沟适用于受上跨主线桥梁桥头锥坡的局部路段，上不主线桥梁桥下锥坡坡脚采用挡墙形式，矩形铺筑边沟采用40cm厚M10浆砌片石，沟底铺10cm砂垫层。桥下矩形边沟与两侧主线边沟之间应平顺过渡，保证主线边沟排水顺畅。
（4）纵向排水碎石盲沟内设置一根Φ20渗排水管材，下设C30混凝土基座，四周包裹渗水土工布。透水土工布采用无纺（短纤针刺非织造）土工布，应具有优越的透水性、过滤性、耐用性等特点;具有抗拉强度、撕裂强度、顶破强度高的力学性能。典型性能参数如下：单位面积质量400g/㎡，单位面积质量偏差-7％，厚度大于等于3.1mm，厚度偏差15％，宽度大于等于3.0m,标称宽度偏差-0.5％，纵向撕破强度大于等于12.5KN/m，纵、横向断裂伸长率30％-80％，CBR顶破强度大于等于2.1kN，纵横向撕破强度大于等于0.33kN，透水土工布还要求渗水等效孔径0.08-0.20mm，垂直渗透系数5* -5* cm/s。盲沟内碎石在使用前要先筛选和清洗，靠近沟壁处粒径为1-2cm，靠近排水管处粒径为3-5cm。渗排水管材采用纤维状多空隙塑料中空管，管壁空隙率大于百分之85，环刚度大于16KPa，排水管用透水土工布包裹。根据路线纵坡设计盲沟出口，将盲沟内水排至路侧边沟内。盲沟从填挖交接至出口处用无孔塑料管，塑料管伸至路侧边沟顶面，盲沟纵坡大于等于百分之0.5.
路堑边沟边角处均采用圆滑处理，使沟体断面呈流线型，淡化生硬痕迹，使之感觉流畅、自然。
3、路堑边沟平台截水沟
当路堑边坡设置平台时，在边坡平台上设置平台截水沟，防止降雨水流对长边坡的过度冲蚀。平台截水沟采用三角形断面，顶端开口宽度1.0m，深度0.2m，采用C30水泥混凝土预制块铺砌，其下铺设10cm厚砂砾垫层。为了防止上层边坡的碎石和保证平
台截水沟本身的稳定，平台截水沟需设置在平台中部，沟两侧平台做成向中间倾斜百分之3的横坡，以利平台截水沟的汇水、排水。平台截水沟通过设置平台截水沟急流槽将水排至路堑边沟，一般每50m左右设置一道，其与急流槽的连接处采用现浇混凝土圆滑顺接，并应连接紧密，不得渗漏水。
4、截水沟
挖方边坡易受界外水流冲刷影响的段落，在边坡外侧设置了纵向截水沟，以拦截界外水，直接或通过急流槽引入路侧边沟。截水沟采用梯形断面，够深不小于0.4m，底宽0.4m，外侧壁坡度1：1，内侧壁坡度1：1.5，利用截水沟的挖基土方在截水沟内侧设置顶宽0.5m、两侧坡度均为1：1.5的挡水土埂，以保证截水沟的汇水能力和挖方边坡的稳定性。截水沟应结合地形因势力导，转折处以顺滑曲线连接，连接路堑边坡急流槽处应全断面铺砌，长度不小于2m，并应连接紧密，不得渗水。截水沟沟底纵坡不应小于百分之0.3，以保证能迅速排除坡面水。截水沟表层需铺砌10cm厚的碎石，内侧铺砌高度不小于0.6m，外侧铺砌高度不小于0.4m。当截水沟沟底纵坡大于百分之3时，铺砌8cm粒径的碎石，其余段落铺砌5-8cm粒径的碎石，并使碎石镶嵌在粘土表面上，铺筑平整。
5、急流槽
路堤边沟、路堑边沟、拦水带、平台截水沟、截水沟等出水口及桥头受地形落差较大时，均需设置边沟或边沟急流槽。
（1）边沟急流槽横断面形式为矩形，槽深0.35m，槽宽0.7m,槽身采用30cm厚M10浆砌片石砌筑，片石强度不低于MU30。防滑平台沿槽身方向每隔3m设置一个，并与急流槽底粗面一起砌筑。槽身每隔10m设置一道伸缩缝，用沥青麻絮填塞，并保证接缝严密，不得渗漏水。在急流槽出水口处设置了消力设施，消力槛采用C30混凝土现浇，以减轻对出水口的过大冲刷。急流槽的设置应结合地形、地质情况，与进出水口边沟顺滑相接或一直延伸到无冲刷处。
（2）路堤边坡急流槽横断面形式为矩形，槽深0.2m,槽宽0.3m, 槽身采用10cm厚C30现浇混凝土浇筑。防滑平台在急流槽顶部、底部各设置一个，其余沿槽身方向每隔3m长设置一个，并与急流槽底一起浇筑。急流槽现浇时每隔2m设一道伸缩缝，用沥青麻絮填塞，并保证接缝严密，不得渗漏水。在急流槽出水口处路堤边沟需全断面铺砌，纵向长度为2m.
（3）截水沟急流槽、路堑边坡平台截水沟急流槽均采用暗埋D30玻璃钢管形式，以在不影响路容景观的情况下保证截水沟的排水功能。钢管下设C20现浇混凝土基座，
其上填土覆盖。防滑平台在横向排水管顶。底部各设置一个，其余沿坡长方向每3m设置一个，并与钢管基座一起浇筑。转角处的玻璃钢管节拼接要紧密不漏水。为防止树枝、碎石等杂物进入玻璃钢管，在进水口处玻璃钢管端头需包裹镀锌铁丝过滤网，过滤网孔径3-4cm.截水沟出水口处设置
（二）路面排水
1、路面表面排水
当填方路堤边坡高度在2-6m时采用集中排水，其余路段均采用分散排水。集中排水路段设置拦水带，土路肩采用植物防护，一般每隔20米左右设置一处路堤边坡急流槽，并在纵断最低点附近适当加密，将路面汇水排入路堤边沟。分散排水路段土路肩采用预制块铺砌，预制块中空部分采用植物防护。
2、路面内部排水
大气降水在路面上形成径流，绝大部分沿路表通过路面横坡排除路基以外，但还有少量雨水下渗，侵蚀路面结构层以及土基，造成路面结构层或土基强度甚至破坏，为了排除该部分水流并保护路面结构层，在基层顶面铺设下封层，在土路肩内设置纵、横向排水盲沟，盲沟用碎石填筑，外侧包裹防水土工布，与基层顶面的下封层、路面垫层、路侧纵向边沟间，形成完整的路面内部排水体系。
3、分隔带排水
由于原有分隔带表面采用混凝土预制块铺砌，未设置其它隔水、排水设施。为了防止分隔带雨水渗透到路基内部和损害路面结构，降低路基强度和路面使用寿命，进而影响路基稳定和整个路面的服务水平，改扩建时需全部挖出原分隔带填土后按设计要求重新填筑，并在分隔带内路面结构层侧面及分隔带底面铺设复合防渗土工布。防渗土工布采用二布一膜，应具有一定的抗撕裂能力、很好的织物间隙、附着力，变形适应能力及平面排水能力。防渗土工布为土工布与其它材料（主要是塑料膜、沥青）配合，在土体工程中形成不透水层，防治分隔带水进入路面结构层中。路面用防渗土工布应选择耐温、高强、均质、稳定、施工便利的产品。典型性能参数如下:单位面积质量400g/㎡，膜材厚度≥0.2mm，纵横向断裂强度≥5kN/m，纵横向断裂伸长率30％-100％，CBR顶破强度≥1.1kN,纵横向撕破强度≥0.15kN。
（三）砌筑施工工艺要点说明
1、施工方法
（1）施工时取样鉴定石料的极限抗压强度。试样须有代表性，严禁取好不取坏。试样必须方正、平滑，必要时表面须用砂轮等加工磨光。
（2）精心加工，保证石料的规格尺寸。
（3）砌筑用砂浆的类别和标号，符合设计规定。
（4）为保证砂浆所要求的强度标准，除在砌筑前测定砂浆试块强度外，并应在施工过程中进行检查和试验。
（5）砂浆中所用水泥、砂、水等材料质量标准符合混凝土相应的质量标准。砂浆中所用砂，采用中砂，并严格控制砂的最大粒径和含泥量标准。
（6）砂浆的配合比应比通过试验确定，采用质量比。当变更砂浆材料组成材料时，其配合比应重新试验确定。要严格按配合比施工。
（7）保证砂浆具有良好的和易性。
（8）砂浆采用机械拌和，随拌随用，保持适宜的稠度，一般宜在3～4小时内使用完毕；气温超过30℃时，宜在2～3小时内使用完毕。在运输过程或在贮存器中发生离析、泌水的砂浆，砌筑前应重新拌和；已凝结的砂浆，禁止使用。
（9）施工时所采用勾缝的类别应符合设计。设计无规定时，一般砌体宜采用平缝。 （10）石砌体勾缝应嵌入砌缝内规定深度，缝槽深度不足时，必须凿够深度后再勾缝。
（11）浆砌预制块必须座浆分层填筑，外圈与里层砌块应交错连成一体，上下层竖缝应错开距离不小于8cm。在施工中应保证砌缝砂浆密实、饱满，每天用灌水法抽查，查出空洞，应返工重砌，竣工后，发现渗漏现象时，可以采用凿孔压浆法补强。一、预应力砼连续箱梁施工 （一）地基处理
用挖掘机对箱梁下方宽度范围内泥浆坑、松软地段全部挖除，采用含石量在60％以上的砂砾石换填，用推土机对场地全部进行推平，并设置横向单向横坡，坡度控制在1％范围内，便于及时排除雨水，对含水量较大地段翻松30㎝晾晒，掺入5%生石灰处理，碾压密实，表面平整无轮迹,压实度≥95％,局部有反弹地段重新换填处理；压实度满足要求后分两层填筑50㎝砂砾，碾压工艺及压实度要求同前，横坡调整到1％内。如纵向坡度过大，采取设置台阶方式，便于底托支垫平整。上游靠近便道开挖水沟排水，降低水位标高。以防止雨水和其它水流入支架区，引起支架下沉。
（二）支架布置
1、支架材料规格
支架采用碗扣式钢管架，立杆主要采用3.0m、2.4m、1.8m几种,立杆接长错开布置，顶杆长度为1.5m、1.2 m 、0.9m，横杆采用0.9m、0.6m、0.3m三种组成，顶底托采用可调托撑。
支架底部支在混凝土预制垫块，垫块规格为40*40*10cm。 2.支架布设注意事项
（1）当立杆基底间的高差大于60cm时，则可用立杆错节来调整。
（2）立杆的接长缝应错开，即第一层立杆应用长2.4m和3.0m的立杆错开布置，往上则均采用3.0m的立杆，至顶层再用1.5m和0.9m两种长度的顶杆找平。 （3）立杆的垂直度应严格加以控制：30m以下架子按1/200控制，且全高的垂直偏差应不大于10cm。
（4）脚手架拼装到3~5层高时，应用经纬仪检查横杆的水平度和立杆的垂直度。并在无荷载情况下逐个检查立杆底座有否松动或空浮情况，并及时旋紧可调座和薄钢板调整垫实。
（5）斜撑的网格应与架子的尺寸相适应。斜撑杆为拉压杆，布置方向可任意。一般情况下斜撑应尽量与脚手架的节点相连，但亦可以错节布置。
（三）支架预压及施工预拱度
预压目的：检验支架及地基的强度及稳定性，消除整个支架的塑性变形，消除地基的沉降变形，测量出支架的弹性变形。
预压材料：用编织袋装砂对支架进行预压，预压荷载为梁体自重。铺设横向方木和纵向木方,拼装组合钢模板,用吊车吊放砂袋对支架进行预压。
预压观测：在每一节段在每一段的中心、横向左右侧布3个点进行观测，在预压前对底模的标高观测一次，在预压的过程中平均每2小时观测一次，观测至沉降稳定为止，将预压荷载卸载后再对底模标高观测一次，从以上的观测资料中计算出支架的弹性变形及地基的下沉值。
在支架上浇筑箱梁时，在施工时和卸架后梁体会发生一定的下沉和产生一定的挠度。因此，须在施工时设置一定数值的预拱度。确定预拱度时主要有下列因素：
a.卸架后梁体本身及活载一半所产生的竖向挠度； b.支架在荷载作用下的弹性压缩； c.支架在荷载作用下的非弹性压缩； d.支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷； e.由混凝土收缩及温度变化而引起的挠度。
根据梁的挠度和支架的变形所计算出来的预拱度之和，为预拱度的最高值，设置在梁的跨径中点，其它各点的预拱度以中点为最高值，以梁的两端为零，按二次抛物线进行布置。
（四）模板制作及安装
1、箱梁外模板采用面板为5㎜厚钢板的定型模板，根据箱梁结构尺寸由专业加工厂加工。支架顶设可调高度顶托，顶托横向铺10×10cm的方木，纵向铺6×8cm木方，净间距30cm，木方及顶托之间用铁线固定，内模采用组合钢模与木模相结合。底模采用大块钢模板，铺在分配梁上，调模、卸模采用可调顶托完成。
2、外模直接立于分配梁上，当内外侧模板拼装后用Φ20对拉螺杆对拉、紧固。 3、堵头模板：堵头模板因有钢筋及预应力管道孔眼，模板采用胶合板挖孔，按断面尺寸挖割。孔眼必须按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。
4、模板施工应注意事项
（1）制作模板前首先熟悉施工图和模板配件加工图，核实工程结构或构件的各细部尺寸，复杂结构应通过放大样，以便能正确配制。
（2）按图制作的模板，经验收合格后方可使用。
（3）模板的接缝必须密合、平整，相邻模板高差控制在2mm以内。 （4）模板涂机、柴油混和液作脱模剂。
（五）钢筋加工及安装
钢筋由工地集中加工制作，运至现场由汽车吊提升现场绑扎成形,顶板、底板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，一切焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按支架的计算挠度所设的预拱度，无误后方进行钢筋绑扎。纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度满足设计及规范要求。锚固端（包括垫板、锚固螺母及锚下螺旋筋）的安装，应注意使锚垫板平面与钢绞线垂直。为使保护层数据准确，保护层垫块不被压坏，箱梁施工垫块采用定型塑料垫块。
（六）混凝土浇筑及养护
1、混凝土浇筑
采用混凝土泵车泵送砼。为防止桥墩与支架处发生沉降差而导致墩顶处混凝土产生裂缝，应自跨中向两边墩台连续浇注。先底板,后腹板,再顶板,对称进行,分层浇筑，每层30cm。在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇筑完毕，保证无层间冷缝，混凝土的振捣严格按振动棒的作用范围进行，严防漏捣、欠捣和过度振捣，当预应力管道密集，空隙小时，配备小直径30型的插入式振捣器,振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施（如定位架等）；混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面，顶板混凝土应进行二次抹面,第二次抹面应在混凝土近初凝前进行，以防早期无水
引起表面干裂,混凝土浇筑完毕后，覆盖麻袋或草袋进行湿润养护。 2、混凝土养护
浇筑时产生大量的水化热，必须派专人在表面覆盖麻袋或草袋进行湿润养护。冬季施工时，混凝土用热水搅拌，在顶托上铺彩条布，混凝土施工完成将箱梁全部覆盖通蒸气养护。
（七）波纹管施工
1、预应力钢绞线管道均采用塑料波纹管，由专业厂家生产。
2、管道运输至现场，注意不能使波纹管变形、开裂，并保证尺寸，管道存放要顺直平顺、无折角。
3、按设计图纸所示位置布设波纹管，并用定位筋固定，安放后的管道必须保证位置准确。
4、管道所有接头长度以5d为准，采用大一号的波纹管套接，并用胶带纸缠好接头处以防止混凝土浆掺入，当管道位置与非预应力钢筋发生矛盾时采取以管道为主的原则，适当移动钢筋保证管道位置的正确。
5、施工中人员、机械、振动棒不能碰撞管道。
6、 纵向预应力管道中穿入塑料管保持管道顺直，在混凝土浇注过程中，经常转动PVC管，以防预应力波纹管漏浆“凝死”PVC管。
7、浇注混凝土之前对管道仔细检查，主要检查管道上是否有孔洞，接头是否连接牢固、密封，管道位置是否有偏差，严格检查无误后，采用空压机通风的方法清除管道内杂物，保证管道畅通。
（八）预应力筋的加工及张拉
1、预应力钢绞线加工严格按要求下料，下料尺寸误差不大于±10mm。用砂轮锯切割。
卷扬机穿束可穿纵向长束，采取整束牵引的方法：即制作一套架子，立于悬臂两端，通过架子上的滑车，先使钢绳穿入管道内，钢丝绳在另一端穿出后绑上钢绞线接头，用卷扬机通过滑车慢慢把钢绞线引进管道内。 2、预应力筋的张拉
预应力张拉设备使用前应先委托外单位校定，测定油泵线性回归方程，根据千斤顶的张拉力计算出压力表读数预应力筋张拉采用张拉力与伸长量双控，以张拉力为主，实际伸长量与计算伸长量差值控在6%以内，张拉时砼强度必须达到100%设计强度，张拉步骤为：
0→10%σcon→20%σcon→100%σcon→持荷5分钟→100%σcon锚固。(σcon包括
预应力损失)
（九）压浆施工
压浆施工采用真空压浆法。 1、真空压浆主要设备
真空压浆主要设备有：灰浆搅拌机、压浆泵、真空泵、高压管、ZKGJ真空压浆组件、各种接头阀门、浆桶等。 2、准备工作
a.张拉施工完成后，要切除外露的钢绞线（注意钢绞线的外露量≤30mm，进行封锚； b.在压浆施工前将锚垫板表面清理，保证平整，在保护罩底面与橡胶密封圈表面均涂一层玻璃胶，装上橡胶密封圈，将保护罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧； c.清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆通道通畅； d.确认浆体配方；
e.检查材料、设备、附件的型号或规格、数量等是否符合要求；
f.按设备原理图进行各单元体的密封连接，确保密封罩、管路各接头的密封性； 3、试抽真空
启动真空泵，观察真空压力表的读数，应能达到负压力0.07～0.1MPa。当孔道内的真空度保持稳定时（真空度越高越好），停泵1min，若压力降低小于0.02MPa即可认为孔道能基本达到并维持真空。如未能满足此数据则表示孔道未能完全密封，需在压浆前进行检查及更正工作。 4、拌浆
a.拌浆前先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，将积水倒干净；
b.将称量好的水（扣除用于溶化固态外加剂的那部分水）倒入搅拌机，之后边搅拌边倒入水泥，在搅拌3～5min直至均匀；
c.将溶于水的外加剂和其它液态外加剂倒入搅拌机，再搅拌5～15min，然后倒入盛浆浆桶；
d倒入盛浆桶的浆体应尽量马上泵送，否则要不停地搅拌； 5、压浆
a启动真空泵，当真空度达到并维持在负压0.08 MPa左右时，启动压浆泵，开始压浆；
b观察废浆桶处的出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆桶体基本一样时，关闭压浆泵；
c启动压浆泵使压浆泵压力达到0.4MPa左右，最后关掉压浆泵； d接通水，清洗。 6、真空压浆施工注意事项
（1）在压浆前若发现管道内残留有水份或脏物的话，则须考虑使用空压机先行将残留在管道中的水份或赃物排除，确保真空辅助压浆工作能够顺利进行；
（2）整个连通管路的气密性必须认真检查，合格后方能进入下一道工序 （3）浆体搅拌时，水、时泥和外加剂的用量都必须严格控制；
（4）必须严格控制用水量，对为及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用增加水的办法来增加其流动性；
（5）安装在压浆端及出浆端的阀门和接头，应在灌浆后1小时内拆除并清洗干净。
7、割束和封锚
（1）钢绞线割束可在压浆前也可在压浆后，割束必须用砂轮机锯割，任何预应力钢筋均不能用电弧烧割。
（2）封锚前应先将锚具周围冲洗干净并凿毛，然后按图纸要求布置钢筋网，浇注封锚砼。
（3）封锚砼标号应符合规定，不低于设计砼的强度。
（十）落架
连续梁采用一次落架施工方法施工，由于连续梁自重大，支架支点多，使得落架难度加大。为保证施工安全，应按以下程序进行：
1、在后期浇筑的混凝土强度达到设计强度100%，预应力连续梁在张拉、压浆灰浆强度达到80%后方可落架，从支点向跨中进行。
2、落架必须缓慢、对称进行，避免出现冲击力。在操作过程中，应保证一跨内落架对称于跨中，整个桥落架对称于桥中心，按梁的受力特点进行，防止产生不利应力，导致梁开裂。
第六章 工程质量管理体系及保证措施
质量是企业永恒的主题，确保工程质量是工程施工最基本前提，也是施工企业的生命。因此确保工程质量不仅是对业主负责，更是对企业自身的负责。我公司在近几年来所施工的工程项目，交工验收均达到优良工程。我们将始终坚持“百年大计，质量第一”的原则，认真依照招标文件所明确的各项施工技术规范、规则和各项质量验收评定标准去组织实施，从组织保障，项目班子精干，设备精良技术措施有效等方面使我们的
工程达到优良标准。我公司的质量目标是：标段工程交工验收的质量评定为合格；竣工验收的质量评定优良。
质量管理和保证体系：以项目经理和总工程师为龙头，组织经理部各有关部门，相关科室，施工班组质检员，单项工程负责人及其它有关业务人员，担任体系的负责人，明确规定质量工程中的具体任务，责任和权利，做到事事有人管，上下有人抓，人人有专职，办事有标准，工作有检查的质量保证体系和管理体系。
保证措施：1、建立健全全面质量管理体系，认真开展全面质量管理活动。全面质量管理已成为现代化企业的一个极其重要的组成部分，为切实开展好全面质量管理活动，保证工程质量目标的实现，项目经理部成立以项目经理为首的全面质量管理小组。贯彻各级质量责任制，对企业全员进行全面质量管理的普及教育，严格按照ISO9001-2000国际质量体系执行，将全面质量管理工作贯穿于工程的始终。
2、强化质量意识，行使质量否决权。使企业全员树立“质量第一，质量就是企业生命”的观点，建立健全内部质量检查机构，制定各工序的施工要点和高于规范的自检标准。各施工部门均配备专职的质量检查员，行使质量否决权。认真执行质量三检制，施工队质检员对施工质量自检，自检合格后，向质检科申请工序交接，质检科检查合格后，报驻地监理工程师抽检认定签字后进行下道工序施工，以工序质量保证工程整体质量目标的实现。切实加强中心试验室的工作，试验、质检人员深入施工现场，跟班作业，及时检测和提供有关数据，做到资料齐全，数据准确，以保证工程的顺利进行。
3、开展经常性的质量教育工作，从质量意识教育、业务培训、质量责任制等方面，对各级质量管理人员和施工人员进行质量教育，把这项工作贯穿到施工的全过程。
4、实行质量责任制，设立工程质量奖。建立质量保证体系，制定岗位责任制、质量责任制，将质量指标分解并落实到每一部门、每一个人，使企业的每个成员都明确自己的任务、职责和权限，做到岗位目标明确，尽职尽责，为充分调动职工的积极性，设立工程质量奖，制定考核和奖惩办法，通过经济杠杆奖优罚劣。
5、加强对各级施工管理人员和技术人员的培训学习工作，把好质量关，实行管理人员、技术工人的上岗考核制度。质量管理、生产管理、技术管理是企业的三大支柱，所以首先应抓住人的技术业务能力这个关键，对于专业人员应根据各自不同的岗位进行有计划的业务及技术工种的培训，并认真考核，按考核成绩安排岗位，做到各司其职，各尽所能。
6、认真抓好施工准备工作，做好施工技术要点、施工方案的编制工作，分层次进行主要工程项目技术交底，未进行技术交底不得开工。对工程控制点进行交接和复测，
确保测量放样精度。
7、严格控制进场材料质量，按照ISO9001：2000质量体系程序进行。材料进场前需取样试验，不合格材料不许进场，在进场过程中，执行进场材料质量检查制度，试验室要按规定抽检频率进行抽检，，并向项目部工程科提交进场材料质量报告。
8、认真做好主要工程项目试验段，先由工程科制定试验段实施方案，报监理工程师批准后实施，实验段实施后，召集施工人员进行总结，将实施结果及重新制定的措施提交监理工程师备案。
9、做好测量和试验设备的控制，根据测量、试验任务及所要求的准确度，配备适用的具有所需准确度的仪器设备，对所用仪器设备做好统计分析，明确检定过程，对其使用频率、潜在问题、所处环境条件进行判断，及时检定。
10、积极采取预防措施，利用影响产品质量的过程和工序、审核结果、质量记录和业主意见等信息来源，分析和确定潜在的对质量有影响的原因，采取相应的预防措施。
11、加强施工现场的管理工作，文明施工，及时准确地向监理工程师提交各种技术、质量检测资料，尤其对隐蔽工程等重点部位和工序，做到质检资料、图片真实、齐全。
12、人员、机械、资金保证。为创优质工程，我公司调集所有有丰富经验的工程技术人员，调集先进的施工机械，以及全公司其他分公司的强大财力后盾。特别保证重点、难点工程的人员、设备及时到位。
金 金 同法现合证押办兑标保抵罚比目量量奖评量质质量核 质人班质考证 个 工 保 济经济奖罚兑现，经 程 验 检查工检检查预检优货接检程)进交样工旬部料检抽序、保材互程工月，确(%筑检过键期00 自工证建施关定1 率保 法不合格品控制格合方 次 训划底制查制制一培规交控检控控程术工术料量艺作工 证技施技资质工操位 单保 ， 系术施工过程控制准 标 体技 证 制制制标收。 保 制制 制制证育作制制目验程量制批核制测报签教操告告量颁工质任审复检检通查量范报报质部优程责告件双验报检质规量故现部国工量报文量试情程期程质事实道创质工计测程量工定流程量铁争 开设工质蔽常艺工质和 证隐日工范 规保 度建立质量标准收验制 工 组组 施小障 小 导部保师员家C师长领量、Q程检国理质验、程队工质到管全试室工队总职达)量安、程术检工管兼准技质施主(标 质证工队专量 质保 织明确质量责任程工组 本 针标划施育规保方目规措教法确 量量优优标量 质质创创贯质证 保 想提高质量意识思 图框系体证保量质程工
第七章 安全生产管理体系及保证措施
我单位已通过安全资格认证,取得安全生产许可证。我们将严格按安全体系的标准进行日常管理工作。
安全工作是搞好施工生产的重要因素，关系到国家企业和个人的根本利益。在施工过程中，坚持认真贯彻“安全第一，预防为主”的方针，做好安全施工和劳动保护工作，严格控制和防止各类伤亡事故的发生。
结合设计文件及征求高速公路交警部门意见，针对原有高速公路正常通车，避免安全事故的发生，减少施工干扰，噪音、粉尘污染的特点，采用彩钢板隔离墙对施工现场与高速公路之间进行隔离，彩钢板隔离墙设置在原高速路肩上；将原隔离栅外移至新路基边界处，防止社会车辆、行人、牲畜进入施工现场及高速公路的安全防护措施。彩钢隔板连接处每50米一道设黄白相间的反光标志，起终点处设立报闪灯，保证夜间行车的安全通行。新建路基清表土堆放至路基占地界边线处，进行机械码方，同时也起到了隔离作用。根据工程的相继开展，如果有须要对原有公路护栏拆除便于施工处，设专职安全员看护，并用彩钢板作成临时护栏，禁止一切社会车辆及行人出入。新建结构物施工时，在开挖处设照明灯，并在前500米处设减速和绕行标志，用锥筒导向标引导。各开口处均设置安全引导员指挥车辆，防止安全事故发生。
一、安全保证体系
1、提高认识，加强领导，健全组织机构及各项管理制度
施工工程多为露天作业，现场环境复杂，手工操作、地下作业、高空作业和交叉施工多，劳动条件差，不安全和不卫生的因素多，极易出现安全事故。因此，加强安全施工管理，提高对安全管理的认识，建立完善的安全施工组织体系，是安全管理的重要环节，设立专职安全管理人员，从组织体系上保证安全生产。
2、加强施工安全教育，专人负责，针对每道工序不同情况强调安全重点。 （1）安全教育内容
①、安全思想教育：对施工人员进行国家法令、法规及公司各项安全规章制度教育，使他们树立安全生产意识，增强安全生产的自觉性；
②、安全技术知识教育：其教育内容一般包括：项目施工中的不安全因素；危险设备和区域的注意事项；有关职业危害的防护措施；电气设备安全技术知识；现场内机械
施工及运输；安全防火知识；劳保用品使用、保存、报告及处理安全事故；各种安全技术操作规程和安全技术交底；
③、典型经验和教训教育：选用身边事例，使全体施工人员吸取教训，检查各自岗位上的隐患，及时采取积极措施避免同类事故发生。
（2）安全教育制度
①、新工人入场教育和岗位安全教育； ②、具体操作前的安全教育和技术交底； ③、经常性安全教育和班前安全教育； ④、雨季、夜间等施工的安全教育。 ⑤、工序转序时的安全教育。 ⑥、交通安全知识教育。
3、抓好现场管理，设置安全标志，做好安全防护，劳动保护措施
（1）坚持文明施工，通过安全竞赛、现场安全标语、图片等宣传形式，增强全员安全生产的自觉性。做好供电、库房及暂舍的防汛、防火、防盗工作，严防各类安全事故发生，保证工程顺利进行；
（2）设置施工标志，如：路栏、隔离板、施工警告灯、锥形交通标、立面标记及限高标志、振荡减速标线，施工现场危险地段设危险标志和缓行标志； （3）做好安全防护及劳动保护工作。重点作业要设置安全防护标志。
（4）安全检查工作，发现问题及时解决，并做好记录，建立项目部定期安全检查制度和公司、分公司突击性安全检查相结合的安全检查制度，对安全管理制度的落实情况，安全技术措施的制定和实施情况，季节性安全检查，防火及安全生产情况，设备检查等进行全面检查，并填写相应安全验收记录，发现问题及时解决，杜绝事故隐患，保证安全生产。
（5）地上地下管网情况复杂，有电力、电信、热力、自来水、煤气等，具体位置及埋深要与各管线单位密切协作，如埋深不详，请在施工时，首先挖探坑，标段起止点和道路交叉处必须挖深，间距不大于50cm，挖深坑深度与排水管沟底设计标高相同，并对各种地下管线妥善加以保护，方可施工。
二、安全技术措施
（一）施工现场：
1、进入施工现场的人员，必须佩带安全帽。高空作业系好安全带，扣好保险钩，
做好安全防护。
2、作业人员不得穿拖鞋、高跟鞋、硬底易滑鞋。 3、严禁酒后上岗。
4、机械司机、电工等专业工种，必须经过技术培训，考试合格、持证上岗、严禁无证操作。
5、施工用电的线路及设备应按批准的施工组织设计装设，并应符合当地供电部门的规定。
6、电气设备和电气线路，必须绝缘良好。裸露的带电导体，应设置安全遮盖和警示牌。
7、移动的电气设备的供电线，应使用橡套电缆，横过马路时必须穿管埋地铺设。 8、各类电器开关和设备的金属外壳，必须设接地接零保护。
9、各种电器设备必须装设专用开关、插头和插座。露天及作业棚内使用开关插座，应装入配电箱内，箱底距地面高度不得小于1．5米。
10、检修电器设备时应停电作业，电源箱或开关握柄上应挂有“有人操作，严禁合闸”的警示牌或设专人看管。必须带电作业时，应经有关部门批准。
11、施工现场架设的低压电线路，不得使用裸导线。临时铺设电线路，不得将电线挂在钢筋、模板、脚手架、树木等物件上，必须安设绝缘支撑物。
12、露天照明，应采用防水灯头、残缺的灯头灯泡应及时更换、防止发生电击事故。 13、生活照明用电、不得擅自拉线、装灯、装插座及任意安装大功率的灯泡。严禁使用电炉及其他功率较大的电器。
14、暂不使用的机电设备，必须切断电源。
15、停止使用的电气设备，应拆除电源线和开关。如有必要保留电源线时，其线头应包绝缘胶布，并需固定在距地面高度大于2．5米的地方。
16、现场的易然杂物，应随时清除。严禁在有火种的场所或近旁堆放。
17、现场的各类压力容器，应防止暴晒和碰撞，容器上的安全阀、压力表、计量装置等应齐全完好。
18、凡患有高血压、低血压、心脏病、贫血、弱视以及其他不适合高空作业的疾病患者，不得从事高空作业。
19、作业人员上下通行时，必须由斜道，不得攀登模板、脚手架、绳索上下，严禁跟随起重物体或井架等运送材料的设备上下。
20、作业搭设的工作台、脚手架、扩身栏、安全网等，必须牢固可靠，并经验收合
格后方可使用。
（二）施工机械：
1、各种机械操作人员必须取得操作合格证、持证上岗。
2、各种机械设备应按原机技术性能的规定正确使用，缺少安全装置或安全装置失效的机械不得使用。
3、严禁对运转中的机械设备进行维修保养、调整等作业。
4、卷扬机应搭设防护棚、操作人员的位置应看清指挥人员和所拖动或提吊的材料物件。
5、钢筋调整机在工作时，无关人员不得站在机械附近，当料盘上钢筋开至末端时，应严防钢筋端头打人。
6、钢筋切断机在使用前，必须检查刀片有无裂痕，固定刀片的螺栓是否紧固。 7、切断钢筋时，手与刀口的距离不得小于0．15米，活动刀片前进时，不得送料。 8、钢筋切断机运转中，严禁用手直接清除刀口附近的短头和杂物。 9、钢筋切断机工作时，非工作人员不得在附近停留。
10、钢筋弯曲机工作时，钢筋的旋转半径内非操作人员不得入内。
11、焊机工作棚应用防火材料搭设。棚内严禁堆放易燃物并应配备灭火器材。 12、混凝土搅拌机运转中不得将手或工具伸到搅拌机筒内。
13、混凝土搅拌机检修时必须切断电源，固定好料斗，当检修人员进入滚筒时，筒外应设专人监护。
14、操作木工机械的人员，必须扎紧袖口，不得带手套。
15、木工在上锯上刨前，应仔细检查和清除材料上的铁钉沙石、水泥渣等物，对木节应采取防护措施。
16、更换锯片时，必须切断电源。更换后必须上紧螺栓、夹板安装牢固。 17、送料或接料人员应密切配合，加工短料时应使用推板，接料人员应待料出锯长度大于200毫米时，方可接料。
（三）脚手架：
l、架子工在高处作业时，必须系好安全带、穿防滑鞋。递杆、拔杆、立杆时作业人员应密切配合、协调一致。结构用里、外承重脚手架的使用荷载，不得大于2700千克／平方米。
4、各种脚手架的脚手板必须铺平、铺严、严禁有探头板。
5、脚手架的外侧斜道和平台应设防护栏杆和挡脚板、或挂防护立网。
6、外脚手架高度超过7米，应将脚手架同建筑物连接牢固。
7、各类脚手架的脚手板上不宜放置构造和重物，严禁在脚手板上加垫物件，蹬踩进行作业。
8、脚手架上不能悬挂任何垂直运输设备。 9、现场照明设施及动力线路不得直接接触脚手架。
10、立杆、大横杆间距不得大于1．5米，里管立杆应为0．5米。 11、剪力撑宽度不得超过7根立杆，与地面夹角不得大于60度。
12、安全网应保持完好，破损腐朽的网不得使用，挂好的安全网上不得堆放材料，落在网内的杂物应及时清除。
13、立挂安全网时，支架应牢固，下面应封严，上口高出工作面1米。 14、架子拆除时下面必须留有专人监控防护。
第八章 环境保护、水土保持保证体系及保证措施
一、临时设施环保措施 （一）施工便道
合理规划施工便道，尽量利用既有公路、乡村道路和机耕道，减少新建便道的数量。施工便道的修建不得切割、阻挡地表径流的排泄，不得在临时工程附近形成新的积水洼地，填筑施工便道所需填料应集中取土，不得在便道两侧随意挖坑取土。施工完成后，应对施工便道两侧的施工遗弃物进行清理，平整便道两侧的地面，尽量恢复地面的天然状态。
（二）驻地设施
临时施工驻地要合理布置安排，其生活污水应净化后排入不外流的地表水体，不得在施工营地附近形成新的积水，生活污水须经化粪池处理后排放，严禁直接排至河流中。生活垃圾应集中装运至指定地点填埋或焚烧处理。施工完成后，根据环保设计要求平整并用合适的土料覆盖驻地地表，尽量恢复地表天然状态。
（三）取土坑
集中取土场应严格按照设计指定的位置，不得随意乱挖乱取。严格按照设计的取土量和面积及深度取土，不得超采超挖。路堑开挖的土石方应尽量利用，以减少取弃土数量。取土场取土完成后，应将取土范围内地面进行平整，边坡进行整理，疏理排水通道。
二、施工污染治理措施 （一）大气环境保护措施
施工现场临时道路必须硬化，临时路面采用泥结石路面，经常洒水润湿，减少道路扬尘。防止施工扬尘对地表植被和农作物产生不利影响。
清理垃圾时运输车辆必须加以覆盖，防止道路遗洒，弃土(垃圾)场通过当地环保部门的同意方可弃土。垃圾必须分拣分别处理，不得含有易挥发性物质。
易于引起粉尘发生的细料或松散料必须遮盖或适当洒水湿润。运输时必须用帆布、盖套及类似遮盖物覆盖，水泥尽量采取罐装，石灰尽量袋装运输，做不到
时要加棚布遮盖。工程用砂等在运输途中要采取措施防止沿途撒漏，并遮盖防止扬尘，确保运输车辆所经地区的大气不受污染。
水泥、石灰等易飞扬的材料不得露天存放，必须采用封闭式库房或水泥灌。 隧道弃砟运输车辆加后挡板并覆盖，防止道路遗洒和扬尘。
运转时有粉尘发生的施工场地，如水泥混凝土拌和机站（场）等均必须有防尘设备等措施。
严禁烧煤、木材等发烟物质。食堂使用煤气灶，燃料采用罐装液化气。 为减少施工作业产生的扬尘，对人口稠密地区的施工场地、施工道路进行洒水或采取其他降尘措施，减少粉尘污染，特别是在居民区和水源地更加注意。
隧道洞内爆破后进行水幕除烟，溶解炮烟中的SO2，NO2、NH3等，避免污染大气。隧道排风根据常年风向选择合理的位置，避免洞内出的污风直接进入村庄污染。内燃机械安设消烟罩，减轻对大气的污染。施工机械要经常进行检修，尾气排放不得超出国家规定的标准。
对施工现场和运输便道等易产生粉尘的地段定时进行洒水降尘，勤洗施工机械车辆，使产生的粉尘危害减至最小程度。对易松散和易飞扬的建筑材料用彩条布、蓬布等严密覆盖，并放于居住区的下风处。洞内爆破后采用水幕降尘器降尘，隧道干式除尘机用于喷混凝土和装砟时的除尘。
（二）防治施工噪声污染的措施
为减少噪声等对周围居民的影响，施工中采取措施或改进施工方法，使施工噪音、振动达到施工场界环境标准，其措施和方法报监理工程师批准。
夜间施工时大型运输车辆尽量绕开村庄行驶。
合理安排工序，夜间施工要尽量降低噪音；搭设机械棚，将施工中声音较大的机械放入室内。
夜间施工机械车辆经过居民区附近时尽量不开大灯；场内照明灯的照射方向也要注意不要直射居民区。
三、防治水环境污染的措施 （一）施工区水源保护措施
为了保护当地水源不受污染，在工程施工现场及生活区设污水处理系统，采用隔油沉淀池、气浮设备和二级生化处理设施对施工废水进行处理。控制施工水
泥浆等材料的泄漏，避免浆液污染洞外居民的生活、生产用水。在桥梁孔桩施工中，弃砟按规定进行倾倒，对钻孔桩所使用的泥浆，应反复循环使用，并设置泥浆池，不得直接排入河沟内。施工区域、砂石料场在施工期间和完工后，妥善处理、以减少对河溪流的侵蚀，防止沉砟进入河流或小溪。对施工弃砟场砟脚采用M7.5浆砌片石挡护，避免侵入排水沟渠。对有害物质经处理后运至当地环保部门所指定的地点进行掩埋，防止泄露、腐蚀造成对生态资源的破坏。设专人进行值班管理，对排放到所有净化水池的生产污水进行前期的浮油打捞以及沉淀处理后，再经专用设备检测，检测合格达到国家规定的环保排放标准后方可排放。
（二）生活区水源保护措施
施工期间生产场地和生活区修建必要的临时排水渠道，经废水池处理后，再与净化水池相接，确保所有排放污水必须经净化水池净化与检测后才能排放。靠近生活水源的施工场地用堤坝与之隔开，避免水源污染。生活垃圾指定地方堆放,并按照当地环保部门的指定地点进行弃置和掩埋，不得乱弃乱倒污染附近水源。
（三）防治有毒有害废弃物污染的措施
设专人对现场有毒有害废弃物负责鉴定、统计、收集、存放和外运销毁。 对有毒有害的废弃物做到不漏项、收集及时、存放集中，存放处做到全封闭，并防止渗漏。
定期对现场有毒有害废弃物的管理情况进行检查，对有可能产生有毒有害废弃物的场所和施工部位跟踪监测，及时收集处理。
对有毒有害废弃物的处理，遵循有关部门的规定，运到指定的场所或单位进行销毁，并保证运输过程中不泄漏。
各类施工机械、设备使用清洁燃料，保证其尾气达标排放。
四、环境保护工作指标要求
见下表。
环境保护工作指标要求 环保项目 施工噪声 目标 满足国家及地方有关法规要求。 指标 遵守《建筑施工场界噪声限值》（GB12523-90） 备注 环境保护工作指标要求 环保项目 施工振动 目标 满足国家和地方有关法规要求。 生活污水排放达到国家二级排放标准。 节约材料，控制废弃物分类堆放，提高废弃物回收率。 市内施工扬尘符合规范要求。 市内施工运输无遗洒。 指标 遵守《城市区域环境震动标准》（CB10070-88） 经过隔油池后排放，污水BOD、COD值达到国家二级排放标准。 废弃物分类堆放；充分利用钢材、木材等下角料。 备注 生活污水 排放 污水排放前无明显悬浮物。 固体 废弃物 扬尘 市内施工目测无扬尘。 运输遗洒 市内施工自行运输的材料、分包运输的由分砟土、垃圾等无遗洒。 包方控制。
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