车辆检验记录表

质记003号

半挂车生产流程检验记录卡

合同号： 生产编号： 挂车类型： □ 鹅颈 □ 直梁

生产日期： 年 月

一、纵梁班组 日期： 年 月 日

工序 序号 检验项目 技术要求 实测 数据 操作者 班长 质检员 判定结果 备注 下料工序 6 7 鹅颈长度 前、后腹板、台阶 8 9 穿刺点 氧化铁清理 缺口小于1.5mm,位于竖缝处 清理彻底，无残余 5 1 2 3 4 厂家、批号 表面质量 割前点固 腹板、翼板厚度度 切割参数 弧压：125-145V 切割速度：2000-2400mm/min 符合派工单要求，尺寸公差±2mm， 符合派工单要求，尺寸公差±2mm， 前 无锈蚀、凹坑及变形 不得少于6处，左右各3处，均布 实测数据 腹板 后 台 翼板 第1页

操作者 签字 班长签字 质检员抽检签字 互检 判定结果 备注 工序 序号 检验项目 技术要求 实测 数据 板厚： 腹板 压孔工序 1 来料 检验 板材及尺寸符合派工单要求、无残余氧化铁 涂抹均匀 左右腹板各一，不得相同 不得漏落 2 压模涂油 压孔方向 压孔数量 第2页 工序 序号 检验项目 技术要求 实测 数据 操作者 签字 班长签字 质检员抽检签字 判定结果 备注 纵梁 组焊工序 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 14 对称度 垂直度 平面度 鹅颈高度差 14 翼板使用 上翼板吃刀面（切割面）向上 下翼板吃刀面（切割面）向下 15 焊缝及清理 16 打印钢号 不得存在偏焊、裂纹，药皮及焊瘤清理彻底 与合同号相同，整齐、清晰 第3页

2 工装 检查 穿刺点焊补 焊接 参数 焊缝间距：200-300mm 组对间隙小于2mm 腹板相对于翼板对称度1.5 腹板与翼板垂直度1 前后翼板平面度1 两鹅颈高度差≤1 焊接电流：180-210A 推力： 弧压： 焊缝高度：3-4mm 焊缝长度：20-30mm 1 来料 检验 翼板厂家、批号 翼板厚度 工装定位面干净，无磕碰划伤，油气缸活动自如 焊补翼板的穿刺点，并磨平 板材及尺寸符合派工单要求、无残余氧化铁 宽 厚 上翼 下翼 腹板

工序 序号 检验项目 技术要求 实测 数据 操作者 签字 班长签字 纵梁 焊接工序 4 焊缝 质量 3 1 2 来料 检验 焊前 清理 焊接 参数 焊丝直径：Φ4 焊接电流：530-570A 焊接电压：25-31V 行走速度：900-1100mm/min 焊缝高度： 腹板厚度≤8mm时，焊缝高度等于板厚；腹板厚度≥10mm时，焊缝高度等于0.8X板厚 焊缝质量：焊缝成型平整、均匀,焊缝接头打磨平整，光滑 每100mm范围内偏焊处数小于2处 每100mm范围内Φ2的气孔数量少于5； 单段咬边深度小于0.5mm，长度小于20mm 腹板对接处的焊缝宽度不小于2倍板厚，焊缝余高2-3mm 不符合焊缝质量要求的必须修补，焊缝存在串状气孔（连续3个气孔）的部位必须清根后补焊 5 清理 残余焊剂及药皮清理彻底 板材使用符合派工单要求 无焊接缺陷及药皮 清除焊接区域内的氧化铁、水渍、油污 互检 互检 质检员抽检签字 判定结果 备注 第4页

工序 序号 检验项目 技术要求 纵梁校直 2 直线度 1 来料检验 板材使用符合派工单要求 无焊接缺陷及残存药皮、焊剂 全长0.3‰，任意1000mm内≤1 实测 数据 操作者 签字 班长签字 质检员抽检签字 互检 互检 判定结果 备注

二、底盘组焊班组 日期： 年 月 日

工序 车架组焊 10 11 1 侧位灯安装板 最前端侧位灯到车辆最前端≤2900； 最后端侧位灯到车辆最后端≤900； 两灯间距≤3000；左右对称 前 后 间距 车架宽 对角线差 加固板厚度 牵引 B±2 ≤7mm 牵引板厚度:轻型、标准型：6mm; 80吨:8mm; 100吨以上：10mm 牵引销轴线对车架纵向中心平面对称度1 左 右 可测量牵引销轴线到左右边梁的距离 车架长 L（-4，0） 7 9 6 纵梁水平找正 前悬处 纵梁水平找正 后悬处 纵梁间距、垂直度，纵梁到两侧边梁的对称度 前悬、后悬 尺寸 间距：按派工单，偏差±2mm 垂直度：≤3 对称度：≤2 按派工单，尺寸偏差±5mm 前 右梁减左梁高度差≤2mm 右梁减左梁高度差≤2mm 4 边梁 拼接 3 2 焊接 参数 工装 序号 1 来料 检验 检验项目 技术要求 纵梁用料符合派工单要求，焊缝质量符合要求 W称、筋板等小部件氧化铁清理彻底，尺寸符合要求（±1.5） 边梁型号款式符合派工单要求 牵引板周边及内孔无割伤 组焊工装无异常定位面干净无磕碰划伤 焊接电流：200-230A； 焊接电压：20-24V 气流量20-25L/min 工件组对间隙≤2mm，焊角高度≤4mm 鹅颈：垂直度1，两端平行，不得存在明显变形 槽钢：接缝1000mm内直线度1 外 上 左 右 左 右 后 测量槽钢外侧和上侧 互检 实测数据 自检 签 名 班长签名 质检员 签名 判定结果 互检 备注 1 支架高度 按派工单要求 牵引销至中前支架距离 牵引销至中前支架拉杆孔轴线对应点距离差≤1.5（对角尺寸） 间距尺寸±2mm/对角尺寸≤3mm 左 右 左 右 对角 填写实测距离 前、前中支架距离 填写实测距离 两中支架距离 间距尺寸±2mm/对角尺寸≤3mm 左 右 对角 填写实测距离 支架直线度 前支架到后支架直线度≤2 左中前 左中后 右中前 右中后 内 外 内 内 内 外 外 外 支架垂直度 备胎架 支腿座 线轴车检验 前支架至后支架垂直度≤2 数量、位置符合派工单要求 左右等高 装配车桥后，车轴纵向及横向摆动的最大角度时车轴自身刚性件与纵梁下翼板之间的距离不小于10mm 第5页

三、底盘焊组 日期： 年 月 日

工序 车架焊接 抛丸清理 11 10 序号 1 检验项目 技术要求 实测数据 自检 签 名 班长签名 质检员 签名 判定结果 备注 来件 检验 零部件（边梁款式、W称）使用符合派工单要求；边梁无磕碰划伤、烧伤、烧穿；间隙≤2mm，焊高≤4mm 长 / 宽 / 对角 互检 长 L（-4，0） 宽B±2 长： 宽： 对角差： 对角差±7 药芯焊丝焊接； 专人焊接 3 4 焊接 参数 焊接电流：200-230A； 焊接电压：20-24V 气流量20-25L/min 厚度≤8mm时，焊缝高度等于板厚；腹板厚度≥10mm时，焊缝高度等于0.8X板厚。 牵引板焊接 5 6 7 8 加固板焊接 W称焊接 其他焊缝 割弧 鹅颈部位通焊（后端圆弧部位、前端不焊），平直部位间断焊接（焊段长250mm，间隔200mm）, 焊高4， 焊高不小于板厚 轮胎安装处割弧与派工单要求的轴距尺寸差±2mm，无切割缺陷 9 支架焊接 1.焊高等于板厚2.不得烧伤母材3.无缩孔、裂纹、弧坑、熔合不良等缺陷 筋板的端头30mm范围不焊 牵引座焊接 焊缝要求同牵引板焊接要求，无漏件、无焊接缺陷 药芯焊丝焊接； 专人焊接 水包安装座 来件检验 杂质清扫 抛、切丸规格 抛丸机电流 辊道输送速度 对称、水平，无焊接缺陷 边梁无磕碰划伤、及烧伤烧穿 滤网处无焊丝、氧化铁及铁屑等杂质 抛丸 1.5 切丸1.5 0.8—1.3米/秒 互检 混合比例 当清理效果不理想时，应减慢辊道输送速度1 2 3 4 5 6 7 清理效果 残沙清理 来件检验 焊接参数 各处的锈蚀、氧化铁、飞溅清理彻底 各死角无残余钢丸 边梁无磕碰划伤、及烧伤烧穿 焊接电流：200-245A； 焊接电压：23-27V 气流量20-25L/min 或添加钢砂 互检 底板焊1 3 宽： 厚： 2 底板型号 底板上面 焊缝要求 按派工单要求 底板周边焊角高度4mm，焊缝不得存在气孔、咬边、焊接不到位及超出边梁防水槽现象 接 底板下面 焊缝要求 底板与车架结合处的焊缝间断焊接，焊段长40-50mm，间距300-350mm，焊高4mm， 无烧伤烧穿，平整无锤痕，无明显震动 边梁无磕碰，底板无烧穿、烧伤 飞溅清理彻底、焊缝街头打磨平整光滑 纵梁存在单个气孔时，可用原子灰找补（气孔连串存在或单个气孔的直径大于2mm时严禁找补） 4 打磨校正 1 2 3 底板外观 来件检验 清理打磨 找补原子灰 车架校正 在支腿和牵引板水平的前提下进行校正，校正顺序为先纵梁再边梁，先中间再逐渐向外，支腿前200mm禁止校正 上拱度数据（左） 上拱度数据（右） 上拱度为 5 校正后超平 在保证车架水平的前提下，前后封框左右等高误差≤5 前超平面： 后超平面：

四、厢板班组 日期： 年 月 日

工序 厢板焊接 6 7 尺寸 5 焊接参数 焊缝要求 焊接电流： A； 焊接电压： V 气流量：L/min 焊高3mm，无漏焊，成型美观，打磨不得伤及母材，飞溅清除彻底 长、宽±1.5 mm 对角尺寸差≤3mm 2 3 4 后门样式 帽罩 蓬杆孔数量 序号 1 栏板样式 方管型号：按派工单 压瓦样式：按派工单 打开方式：按派工单 锁杆样式：按派工单 合页样式：按派工单 按派工单 按派工单 按派工单 尺寸±1 尺寸±1 型号 样式 尺寸 检验项目 技术要求 实测数据 自检 签 名 班长签名 质检员 签名 判定结果 备注

五、涂装班组 日期： 年 月 日

工序 序号 检验项目 技术要求 实测数据 自检 签 名 来件检验 边梁、栏板无磕碰划伤、及烧伤烧穿，飞溅清除彻底 喷砂前处理 擦净表面油污、吹净水分 湿度大于85%禁止喷砂 温度低于3°C时禁止喷砂 穿戴好防护工具（眼镜、耳塞、防尘口罩、手套），开启除尘设备 班长签名 质检员 签名 判定结果 备注 喷砂除 1 互检 2 3 湿度 温度 人员防护 互检 锈 4 5 喷砂参数 粒径0.5-1.5mm； 沙桶气压0.45-0.6Mpa 部件表面氧化皮清理彻底，沙粒清理彻底，表面无灰尘 6 1 喷砂质量 底 来件检验 边梁、栏板无磕碰划伤，氧化皮清理彻底，沙粒清理彻底，表面无灰尘 漆 2 涂装 3 牵引防护 颜色 与面漆有相容性，颜色与面漆相同或相近，易被面漆覆盖，喷涂均匀无漏喷、流挂、橘皮及漆渣 车厢颜色： 底盘颜色： 车厢： 底盘： 左右测量部位不少于5处，应均布，填写最小值 4 面漆 涂2 装 3 底漆厚度 找补 颜色 面漆厚度 干膜厚度40-60µm 当存在轻微的磕碰划伤、流挂、橘皮及漆渣现象时应处理找补 按派工单 干膜厚度80-120µm ： 测量方法同底漆 1 车厢： 车厢： 底盘： 底盘：

六、车轴装配班组 日期： 年 月 日

工序 序号 检验项目 技术要求 实测数据 自检 签 名 来件检验 车桥 整车无磕碰划伤及喷涂缺陷 按派工单 厂家： 载荷： 前桥编号： 中桥编号： 后桥编号： 班长签名 质检员 签名 判定结果 备注 车轴装1 2 型号： 轮距： 互检 3 板簧 分泵 套管加装 拉杆座螺栓 按派工单 按派工单 板簧反装时需在U型螺栓上轴卡底板和板簧固定座之间加装套管 力矩120-140N.m（M14*2/8.8） 车轴纵向及横向摆动到最大角度时，轮胎或制动鼓与纵梁翼板侧面及车轴自身刚性件的间距≥25mm; 厂家 厂家 厚度 型号 数量 配 4 5 6 力矩： 线轴车 车轴定1 前后封框左右等高 牵引板处两纵梁等高≤2mm，前后封框≤10mm 牵引销至第一轴两端的距离差≤1.5mm 第二轴至第一轴两端的距离差≤2mm 第三轴至第一轴两端的距离差≤2mm 力矩120-140N.m（M14*2/8.8） 紧固到位，颜色同车桥螺栓颜色 按派工单 按派工单，气门嘴不得与制动鼓接触，不得与观察孔接触，便于充气力矩： 厂家： 前 左 左 后 右 右 互检 2 牵引销至第一轴 3 第二轴至第一轴 第三轴至第一轴 位 4 左 右 5 活拉杆座螺栓 6 防尘帽颜色 轮1 轮毂装配 2 轮胎装配 型号： 型号 气压 ： 规格 胎装配 3 车桥螺栓紧固 4 行车吊装 部件装配 2 护轮板安装 3 侧防护安装 4 备胎架安装 工具箱5 挡泥皮、密封条、厂标、警示牌安装 （导向轮气压10Mpa，驱动及后轮气压10.5Mpa） 按对角、交叉的方法紧固螺母，紧固力矩690-750N.m 在同一部位吊装 前厢紧固，立柱定位垂直无松旷，把手调整到位并紧，合页销开口销牢靠，齐全、一致，无碰伤漆面 规格正确，紧固牢靠，无损伤变形 外面下部向内倾斜0-5° 规格、数量正确，升降灵活无干涉 紧固完成后用记号笔划线标记 1 厢板连接件安装 安装平整、紧固可靠，无损伤变型； 厂标和各种警示标志的粘贴应整齐、紧实，位置正确 平整、紧实、无歪斜，两贴间距≤100mm,白色开始，白色结束 6 反光标示粘贴 7 尾部标识板 打8 润滑油 1 VIN代码 型号 编号 填写代码17位 NIN代码不得直接抄录上行 离地间距不小于250mm,上边缘不大于2500mm，平整牢固无歪斜 内容完整，清晰，与翼板平行 与车架VIN打刻的代码、流程卡填写的代码统一 码 2 铭牌 电气路安装 气线安1 继动阀、装 剪切平齐，管内无杂物，排列整齐， 安装牢固，易磨部位防护到位 连接正确，安装无松动、磨损 按派工单要求，外观无损伤变型 各推杆行程差≤5mm,制动回位同步 厂家： 2 ABS安装 3 储气桶、分泵 水 制动4 气室推杆、间歇 5 制动系统密封性实验 600Kpa气压，非制动状态3分钟压降≤10Kpa，制动状态3分钟压降≤20Kpa 非制动状态 前位 标灯 前示 反射 后转 后位 制动状态 前反 制动 后雾 角度 6 照明与灯光信号 前位灯、前示廓灯、前回复反射器 侧标志灯、侧回复反射器 后回复反射器、后转向灯、制动灯、后返 牌照灯、后位灯、后雾灯、倒车灯 牌照 倒车 自卸车 角度 符合派工单要求 1 举升高度、高度 2 升降情况 3 喷漆 升降平稳、同步、到位、无干涉、无卡滞、异响，接口无渗油 纵梁与上架结合处除锈、喷漆 对车身漆面损伤部位进行补漆，无色差、流挂 补漆

七、整车检验 日期： 年 月 日

工序 序号 检验项目 技术要求 实测数据 自检 签 名 班长签名 质检员 签名 判定结果 备注 整1 2 2 3 4 5 来件检验 外形长宽高 内控长宽高 前后悬 上下架间隙 轮胎间隙 车身无磕碰、漆面无损伤 长L（-4，0）宽（-3，0）高±5 长L±5宽±3高±3 偏差±5mm 自卸车上下件间隙≤5mm 同一车桥上，鹅颈车的轮胎与上方硬物间距差值≥150mm；直梁车防撞块与下方硬物间距离必须小于轮胎与上方间距离，差值≥60mm 前： 后： 6 线轴车检验 车桥装装配上后车轴纵向及横向摆动到最大角度时：车轴自身刚性件与纵梁下翼板之间的距离≤10mm；轮胎或制动鼓与纵梁翼板侧面及车轴自身刚性件的间距≥25mm; 侧防护装置 上缘离地高度≥950；当小于950时， 上缘距车辆边框下沿不大于350 防护截面宽度不小于100mm 防护间距不大于300mm 离地间距不大于550mm 固定牢靠 车7 检验 8 后下部防护装后防护两端与左右轮胎最外缘距离不大于100mm 置 离地间距不大于550mm 防护截面宽度不小于100mm 9 10 车型号 VIN码、铭牌及各类标识 按派工单 内容完整、清晰、正确、一致；铆接、粘贴牢固紧实，无残缺 11 12 13 14 备胎、配件 3C标识及编号 产品一致性 外观质量 按派工单 漆膜厚度符合要求，漆面完好无划伤、流挂、橘皮、色差；车身洁净，焊缝美观 编号：