氨法脱硫除尘塔罐基础施工方案

一、工程概况：脱硫塔基础底标高-3.0m，直径18.0米。脱硫塔基础挖土深度低于原烟道基础底部1.2m。其余氨水槽、水洗槽、氧化槽和事故浆液槽的基础底标高-1.3米，基础挖土坑底标高为-1.9m。施工现场的自然地面比±0.000高300mm～800mm。

二、基础土方工程施工方案： 1、基础土方工程施工准备

1）、施工场地：土方开挖前，将施工区域内的地下、地上障碍物清除和处理完毕，将场地整平。

2）、定位放线：根据甲方提供的建筑物坐标点，进行基础定位放线。基础挖土之前，将基础的定位线，引测至基础四周稳定安全的位置，并做好维护，以便引测。将甲方给定的水准点，引测至施工现场，在基坑四周埋设高程控制点，并做好维护。高程引测点，须经建设单位、监理单位及总包复核验收。

3）、放基础承台边线：承台基础四周留800mm宽工作面，基础挖土的边坡按1：0.5进行放坡，基础挖土槽边灰线放好后，报建设单位及监理单位验收，验收合格后，方可进行基础挖土施工。

4）、夜间施工：应有足够的照明设施；在危险地段应设置明显标志，并要合理安排开挖顺序，防止错挖或超挖。

5）、 选择土方机械：本工程采用机械挖土，挖土采用一台WY160型型挖土，用四辆20吨自卸汽车运土。

6）、施工人员和工具：技术员1人，工长1人，放线测量员3人，挖掘机驾驶员4人，运土汽车驾驶员6人，工人15人。推车、铁锨、白灰、水准仪、塔尺。

2、基础挖土施工 1） 、施工流程：

平整场地→定位放线→引测定位线和高程水准点→放基础基坑边线→验高程水准点→挖土和修坡→挖排水沟→验基槽 2）、基坑挖土：

（1）、挖土施工顺序：考虑施工场地情况，先将基础土方挖到烟道柱基础顶面处，然后贴烟道基础边打18#槽钢，槽钢长4.0m，打人土内的槽钢顶面与烟道基础顶面平，打人土内的槽钢不得少于81根，同时超出原烟道柱基础外侧不得少于1.0m。然后再挖余下的土方。

（2）、挖土：开始挖土时，挖掘机大约挖到甲方要求的深度时，由测量员用水准仪确认挖土深度，然后用水准仪，跟踪指挥挖掘机挖土，确保挖土深度，保证坑底基本平整，满足甲方要求。根据勘探报告的土质，挖土的放坡系数按1：0.5放坡。基础边坡采用人工修整，边坡要随挖修，边坡修整安排专人负责指挥，确保坡度和工程质量。

（3）、基础底标高和挖土深度的控制：由测量员用水准仪将基底标高控制点，引测到基础标高控制桩上，基槽底标高控制点高出槽底设计标高200mm，用红漆做标记。测量员跟踪挖机测量挖土高程控制点，每三米测设一个，要求挖土标高控制点高出槽底设计标高150mm~200mm之间，控制点撒白灰，便于挖机参照挖土，并按排专人指挥挖机挖土。

（4）、 修坡和清底：根据标高控制桩上测设的标高控制点，用人工将基底土层清挖走，要求随挖随清。同时引测基坑边线，检查坑边尺寸，以此修整边坡，挖排水沟。基槽四周排水沟宽200mm，深300mm，在基坑设置1个800*800*800集水坑，集水坑用砖砌筑，内设高压泵排水。现场施工人员必须戴好安全帽，挖土人员的安全距离不小于2.0m，挖机的工作半径内不得有人。

(5)、基础挖好后，由建设、勘察、设计、监理、施工单位五方有关人员共同验槽，并做好验槽记录。 3）、 质量标准

（1）.保证项目： 基坑场地的基土土质必须符合设计要求，并严禁扰动。 （2）. 允许偏差项目，土方工程的挖方和场地平整允许偏差值表 见表l-5。

4）、成品保护：对定位标准桩、轴线引桩、标准水准点等，挖运土时不得撞碰、并应经常测量和校核其平面位置、水平标高和边坡坡度是否符合设计要求。定位标准桩和标准水准点也应定期复测和检查是否正确。挖土过程中要注意对基础桩的保护。

5）、基础挖土应注意的问题

L、基底超挖：开挖基坑（槽）管沟不得超过基底标高。如个别地方超挖时，其处理方法应取得设计单位的同意，不得私自处理。

2、基底土保护：基坑（槽）开挖后应尽量减少对基土的扰动。如遇基础不能及时施工时，可在基底标高以上预留30cm土层不挖，待做基础时再挖。

3、施工顺序：应严格按施工方案规定的施工顺序进行土方开挖施工，应注意宜先从低处开挖，分层、分段依次进行，形成一定坡度，以利排水。

4、开挖尺寸不足，边坡过陡：基础底部的开挖宽度和坡度，除应考虑结构尺寸要求外，应根据施工需要增加工作面宽度，如排水设施、支撑结构等所需的宽度。

5、雨季施工时，基槽坑底应预留30cm土层，在打混凝土垫层前再挖至设序号 1 2 3 4 项 目 允许偏差 (mm) 检 验 方 法 表面标高 长度、宽度 表面平整度 边坡偏陡 +0 -50 -0 20 不允许 用水准仪检查 用经纬仪、拉线和尺量检查 观察或用坡度尺检查 计标高。

6、在土方开挖过程中要控制好开挖深度、标高和边坡坡度，并经常观察坑边土质变化，防止塌方事故发生。

7开挖过程中若遇电缆、管道等障碍物时，立即停止该处施工，待建设单位监理单位处理后方可继续施工。

8、开挖基础土方尽量安排在白天进行，安排专人负责指挥运土车辆。 9、在修边坡过程中若发现坡壁有松动或下滑趋势时，应立即将松动土体挖除。

3、土方回填施工

基础回填土施工，应在地下室主体结构的混凝土强度达到70%，地下室外墙防水及防水保护层已按设计要求完成，防水隐蔽工程验收合格之后进行。土方回填应分层夯实，分层厚度不得大于250mm,密实度不小于94%。严禁采用杂土、垃圾土回填。

1）施工准备

（1）、土：本工程的回填土采用粉质粘土，素土用土的颗粒不大于50mm，其含水量要满足施工要求。通过试验测出土的最佳干容重，记录好分层夯填的施工干容重，其压实系数不小于0.94。

（2）、施工机械：用一台WY160挖掘机装土，2辆20吨自卸汽车运土，二辆铲车布土。蛙式打夯机4台。

（3）、施工人员和工具：技术员1人，工长1人，放线测量员2人，挖掘机驾驶员1人，运土汽车驾驶员2人，铲车驾驶员2人，工人20人。推车、铁锨、水准仪、塔尺等。

2） 作业条件

（1）、回填土施工的时间应在地下室外防水完成以后进行。同时，对基础、地下室防水层、地下室墙体进行检查，发现损毁及时修补处理。

（2）、回填前，基坑必须清理干净，不得有积水、淤泥等杂物。

（3）、施工前根据工程特点，设计压实系数，土料种类、施工条件等，合理确定土料含水量控制范围。铺灰土的厚度和夯实遍数等参数。本工程的灰土和素土最大干密度通过试验来确定。

（4）、施工前，作好水平高的标志：在基坑的边坡上每3米钉上灰土的木橛，，在地下室外墙上用油漆划出每次灰土的回填位置和水平标高控制点。

3） 回填施工方法 （1）、工艺流程

基槽清理→检验土质→分层铺土、耙平→夯打密实→检验密实度 （2）、操作工艺

①首先检查土料种类和质量是否符合标准要求。

②回填土施工时应当控制含水量，工地上的现场检验方法是：用手将土紧握成团，两指轻捏即碎为宜。如果土料水分过大或不足应晾干或洒水润湿。最优含水量为12％～15％。

③基坑表面清理干净，及时清理虚土或垃圾。

④汽车将土运到现场后，用铲车布放到基坑，人工摊平。填土时应从地下室四周分层对称夯填，从最底处开始，自下而上分层铺填，每层虚铺厚度不大于250mm。夯实后厚度达到设计标高。

⑤、夯打的遍数应依据现场试验确定，一般不少于三遍，人工夯打应当一夯压半夯，夯夯相接，行行相接，纵横交叉。

⑥每一次夯填完成后，需检测回填土的密实度，检验合格后，方可继续进行回填土。

4）质量要求

1.回填土的施工质量符合设计和施工规范要求，土质符合设计和规范要求。 2.分层铺摊的厚度符合施工规范要求，夯压的遍数和密实质量符合设计要求。分层留槎的位置和方法正确，接差密实、平整。

3.土方回填施工时，必须保证每层回填土夯实后，测定土的质量密度，符合要求后，才能铺摊上层灰土。密度未达到设计要求的部位，均应有处理方法

和复查结果。

4.检验点数量要满足规范要求。取样的垂直部位为每层土表面下2／3厚度处。

5.必须有回填土试验报告和地基隐蔽验收报告、工程地质报告

4、安全要求

1、上班严禁喝酒，喝酒后严禁开车。 2、上班要戴好安全帽。 3、上班期间严禁嬉闹。

4、挖土时相互间要保持2.0m的安全距离。

5、挖机在工作期间，严禁人员进入挖掘机的工作半径内。 6、驾驶员要注意车辆前后左右，要注意行车安全。 7、要安排专人指挥运土车辆。 8、基槽四周要有安全防护。 5、质量保证措施

1）由于地质条件、施工的复杂性，边坡土钉的实际排数，土钉长度和间距应根据实际情况由技术人员做相应调整。

2）因地下障碍物而无法按设计孔位或设计长度进行成孔施工，可适当调整土钉入射角度、间距和位置，以避开地下障碍物。

3）若现场地层情况与原勘察报告有较大出入，缩径、塌孔严重 ，可采用钢管花管作土钉打入土体并灌注水泥浆。

4）当周边地下管线距基坑较近（小于2m），管线埋置范围较大时，可采用加长、加密土钉支护措施。当管线自身高度小于1.5m，采用喷锚支护时上下土钉应错开管沟位置。

5）基坑开挖过程中因土质较松散而发生局部土体不稳定时，可采用的方法有：

（1）视土质情况减小土方开挖深度。

（2）可在土方开挖后立即喷射一层砂浆或混凝土，再进行土钉施工。 （3）若不稳定土体已塌落，视塌落土体大小用编织袋或草袋等物体装土填充密实后，挂钢筋网或进行压力注浆，再进行下一步工序施工。

6）施工过程中边坡出水而影响坡体稳定时

（1）首先与建设单位密切配合，了解施工场区周边地下管线(上、下水、污水、雨水及消防等)是否有渗漏现象，及时切断水源并进行补漏和堵截。

（2）边坡可采取设置导流花管的方法将土体中水导出，基槽内设置盲沟和积水井，用水泵将水尽快排出基槽。

（3）增加边坡监测次数，做好记录并及时上报。 6、 成品防护措施

1）质量管理目标：加强管理，严格施工、精心操作。加强对每道工序的质量控制工作，采用先进的施工技术，提高工程质量，确保整体工程质量合格。

2）建立正常的质检制度和图纸会审、技术交底制度。所有施工管理人员要熟悉图纸，审查图纸，在施工前进行图纸会审，了解设计意图，消除设计错误；施工前进行技术交底，内容包括图纸交底、施工组织设计交底、设计变更、会审交底和各工种的技术交底。

3）坚持三检制度和执行隐蔽工程检查制度。班组自检、互检和交接检与专职检查相结合，充分尊重质检员的意见。

4）现场成立质量管理小组,严格按照国家有关规范、规程和设计要求施工。 5）工程施工中的每一道工序，均执行质量交底和技术交底制度,并作好记录。

6）及时、准确作好各项施工原始记录，以便发现问题,及时解决。 7）原材料要求进行复检，所有材料必须有出厂合格证。不合格材料不允许进场和使用。

三、钢筋工程施工 1、施工准备 1）技术准备

（1）熟悉图纸，掌握国家关于钢筋工程的构造要求以及设计规范要求。 （2）施工图纸经图纸会审无错漏现象。

（3）钢筋翻样：钢筋料单提前三天完成，由项目部技术负责及操作班组技术人员（或班长）分头与图纸进行对照综合考虑接头位置、锚固长度、保护层大小等因素，对钢筋下料长度、形状、规格、数量等进行对照检查，提出料单存在问题及参考处理意见，商定无误后签字认同。

2）材料准备

（1）所有钢筋母材必须有出厂合格证，经复试合格后方准进行下料。施工所需钢筋规格齐全，数量满足要求。

（2）运至现场的钢筋必须按规格分类堆放，安放标示牌，进场钢筋垫起并 .用雨布覆盖，防止雨淋。

（3）原材复试符合有关规范要求，且见证取样次数必须不小于总试验次数的30%。

（4）外观检验：

进场钢筋表面必须清洁无损伤，不得带有颗粒状或片状铁锈、裂纹、结疤、折叠、油渍和漆污等。直筋每1m弯曲度≤4mm。

3） 钢筋加工机械（工具）准备：

钢筋加工及吊装机械经检查无机械故障及电器故障。箍筋加工的卡具经检修无缺陷并经初步制作实验，产品方正美观，转角满足要求。

2、配料加工 1）钢筋除锈

钢筋的表面应洁净。油渍、漆污和锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等应在使用前清除干净。在焊接前，焊点处的水锈应清除干净。

钢筋的除锈一般可通过两个途径：一是在钢筋冷拉或钢丝调直过程中除锈，二是用机械方法除锈，还可以用手工除锈（用钢丝刷、砂盘）喷砂和酸进行初锈。在除锈过程中发现钢筋表面的氧化铁皮鲮落现象严重并已损坏钢筋截面，或在除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点伤蚀截面时应降级使用或剔除不用。

2）钢筋切断

将同规格钢筋根据不同长度长短搭配（以料单为依据），统筹排料；一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少废料。

断料时应避免用短尺量长料，防止产生累积误差，宜在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。

在切断过程中如发现有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除，如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入应及时向有关人员反映，查明情况。

柱钢筋切断应用切割机切断，尽量避免切断机切断，防止钢筋端头弯曲变形。

钢筋加工前应先调直再加工，切口端面宜与钢筋轴线垂直，端头弯曲、马蹄严重的应切去。

3）、钢筋弯曲成型

（1）钢筋弯钩和弯折的有关规定 ①受力钢筋

A、当设计要求钢筋末端需作1350弯钩时HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径D不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求。

B、当梁上下筋直段不能满足锚固长度要求时，顶端墙柱竖向钢筋做900弯折。

C、钢筋作不大于900的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。

②箍筋

除焊接封闭式箍筋外，箍筋的末端应作弯钩。弯钩形式应符合设计要求；当设计无具体要求时应符合下列规定：

a、HPB235级钢筋末端应做1800弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度应为钢筋直径的10倍，尚应不小于受力钢筋的直径；

b、钢筋弯钩的弯折角度：对一般结构，不应小于900；对有抗震等要求的结构应为1350。

c、箍筋弯后的平直部分长度：对一般结构，不宜小于箍筋直径的5倍；对有抗震等要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。

（2）钢筋加工的允许偏差：表6-14 项 目 受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸 弯起钢筋 的弯折位置 弯起点高度 箍筋内净尺寸 3、钢筋安装 1）钢筋绑扎

（1)、清理：人工用扫帚或吹风机将杂物清理干净，浇筑砼或砌筑抹灰时遗洒在保护层上的灰浆铲除。

（2)、工艺流程：放线并预检 →成型钢筋进场 →下排钢筋绑扎→上排钢筋绑扎→墙柱

允许偏差（mm） ±10 ±20 ±5 ±5 插筋定位 →交接验收。

（3)、操作工艺

①、底板钢筋绑扎前先弹好钢筋排布位置线，包括基础垫环下钢筋的内外园圈线和钢筋位置线及模板线；然后再进行根据钢筋位置线排筋，所有钢筋交叉点均须绑扎，不得漏扣。

②、下层钢筋绑扎：按弹线位置排放底板的下层钢筋。先铺下层网片的底层钢筋，后铺下层网片的上层钢筋，钢筋要求接头在同一截面相互错开25%。基础底板钢筋绑扎好后，绑扎基础环板下钢筋，

③、铺设铁马凳：底层钢筋网片扎好后，布设马凳，马镫用直径25钢筋焊制，脱硫塔基础外圈马凳按外圈间距1.5m放射放置；其余槽罐基础和脱硫塔下基础钢筋马镫距边200mm开始摆放，间距1.0m平行放置，脱硫塔中间层钢筋和面层钢筋分别设置马镫，马镫与钢筋网片的底层钢筋垂直。马镫搭接200㎜，帮扎三道绑丝，凳脚与底板钢筋绑扎牢固。马凳下脚不得直接落在垫层上，必须与筏板下层钢筋焊牢。马凳制做如下图。

脱硫塔基础外圈钢筋马镫

④中间层钢筋绑扎：在马镫上按图纸画钢筋网片底层钢筋位置线，将钢筋

绑扎在马镫上，然后在钢筋网片的底层钢筋上画钢筋网片上层钢筋位置线，然后按线布筋绑扎。

⑤、上层钢筋网的绑扎：

a、绑扎上层网片下铁：先在马凳上绑架立筋（架立筋同筏板下铁钢筋）在架立筋上划钢筋位置线，按设计要求放置上层网片的下铁；钢筋接头在受弯区同一截面相互错开25%。

b、绑扎上层网片上铁：在上层网片下铁上划上铁钢筋位置线，顺序放置上铁钢筋并绑扎。

⑥、垫保护层：采用高标号混凝土预制50×50×40mm垫块，垫块间距为600mm，梅花型布置。

⑦、拉勾、垫块：按设计要求设置拉勾，注意拉勾勾在外侧立筋的外面。最后在网片两侧按1000mm间距梅花形设置塑料垫块。

4、质量管理与措施 1）钢筋堆放：

⑪工程部根据实际进度计划牵头提出 合理的钢筋进场计划，尽可能做以进场钢筋及时绑扎安装，减少现场钢筋堆放量、生锈量和占用场地量。

⑫由于本工程采用的三级钢筋，必须加强钢筋的标识管理。钢筋从原材进场堆放、加工后的成品钢筋堆放、施工现场钢筋堆放都必须按不同规格、级别分类堆放并标识，必要时施工现场设专人分类、发料。

2）定位钢筋 的安装与绑扎 （1）基础定位筋：

①筏板内柱的插筋放置不少于两道柱箍筋且间距≤500。

②墙、柱插筋两侧紧贴墙体立筋各增加一道附加筋，在此部位墙、柱定位筋与该附加筋焊接。

（2）基础钢筋支撑：马凳用三级钢25钢筋焊制成，马凳短向放置，搭接

200㎜，间隔1.0m设置，帮扎三道绑丝，凳脚与底板钢筋绑扎牢固。

3）、现场钢筋绑扎安装质量要求

①、钢筋绑扎安装必须符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）、《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2003）的要求。

②、钢筋安装的质量要求： 表6-15 项序目 号 1 主控2 项3 目 量 1 2 3 检查项目 允许偏差或允许值 纵向受力钢筋的连接方式 第5.4.1条 机械连接和焊接接头的力学性能 第5.4.2条 受力钢筋的品种、级别、规格和数第5.5.1条 一 般 项 目 接头位置和数量 第5.4.3条 机械连接、焊接的外观质量 第5.4.4条 机械连接、焊接的砂面积百分率 第5.4.4条 绑扎搭接接头面积面分率和搭接第5.4.6条 4 长度 附录B 5 搭接长度范围内的箍筋 第5.4.7条 长、宽 ±10mm 绑扎钢筋网 网眼尺寸 ±20mm 长 ±10mm 绑扎钢筋骨架 宽、高 ±5mm 间距 ±10mm 排距 ±5mm 受力钢6 基础 ±10mm 保筋 护层厚柱、梁 ±5mm 度 板、墙、壳 ±3mm 绑扎箍筋、横向钢筋间距 ±20mm 钢筋弯起点位置 20mm 中心线位置 5mm 预埋件 水平高差 +3mm 注：表内所列条目见《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）。 4）、钢筋保护层及垫块的要求 2）、钢筋垫块选型

基础底板选用水泥垫块，墙体、梁、板垫块均选用成品塑料垫块，其布置

形式、间距为：基础顶板、顶板、阳台板、楼梯平台板、楼梯段梅花形布置、间距600mm；梁底间距600mm、梁侧间距1000mm；墙体垫块间距800mm。

5、成品保护

1）绑扎基础钢筋时，做好防水层的保护措施，注意不得碰坏防水层。 2）注意板面上层钢筋，负弯距筋绑扎好后，不得随意在上面踩踏行走。 3）浇筑砼时，要派钢筋工专门负责修理钢筋。 4）绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板。 6、安全消防措施

1）施工人员必须进行技术培训，并持证上岗操作。

2）机械操作人员必须持证上岗，熟练掌握机械性能及操作方法，并能进行简单维修。

3）设备必须有地线连接，设备电源必须有漏电保护装置，所有机械实行一机一箱一闸一漏一保护，有专业持证电工进行配电及电路维修。设备维修必须专职人员进行，不得私自进行维修。

4）各类施工机械必须是专人操作。严禁违章操作。

5）高空作业时，要佩戴安全带。电焊下面不能站人，安排专人带灭火器防火。

6）辅助人员必须懂得机械安全操作规程及安全常识，作业时与机械要有一定的安全距离，握紧钢筋以防机械伤人以及钢筋脱手伤人。

7）钢筋制作区搭设双层防穿透安全操作棚，周边进行封闭维护，与生活、办公区分开。

8）箍筋成品必须分类码放整齐，挂牌标示，高度不得超过1.5M。 9）现场卫生保持清洁，原材料、半成品、成品、及废料头进行分类码放整齐。

10）所有操作及相关设备必须符合相应安全规范、规程、标准。 12、环保与文明施工措施

1）、现场钢筋（包括原材、成品钢筋）按规格、类别摆放整齐并挂标识。

2）、为减少对工地周围居民的噪声污染，严禁在晚22:00至次日6:00在现场卸钢筋。堆料场钢筋由分包单位按计划用塔吊将钢筋运到施工作业面，尽可能减少噪声污染。

3）、随时收集加工后的钢筋头，并运至现场设立的废弃临时贮存场地。 擦干净。 四、预埋螺栓安装

1、脱硫塔螺栓的安装：脱硫塔基础混凝土分二次浇筑，第一次浇筑到预埋螺栓的底部、在预埋螺栓位置埋设250*250*5的预埋件，将预埋件与预埋螺栓底部焊接固定；预埋螺栓的上部，用100mm宽，5mm厚的圆弧形钢板，根据图纸预埋螺栓的间距和直径，在钢板上钻孔，制成模具，套在预埋螺栓上，预埋螺栓模具与环板下的钢筋焊接固定，并用4根长1.5mm，直径25的钢筋对每根螺杆进行加固。详见下图

2、氧化槽螺栓的安装：在浇筑混凝土垫层时，将预埋螺栓的底部支架，埋设预埋螺栓位置，预埋螺栓支架高度到预埋螺栓的底部，250*250*5的预埋件，

将预埋螺栓底部锚板与预埋支架焊接固定；预埋螺栓的上部，用100mm宽，5mm厚的圆弧形钢板，根据图纸预埋螺栓的间距和直径，在钢板上钻孔，制成模具，套在预埋螺栓上，预埋螺栓模具与环板下的钢筋焊接固定，并用4根长1.5mm，直径25的钢筋对每根螺杆进行加固。详见下图

四、 模板施工

1、施工准备

1）,、材料准备： 1830mm×915mm×18mm厚胶合板、 50mm×100mm木方、φ48×3.5钢管、扣件、直径25mm钢筋、直径12mm对拉螺杆、步步紧夹具、蝶形扣件、U托及联结件。

2）、机具准备：电锯、电刨、电钻等。

3）、人员准备：准备木工10人，要求操作工人均为熟练工人，要经“三级”安全教育合格后，方可上岗。

2、模板制作

基础的模板必须满足截面尺寸，直径误差小于1mm，误差尺寸过大的模板需

进行刨边修整，否则禁止使用。木枋必须经双面刨光，翘曲、变形的木枋不得作为內楞使用。模板加工完毕后，必须经验收合格后方可使用。对于出现飞边、破损模板，必须去掉破损部分后，再重新利用，柱角模板采用角铁加固。制作好的耗。钢筋预先按基础弧度加固成户型。

3、模板的构造设计

基础模板采用18mm厚胶合板模板；用50*100木方做内竖楞，间距300mm。Φ25钢筋作为外横楞，距模板底部150mm开始设置，设置3道外横楞，每道4根钢筋，间距450mm；设置3道φ12对拉螺杆进行加固；螺杆距模板底150mm，水平间距600mm。

4、模板安装

根据基础边线，安装定位筋，将胶合板模板放在垫层上。用50*100木方做内竖楞，间距300mm。用4φ25钢筋外横楞，距模板上下口150mm和中间各设一道，用直径12螺杆拉接加固。

5、模板施工质量要求

⑪、模板及其支撑结构的材料、质量，应符合规定和设计要求。 ⑫、模板及支撑应有足够的强度、刚度和稳定性，并不致发生不允许的下沉与变形，模板的内侧面要平整，接缝严密，不得漏浆。

⑬、模板安装后应仔细检查各部构件是否牢固，在浇灌砼过程中要经常检查，如发现变形、松动等现象，要及时休整加固。

⑭、固定在模板上的预埋件和预留洞口均不得遗漏，安装必须牢固，位置准确。

（5）、现浇整体式结构模板安装的允许偏差及检验方法： 基础轴线位移 5mm 尺量检查 梁、柱墙轴线位移 3mm 尺量检查

标高 +2、-5mm 水准仪或拉线和尺量检查 基础截面尺寸 ±10 尺量检查 梁、柱墙截面尺寸 +2、-5mm 尺量检查

每层垂直度 3mm 线垂或2m托线板检查 相邻板表面高低差 1mm 直尺和尺量检查 表面平整度 3mm 2m尺和塞尺检查 预埋件中心线位移 3mm 拉线尺量检查 预埋管预留孔中心线 3mm 拉线尺量检查 预埋螺栓中心线位移 2mm 拉线尺量检查 预埋螺栓外露长 +10 拉线尺量检查 预留洞中心线 10 拉线尺量检查 预留洞戴面内部尺寸 +10.0 拉线尺量检查 （6）、成品保护

①、模板安装校正好之后，严禁松动和碰撞模板支撑钢管及扣件，模板上严禁集中堆放钢筋，钢管等材料。

②混凝土浇筑施工平台架严禁搭设在模板支撑架上，或与模板架相连。

③）混凝土的诸多质量问题和施工过程的模板紧密相关，模板及其支架的设计、安装、维护、拆除时间和顺序必须严格按有关施工质量验收规范和经过审定批准的技术方案执行，以确保施工人员管理和混凝土结构成型质量。 6、模板拆除 1）模板拆除的要求

①、拆模前必须履行拆模申报手续。由项目部技术负责人发出拆模通知后，方允许木工拆模，严禁木工擅自拆模。

②、非承重部位模板或侧面的模板应在混凝土墙板模板待混凝土浇筑成型后根据天气情况，混凝土特性，混凝土强度等级达到1.2Mpa后，混凝土 强度能保证构件不变形，边面及棱角不因拆模而受损时方可拆除。

③、梁、楼板和楼梯等承重构件模板的拆除，应根据同条件养护的拆模混凝土试块试压强度报告，拆除模板，在拆模混凝土试块的试压强度达到拆模强度，才能拆除。

④、模板的拆除顺序与安装顺序相反，先安装的后拆，后安装先拆。从上至下，由外到内顺序拆除。此外拆除时应从最易拆除的模板开始。脱模困难时，可用撬棍在模板底部撬动，严禁在上口撬动、晃动或用大锤砸模板，拆除完的模板应及时清理，以保证下次使用质量。

⑤、预留孔洞的内模，应在砼强度能保证构件和孔洞表面不发生坍陷和裂缝时，方可拆除，拆除时应避免振动和碰伤。

⑥、现浇结构拆模所需混凝土强度:

构件类型 构件跨度（m） ≤2 板 >2 ≤8 >8 梁、拱、壳 ≤8 >8 达到设计的混凝土立方体抗压强度 标准值的百分率（%） ≥50 ≥75 ≥100 ≥75 ≥100 悬臂构件 2）拆模注意事项 ≥100 ①、拆模前要有拆模混凝土强度报告，并制定拆模程序、拆模方法及安全措施，在经过申请批准后方可拆模。模板拆除时要设置警戒线，并有专人看护。严禁硬砸乱撬，摇晃振动，不得将撬棒直接着力于砼表面及受力薄弱的局部位置。

②、已拆模的结构，应在砼达到设计标号后，才允许承受全部设计荷

载。当承受施工荷载大于计算荷载时，必须经过核算加设临时支撑。

③、拆除时不要用力过猛过急，拆下来的木料要及时运走、整理。 ④、拆模程序一般应是后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分。重大复杂模板的拆除，事前应制定拆模方案。

⑤、拆除跨度较大的梁下支柱时，应先从跨中开始，分别拆向两端。

⑥、快速施工的梁和楼板模板，其底模及支撑的拆除时间，应对所有砼的强度发展情况分层进行核算，确保下层楼板及梁能安全承载。

⑦、拆下的模板及时清理粘连物，涂刷水质脱模剂，拆下的扣件及时集中收集整理。

⑧、拆除时，不能硬撬模板接缝处，以防损坏多层板。拆除的多层板、龙骨要码放整齐，并注意不要集中堆放。

7、模板施工安全要求

1）、支模过程中应遵守安全操作规程，如遇途中停歇，应将就位的支顶、模板联结稳固，不得空架浮搁。拆模间歇时应将松开的部件和模板运走，防止坠落伤人。

2）、拆模时应搭设脚手板。

3）、拆楼层外边模板时，应有防高空坠落及防止模板向外倒跌的措施。 4）、拆模前应制定拆模程序，拆模方法及安全措施，严禁硬砸乱撬，摇晃振动，不得将撬棒直接着力于砼表面及受力薄弱的局部位置。

5）、模板拆不下来时，可用木棰敲击模板，拆除的模板切不可从高处抛下，

以免伤人及损伤模板。

6）、进入现场，必须戴安全帽，禁止穿拖鞋或光脚，正确地使用个人劳动保护用品；

7）、拆除模板一般用长撬棍，不允许站在正在拆除的板下。

8）、二人抬运模板时，要互相配合，协调工作。传递模板时，工具应用运输工具或绳子系牢后升降不得乱扔。

8、模板的维修

为了保证模板质量，保证模板的周转次数，派专人进行模板维护与保养工作。模板拆除后应分类码放，配件不可随意丢弃。拆下的模板要及时清理，使用专用工具清除板面粘结的水泥浆和其它污物，并及时涂刷油质脱模剂以利模板的重复使用。

多层板严禁与硬物碰撞、撬棍敲打、钢筋在上拖拉、任意抛掷现象，以保

证板面不受损坏，切割或钻孔后的模板侧边要涂刷封边漆，防止雨水浸入引起

多层板变形，拆下的模板及时清理，并涂刷水性脱模剂。

11、模板验算：（见专项施工方案）

五、混凝土工程

1、施工布置

本工程全部采用商品混凝土，先施工墙、柱分项，后施工梁、板分项，柱、梁板、墙体采用泵送。

挡土墙墙，浇筑C40.p6混凝土，柱、梁、板浇筑C45混凝土。

采用汽车泵浇筑混凝土，混凝土浇筑安排在白天浇筑，各专业有关领导及施工人员跟班作业，负责检查，同时做好各方协调工作。

规格 单位 数量 8 4 单耗量（KW） 1.1 2.2 总功率（KW） 8.8 8.8 备注 ZN-50型振捣器 台 平板振捣器 台 铁锹 铁抹子 木抹子 把 个 个 20 10 10 2 2 3 17 110 34 220 排量60m/h 3主要机具准备：

2

HGY13布料杆 台 56m汽车泵 台 地泵 法

1）、准备工作

台 370 m/h 、施

工方

（1）钢筋的隐检工作已经完成，并已核实预埋件、线管、孔洞的位置、数量及固定情况无误。

（2）模板的预检工作已经完成，模板标高、位置、尺寸准确，符合设计要求，支架稳定，支撑和模板固定可靠，模板拼缝严密，符合规范要求。

（3）由商品混凝土搅拌站试验室确定配合比及外加剂用量。

（4）混凝土浇筑前组织施工人员进行方案的学习，由技术部门讲述施工方案，对重点部位单独交底，设专人负责，做到人人心中有数。

（5）浇筑混凝土用架子，走道及工作平台，能够满足浇筑要求。 （6）混凝土浇筑前，仔细清理泵管内残留物，确保泵管畅通，仔细检查泵管固定架加固情况。

（7）各流水段结合部位施工缝模板已安装。

（8）提前签订商品混凝土供货合同，签订时由技术部门提供具体供应时间、标号、所需车辆数量及其间隔时间，特殊要求如抗渗、防冻剂、入模温度、坍落度、水泥及预防混凝土碱集料反应所需提供的资料等。

2）、主要措施

（1）浇筑每部位混凝土前，预先上报配合比及所选用各种材料的产地、碱活性等级、各项指标检测及混凝土碱含量的评估结果。混凝土要用低活性集料配制，其混凝土含碱量不得超过5kg/m。

（2）为增强混凝土的可泵性，在混凝土中掺入适量的粉煤灰和减水剂，掺量必须经过实验确定。为保证混凝土的缓凝时间达到4-6h，能够满足混凝土出

3

机运到现场具有可泵送料条件，在混凝土中掺入适量缓凝剂。严禁在混凝土中加水。混凝土入泵坍落度控制在160-180mm。

（3）混凝土浇筑：

①、垫层混凝土采用56米汽车泵分区浇筑，采用平板振捣器振捣，表面抹平压光。

②、防水板混凝土浇筑采用地泵和汽车泵连续浇筑。在浇筑混凝土前，对模板内的杂物和钢筋上的油污等清理干净；对模板的缝隙和孔洞予以堵严。

③、筒体混凝土采用布料杆沿墙体循环浇筑，每次浇筑厚度根据现场使用振捣棒（50棒或30棒）而定，为其有效长度的1.25倍（50棒应为43.75cm，取40cm；30棒应为33.75cm，取30cm）。

④、梁板与墙柱混凝土标号砼不同时，浇筑梁板混凝土，梁、板与墙柱间用钢丝网隔开，钢丝网位置距墙柱边300mm，外加一个梁或板的截面高度，先浇筑墙柱混凝土，要在墙柱砼初凝前，进行浇筑梁板混凝土。

3）、施工顺序

（1）清理：在混凝土浇筑前先用一台12m空压机将模板内杂物吹扫干净，模板浇水湿润。

（2）混凝土浇筑和振捣一般要求：

①、浇筑混凝土时防止混凝土分层离析，混凝土由料斗、泵管内卸出时，其自由倾浇高度不得超过2m，超过时采用串筒或斜槽下落，混凝土浇筑时不得直接冲击模板。

②、浇筑竖向结构混凝土前，底部先填以50mm厚，与混凝土同配比砂浆。 ③、浇筑混凝土时安排专人看模，观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现模板变形，埋件移位时立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。

④、使用30棒或50棒插入式振捣棒要快插慢拨，插点呈梅花形布置，按顺序进行，不得遗漏。移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍（50棒应为52.5cm，取50cm；30棒应为40.5cm，取40cm）。振捣棒上一层时插入下一层混凝土5cm以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距，保证振动器的平板能够覆盖已振实部分的边缘。振捣时间以混凝土表面出现浮浆及不出现气泡、

3

下沉为宜。

（3）垫层混凝土浇筑：基槽验收合格后，在桩上做高程控制标记、用泵车及地泵进行混凝土浇筑。混凝土振捣采用平板式振捣器振捣，混凝土振捣密实后，以钢筋棍上标高及水平标高小棉线为准，检查平整度，高的铲掉，凹的补平，用水平刮杠刮平，表面再用木抹子搓平，最后用铁抹子压光。在已浇筑混凝土表面覆盖一层塑料薄膜。

（4）基础混凝土浇筑：

①、混凝土采用商品混凝土，罐车运输，汽车泵浇灌输送混凝土的泵管采用Φ100的无缝直管，为保证板整体性，混凝土一次连续分层浇筑完成。

②、基础商品混凝土，挡土墙标号C30.P6，其余为C30，垫层标号为C15,坍落度160-180mm，要求使用水化热较低的矿渣水泥，并掺入膨胀剂、缓凝剂、减水剂、以保证基础混凝土的各性能指标。

③尽量降低混凝土配合比中的用水量和水泥用量。

（5）柱、墙混凝土浇筑：柱、墙混凝土浇筑前要先填以5cm-10cm厚与混凝土同配比砂浆。柱、墙混凝土分层浇筑，分层振捣，每次浇筑厚度根据现场使用振捣棒（50棒或30棒）而定，为其有效长度的1.25倍（50棒应为43.75cm，取40cm；30棒应为33.75cm，取30cm），浇筑厚度采用尺杆配手把灯加以控制，墙洞口两侧砼高度保持一致，必须同时下灰，同时振捣，以防洞口变形，大洞口下部模板开口补充振捣，后封闭洞口留设透气孔。振捣棒不得触动钢筋和预埋件，除上面振捣外下面要有人随时敲打模板检查是否漏振。

（6）梁、板混凝土浇筑：先用塔吊浇筑墙、框架柱，随后浇筑梁板，梁板按框架顺序浇筑，每框架格先将梁根据高度分层浇筑成阶段梯形，当达到板底位置时即与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形的不断延展，则可连续向前推进，倾倒混凝土方向与浇筑方向相反。梁帮及梁底部位要用Φ30或Φ50插入式振捣棒振捣密实，振捣时不得触动钢筋和预埋件。浇筑板的混凝土虚铺厚度要略大于板厚10mm—20mm，振捣完毕后用2.2m刮杠刮平，并拉线检查板面平整度和标高，严格控制平整度，尤其墙柱根部。

（7）混凝土浇筑完毕及浇筑过程中安排专人清理落地灰及玷污成品上的混凝土颗粒（配水管接消防立管）。

（8）混凝土养护：

1）打完底板后立即铺设塑料薄膜对混凝土进行养护，柱子拆模后立即用塑料薄膜将柱子包裹好进行养护。

2）养护时间不少于7d，其中有抗渗要求的和混凝土养护不少于14 d。大体积混凝土养护不少于15 d。

（9）试块制作：常温时制作28 d标养试块及备用试块，同条件试块（顶板2组，一组用于拆模，一组结构实体检验用；墙体一组，用于同条件结构实体检验用）。同条件试块置于现场带篦加锁铁笼中做好标识同条件养护。

（10）泵送混凝土要求：

①、泵送混凝土时，混凝土泵的支腿完全伸出，并插好安全销。 ②、混凝土泵启动后，先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、网片及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。

③、混凝土的供应，必须保证输送混凝土的泵能连续工作。 ④、输送管线直，转弯缓，接头严密。

⑤、泵送混凝土前，先泵送混凝土内除粗骨料外的其他成分相同配合比的水泥砂浆。

⑥、开始泵送时，混凝土泵处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。泵送速度，先慢后快，逐步加速。同时，观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，等各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。

⑦、混凝土泵送连续进行，如必须中断时，其中断时间超过2小时必须留置施工缝。

⑧、泵送混凝土时，活塞保持最大行程运转。混凝土泵送过程中，不得把拆下的输运管内的混凝土撒落在未浇筑的地方。

⑨、当输送管被堵塞时，采取下列方法排除：

A、重复进行反泵和正泵，逐步收出混凝土至料斗中，重新搅拌后泵送； B、用木棍敲击等方法，查明堵塞部位，将混凝土击粉后，重复进行反泵和正泵，排除堵塞；

C、当上述两种方法无效时，在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排出混凝土堵塞物后方可接管。重新泵送前，先排除管内空气后，方可拧紧接头。

⑩、向下泵送混凝土时，先把输送管上气阀打开，待输送管下段混凝土有了一定压力时，方可关闭气阀。

11、混凝土泵送即将结束前，正确计算尚需用的混凝土数量，并及时告知混凝土搅拌站。

12、泵送过程中，废弃的和泵送终止时多余的混凝土，按预先确定的处理方法和场所，及时进行妥善处理。

13、泵送完毕时，将混凝土泵和输送管清洗干净。

14、排除堵塞，重新泵送或清洗混凝土泵时，布料设备的出口朝安全方向，以防堵塞物或废浆高速飞出伤人。

15、在泵送过程中，受料斗内具有足够的混凝土，以防止吸入空气产生阻塞。

3、质量要求

1）、商品混凝土要有出厂合格证，混凝土所用的水泥、骨料、外加剂等必须符合规范及有关规定，使用前检查出厂合格证及有关试验报告。

2）、混凝土的养护和施工缝处理必须符合施工质量验收规范规定及本方案的要求。

3）、混凝土强度的试块取样、制作、养护和试验要符合规定。 4）、混凝土振捣密实，不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。 5）、在预留洞宽度不大于1m的洞底，在洞底平模处开振捣口和观察口，避免出现缺灰或漏振现象。

6）、钢筋和模板工长跟班作业，浇筑砼时，钢筋和模板工要有人跟班。 7）、浇筑前要注意天气变化，如有大雨缓时开盘并及时通知搅拌站。如正在施工中天气突然变化，原则是小雨不停，大雨采取防护措施。其措施是：已浇筑完毕的混凝土面用塑料薄膜覆盖，正在浇筑的部位采用搭设防水棚。

8）、浇筑时要有专门的铺灰人员指挥浇筑，切忌“天女散花”，分配好清理人员的抹面人员。楼板必须用1.5-4m刮杆刮平。

9）、做好混凝土浇筑记录。

10）、每次开盘前必须做好开盘鉴定，经理部技术人员与搅拌站技术人员同时签认后方可开盘，并且随时抽查混凝土配合比情况。

11）、现浇结构尺寸允许偏差和检验方法：表9-8 项 目 基础 轴线 位置 基础 墙、柱、梁 剪力墙 层高 全高（H） 标高 层高 全高 ≤5m ＞5m 允许偏差（MM） 15 10 8 5 8 10 H/1000且≤30 ±10 ±30 +8,-5 +25,0 H/1000且≤30 8 10 5 5 钢尺检查 经纬仪或吊线、钢尺检查 仪或吊线、钢尺检查 经纬仪、钢尺检查 水准仪或拉线、钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 经纬仪、钢尺检查 2M靠尺和塞尺检查 钢尺检查 检验方法 垂直度 截面尺寸 电梯井 井筒长、宽对定位中心线 井筒全高（H）垂直度 表面平整度 预埋设施中心线位置 预埋件 预埋螺栓 预埋管 预留洞中心线位置 15 钢尺检查 注：检查轴线、中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其较大值。