QSYTZ0162.2—2005炼油化工装置检修质量规范第2部分：化肥设备全解

Q/SY 中国石油天然气股份有限公司企业标准 Q/SY TZ 0162.2—2005 炼油化工装置检修质量规范 第2部分：化肥设备

2005-12-02发布 2006-04-01实施 中国石油天然气股份有限公司塔里木油田分公司 发布

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目 次

前言 ................................................................................. II 1 范围 ................................................................................ 1 2 规范性引用文件 ...................................................................... 1 3 健康、安全、环境（HSE)要求 .......................................................... 1 4 一段转化炉检修及质量要求 ............................................................ 1 5 辅助锅炉检修与质量要求 .............................................................. 6 6 二段转化炉检修与质量要求 ............................................................ 7 7 废热锅炉、高压蒸汽锅热器（101-C、102-C）检修内容及质量要求 .......................... 9 8 高温变换炉104-D1及低温变换炉104-D2的检修与质量要求 ............................... 10 9 二氧化碳吸收塔（101E)的检修及质量要求 .............................................. 11 10 二氧化碳再生塔（102E)的检修及质量要求 ............................................. 12 11 分子筛干燥器（109DA/DB)检修与质量要求 ............................................ 12 12 氨合成塔检修与质量要求 ............................................................ 13 12.4.2 触媒升温还原，逐渐增加负荷，系统正常后，各项工艺指标应符合操作规程。 .......... 15 13 尿素合成塔检修与质量要求 .......................................................... 15 13.4.3 溢流管 ........................................................................ 17 13.4.4 筛板支架 ...................................................................... 17 13.5.2 内表面腐蚀缺陷 ................................................................ 17 14 二氧化碳汽提塔检修与质量要求 ...................................................... 18 14.3.1 衬里母材 ...................................................................... 20 14.6.1 液体分配系统 .................................................................. 21 15 高压甲铵冷凝器（池式冷凝器)检修与质量要求 .......................................... 22 16 空气压缩机组检修与质量要求 ........................................................ 23 17 合成气压缩机组检修与质量要求 ...................................................... 35 18 氨压缩机组检修与质量要求 .......................................................... 46 19 小型汽轮机（104JT、101BJ2、UJ0103AT/BT)检修及质量要求 ............................. 55 20 二氧化碳压缩机组检修与质量要求 .................................................... 59 21 高压氨泵及甲铵泵检修与质量要求 .................................................... 73 22 刮料机检修与质量要求 .............................................................. 77 23 包装机检修与质量要求 .............................................................. 82 24 码垛机检修与质量要求 .............................................................. 85

I

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前 言

Q/SY TZ 0162—2005《炼油化工装置检修质量规范》分为三个部分： ——第1部分：炼油设备； ——第2部分：化肥设备； ——第3部分：通用设备。

本部分是Q/SY TZ 0162的第2部分。

本部分由塔里木油田分公司标准化技术委员会提出。 本部分归口单位：塔里木油田分公司质量安全环保处。 本部分起草单位：塔西南勘探开发公司。

本部分主要起草人：阿不都热合木托乎提、孙新生、李忠军、吴运鹏。

II

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炼油化工装置检修质量规范

第2部分：化肥设备

1 范围

本部分规定了塔里木油田公司化肥装置、设备的检修质量技术要求。

本部分适用于塔里木油田公司年产能20万吨的合成氨装置和年产能34万吨的尿素装置的检修及检修后的质量验收。 2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。

GB 150 钢制压力容器

GBJ 211 工业炉砌筑工程施工及验收规范 GB 985 手工电弧焊焊缝的基本形式和尺寸

GB 3323 钢融化焊对接接头射线照相和质量分级 GB 3965 钢制压力容器磁粉探伤

GB 11345 钢制焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 GB 50231 机械设备安装工程施工及验收通用规范 HJ20543 化学工业炉砌筑技术条件 JB 4730 压力容器无损检测 JB/T 4735 钢制焊常压容器

在用压力容器检验规程 劳动部1990年 2月 22日 劳锅字[1990]3号

压力容器安全技术监察规程 劳动部1990年 5月 9日 劳锅字[1990]8号 塔里木油田分公司健康 安全 环境管理规定 2005年1月1日实施 3 健康、安全、环境（HSE)要求

按《塔里木油田分公司健康 安全 环境管理规定》执行。 4 一段转化炉检修及质量要求

4.1 辐射段炉管的检修

4.1.1 一段炉转化炉管系统检修时应进行表面清理，重点检修部位包括以下内容：

a) 炉管高温区； b) 炉管中温区；

c) 异种钢连接焊缝处；

d) 上、下猪尾管与炉管，炉管与集气管和上、下猪尾管与集气、下集气管间等的连接焊缝处； e) 炉管在运行中曾出现过的花斑过热等有代表性的部位； f) 历次检修中出现有缺陷或修理过的部位。

4.1.2 对炉管及其焊接接头的检验应符合以下要求：

a) 宏观检查：用肉眼或放大镜、内孔窥视镜对炉管内、外壁(包括上升管上部内衬管)进行宏观检

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查，检查炉管表面有无氧化腐蚀、结垢、弯曲变形等状况，以及有无宏观裂纹等异常现象； b) 渗透检测：用于检查焊接接头表面裂纹状况，一般可按10％进行抽查，重点是补焊、重新焊接的焊接接头怀疑有问题的部位；

c) 金相检测：对较长时间过热的炉管和上集气管，可进行跟踪点金相检测；

d) X射线检测：对重新焊接的焊接接头应进行100%射线检测。对有疑问的部位可进行抽查，在正常使用条件下，射线检验的抽查率可参照表1；

表1 正常使用条件下射线检验抽查率

运行时间（h) 抽查率（%) (3～5) ×104 1 (5～8) ×104 2 (8～10) ×104 3 e) 超声波检测：对炉管上部异种钢连接焊接接头可用超声波进行检测，1～3年进行一次；

f) 蠕胀与弯曲变形测量：蠕胀测量应选取有代表性的炉管。检查数量为全炉炉管的5%～10%。历次测量位置和方向固定，以便逐年比较、分析。严重变形的炉管要测量轴弯曲度。

4.1.3 炉管检验发现下列严重缺陷之一的应进行更换：

a) 超声波检测时判定为“C”级管；

b) 裂纹深度超过炉管安全强度核算要求；

c) 对侧烧炉炉管严重弯曲而影响转化炉安全和正常工艺操作时；

d) 根据炉管运行历史，结合蠕胀检查，综合评价。若实际蠕胀率达到2%～5%，或蠕胀速率较上一周期成倍增长时。

4.1.4 炉管更换可分为单根、一排、几排或全炉炉管的更换。竖琴管排结构的更换程序是以一排为基础，以1/3管排为吊装单元；旧管排拆除时，应先将管排在下集气管现场对焊接接头处切开，分成3个单元吊装更换；上升管过渡段内衬管更换应根据损坏部位确定。炉管更换时应符合以下要求：

a) 备用炉管(包括炉管或管排，上、下猪尾管，下集气管或分集气管，上升管等)应有质量合格证

书，其材料的化学成分和机械性能应符合设计要求，管排制造应有竣工图。安装时应进行理化检验；

b) 抽出炉管内触媒，应敷盖好下集气管上19个通孔，以免炉管在切割过程中掉进脏物；在转化管

焊接前，应疏通下集气管上19个φ6.3的小孔；

c) 炉管与其猪尾管、下集气管等的连接焊接接头的切割可用高速砂轮等专用工具。切割时应留有

余地，以使修复时加工焊接坡口；

d) 炉管更换与上升过渡段内衬检修更换时，应使输气总管(107D)保持冷态，吊挂弹簧应卡住，下

集气管按正常工作标垫好；

e) 新炉管安装方位、尺寸应符合以下要求：

1) 转化管与下集气管凸台对口同心度偏差小于0.5mm，对凸台的角度偏差不大于±2°； 2) 单管与管排中心线偏差不大于±1.5mm；

3) 下集气管组装水平方向偏差应小于±12.5mm/3m； 4) 上升管垂直度偏差最大不超过±12.7mm；

5) 每对支耳在其全长上的水平度偏差不大于3mm，支耳对下集气管中心线的相对位置偏差不大于6mm；

6) 所有其它线性尺寸偏差不大于6mm。 f) 与转化炉管(或下分集气管)承插焊凸台组装时，应在承插口内加δ＝2mm～3mm环形纸板做热膨

胀预留间隙；

g) 新管排安装后需进行弹簧调整，应在管排原始称重并经现复核的基础上，先对空管进行初调，

再在装触媒后的载荷下进行调整。

4.1.5 炉管焊接及质量要求

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4.1.5.1 焊接注意事项

a) 炉管焊接施工前应由焊接技术人员编制焊接工艺规程，施焊焊工应有相应项目资格证，在施工

中不得任意改变焊接工艺，并有专人负责焊接过程中的质量检查工作； b) 焊接材料应符合设计要求； c) 坡口应采用机械方法加工；

d) 施焊前应在加工过的原焊接接头坡口上熔敷焊接以检验老化炉管的可焊性，在敷熔焊接接头附

近做渗透检验，确定热影响区表面有无缺陷；

e) 焊接坡口应经渗透检验无缺陷，用丙酮清洗干净后，方可进行焊接； f) 炉管组队时，应用适当的夹具，使之能有效的予以相对固定；

g) 第一层焊道应采用手工氩弧打底，经渗透检验无缺陷后再进行第二层焊道焊接。最后一层焊道

焊接完毕后应进行100%射线检验，要求按JB4730执行； h) 氩弧焊使用的氩气纯度为99.9%以上；

i) 当环境温度低于0℃时，需预热至10℃以上再焊接。 4.1.5.2 焊接质量要求

a) 炉管焊接完毕后应将表面的焊波打磨光，清除表面所有焊渣。焊接接头及其热影响区表面不允

许有裂纹、气孔、弧坑、夹渣和未熔合的地方。咬边缺陷的深度不大于0.5mm，且每条焊接接头单个咬边长度不大于5mm,焊接接头两侧咬边的总长不得大于该焊接接头长度的3%，焊接接头凸起高度不大于1.6mm，角向焊接接头应具有圆滑过渡至母材的几何外形；

b) 焊接接头打底焊道、焊接接头表面，缺陷补焊区的母材和补焊金属均应进行100%的渗透检测； c) 离心铸管于铬钼钢的接管、凸台等相接的角焊接接头根层焊道和焊接接头表面，应进行100%

的渗透检测；

d) 渗透检测按JB4730规定执行；

e) 管的每道对接焊接接头均应进行100%的射线检测，检验结果应符合JB4730规定Ⅱ级要求； f) 炉管上部异种钢连接焊接接头等若用超声波进行检测，检测结果应符合JB4730规定Ⅰ级要求。 4.1.6 水压试验

组焊并经检验合格的炉管应进行水压试验。

检验中严禁用粉笔及含硫、铅、锌、铝等或其他低熔点化合物在转化炉管、上升管等表面上涂抹、标记，液体渗透检测用的着色显示剂等完毕后应清洗干净。 4.2 对流段盘管的检修 4.2.1 检查内容

a) 对流段盘管可通过对其盘管、弯头、联箱及焊接接头进行宏观检查、蠕胀测量、测厚、硬度、

渗透检测等，有条件的部位可进行金相检验，必要时可进行X射线或超声波检测，其中蠕胀测量、渗透检测不少于10%，弯头测厚不少于20%； b) 清理检查翅片管间污垢脏物堵塞及翅片等损坏情况；

c) 检查各组盘管弯曲、变形等情况和在热态、冷态下的自由膨胀、收缩情况； d) 检查各组盘管支架、托架等有无倾斜、脱落等现象。 4.2.2 更换要求

盘管在检验时发现下述严重缺陷之一者，应进行更换： a) 有裂纹或网状龟裂；

b) 外径大于原来外径的5％；

c) 严重腐蚀、爆皮，使管壁的厚度小于计算允许值。 4.2.3 焊接与焊接检验

a) 初次使用的钢种，以及改变原有焊接材料类型、焊接方法和焊接工艺，应在施焊前进行焊接工

艺评定，并根据工艺评定结果编制焊接规程。施工中应严格执行；

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b) 焊接材料应符合图纸设计规定或根据母材的化学成分，机械性能、焊接接头的抗裂性、焊前预热，焊后热处理以及使用条件等综合考虑选定；

c) 焊接接头坡口应采用机械方法加工。坡口型适合尺寸应符合GB985的规定；

d) 焊件应放置稳固并避免强行组对。组对时，内壁应齐平，内壁错边量应不大于管壁厚度的10％，且不大于1mm；

e) 焊件组对后的点固焊及固定工卡具的焊接，所选用的焊接材料及工艺措施应与正式的焊接时的要求相同；

f) 焊接宜采用手工氩弧焊接打底，手工电弧焊填充盖面；

g) 要求焊前预热的焊件，在焊接过程中的层间温度应不低于其预热温度，焊后应热处理。焊接接头经热处理后，应测量硬度值：碳素钢不应超过母材的120％，合金钢不应超过母材的125％，检查数量为热处理焊口总量的5％以上，每个焊口一处，每处3点(焊接接头、热影响区合母材)，如硬度超过规定，应重新进行热处理后仍需按原规定方法检查硬度；

h) 焊接接头表面不允许有裂纹、气孔、夹渣、凹陷等的缺陷，咬边深度不得大于0.5mm，且焊接接头两侧咬边的总长不大于改焊接接头长度的10％； i) 对流段盘管所有对接焊接接头应进行100％射线检测； j) 射线检测结果应符合JB 4730规定的Ⅱ级要求；

k) 渗透检测和磁粉检测的数量应符合设计，渗透检测按JB4730要求执行，磁粉检测按JB 4730的规定执行；

l) 对流段盘管与弯头材质应符合图纸设计要求，并有质量合格证。 4.2.4 水压试验

盘管焊接经热处理和检测合格后应进行水压试验。 4.3 耐火衬里和保温层的检修 4.3.1 检修确定依据

炉体各部位衬里、保温层如被烧熔，发生倒塌、脱落、开裂、倾斜或局部鼓起，缺损深度超过原设计厚度三分之一，外壁温度超过设计温度(有热敏漆的颜色出现变白现象)等，应根据具体情况进行挖补或拆修。衬里的砌筑施工应符合GBJ 211中的有关规定。 4.3.2 检修材料质量要求

a) 耐火衬里各部位所用材料应符合设计图纸设计要求；

b) 耐火、隔热材料和制品应具有出厂合格证。其性能应符合有关要求的规定； c) 耐火材料及其制品不得受潮或雨淋，受潮或雨淋的耐火材料不得使用。 4.3.3 施工质量要求

4.3.3.1 辐射段衬里施工质量要求

a) 旧炉墙等衬里修复或更换时，若因局部过热而造成炉壁变形较大，在可能的条件下可以先进行

矫正或砌保温块时用矿棉或岩棉等纤维填塞保温块与炉壁之间的间隙；

b) 保温块干砌体应紧贴炉壁铺砌，保温块之间应靠紧，并以耐火纤维质材料填满铆钉槽；

c) 耐火砖砌体应错缝砌筑，砌筑轻质耐火砖时不应敲打，耐火砖、保温块与炉壁之间应贴紧，不

能留有间隙；

d) 砌砖灰缝不大于1.5 mm～2.0mm，每5m2抽查10处，比规定砖缝厚度大50％以内的不得超出4

条，灰缝饱满度不小于95％，表面应勾缝。灰缝厚度和泥浆饱满度应及时检查，即用塞尺(塞尺厚度等于被检查砖规定的厚度)插入砖缝深度不超过20mm合格； e) 轻质耐火砖砌体应按照设计要求位置留设膨胀间隙，膨胀缝和膨胀间隙均要用高铝耐火纤维填

满；

f) 炉顶吊砖梁应水平放置，确定位置，找正以后应予以临时固定，防止移动。吊挂砖应预砌编号，

应按转化管初调后的位置放线砌筑；

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g) 挂砖用耐火泥砌筑(也可用气凝灰浆砌筑)。直缝应打灰浆，灰缝1.5mm。但A、B、K、L砖之间

的搭接不打灰浆，另一段为膨胀缝，其余的搭接缝用薄的灰浆找平。对侧烧炉，异型砖用灰浆湿砌，其余为干砌，挂钩螺栓松紧应适宜；

h) 砌砖转化炉管、上升管的穿管砖时，应严格保证炉管处于中心位置。烧嘴砖A间对缝无间隙，

砌筑时应保证烧嘴砖垂直和同心； i) 炉顶砌体膨胀缝内垫以纸板；

j) 炉底和烟道底的保温块，轻质耐火砖和粘土耐火砖均应干砌靠紧。炉底砖的上表面与下集气管

保温层之间的距离不应小于设计尺寸，若炉底不平度大于4 mm～5mm，要找平齐；

k) 烟道墙砌筑时要横平竖直，全高误差不超过3mm，水平误差不大于6mm,每2m留一道交错膨胀

缝，缝宽12mm，缝内无任何填充物；

l) 按设计要求和数量留设排烟孔。由于在第一、第二两区开排烟孔数量多，使墙的整体性差，原

墙扶垛间距大，易倒塌，推荐每1.5mm墙增加230mm×230mm扶垛； m) 烟道盖板砖推荐采用上拱型结构，干砌，每3块砖留3mm间隙；

n) 内衬管更换完毕后，先按图纸要求，在FB段下部捆扎高铝耐火纤维毯，再将内衬管捆扎3mm

厚纸板。耐火浇注料由在承压壳体上相应部位开设的两个Φ50mm的浇注口浇注(旧耐火浇注料应作成锥形结构)；

o) 下集气管保温按图纸要求施工。

4.3.3.2 过渡段和对流段耐热衬里施工质量要求

对流段下部砌体与辐射段相同。上部轻质耐火浇注料衬里，除两端墙盖板可以拆下检修外，其它部位的检修都需在盘管部分和全部抽出后方能进行。其施工要求如下：

a) 混凝土浇注前，炉壳内表面及抓钉要进行除锈，并涂沥青漆防腐。抓钉如有损坏，则应更换； b) 模板要坚固严密，不变形，不漏浆，浇注前要涂油防粘，浇水润湿；

c) 为了保证耐火浇注料质量，配料用水应达到饮用水要求。耐火浇注料应搅拌均匀(宜采用强制

式搅拌)，先干混2min，加水后再湿混2 min～3min。每次搅拌好的料应在30min内用完； d) 轻质耐火浇注料不宜采用高频振动或捣打成型。宜采用人工捣固施工，严格控制振动时间，防

止颗粒离析和容重过大。以表面不产生蜂窝麻面为合格；

e) 现场立模浇注，要分层均匀下料，每次加料高度300mm～400mm，均需连续浇注，并按设计要

求留膨胀缝和施工缝；

f) 矾土水泥耐火浇注料施工完后，约4h～7h开始初凝(混凝土表面不粘手)即需要浇水养护(每半小

时浇注一次)养护时间不少于48h，养护温度控制在5℃～32℃之间为宜；

g) 局部修补时，需将原衬里铲除到与钢板的结合面并制成倒梯形坡口，修补面积至少应包括2个以上抓钉，且接缝剖面不应是一条直线；

h) 现场浇注的耐火浇注料，对单项工程的每一种配比，每20m3作一批留置试块进行检验，不足次数亦作一批检验试块；如每一单项工程采用同一配比多次施工时，每次施工均应留置试块以检验现场浇注的耐火浇注料质量。

4.3.3.3 输气总管耐热衬里施工质量要求

输气总管耐热衬里若全部更换，可按专门的施工说明书进行，若局部修复则应符合以下要求： a) 耐火浇注料损坏部位拆除的面积要比外壁检查看见的适当放大，原则上以疏松、有孔洞的部位

都应清除，且要拆除到与外壁钢板结合面；

b) 对内衬有耐热钢套结构的既要保证耐火浇注料浇注密实，避免空隙，又要保证耐热钢套有热膨

胀间隙；

c) 内衬有刚玉砖的，砌筑时如遇有三通部位，原则上先砌三通，若尺寸发生矛盾，可加工直管段

的砖以满足要求，三通的异型砖不允许加工，且三通部位的耐火浇注料层尤其需要浇注密实； d) 若内衬局部修复面积较大，应按专门的烘炉制度执行。

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4.3.3.4 炉墙、炉顶、衬里施工时，为防止灰浆和粘结剂等黏附到炉管外壁，应将炉管用塑料布等物包好。

4.3.3.5 炉子衬里拆修后，应进行烘炉。烘炉曲线按开工时烘炉要求。局部修理烘炉时间可适时缩短。新的耐火衬里在烘炉以前应当在环境温度下养护48h～72h。 4.3.4 炉管吊挂弹簧的检查与调校

4.3.4.1 炉管吊挂弹簧应根据大修停车后冷态测得数据与其原始数据对比分析确定是否重新标定和调整，一般2年～4年整定一次。

4.3.4.2 弹簧系数K值的变化大于20％的，应更换弹簧，用于更换的新弹簧应在现场校验其K值，并标定“零点”位置。

4.3.4.3 单管吊挂弹簧和双管吊挂弹簧的K值调校都应测定三次，取其计算平均值，新K值的偏差均不应大于原K值±10％。

a) 根据校验的新K值计算出每个弹簧最终工作荷载刻度值，并适当调整弹簧位置； b) 竖琴管排弹簧调整过程中，炉管应处于自由状态，不受任何阻碍； c) 吊挂弹簧吊杆在调整好后垂直度偏差应不大于1.6mm；

d) 侧烧炉炉管采用恒力弹簧吊挂，炉管上下位移应能自动调节，无松动或卡涩现象； e) 烧嘴等炉子附件的检修；

f) 烧嘴在每次大检修时都要进行清理、检查、调整或更换损坏的零部件； g) 烧嘴的一次风门要灵活好用，可调度大； h) 烧嘴安装时应保证与烧嘴火盆同心；

i) 烧嘴火管与燃料气管线相连接时，接头、阀门等应严密不泄露； j) 炉子下列附件在每次检修时应清理、检查和校验：

1) 测量仪表及自动化控制调节装置； 2) 电气系统；

3) 烟道挡板及其自控装置； 4) 紧急放空装置； 5) 事故风门(防爆栅)； 6) 烟气分配板； 7) 灭火蒸汽系统； 8) 热膨胀检测系统。

4.3.5 保温项目检修质量要求

保温层用材料和保温层厚度应符合设计规范，保持保温材料干燥、隔热良好；外壳完整、搭接牢固，接缝密封良好，保温层不得出现脱落、掏空、漏风等现象。 5 辅助锅炉检修与质量要求

5.1 炉管检查

a) 对炉管表面进行清扫及宏观检查；

b) 对弯曲的炉管要测量其轴向弯曲度，对指定的炉管及部位进行蠕胀测量，不少于十根炉管； c) 对炉管进行锤击检查，以确认其结垢程度； d) 对炉管易受冲刷腐蚀的部位，进行定点测厚；

e) 对服役过程中出现的超温、过热、变形严重的炉管段进行金相检验；

f) 对管子蠕胀超过原有直径1.5％时，应更换新管，对局部蠕胀的管子，虽然未超过上述要求，但

已能明显看出有金属过热现象时，也应更换新管。

5.2 联箱检查

a) 对联箱的封头、上升管、下降管及弯头进行定点测厚；

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b) 对联箱、上升管、下降管及弯头的焊缝进行无损检测； c) 检查各组盘管下联箱底座的膨胀活动量。 5.3 锅炉受压元件检修

a) 备品备件、原材料等的制造质量应符合国家相关要求并有制造厂的质量证明书； b) 焊缝外观检查应符合GB150-1998的规定； c) 焊缝无损检测应符合JB4730的规定。 5.4 耐火衬里检修

a) 辐射室前墙及圈拱如有严重裂纹或凸起脱落趋势的部位用轻质耐火砖AQ－0.7进行更换； b) 辐射室挡火墙、炉底、炉顶耐火砖墙如有损坏脱落部位可用粘土砖NZ－40和高铝砖LZ-48进

行修补；

c) 辐射室侧墙、对流室各墙的耐火浇注衬里如有裂纹脱落的部位可用FQ耐火浇注料进行修补。

其烘炉与一段炉同步进行；

d) 炉墙各处膨胀缝均用高铝纤维毡条填塞；

e) 耐火衬里检修及质量要求应符和GBJ 211-87；

f) 每隔6年及锅炉受压元件经重大修理或改造后均需整体进行一次耐压试验，具体按有关规定进

行；

g) 用脱盐水，以工作压力对锅炉系统进行试漏。 5.5 验收

检验记录、隐蔽工程记录、水压试验记录等检修记录应准确，各项技术指标合格。 6 二段转化炉检修与质量要求

6.1 空气混合器的检查

检查混合器喷头镀锆层是否龟裂、脱落；形分布器和入口管是否变形、开裂、内衬脱落以及焊接接头裂纹等情况；形分布器可采用局部校正或补焊的方法修补。 6.2 空气混合器更换

空气混合器存在严重过烧、壁厚减薄、开裂或喷嘴小孔严重磨损影响气流分布，应进行更换；连接时新混合器与炉顶入口管的中心线应同心，误差符合设计要求；接头应进行100％射线检验，其结果应符合JB4730规定的Ⅱ级要求。

空气混合器喷镀层剥落后，允许再次等离子喷镀修复，如果母材受到损坏时，则应更换。 6.3 耐热钢衬里的检修

a) 用5倍～10倍的放大镜对所有耐热钢衬里焊接接头进行检查，对怀疑的部位进行渗透检查；火

钢衬里发现鼓包、下沉、折皱、变形、脆性龟裂，应根据损坏程度采取局部修补或换筒节； b) 耐热钢衬里的修复一般采用手工电弧焊焊接，坡口应根据图样进行加工； c) 上部衬筒应与小筒体及大法兰保持同心，同心度不大于2.5mm；

d) 钢衬里焊接接头表面不得有咬边、裂纹、夹渣、气孔等缺陷，并使其表面光滑； e) 更换二段转化炉工艺出口管内衬可采用多瓣形弧板组焊。 6.4 耐热衬里层的检修

a) 每次检修应对耐热衬里进行仔细检查，在更换催化剂时，应对耐热衬里层作全面检查；

b) 若耐火砖普遍存在裂纹，砖块减薄或承压壳体发现局部过热现象时，可采取局部修复或全面修

复；

c) 炉内衬发现有大于5mm宽的贯穿裂纹，应将裂纹清理干净，用水湿润，用小于裂纹宽度的细骨料调配的耐火浇注料填塞，不得人为加宽裂纹或加深裂纹；

d) 内衬局部脱落厚度小于20mm可以不修，大于20mm厚的脱落面应根据情况修复处理； e) 上部钢衬套外表面包扎厚纸，纸厚和层数符合设计要求；

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f) 衬里局部更换修复需将旧衬里清洗干净，在新旧耐火浇注料接茬处，旧耐火砖浇注料应挖成倒角45°的梯形接触面，将抓钉头清洗干净，已经烧坏的抓钉要进行更换，抓钉焊接应合格； g) 耐热衬里层更换施工要求及程序：

1) 浇注前容器内表面清洗干净；

2) 补焊抓钉并在钉上涂液体沥青3层，总厚度为0.8mm； 3) 沥青干燥后可以支撑，做好衬里施工的各项准备；

4) 支模时要准确地与筒体同心，在每个环形模上应垫上6mm厚胶合板垫片，防止泄露，在每

个弓形模的垂直侧面也应垫上垫片，在整个模具与浇注材料接触的表面应涂少许凡士林防止粘结；

5) 灌浇前确认用量。搅拌的要求用水量：重质混凝土10.5％～11.5％(质量百分比)，轻质混凝

土12.5％～11.5%(质量百分比)；

6) 先加三分之二的水量与耐火骨料、粉料搅拌湿润，再加水泥和剩余的水量，拌至颜色均匀

一致为止。加水后的搅拌时间不得超过2min；

7) 每次搅拌时物料温度和水温均应保持在10℃～25℃之间，不宜过高或过低，可用冷水或热

水调节保持温度；

8) 浇注时要保证连续性，每次浇注周期最好10min，两次之间间隔不能超过30min； 9) 物料的自由落下高度最大为1300mm 浇注中可用不锈钢纤轻微振荡。内衬耐火浇注料施工

分三部分进行：底部支撑、筒体、颈部和连筒节头，以筒体为主。每次浇注要连续浇完； 10) 在养护时，温度应维持在15℃～25℃，至少保持24h之后，使衬里达到支承本身重量的强

度，才能拆去模具，喷水养护，养护后继续风干3天～7天；

11) 锥体底部模板应焊接固定，浇注时用模板卡规控制模板形状，耐火衬里最薄部分不得小

于254mm。

6.5 耐热内衬砌筑

a) 砌砖用的耐火泥应与砖同质，用洁净生活水调和，当日使用，当日调和，耐火泥中不得有杂物； b) 耐热砖灰浆应饱满，其饱满程度不小于95％，砖缝宽度为1.5mm～2.0mm，砖缝不得有3层或三

环重逢，上下两层与相邻两环的重缝不得在同一位置； c) 炉墙的允许误差不应超过下列数值：

1) 表面的椭圆度不得大于直径的0.5％，且不得大于20mm； 2) 垂直度误差每米不得大于3mm，全高不得大于15mm；

3) 水平度误差每米弧长不应大于3mm，在直径方向对应两点水平度误差不应大于15mm。 d) 施工应符合HJ20543的有关规定。 6.6 催化剂保护层及支承设施的检修

a) 应检查六角砖和氧化铝球。当六角砖其孔径由9mm增加到11mm以上，裂纹贯穿、强度显著下降时均应更换。若催化剂下沉，则应将催化剂找平后再换六角砖；

b) 检修时应从炉底部入口进入催化剂支撑装置。检查刚玉砖是否开裂掉块以及槽孔堵塞情况，酌情处理；

c) 球形拱的砌筑：

1) 砌筑之前，对所用的刚玉砖要进行预组砌，全部砖要进行尺寸核对，试砌后在每块砖上编

号码，必要时要进行表面处理，以使各块砖彼此紧密靠拢；

2) 对最下一层编号为A的刚玉砖，应在金属支撑上不使用灰浆进行试砌，检验其位置是否正

确，然后再用灰浆将砖砌在正确位置上； 3) 第二层标号为B的刚玉砖砌法相同；

4) 第三层标号为C的刚玉砖部分会超出砖支承套的长度，要用量规小心砌筑，以使其与壳体

中心的尺寸及角度能达到设计要求，还应进一步用量规核实标号C砖层与标号D砖层的相

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接面同壳体中心线夹角是否为51°；

5) 木板在正确位置上立好后应将要砌筑的D砖转到L砖、所在位置从壳体中心加以核量，并

作出记号；

6) 在立好木模后，开始砌D砖至K砖，首先将D砖(第四层)在其模板位置上不用灰浆试砌，在

用量规核实所有D砖后，再用灰浆砌筑；

7) 第五层E砖至第十一层K砖，其砌试方法同D砖； 8) 顶上M砖应加灰浆插入；

9) 砌筑完毕后，拆除木模板，清除近道及拱底上灰浆。

6.7 承压筒体的检修

a) 承压筒体的内、外部检查和检验按JB4730的规定执行；

b) 承压筒体如出现蠕胀、氢脆和裂纹等缺陷，应制定修复方案进行处理； c) 焊接接头型式及质量要求应符合GB150的有关规定；

d) 修复后的对接接头应进行100％射线检测，其结果应符合JB4730规定的Ⅱ级要求；对有怀疑处

还应进行超声检测复验，超声检测结果应符合JB4760-94规定的Ⅰ级要求。角接接头应进行100％表面检测，表面检测结果应符合JB4760-94规定的Ⅰ级要求；

e) 筒体焊接后，应进行消除应力热处理，热处理后在筒体上不能再试焊；

f) 修补完毕的承压筒体应以1.25倍的工作压力进行耐压试验，以工作压力进行气密性试验；试验合格后再配水夹套，水夹套应进行剩水试验。

6.8 其它项目的检修

a) 每次检修应清除水夹套中的垢和杂物，并进行定垫测厚和渗水检查，若发现渗漏、焊接开裂或

壁厚减薄超过允许范围时，应视损坏情况采取局部修复或整体更换； b) 无论是局部修复或整体更换均应按JB/T 4735的规定执行；

c) 上部大盖和下部入孔连接螺栓，螺母逐个清洗检查，每6年对其进行100％磁粉检测，在安装前

应涂抹二硫化钼等高温防腐剂；

d) 对于工作温度大于350℃的紧固件，应进行热紧；

e) 裙座、吊钩等部件如果发现有严重损坏时，应按图样进行修复，其技术要求应该符合GB 150

的有关规定；

f) 热电耦套管的焊接部分应进行渗透检测，如发现缺陷，可补焊修复或整体更换； g) 每次检修应对热敏漆或防腐漆进行检查，并进行局部或整体涂刷； h) 顶盖法兰按要求填塞陶瓷纤维，以避免法兰密封面过热。 6.9 验收

a) 设备试运转一周，满足生产要求，满足各项技术指标，达到完好要求； b) 施工单位检修完毕，应提交下列技术资料:

1) 设计变更及材料代用通知单，材料、零部件合格证； 2) 施工各项记录。 7 废热锅炉、高压蒸汽锅热器（101-C、102-C）检修内容及质量要求

7.1 检修内容

7.1.1 在废热锅炉系统高温工艺气停止运行、锅炉水系统降温时，打开气侧的封头或管箱，用锅炉水进行加压检查泄漏点，并进行记录以便修理。

7.1.2 对于有耐热层的废热锅炉的耐热层和保温隔热材料进行检查和修理。 7.1.3 打开封头、管箱，对下列部位进行检修：

a) 管子与管板的焊缝缺陷修理；

b) 承压壳体的母材和焊缝缺陷修理；

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c) 非金属耐热衬里表面的鼓包、裂纹等缺陷修理； d) 膨胀节的检修；

e) 对锅炉水试压时泄漏的管束进行修理； f) 密封面及其所在部位的检查和修理； g) 高压紧固件的检修；

h) 各排污管道、阀门的疏通和修理。

7.1.4 对压力表、安全阀、液位计、温度测量仪器等各种安全附件进行检修。 7.1.5 对压力容器的内部及外部进行检测。 7.1.6 管程和壳程的污垢和积灰。

7.1.7 检查管箱管束,修复或更换管束。 7.1.8 检修隔热衬里层和气体分布器。 7.1.9 更换小管板垫之外的其它全部垫片。 7.1.10 设备外壳防腐及修补设备保温层。 7.1.11 检查热电耦及液位计。

7.1.12 拆装水夹套,检修承压壳体。

7.1.13 螺栓应力松弛后的紧固及设备升温后的热把紧。 7.2 检修质量要求

7.2.1 变压元件的修理应符合《压力容器安全技术监察规程》的要求。 7.2.2 无损检测应符合下列要求：

a) 射线检测符合JB4730的Ⅱ级要求； b) 超声波检测符合JB4730的Ⅰ级要求； c) 磁粉检测符合JB4730的Ⅰ级要求； d) 渗透检测符合JB4730的Ⅰ级要求。

7.2.3 耐火衬里的修理应符合HGJ227的有关规定。

8 高温变换炉104-D1及低温变换炉104-D2的检修与质量要求

8.1 检查内容

8.1.1 检查筒体、封头及接管部位。

8.1.2 检查对接焊缝、接管角焊缝有无裂纹。 8.1.3 进口分布器、出口集气器、丝网有无损坏。 8.1.4 检查保温层有无剥落。 8.1.5 裙座、地脚螺栓和基础。 8.1.6 吊耳、吊柱。

8.1.7 检查法兰密封面有无裂纹、径向划痕、腐蚀斑点等。

8.1.8 检查紧固螺栓的完好情况，对重复使用的螺栓应逐个清洗，检查其损伤情况，必要时进行无损检测。

8.2 检修质量要求

8.2.1 壳体及受压元件的检修按JB4730执行。 8.2.2 反应器格栅与丝网安装。

8.2.3 格栅与丝网之间的连接要牢固，丝网铺装严密，搭接处宽度不小于30mm。

8.2.4 催化剂卸料管按要求插到格栅、冷氢盘、喷射盘和分配盘的套管内并把紧卸料管上的法兰。 8.2.5 检查容器内侧和格栅外缘之间的间隙满足反应器装配图的要求。

8.2.6 热耦套管着色检查不允许有裂纹，严重弯曲的热耦套管应更换。新安装的热耦管应经过水压试验，试验压力依照原设计要求，水压试验后应进行干燥，严禁管内存有残液。

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8.2.7 支持圈和支耳以及法兰密封面应进行着色检查。

8.2.8 反应器内件的螺栓紧固件应涂上高温防咬合剂，或采用渗铝螺栓紧固件。 8.2.9 密封面、密封垫和螺栓的安装应符合以下要求：

a) 法兰密封面及密封垫要光洁，无机械损伤、径向刻痕、严重锈蚀、焊疤、物料残迹等缺陷，并

检查密封垫与密封槽底的间隙；

b) 密封圈安装前应进行试装，密封面均匀涂抹上一层薄薄的湿红丹，人工转动密封垫圈90°，取

出密封垫圈检查密封面和密封垫的接触线应连续，否则应修研密封面； c) 更换的密封垫应符合反应器的相关技术要求；

d) 安装密封垫时，若设计要求不得添加任何涂料，则应彻底清洗密封面及密封垫方可安装； e) 密封垫应安装平正、位置准确，不得有偏斜或中心偏移，并接触良好；

f) 螺栓在安装前应再次进行检查，加工尺寸准确，表面光洁，无裂纹、毛刺或凹陷等缺陷；M50

以上（包括M50)螺栓应进行超声检测；M36以上（包括M36)螺栓应进行磁粉检测；M36以下螺栓应抽查磁粉检测。上述无损检测均应符合JB4730的Ⅰ级要求；

g) 配对法兰的相对位置应安装正确，使所有的螺栓都能顺利穿入且不受任何强制力，并在螺栓、

螺母的螺纹与垫圈的接触面涂上高温防咬合剂；

h) 紧固螺栓前应先用均匀的紧固力将螺母初步拧紧，然后采用三步法进行螺栓的上紧。 8.2.10 裙座和基础应符合以下要求：

a) 裙座不得出现变形，裂纹等缺陷，群座基础板不得出现腐蚀；

b) 裙座的防火层完好，无剥落或裂纹，否则应按相关的防火规范进行修复； c) 外保温层不得出现破损或脱落。 9 二氧化碳吸收塔（101E)的检修及质量要求

9.1 检修内容

9.1.1 修复塔体、塔圈及焊缝的裂纹、表面损伤和缺陷。 9.1.2 修复或更换金属丝网除沫器。

9.1.3 修复或更换直管排列式液体喷淋器及气体分布器。 9.1.4 修理或更换液体分布器。

9.1.5 修理或更换填料支撑板、带液体再分布器的填料支撑板计算子板。 9.1.6 修理或更换消漩器及防涡流板组件。 9.1.7 人孔、卸料口拆装并更换垫片。 9.1.8 修理或更换液面计及角阀。

9.1.9 修理各层塔板支撑件的焊缝及整形，更换损坏的连接紧固件。 9.1.10 修理塔体基础，基座固定螺栓检查。 9.2 检修质量要求

9.2.1 承压壳体的受压元件对接焊缝按照GB 3323Ⅱ级及GB 11345Ⅰ级的有关规定执行。 9.2.2 承压壳体的受压元件表面检查按GB 3965及GB 150的附录H中的规定执行。 9.2.3 设备中所有的国产材料，应符合GB 150中有关要求和规定要求。 9.2.4 算子板平面度误差在整个板面内不大于3mm。

9.2.5 液体分布器及再分布器分布板的平面度误差在整个板面内不大于3mm，其安装后的高低差不得大于5mm。

9.2.6 填料支撑板应平滑无破损，且开孔区的面积应不小于95%。

9.2.7 支撑圈与塔连接固定后，其上表面的的水平度在整个圈上的允差不大于5mm。 9.2.8 两相邻支撑圈的间距误差为±3mm，任意相间支撑圈的间距误差为±10mm。

9.2.9 内件主梁安装后，其上表面与支撑圈及支撑梁的上表面应在同一水平面内，其高低差为梁的

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Q/SY TZ 0162.2—2005 1/1000，且最大不超过3mm。

10 二氧化碳再生塔（102E)的检修及质量要求

10.1 检修内容

10.1.1 修复塔体、支撑圈及焊缝的裂纹、表面探伤及其他缺陷。 10.1.2 修理或更换金属丝网除沫器。 10.1.3 修理或更换洗涤塔盘。 10.1.4 修理或更换富液分配器。

10.1.5 修理或更换算子板及填料支撑板。 10.1.6 修理或液位计及角阀。 10.1.7 检查或更换防爆板。

10.1.8 修理或更换取液池损坏件及防涡流器。 10.1.9 人孔、卸料口拆装并更换垫片。 10.2 检修质量要求

10.2.1 壳体对接焊缝按照GB 3323 Ⅲ级，GB 11345Ⅱ级的规定执行。 10.2.2 壳体的表面检查按GB 3965，GB 150的规定执行。 10.2.3 设备中所有的国产材料，应符合GB 150中有关规定。 10.2.4 除沫器网捆扎的间距不可小于102mm。

10.2.5 塔板边缘不应有尖锐毛刺，塔板长度误差为－4 mm～0mm，宽度误差为－2 mm～0mm。 10.2.6 塔板安装后，其水平度在整个塔径允差为6mm，平面允差为6mm。

10.2.7 泡罩长度误差为±3mm，高度误差为±2mm，平面度误差不大于2mm，而且不允许扭曲。 10.2.8 泡罩安装后，泡罩与条形升气管的不同心度不得超过3mm。

10.2.9 液体分布器的平面度误差在整个板面内不大于3mm，其安装后的高低差不得大于5mm。 10.2.10 算子板平面度误差在整个板面内不大于3mm。

10.2.11 填料支撑板应平滑，无残缺及破损，其开孔区的面积应不小于95%。

10.2.12 两相邻支撑圈的间距误差为±3mm，任意相间支撑圈的间距误差为±10mm。

10.2.13 内件主梁安装后，其上表面与支撑圈及支撑梁的上表面应在同一水平面内，其高低差为梁的1/1000，且最大不超过3mm。

11 分子筛干燥器（109DA/DB)检修与质量要求

11.1 检查内容

11.1.1 筒体、封头及接管部位。

11.1.2 检查对接焊缝、接管角焊缝有无裂纹。

11.1.3 进口挡板、出口挡板、金属筛网、触媒压板、触媒支撑网有无损坏。 11.1.4 检查内部保温层有无剥落。 11.1.5 裙座、地脚螺栓和基础。 11.1.6 吊耳、吊柱。

11.1.7 检查法兰密封面有无裂纹、径向划痕、腐蚀斑点等。

11.1.8 检查紧固螺栓的完好情况，对重复使用的螺栓应逐个清洗，检查其损伤情况，必要时进行无损检测。

11.2 检修质量要求

11.2.1 壳体及受压元件的检修按JB4730的规定执行。 11.2.2 反应器格栅与丝网安装应符合以下要求：

a) 格栅与丝网之间的连接要牢固，丝网铺装严密，搭接处宽度不小于30mm；

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b) 催化剂卸料管按要求插到格栅、冷氢盘、喷射盘和分配盘的套管内并把紧卸料管上的法兰； c) 检查容器内侧和格栅外缘之间的间隙满足反应器装配图的要求。 11.2.3 热电耦套管着色检查不允许有裂纹，严重弯曲的热耦套管应更换；新安装的热耦管应经过水压试验，试验压力依照原设计要求，水压试验后应进行干燥，严禁管内存有残液。 11.2.4 出口收集器所有焊缝不得开裂，器内无杂物。

11.2.5 支持圈和支耳以及法兰密封面应进行着色检查并合格。

11.2.6 反应器内件的螺栓紧固件应涂上高温防咬合剂，或采用渗铝螺栓紧固件。 11.2.7 密封面、密封垫和螺栓的安装应符合以下要求：

a) 法兰密封面及密封垫要光洁，无机械损伤、径向刻痕、严重锈蚀、焊疤、物料残迹等缺陷，并

检查密封垫与密封槽底的间隙；

b) 密封圈安装前应进行试装，密封面均匀涂抹上一层薄薄的湿红丹，人工转动密封垫圈90°，取

出密封垫圈检查密封面和密封垫的接触线应连续，否则应修研密封面； c) 更换的密封垫应符合反应器的相关技术要求；

d) 安装密封垫时，若设计要求不得添加任何涂料，则应彻底清洗密封面及密封垫方可安装； e) 密封垫应安装平正、位置准确，不得有偏斜或中心偏移，并接触良好；

f) 螺栓在安装前应再次进行检查，加工尺寸准确，表面光洁，无裂纹、毛刺或凹陷等缺陷。M50

以上（包括M50)螺栓应进行超声检测；M36以上（包括M36)螺栓应进行磁粉检测；M36以下螺栓应抽查磁粉检测。上述无损检测应符合JB4730Ⅰ级的要求；

g) 配对法兰的相对位置应安装正确，使所有的螺栓都能顺利穿入且不受任何强制力，并在螺栓、

螺母的螺纹与垫圈的接触面涂上高温防咬合剂；

h) 紧固螺栓前应先用均匀的紧固力将螺母初步拧紧，然后采用三步法进行螺栓的上紧。 11.2.8 裙座和基础的质量应符合以下要求：

a) 裙座不得出现变形，裂纹等缺陷，群座基础板不得出现腐蚀；

b) 裙座的防火层完好，无剥落或裂纹，否则应按相关的防火规范进行修复。 11.2.9 当出现以下情况时，内保温层应该进行局部更换：

a) 局部脱落；

b) 内部出现掏空或孔洞，外壁相同部位出现超温或示温漆变色； c) 局部穿透裂纹，裂纹间隙超过5mm； d) 鼓包直径大于100mm。 12 氨合成塔检修与质量要求

12.1 高压筒体

a) 宏观检查高压筒体及内件，并对筒壁材料进行理化检测，用3～6倍放大镜检查有无微裂纹、

渗氮及氢脆等缺陷。超声检测内件和高压内筒的焊接接头，接管等角接接头处进行渗透检查； b) 如检查发现高压筒体泄露，则应将内件局部割开，找到泄漏处进行补焊；补焊前检查以下情况：

1) 发现有氢脆现象要进行300～400℃的脱氢处理；

2) 补焊部位如有氮化层，应将焊接部位及其周围100mm范围内的氮化层打磨干净，方可补

焊。

c) 如承压壳体本体经内、外部检验，发现有应修理的缺陷时，应制定检修方案，检修方案应包括

检修前的准备、检修方法质量要求、安全措施等内容，当为卸触媒进行检修时应制定触媒保护专题方案，经主管设备技术负责人批准后，按方案进行； d) 检查筒体弯曲度，最大不超过35mm。 12.2 封头大盖

a) 大盖、承压壳体密封面的粗糙度为Ra1.6μm～3.2μm，密封面如有影响密封的缺陷，应进行修理；

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b) 检查八角垫（立式塔)、双锥垫（卧式塔)外观，复合尺寸核对公差，密封面的粗糙度为Ra1.6μm ～

3.2μm；

c) 主螺栓、螺母经100%磁粉检测合格，螺纹不得有缺损、滑丝、裂纹等缺陷；

d) 将双锥垫固定在大盖侧，调整双锥垫内侧与大盖间的径向间隙为1.6mm，圆周方向要对称均匀

分布。

12.3 内件

12.3.1 气体分配器（分布板)

检查气体分配器有无松动、密封填料是否完好，检查固定焊的焊接接头有无裂纹，根据损坏程度确定修复或更换；检查清理分配器的喷嘴和入口小孔；卧式塔检查分布板存在冲刷减薄、裂纹等缺陷时，应修理或更换。

12.3.2 金属挠性软管、膨胀节

a) 检查金属挠性软管、膨胀节如发现磨损或破裂，应予以更换该组件； b) 立式塔对接金属软管时应保证有12.7mm的向下预拉伸量；

c) 更换膨胀节前，记录膨胀节至壳壁距离，更换新膨胀节后要保持该距离不变。 12.3.3 触媒筐

a) 检查各触媒床层底支撑加强板是否变形；固定夹子、螺栓是否脱落、破损。立式塔人孔盖板柔

性石墨带是否完好密封，检查加强板焊缝有无裂纹导致的气体短路现象，如有短路应处理； b) 检查各床层中心管上、下部壳体、法兰及密封、热电耦套管、换热器支承环、立式塔扎网丝和栅网杆有无变形及破损，如损坏应进行修复或更换；

c) 检查分布格栅板和支撑格栅（卧式塔)，如变形应修复或更换； d) 检查各床层出煤筐氮气吹扫管有无变形、破损，固定卡是否损坏、脱落，如需修复或更换部件，

所用材料应不低于原材料等级；

e) 触媒筐内壁的腐蚀、凹陷或微裂纹等缺陷，如经打磨后不影响强度时可不必补焊，磨削部位应

光滑并圆滑过渡，侧面斜度应小于1:4，磨削后应作着色和测厚检查。如打磨深度影响筒壁强度则应制定焊接修复方案并经厂主管设备技术负责人批准后进行；触媒筐筒壁如壁厚增厚或减薄、开裂、变形或局部过热，严重时予以局部或全部更换；

f) 各床层人孔、冷激管、中心回气管、热电耦套管等开孔连接处松动、变形，立式塔丝网或硅酸

铝纤维层脱落或损坏，应予修复；

g) 各冷激环管室挡板变形应予更换；焊接开裂可打磨后补焊；密封板损坏应予更换；压紧环松动

可调整压紧环的螺栓；立式塔丝网脱落应先松开压紧环的螺栓，恢复或修复、更换丝网后再拧紧压紧环的螺栓；

h) 中心管、冷激管、副线管、热电耦管等产生氢蚀或氮化，出现裂纹、变形严重时应予更换管段，

轻微的裂纹，应打磨并经渗透检测确认裂纹已消除后，根据打磨深度、酌情决定补焊；支撑部位损坏，照原设计图样修复；

i) 各开孔连接处松动、立式塔丝网或硅酸铝纤维层脱落、损坏，照原设计图样修复；

j) 检查触媒筐内外筒体各部位圆周膨胀缝间隙大小，轴向间隙应均匀一致，最大间隙符合设计图

纸要求。滑动板和密封板应无变形，焊缝无裂纹。

12.3.4 内部换热器和床间换热器

a) 清扫管间灰垢，用渗透法检查管子和管板连接焊缝；

b) 内部换热器进行气密试验。卧式塔做管程气密试验，试验空气压力为0.036MPa； c) 气密试验发现管子泄露，可单根换管或堵管处理，管堵锥度在3°～5°； d) 换热器与管板连接焊缝如有泄露，补焊处理；

e) 内部换热器的保温层如有损坏，照原设计图样进行修复。 12.3.5 内件复位

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a) 设备零部件经检修、检验合格后方可复位；

b) 塔内检修用的记号笔、粘接带等的氯离子含量应小于10mg/L； c) 复位前，触媒筐表面应无油脂、灰尘、油漆、锈皮、焊渣等杂物； d) 按程序装填触媒，封闭触媒床层间人孔盖、触媒筐锥体部位人孔； e) 筒体内部管路的焊接部位、连接部位要经空气试漏检测合格； f) 按拆卸的相反程序回装塔内零部件；

g) 隐蔽部位的复位，应经专职技术人员见证、验收。 12.4 验收

12.4.1 系统作气密试验，检查各部位无任何泄露为合格。

12.4.2 触媒升温还原，逐渐增加负荷，系统正常后，各项工艺指标应符合操作规程。 12.4.3 检修完工后，施工单位应及时提交下列交工资料：

a) 隐蔽工程记录； b) 封闭记录； c) 检修竣工资料；

d) 焊接工艺评定报告； e) 理化检验报告； f) 气密试验报告；

g) 设计变更及材料代用通知单；

h) 材料零部件化学成分和机械性能报告及合格证； i) 安全附件校验报告。 13 尿素合成塔检修与质量要求

13.1 检查内容

a) 外部检漏管是否畅通；

b) 保温层厚度是否合格，外护层有无破损，雨水是否渗入，重点检查吊耳部分的保温； c) 设备支承的检查；

d) 用肉眼和5倍～10倍放大镜对所有与工艺介质接触的内表面进行宏观腐蚀检查，对重点部位

进行金相（复膜)检查； e) 入孔密封面有无缺陷；

f) 封头灰皮完整状况，有无冷凝腐蚀；

g) 所有焊接接头以及封头代极焊层有无选择性腐蚀、晶间腐蚀和裂纹、蚀孔、蚀坑，有无铁锈；

重点检查收弧点、熔合线和热影响区部位，特别是上下封头与筒体连接的环缝热影响区。如焊接接头颜色变深、发黑，应检查铁素体的含量，并用磁探仪测定耐蚀层厚度，铁素体含量应不超过0.6%。对于00CrNiMo 25-22-2的焊材铁素体含量应不超过0.1%，耐蚀层厚度应不小于4mm；

h) 所有筛板支架焊接接头是否满焊，有无气孔、空隙、蚀坑；

i) 检查所有衬里表面颜色、粗糙度，有无蚀坑或局部过快的减薄、蚀沟、裂纹、鼓泡等；

j) 检查筛板有无变形、开裂、明显腐蚀，筛孔端面腐蚀状况、孔径大小的变化，螺栓有无松动、

断裂、螺纹缝隙腐蚀状况；

k) 对出现裂纹或局部腐蚀严重的衬里、焊接接头，应进行金相检查和裂纹深度测量； l) 检查接管端面和内壁有无腐蚀，溢流管焊接接头是否腐蚀； m) 检查γ液位计套管的腐蚀； n) 衬里及中心管的定点测厚，利用超声波测厚仪，对每层筛板部位、中心管和每一筒节选测两点，

必要时增加封头耐蚀层的测厚（封头耐蚀层若是堆焊衬里，采用磁探仪进行测厚)。

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按下式换算腐蚀速度：

V=（Δδ/Δτ)×8760

式中：

V ——腐蚀速度，mm/a；

Δδ ——两次测量的壁厚减少值，mm；

Δτ ——两次测量期间设备累计运行（包括封塔)时间，h。

o) 根据腐蚀情况，可整塔或个别筒节进行衬里氨渗漏检查。对于已使用多年且衬里腐蚀减薄较大时，应进行强度校核。 13.2 密封结构检修 13.2.1 高压螺栓

a) 螺纹部位应涂上用酒精调和的二硫化钼或其他润滑剂； b) 对螺纹存在的咬伤、拉毛等轻微缺陷进行修复；

c) 对螺栓和螺母进行磁粉检测。对有裂纹或影响强度缺陷的螺栓、螺母，予以更换。 13.2.2 密封面

a) 密封面如有轻度划伤或腐蚀等缺陷，可用金相砂纸或油石打磨消除；

b) 密封面如有较深划伤或腐蚀坑，可采用机械光刀和研磨方法修复。但光刀后耐蚀层厚度应不小

于4mm，表面粗糙度Ra6.3μm；

c) 密封面如有严重的腐蚀和损伤，可采用补焊法修复并符合以下要求：

1) 适当打磨，用冷凝液和丙酮清洗修补区，并用放大镜检查有无其他缺陷；必要时采用渗透

法检查是否已打磨消除缺陷，但渗透剂一定要清洗干净再进行焊接；

2) 如打磨后，耐蚀层未完全破坏，可用X2CrNiMo25-22-2(简称25-22-2，下同)型焊丝补焊，

然后进行打磨和手工研磨平整，粗糙度Ra 6.3μm。铁素体含量不大于0.6%为合格； 3) 如打磨后，损伤已达碳钢层，应先用309MoL焊条堆焊作过渡层，再在过渡层上用25-22-2

型焊丝补焊，并打磨研平，最终铁素体含量不大于0.6%，耐蚀层厚度不小于4mm为合格。

13.3 衬里检修 13.3.1 衬里母材

a) 衬里表面如有较小的蚀坑、蚀沟及表面裂纹，可打磨除去，打磨的边缘应圆滑过渡。若打磨深

度不大于2mm，经渗透检测确认缺陷已消除，而剩余壁厚大于6mm，可不补焊。若打磨深度大于2mm，应进行补焊；

b) 衬里母材测定剩余厚度，上下封头不小于8mm、筒体不小于6mm，可采用打磨—抛光—钝化

的方法进行修理；

c) 衬里母材测定剩余厚度，上下封头小于8mm、筒体小于6mm，或衬里表面有明显裂纹、蚀坑、

局部有严重腐蚀现象，可采用贴补法或挖补法修理；

d) 对于筒体部位采用δ=3～4mm的25-22-2板材进行贴补法修理，并符合以下要求：

1) 确定衬里需贴补的范围及贴板时施焊部位，在贴板施焊部位两侧打磨，打磨宽度约50mm； 2) 在原衬里板上开检漏孔及检漏通道；

3) 根据贴板范围及人孔直径确定贴板尺寸；贴板在预压成型后需保证与原衬里的贴合度，贴

板两端不能有直边；

4) 组焊时需用专用工机具将贴板撑紧，保证与原衬里的贴合度； 5) 用25-22-2焊丝施焊；

6) 焊后进行渗透检测、铁素体检测及氨渗漏检查。

e) 封头部位如为衬里板宜采用挖补法或整体更换衬里板进行修理。 13.3.2 衬里焊接接头

a) 对于焊接接头气孔、未熔合、腐蚀孔洞、选择性腐蚀、裂纹等缺陷，按下法处理：

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1) 当打磨后深度不大于2mm时，可不进行补焊；

2) 在打磨后深度大于2mm，但未穿透耐蚀层的情况下，应采用25-22-2焊丝补焊； 3) 如打磨后达碳钢基底时，应小心打磨清理孔洞，然后用309MoL焊条在碳钢上堆焊过渡层，

再用25-22-2焊材堆焊至所需高度，补焊后如铁素体含量大于0.6%则应重新打磨至少深4mm，再补焊；

b) 对于熔合线和热影响区产生的晶间腐蚀，如剩余厚度不小于6mm，可不处理；如剩余厚度小

于6mm，可采用贴补法修理；

c) 焊接修理后皆应做渗透检测和铁素体含量测定，确认缺陷已消除和铁素体含量不大于0.6%为

合格。

13.4 内件检修 13.4.1 筛板

筛板变形时，应移至塔外矫正。端面腐蚀一般可不处理，若筛板腐蚀扩大严重或板厚减薄严重，可更换筛板。 13.4.2 吊钩螺栓

若螺纹腐蚀失效，可更换成25-22-2材质的螺栓。 13.4.3 溢流管

若管壁厚度减薄严重，可用贴补法修复或更换。 13.4.4 筛板支架

若支架减薄严重或焊接修理困难，可更换成新支架。如果某层筛板的所有支架都更换，新支架可以焊在离旧支架高100mm的位置，筛板位置也相应抬高，旧支架可以割去，以便打磨补焊。 13.5 承压壳体检修 13.5.1 承压封头、筒体

承压封头、筒体的修理，应符合JB4730的有关规定。 13.5.2 内表面腐蚀缺陷

a) 用角向磨光机切除修理区的不锈钢衬里，并以热冷凝液清洗残留的泄漏物料，再用机械法清除铁锈等杂质，露出碳钢基体，见金属光泽；

b) 用放大镜检查碳钢表面有无裂纹，必要时采用渗透检测。如有裂纹，应打磨消除；

c) 不影响强度的表面蚀坑，如范围较小，可不处理；若范围较大，对衬里贴合度有影响时，应用胶泥填平；胶泥可用耐温的有机或无机类型，其中填料可采用铁粉； d) 较深较大的蚀坑，如不影响强度，也可用铁粉胶泥填平；

e) 如有影响强度的严重蚀坑，可采用镶块焊接或堆焊焊接的方法修复，并根据壳体材质，制定严密的焊接工艺并通过焊接工艺评定；一般不宜进行焊后消除应力热处理，可采用焊接回火焊道的方法消除应力；

f) 焊接完毕，进行打磨修整，并进行无损检测，辅以硬度和金相检验，确认修补部位合格； g) 对影响受压壳体强度的缺陷修复，应制定专题检修技术方案，经厂主管设备的技术负责人批准后方可实施；

h) 碳钢壳体上耐蚀层的修复，可用316L尿素级或25-22-2不锈钢镶补；若范围不大，也可用309MoL作过渡层堆焊，然后再堆焊25-22-2。

13.5.3 外表面缺陷

a) 封头及筒体外表面如有腐蚀减薄或裂纹而深度不大于3mm时，用角向磨光机打磨，经检查确

认缺陷已消除，可不补焊；打磨后的表面应平滑过渡，侧面斜度应小于1:4；

b) 当封头及筒体外表面有裂纹且深度大于3mm时，应根据《压力容器安全技术监察规程》制定

详细的修理方案进行修复。

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13.6 安全附件检修

a) γ液位计套管焊接接头如有明显的选择性腐蚀和腐蚀孔洞，不论深浅，均应打磨彻底，并用

25-22-2焊丝补焊。焊后进行渗透检测；

b) γ液位计套管管壁腐蚀减薄严重时，应更换套管；

c) 安全阀应结合系统检修进行拆检调校，并经安全主管部门签字验收。 13.7 复位

a) 各项检查、维修结束后，经专职设备、工艺、安全技术人员确认同意后，方可进行复位； b) 消除塔内所有杂物和内壁的标记；

c) 用面粉团粘除塔底和各层筛板上的铁屑、粉尘、碎屑，将筛板复位；

d) 再次检查塔上部第一层筛板部位，确认所有杂物清理干净，溢流口封包拆除，检修用梯拆除，

换上合格垫片，复装人孔盖； e) 紧固高压螺栓应符合以下要求：

1) 采用液压专用紧卸工具，按以下五个步骤上紧螺母，不可一次用力过猛，上紧过量。油压

的终压应按照设备制造厂提供的规定值确定； 第一步，油压为终压的8%； 第二步，油压为终压的21%； 第三步，油压为终压的 41%； 第四步，油压为终压的 66%； 第五步，油压为终压的100%；

2) 为避免螺栓受力不均，在拧紧过程中应用间隙规测量法兰面之间的间隙，控制间隙差在

0.3mm以内；

3) 当系统升温钝化后，用最后一次上紧时的油压对全部螺栓均匀进行一次热紧，以保证密封的可靠性。

f) 装γ液位计； g) 恢复保温。 13.8 验收

13.8.1 设备检修完毕进行气密性试验，无泄漏、无异常响声、无可见变形为合格。

13.8.2 水压试验用水应为合格的脱盐水，要求氯离子含量小于10mg/L，试压用水的温度5℃～40℃。 13.8.3 检修完工后，施工单位应及时提交下列交工资料：

a) 检修任务书；

b) 设备检修检测方案和施工记录；

c) 主要材料及零配件质量证明书及合格证，材料代用通知单； d) 检验检测和试验报告。 14 二氧化碳汽提塔检修与质量要求

14.1 检查内容

a) 外部检漏管是否畅通；

b) 保温层厚度是否合格，外护层有无破损，雨水是否渗入，重点检查吊耳部分的保温； c) 设备支承检查；

d) 封头及管箱衬里检查：

1) 用肉眼或5倍～10倍放大镜对所有与工艺介质接触表面进行宏观腐蚀检查。对重点部位

进行金相复膜检查和渗透检测； 2) 衬里定点测厚；

3) 根据宏观检查情况测量铁素体含量。视情况检查衬里母材和焊接接头的铁素体含量。

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e) 衬里泄漏检查。如怀疑衬里泄漏，可通过检漏孔进行氨渗漏检查，确定衬里是否泄漏； f) 列管与管板检查：

1) 检查列管、管板有无腐蚀产物、结垢；

2) 用肉眼或5倍～10倍放大镜检查所有列管及管板角接接头有无蚀坑、针孔、裂纹等缺陷，特别注意检查收弧点处的腐蚀情况；

3) 检查列管密封面及端面有无腐蚀、减薄、沟槽、机械损伤等缺陷； 4) 用磁探仪检查管板堆焊层厚度和管板碳钢层有无腐蚀、损坏；

5) 必要时用内窥镜检查换热管内部腐蚀情况，有无蚀坑、针孔、裂纹等缺陷； 6) 用涡流检测方法对换热器进行100%测厚和缺陷检测；

7) 列管垂直度检查。从列管内吊下重锤，注意防止铅垂线的扭动，检查列管的垂直度不应超

过0.5/1000。

g) 列管、管板角接接头试漏，对列管、管板角接接头进行氨渗漏检查，亦可用气体试漏和水压试

漏，推荐采用氨渗漏；

1) 气体试漏：壳程通入压力≤0.49MPa的氮气进行气密性试漏，上下管板涂肥皂水检漏； 2) 水压试漏：壳程按工作压力进行水压试漏，水中的氯离子含量应小于10mg/L。 h) 液体分配系统检查：

1) 检查升气管有无油污、结垢，分配头小孔是否堵塞；

2) 用肉眼和放大镜检查分配头密封患处有无腐蚀、损伤、变形、裂纹等缺陷； 3) 检查升气管三个小孔的直径，最大允许偏差0.15mm；

4) 检查支撑螺栓有无变形，螺纹部位有无损伤、缝隙腐蚀等缺陷； 5) 检查升气管定位板的平面度及点焊部位的腐蚀情况。

i) 气体分配器检查：检查分配盘有无倾斜、开裂、翻倒等异常现象，检查分配盘支座焊接接头有无腐蚀、裂纹、断裂等缺陷；

j) 密封结构检查：清洗螺栓和螺母，用肉眼和放大镜检查有无裂纹等影响强度的缺陷，作磁粉检测；检查人孔及全部接管法兰的密封面和球面垫是否完好，有无腐蚀、裂纹、沟槽、碰伤等缺陷；

k) 承压壳体：

1) 根据容器内部检查情况和《在用压力容器检验规程》的规定，部分或全部拆除保温层； 2) 检查上封头、管箱、低压壳体外表面有无腐蚀、鼓包、裂纹、渗漏等缺陷；

3) 检查壳体膨胀节有无变形，焊接接头有无裂纹、渗漏等缺陷，必要时作表面检测； 4) 对容器焊接接头作超声波检测或磁粉检测抽查； 5) 封头、管箱高压壳体定点测厚；

6) 如实测壁厚小于设计壁厚，则按《在用压力容器检验规程》有关规定进行强度校核。 l) 安全附件检查：安全附件的检验周期和检验内容按《压力容器安全技术监察规程》和《在用压力容器检验规程》的相关规定执行。 14.2 密封结构检修 14.2.1 高压螺栓

a) 螺栓和螺母如存在轻微的咬伤、拉毛等缺陷，则进行修复；

b) 对螺栓、螺母进行表面磁粉检测，对有裂纹或影响强度缺陷的螺栓、螺母，应予以更换；新换

螺栓之间应交错安装，相隔60°～90°； c) 螺纹部位应涂上二硫化钼。 14.2.2 密封面

a) 密封面如有轻度划伤或腐蚀等缺陷，可用金相砂纸或油石打磨消除；

b) 密封面如有较深划伤或腐蚀坑，可采用机械光刀和研磨方法修复。但光刀后耐蚀层厚度应不小

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于4mm，表面粗糙度Ra6.3μm；

c) 密封面如有严重的腐蚀和损伤，可采用补焊法修复。

1) 适当打磨，用冷凝液和丙酮清洗修补区，并用放大镜检查有无其他缺陷；必要时采用渗透

法检查是否已打磨消除缺陷，但渗透剂一定要清洗干净再进行焊接；

2) 如打磨后，耐蚀层未完全破坏，可用X2CrNiMo25-22-2(简称25-22-2，下同)型焊丝补焊，

然后进行打磨和手工研磨平整，粗糙度Ra 6.3μm。铁素体含量不大于0.6%为合格； 3) 如打磨后，损伤已达碳钢层，应先用309MoL焊条堆焊作过渡层，再在过渡层上用25-22-2

型焊丝补焊，并打磨研平，最终铁素体含量不大于0.6%，耐蚀层厚度不小于4mm为合格。

14.3 衬里检修 14.3.1 衬里母材

a) 衬里表面如有较小的蚀坑、蚀沟及表面裂纹，可打磨除去，打磨的边缘应圆滑过渡。若打磨深

度不大于2mm，经渗透检测确认缺陷已消除，而剩余壁厚大于6mm，可不补焊。若打磨深度 大于2mm，应进行补焊；

b) 衬里母材测定剩余厚度，上下封头不小于8mm、筒体不小于6mm，可采用打磨—抛光—钝化

的方法进行修理；

c) 衬里母材测定剩余厚度，上下封头小于8mm、筒体小于6mm，或衬里表面有明显裂纹、蚀坑、

局部有严重腐蚀现象，可采用贴补法或挖补法修理；

d) 对于筒体部位采用δ=3～4mm的25-22-2板材进行贴补法修理；

1) 确定衬里需贴补的范围及贴板时施焊部位，在贴板施焊部位两侧打磨，打磨宽度约50mm； 2) 在原衬里板上开检漏孔及检漏通道；

3) 根据贴板范围及人孔直径确定贴板尺寸；贴板在预压成型后需保证与原衬里的贴合度，铁

板两端不能有直边；

4) 组焊时需用专用工机具将贴板撑紧，保证与原衬里的贴合度； 5) 用25-22-2焊丝施焊；

6) 焊后进行渗透检测、铁素体检测及氨渗漏检查。

e) 封头部位如为衬里板建议采用挖补法或整体更换衬里板进行修理。 14.3.2 衬里焊接接头

a) 对于焊接接头气孔、未熔合、腐蚀孔洞、选择性腐蚀、裂纹等缺陷，按下法处理：

1) 如打磨后深度不大于2mm，不必补焊；

2) 如打磨后深度大于2mm，但未穿透耐蚀层，采用25-22-2焊丝补焊； 3) 如打磨后已达碳钢基底，应小心打磨清理孔洞，然后用309MoL焊条在碳钢上堆焊过渡层，

再用25-22-2焊材堆焊至所需高度，补焊后如铁素体含量大于0.6%则应重新打磨至少深4mm，再补焊；

b) 对于熔合线和热影响区产生的晶间腐蚀，如剩余厚度不小于6mm，可不处理；如剩余厚度小

于6mm，可采用贴补法修理；

c) 焊接修理后皆应做渗透检测和铁素体含量测定，确认缺陷已消除和铁素体含量不大于0.6%为合格。

14.4 列管

列管与列管角接接头存在的缺陷，视损坏情况可分别采用打磨补焊、堵管、接管、换管等方法修理。角接接头焊接时应保护好相邻列管的管口。 14.5 管板

a) 管板耐蚀层。管板耐蚀层存在气孔、针孔、沟槽、蚀坑等缺陷时，采用打磨方法修理。打磨后耐

蚀层厚度不足4mm时，应采用00Cr25Ni22Mo2型焊材补焊，焊后渗透检测并测定铁素体含量； b) 当管板碳钢层存在不影响强度的小面积腐蚀空洞时，可采用钢质粘结剂填补修理。耐蚀层采用

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大于20mm厚的316L尿素级板材，对应部位管子可采用换管或接管方法修复；

c) 如管板碳钢层损坏面积较大、影响管板的刚度或强度，可视情况分别采用镶块法或层板填补法

修复。

14.6 内件

14.6.1 液体分配系统

a) 打磨升气管上结垢，清除升气管小孔中的堵塞物； b) 若分配头密封圈腐蚀严重，应予更换； c) 若升气管小孔因冲蚀成椭圆形，可将小孔焊死重新钻孔，新钻孔的位置、孔径应符合设计要求； d) 若更换新的升气管，应用角尺在平板上检查分配头与升气管的同轴度偏差，在升气管全长内应

小于3mm；

e) 支撑螺栓发生腐蚀、机械损伤或弯曲，应予更换；

f) 液体分配器定位板变形较大、点焊处腐蚀严重或均匀减薄，应进行校平、补焊修理或更换； g) 进液挡板角接接头腐蚀严重时应打磨补焊；若减薄或穿孔，可用贴补法修理，补板采用4mm

厚316L尿素级钢板，焊接材料采用00Cr25Ni22Mo2型焊材；若大面积减薄应全部更换。

14.6.2 气体分配器

焊接接头存在蚀坑或局部腐蚀开裂，应彻底打磨，缺陷消除后用00Cr25Ni22Mo2型焊材修理； 分配盘撕裂或吹翻，应进行修复，恢复原状后补焊修理。 14.7 承压壳体 14.7.1 内表层缺陷

因衬里或衬里焊接接头泄漏而造成的承压壳体内侧母材腐蚀损坏，在不影响壳体强度的前提下，可采用钢质粘结剂填补修理：

a) 粘结剂配方为钢粉:环氧树脂（液态)=4:1，固化剂（改性聚酰胺):环氧树脂=1:9（质量比)； b) 用角向磨光机磨去已损坏部位的耐蚀层；

c) 用热脱盐水冲洗衬里与碳钢体之间的腐蚀产物，直至露出碳钢本体；

d) 打磨碳钢壳体腐蚀部位，用放大镜检查，怀疑处渗透检测确认缺陷已彻底消除； e) 用钢质粘结剂填补腐蚀空洞；

f) 待粘结剂固化8h后，方可进行表层耐蚀层修理。 14.7.2 外表层缺陷

承压壳体外表面如存在裂纹可进行打磨修理，打磨后表面应圆滑过渡，不得有沟槽和棱角，过渡区斜度不大于1:4。打磨后宏观检查并做表面检测，确认缺陷消除，同时进行测厚，若剩余最小壁厚大于强度计算允许值，可不进行补焊。否则应予补焊修复，并再做表面检测，确认缺陷已消除。 14.8 安全附件(壳侧防爆板)

a) 防爆板应定期检查和更换，每年至少检查一次。设备在运行中如有超压下向，即使防爆板未破

裂亦应更换。拆卸后的防爆板不允许再次使用；

b) 安装防爆板的夹持板平面如粗糙不平，用砂布或油石磨光； c) 如刀片的刃口变钝时，可用锉刀或油石修理，保证刃口锋利；

d) 安装防爆板时，防爆板的凸面应对着工艺系统压力侧、凹面朝向刀片的刃口，防爆板与夹持板

之间不加垫片。

14.9 复位

a) 消除塔内所有杂物和内壁的标记；

b) 拆除各法兰及人孔密封面的保护物，清理各密封面，更换人孔密封垫；设备、工艺、安全三方

技术人员确认内件安装无误后人孔盖吊装就位；螺栓涂二硫化钼后按要求紧固；

c) 上高压螺栓。采用液压专用紧卸工具，分以下五个步骤上紧螺母，不可一次用力过猛，上紧过

量。油压的终压应按照设备制造厂提供的规定值确定：

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第一步，油压为终压的8%； 第二步，油压为终压的21%； 第三步，油压为终压的 41%； 第四步，油压为终压的 66%； 第五步，油压为终压的100%。

d) 为避免螺栓受力不均，在拧紧过程中应用间隙规测量法兰面之间的间隙，控制间隙差在0.3mm

以内；

e) 当系统升温钝化后，用最后一次上紧时的油压对全部螺栓均匀进行一次热紧，以保证密封的可

靠性；

f) γ液面计复位； g) 恢复保温。 14.10 验收

检修验收按本部分的13.的要求执行。 15 高压甲铵冷凝器（池式冷凝器)检修与质量要求

15.1 检修内容

a) 外部检漏管是否畅通；

b) 保温层厚度是否合格，外护层有无破损，雨水是否渗入，重点检查吊耳部分的保温； c) 设备支承检查；

d) 封头及管箱衬里检查：

1) 用肉眼或5倍～10倍放大镜对所有与工艺介质接触表面进行宏观腐蚀检查。必要时进行

金相复膜检查和渗透检测； 2) 衬里定点测厚；

3) 根据宏观检查情况测量铁素体含量。视情况检查衬里母材和焊接接头的铁素体含量。 e) 衬里泄漏检查。如怀疑衬里泄漏，可通过检漏孔进行氨渗漏检查，确定衬里是否泄漏； f) 列管与管板检查：

1) 检查列管、管板有无腐蚀产物、结垢；

2) 用肉眼或5倍～10倍放大镜检查所有列管及管板角接接头有无蚀坑、针孔、裂纹等缺陷，

特别注意检查收弧点处的腐蚀情况；

3) 检查列管密封面及端面有无腐蚀、减薄、沟槽、机械损伤等缺陷； 4) 用磁探仪检查管板堆焊层厚度和管板碳钢层有无腐蚀、损坏；

5) 必要时用内窥镜检查换热管内部腐蚀情况，有无蚀坑、针孔、裂纹等缺陷； 6) 用涡流检测方法对换热器进行100%测厚和缺陷检测；

7) 列管垂直度检查。从列管内吊下重锺，注意防止铅垂线的扭动，检查列管的垂直度不应超

过0.5/1000。

g) 列管、管板角接接头试漏。对列管、管板角接接头进行氨渗漏检查，亦可用气体试漏和水压试

漏，推荐采用氨渗漏； 1) 气体试漏：壳程通入压力不大于0.49MPa的氮气进行气密性试漏，上下管板涂肥皂水检漏； 2) 水压试漏：壳程按工作压力进行水压试漏，水中的氯离子含量应不大于10mg/L。

h) 内件检查：检查内件有无腐蚀、开裂、变形、翻倒等异常现象；检查液体分布器小孔大小和均

匀程度；

i) 密封结构检查：清洗螺栓和螺母，用肉眼和放大镜检查有无裂纹等影响强度的缺陷，作磁粉检

测；检查人孔及全部接管法兰的密封面和球面垫是否完好，有无腐蚀、裂纹、沟槽、碰伤等缺陷；

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j) 承压壳体检查：

1) 根据容器内部检查情况部分或全部拆除保温层；

2) 检查上封头、管箱、低压壳体外表面有无腐蚀、鼓包、裂纹、渗漏等缺陷； 3) 检查壳体膨胀节有无变形，焊接接头有无裂纹、渗漏等缺陷，或进行表面检测； 4) 对容器焊接接头作超声波检测或磁粉检测抽查； 5) 封头、管箱高压壳体定点测厚；

6) 如实测壁厚小于设计壁厚，则按《在用压力容器检验规程》有关规定进行强度校核。 k) 安全附件检查：安全附件的检验周期和检验内容按《压力容器安全技术监察规程》和《在用压

力容器检验规程》的相关规定执行。

15.2 密封结构检修

密封结构检修应该符合本部分的14.2的规定。 15.3 衬里母材检修

衬里母材检修应符合本部分的14.3的规定。 15.4 列管检修

列管检修应符合本部分14.4的规定。 15.5 管板检修

管板检修应该符合本部分14.5的规定。 15.6 内件检修要求

内件变形、腐蚀减薄并已经影响到内件组装和汽液分配效果时，应进行校正、修复或更换。内件连接螺栓推荐采用00Cr25Ni22Mo2型材料。 15.7 承压壳体检修

承压壳体检修应符合本部分14.7的规定。 15.8 安全附件检修

安全附件检修应符合本部分14.8的规定。 15.9 复位

复位应符合本部分14.9的规定。 15.10 验收

验收应符合本部分13.8的规定。 16 空气压缩机组检修与质量要求

16.1 检修周期与内容 16.1.1 检修周期

原则上在机组连续累计运行3年～5年安排一次大修。 16.1.2 大修内容 16.1.2.1 项目检修

根据机组运行情况，状态检测与故障诊断结论，参照大修部分内容择机进行检修。 16.1.2.2 压缩机大修内容

a) 复查并记录检修前各有关数据；（汽轮机及增速箱亦相同)；

b) 解体检查径向轴承和止推轴承，调整轴承间隙，测量瓦背紧力，清扫，修理轴承箱； c) 检查轴颈圆度，圆柱度，粗糙度，必要时对轴颈表面进行修整； d) 检查调整止推盘，测量端面跳动；

e) 测量并调整转子轴向串量，确保转子与隔板流到对中；

f) 清洗齿式轴联器，检查内，外齿及连接螺栓，螺母，供及喷油嘴；清洗膜片式连轴器，检

查膜片及连接螺栓，螺母，校核连轴器轴头间距离；对螺栓，螺母，中间接筒机膜片进行渗透

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检查；

g) 拆除缸体上的背包冷却器（等温型压缩机)，气缸大盖，清理，检查气缸； h) 解体检查，清洗，测量，调整隔板组件；

i) 检查各级气封及平衡盘气封间隙，必要时更换气封； j) 检查转子轴向串量及各部位的径向跳动，端面跳动；

k) 对转子进行宏观检查，对可疑点进行无损检测或其他方法检查，必要时做动平衡检查； l) 检查，调整滑销间隙；

m) 各气体冷却器清理，检查，试压； n) 油系统全面清理，检查； o) 清理，检查分离器；

p) 检查进口过滤器，出口止逆阀；

q) 气缸，高压螺栓进行宏观检查，必要时对可疑点进行无损检测； r) 检查，紧固各相连螺栓；

s) 检查，调整机组各管道支架，膨胀节及弹簧吊架； t) 消除水，气，油系统的跑冒滴漏缺陷；

u) 检查基础是否有裂纹，下沉，脱皮等缺陷； v) 安全阀等保护装置调校。 16.1.2.3 汽轮机大修内容

a) 解体检查径向轴承和止推轴承，调整轴承间隙，油挡间隙，测量瓦背紧力； b) 检查轴颈圆度，圆柱度，粗糙度，必要时对轴颈表面作调整； c) 检查止推器，测量端面圆跳动；

d) 检查调整轴承箱各油封间隙或更换油封，并清理轴承箱； e) 测量并调整转子推力瓦间隙，并做好记录；

f) 清洗齿式联轴器，检查内外齿及连接螺栓，螺母；清洗膜片式联轴器，检查膜片及连接螺栓，螺母，并校核联轴器轴头间距离，对螺栓，螺母，中间接筒及膜片进行渗透检查；

g) 检查，调整机组对中，并做好记录； h) 揭大盖，清理，检查气缸；

i) 清理，检查喷嘴，隔板，静叶，气封；

j) 清理转子，各部位测量检查，轴颈，叶根，叶片，围带，铆钉做无损检测，必要时转子做动平

衡校验及叶片测频；

k) 测量调整气封间隙，通流间隙；

l) 缸体中分面螺栓，自动主汽阀及调速汽阀连接螺栓检查并进行无损检测与理化检验； m) 解体检查调速，保安系统所有部件；

n) 解体检修主蒸汽截止阀，自动主汽阀，调速汽阀，大气释放阀，缸体报警阀，安全阀调校； o) 主汽阀，调速汽阀的司服马达，同步器等各连接部位检查，清理，润滑；检查，调校油，水，

汽系统安全阀等保护装置； p) 检查，调整滑销间隙； q) 检查，紧固各连接螺栓；

r) 冷凝液泵检修；凝汽器，抽气器抽气冷却器清理检修； s) 解体检修盘车器；

t) 检查，调校油，水，汽系统安全阀等保护装置； u) 消除水，汽，油系统的缺陷； v) 检查并完善保温状况；

w) 调速系统做静态调试试验；

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x) 检查测验真空系统（可通过停车前关闭抽气器，根据真空下降速度进行判断)。 16.1.2.4 增速器大修内容

a) 检查径向，止推轴承，测量轴承间隙及瓦背紧力；

b) 检查齿面啮合及磨损情况，测量齿轮啮合间隙及轴线平行度，交叉度，并做齿面无损检测； c) 检查轴颈，并做无损检测； d) 检查，清理箱体及喷油嘴； e) 必要时对齿轮做动平衡。

16.1.2.5 机组配套电气，仪表部分检修内容

a) 机组所有仪表，振动及轴位移探头调校，视情况更换损坏件； b) 机组防喘振阀调校；

c) 机组各配套电机，电气部分检查，校验及修理； d) 整个机组的报警，联锁调校和试验。 16.2 检修与质量要求 16.2.1 安全与质量保证 16.2.1.1 检修前准备

a) 根据机组运行情况，状态检测报告及故障诊断结论，进行危害识别，环境识别和风险评估，按

照HSE 管理体系要求编制检修方案；

b) 备齐备足所需的合格备件及材料，并有质量合格证或检验单； c) 备好所需的工具及检验合格的量具；

d) 起重机具，绳索按规定检验，动静负荷试验合格； e) 备好零部件的专用放置设施；

f) 备好空白的检修记录表及有关资料； g) 严格执行设备检修交接工作。 16.2.1.2 检修应具备的条件

a) 汽轮机缸体温度低于120℃方可拆除缸体保温；

b) 停机后继续油循环至缸体温度低于80℃，回油温度低于40℃； c) 机组与系统隔离；电源切除，安全技术措施落实； d) 办好工作票，做好交接工作。 16.2.1.3 拆卸

a) 拆卸严格按程序进行，使用专用工具，严禁生拉，硬拽及铲，打，割等野蛮方式施工； b) 拆卸零部件时，做好原始安装位置标记，确保回装置量； c) 拆开的管道与设备孔口要及时封好。 16.2.1.4 吊装

a) 吊装前应掌握被吊物的质量，不得超载；

b) 起重设备，机具和索具检验合格，钢丝绳扣有塑料或橡胶保护套； c) 拴挂绳索应保护被吊物不受损伤，放置安稳。 16.2.1.5 吹扫和清洗

a) 采用压缩空气或蒸汽吹扫后的零部件，应及时清除水分，并涂上干净的工作油；

b) 精密零部件应用煤油清洗，不得用蒸汽吹扫，且装复前应干净并涂上干净的工作油。 16.2.1.6 零部件保管

拆下的零部件应采取适当的保护措施，记好标记，定位摆放整齐，管理责任落实到人。 16.2.1.7 组装

a) 组装的零件应清洗，风干并符合要求；

b) 机组缸体扣盖前，应经检修单位领导与机动部门主管工程师签字确认：缸内检修项目已完成，

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各项技术指标符合规程要求，检修记录准确齐全，缸内吹扫干净且无异物，缸体中分面光滑洁净，然后方可放置密封橡胶条或涂密封胶并扣盖。

16.2.1.8 油系统清洗

机组检修封闭后，应按照油系统循环清洗方案循环清洗。如入口管道检修过，应在轴承及调节系统前加过滤网。循环系统要避免死角，油温不低于40℃，回油口以200目过滤网检查肉眼可见污点不多于3个为合格。循环清洗结束后抽拆轴承检查。 16.2.2 压缩机检修

16.2.2.1 主要拆卸检查程序

回装是压缩机中分面，轴承箱外盖要求用丙酮清洗干净后均匀涂抹704硅胶密封。 16.2.2.2 径向轴承检修

a) 瓦块与油挡的巴氏合金无裂纹，脱壳，夹渣，气孔，烧损，碾压，偏磨等缺陷； b) 用带适当预载荷系数的假轴检查瓦面，不得有高点及偏磨，接触面积大于80%；

c) 瓦块与瓦壳的接触面积应光滑，无磨损。防转销钉和瓦块销孔间无磨损，蹩劲，顶起现象。瓦

块摆动自如，同一组瓦块厚度差不大于0.02mm； d) 瓦壳中分面严密，无错口，定位销不松旷；

e) 瓦壳与瓦枕贴合严密，接触面积不小于80%，两侧间隙不大于0.05mm； f) 瓦壳复位后，下瓦中分面与瓦枕，缸体两者中分面均平齐；

g) 轴承座供油孔，轴承体油孔干净，畅通；瓦背紧力为0 mm～0.02mm； h) 瓦枕与瓦壳的中分面连接螺栓应进行必要的无损检测。 16.2.2.3 止推轴承检修 16.2.2.3.1 金斯伯雷轴承

a) 瓦块及巴氏合金无脱壳，划痕，裂纹，碾压，烧伤等缺陷，瓦背承力面无过大磨损； b) 每个止推块与止推盘的接触面积应大于70%，且分布均匀； c) 同一组止推块厚度差不大于0.01mm；

d) 检查上，下摇块，接触部位应光滑，无凹坑，压痕。定位销钉长度适合，固定牢靠。支承销与

相应的摇块销孔间无磨损，卡涩，装配后的止推块应摆动自如；

e) 止推盘表面光滑，表面粗糙度Ra不大于0.4μm端面圆跳动不大于0.015mm； f) 基环中分面应严密，自动状态下间隙不大于0.03mm； g) 调整垫应光滑平整，不瓢曲，厚度差不大于0.01mm；

h) 检查瓦壳应无变形，翘曲，错口，中分面接合严密，无间隙，定位销不松旷； i) 瓦壳与轴承座接合严密，轴向间隙不大于0.05mm； j) 油封环完好，防转销固定牢靠； k) 各油口应干净，畅通；

l) 轴承压盖中分面平整，贴合严密，定位销不松动，压盖不错口，测温孔与瓦壳孔对准； m) 轴位移仪表显示值与机械测量值有差异时，要查找原因并予以消除。 16.2.2.3.2 米契尔轴承

a) 同一组止推块厚度差不大于0.01mm；

b) 瓦块定位销与基环联接牢固，不影响瓦块自由摆动。 16.2.2.4 联轴器检修

16.2.2.4.1 齿式联轴器检修

a) 联轴器齿面应光滑，无严重磨损，点蚀，裂纹等缺陷。啮合松紧适度，勿卡涩，能自由滑动，

啮合接触面积沿齿高不小于50%，沿齿长不小于70%； b) 联轴器齿套及中间短接应有3～4mm的轴向窜量；

c) 联轴器内孔与轴颈配合应紧密，接触面接应大于80%，装配后，其径向跳动不大于0.02mm；

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d) 双键的联轴器两键槽与键应均衡接触，无挤压变形；

e) 液压装卸的联轴器组建各“O”形环和背环应完好无损，无变形，毛边，凹坑等缺陷，与密封

槽配合适宜，每拆一次均予以更新；

f) 联轴器应成套更换，新加工的联轴器组件应进行动平衡校验；

g) 联轴器联接螺栓应着色检查，要求完好无损。螺母防松性能良好，螺母与螺栓单配不互换，其

质量差不大于0.2g；

h) 联轴器喷清洁畅通，油嘴位置正确。 16.2.2.4.2 膜片式联轴器检修

a) 联轴器在未拆卸前，先标记中间接筒和两个半联轴节套筒的相互装配位置。中间接筒拆下后，

应测量半联轴节顶端面与轴头端面距离； b) 半联轴节要用专用液压工具拆装；

c) 检查膜片情况，应无裂纹，磨损，扭曲等损坏现象； d) 中间加套回装前，应复核距离。 16.2.2.5 转子检修

a) 清洗转子，宏观检查转子各部，应无损坏，严重磨损，腐蚀，焊缝无裂纹，脱焊，与轴配合固

定件无松动；

b) 对叶轮，轴颈做无损检测，要求无裂纹及其他缺陷；

c) 轴承处轴颈，止推盘工作面应光洁平整，表面粗糙度Ra不大于0.4μm，轴颈圆度，圆柱度应

不大于0.02mm；

d) 转子修复和更换后，或经长周期运转转子工频振动成分大时，应进行动平衡校验，低速动平衡

及高速动平衡达到合格，其支承振动速度有效值不大于1.12mm/s。

16.2.2.6 隔板与气封检修

a) 拆下隔板检查清洗，隔板应无变形，腐蚀，裂纹等缺陷，流道光滑，导流器，回流器叶片完好； b) 隔板中分面光滑平整，有缺陷应补焊研平，上、下隔板组合最后间隙不超过0.10mm； c) 隔板的固定螺钉固定牢固，塞焊点完好；

d) 隔板与气缸配合面无冲刷沟槽，配合严密，不松旷；

e) 气封齿无卷边，折断，残缺，变形等缺陷，齿顶锋利，且与转子相应的槽道对准，当轴推至一

端时不会相碰；

f) 等温型压缩机的气封条应与叶轮气封齿相接触，气封条无折断，残缺，变形等缺陷；

g) 气封块在隔板凹槽中松紧适宜，水平剖分面与隔板剖分面平齐，气封固定螺钉固定牢靠； h) 各密封间隙应符合设计技术资料规定值，开式叶轮的盖环和叶片之间隙调整应在转子轴向位置

确定后进行。

16.2.2.7 气缸与机座检修

a) 清扫气缸，所有油孔及排放孔，平衡管应畅通；

b) 气缸应无变形，裂纹，腐蚀，冲蚀等缺陷，中分面应平整光滑，接合严密，自由状态下间隙不

大于0.05mm；

c) 中分面联接螺栓检查清洗，如发现异常应作无损检测；

d) 安装隔板的榫槽内应光滑平整，隔板复位钳榫槽内应涂刷黑铅粉；

e) 清理滑销及连接螺栓，滑销无变形，损伤，卡涩，滑销链测总间隙为0.03 mm～0.05mm，连接

螺栓顶间隙连接为0.08 mm～0.15mm。

16.2.3 汽轮机检修

16.2.3.1 主要拆卸检查程序

a) 拆除隔音装饰板，待前汽缸温度降到120℃以下时拆除保温层，汽缸壁温度降到80℃以下时进

行拆除工作；

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b) 拆除所有妨碍检修的各种仪表元件，拆除油，汽管线及一切易损坏的部件，并把所有露出的管

口封好；

c) 拆除联轴节护罩，对联轴节中间筒作好标记，然后拆除中间接筒，测量对中情况及止推轴承间

隙及轴端面间距离；

d) 卸去轴承上盖，测量径向轴承间隙，检查止推轴承及各部档间隙； e) 测量转子与轴承座及壳体的同心情况；

f) 将前后支爪螺栓用专用件把紧，将前支爪处下缸体定位螺栓拧紧，将下缸托住；

g) 拆除油动机和错油门，拆掉调节阀连接螺栓，吊出调节阀组件，检查其磨损情况，测量各部间

隙值；

h) 拆去进汽管与紧急切断阀的连接螺栓，在此之前应将主蒸汽进口管线上的所有弹簧吊架锁住，

并记录刻度，安装临时支架，托住进汽管，防止下沉；

i) 用螺栓电加热器按热紧顺序图拆除气缸高压侧结合面螺栓，按顺序拆下低压侧结合面螺栓； j) 拆下锥形定位销，装好导向杆，均匀水平地沿导向杆吊起上缸，然后将上缸放置在枕木上并垫

牢；

k) 复查转子与内缸对中情况，将内缸中分面螺栓点焊处磨开并拆除，均匀水平起吊内缸上半部； l) 测量下部内缸中分面支撑件与外缸体中分面间间隙及其他间隙； m) 测量通流部分各级间隙和所有轴封、气封间隙；

n) 拆掉止推轴承及径向轴承上瓦，用专用吊具，平稳吊出转子。转子的吊点设在前后轴承的油封

与轴的配合处。转子吊出后放置在专用支座上，轴径和支架间要垫橡胶板。

16.2.3.2 汽轮机主要部件拆卸程序

对汽轮机的主要部件，按设计程序进行拆卸。 16.2.3.3 汽轮机复位

回装时汽轮机中分面要求用丙酮清洗干净后，用精炼制配好的干净亚麻仁油或铁锚604密封胶（中压机组用)、MF-1型汽缸密封脂均匀涂抹在中分面上。当汽缸中分面自然扣合间隙超大时，可在亚麻仁油中添加石墨粉、铁粉等添加剂或采用MF-11、111增稠型汽缸密封脂。

气轮机组装程序原则上与拆卸程序相反，在组装过程中应遵守如下规则：

a) 在往缸内装入第一个部件直至扣大盖完毕，全部工作应连续进行，不得中断。有关人员应一直在场，确认缸内无异物掉入，无漏装误装；

b) 内缸定位用的销钉及中分面连接螺栓在回装后要用氩弧焊进行点焊；

c) 扣大盖前，应先经试扣，确认大盖能靠自重落下就位灵活卡涩，然后吊起大盖，在中分面上均

匀涂抹高温密封涂料（精炼过的干净亚麻仁油、铁锚604密封胶或MF-1型汽缸密封脂)，保持大盖水平；

d) 高压部分螺栓组装前，要对螺栓下的绝缘垫片进行绝缘检查，防止短路。按照从高压部到低压

部的顺序依次上紧所有中分面螺栓，紧固时，螺纹应涂二硫化钼，高压部分中面螺栓冷态预紧力为100N.m，预紧后任选一标记，进行热紧。

16.2.3.4 径向轴承检修

a) 钨金层应无裂纹、脱壳、剥落、偏磨、碾压、烧损、沟槽等缺陷；

b) 瓦壳剖分面应密合，无错口。与轴承座接触均匀，接触面积大于80%，防转销牢固可靠。轴与

下瓦底部60°～70°范围内接触，且沿轴向接触均匀。各油孔干净、通畅。

16.2.4 联轴器检修

符合16.2.2.4的规定。 16.2.5 盘车装置检修

a) 齿轮不得有毛刺、裂纹、点蚀等缺陷，齿轮啮合正常，接触面积沿齿高不小于45%，沿齿长不

小于60%；

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b) 轴及轴径不得有毛刺、划痕、碰伤、弯曲等缺陷； c) 滚动轴承滚珠与滚道无坑疤，保持架完好； d) 轴承游隙不超标，转动正常无杂音； e) 油封无老化、变形及损坏； f) 离合、限位装置正常可靠。 16.2.6 转子检修

a) 轴承处轴径、止推盘工作面应无锈蚀、磨伤等缺陷，表面粗糙度Ra的最大允许值0.4µm； b) 轴径及止推盘根部、各轴段过渡区、轴肩、叶轮外缘、叶根槽外表面清洗、检查应无裂纹、腐

蚀、磨损等缺陷并进行无损检测；

c) 叶片、围带、铆钉、拉筋无结垢、腐蚀、冲蚀、裂纹、损伤、翘曲和松动； d) 平衡螺钉、燕尾槽配重块固定牢固、捻冲可靠；

e) 固定危急保安器的小轴顶丝应牢固，丝扣捻冲可靠，压紧环的轴向间隙沿圆周应一致，小轴上

丝堵捻牢；

f) 转子轴上的汽封片应无卷边、碰伤、缺损或松动； g) 转子有关部位的圆跳动量允许值见表2； h) 轴径圆度及圆柱度不大于0.02mm；

i) 相邻叶根应挤紧无间隙，两侧的局部缝隙用0.03mm塞尺不得塞入；

表2 转子有关部位圆跳动值表 单位：mm

项目 径向圆跳动 端面圆跳动 轴承处 轴 径 0.01 — 止推盘 — 0.015 联轴器 配合面 0.015 — 联轴器 外 圆 0.02 — 轮缘 0.10 0.10 危急保 安器小轴 0.02 — 轴封及级间密封处 0.05 — 轴位移 盘外缘 — 0.03 j) 叶片、围带、铆钉头、拉筋，叶根表面、轴径、止推盘根部或轴肩应进行无损检测； k) 转子若有结垢现象，应详细记录结垢部位，垢层厚度，并对垢物进行定性与定量分析；垢物可采用冷水冲洗或化学清洗法除去，清洗时不得损伤叶片；化学清洗时不得腐蚀转子，特别要保护轴径，同时要避免叶根等部位受间隙腐蚀影响；

1) 必要时转子应进行低速动平衡及高速动平衡平衡校验，在转子的全工作转速范围内支承振动速度有效值不大于1.12mm/s。 16.2.7 隔板与汽封检修

a) 隔板应无变形、裂纹、锈蚀、冲蚀，静叶片无冲蚀、裂纹、卷边； b) 隔板中分面平整无冲刷沟槽，贴合严密；

c) 隔板出汽边与汽缸洼窝贴合良好，隔板在汽缸洼窝贴中的轴向膨胀间隙为：钢制隔板为

0.05mm～0.15mm，铸铁隔板为0.15 mm～0.25mm；

d) 若发现隔板汽封（级间汽封)有严重的偏磨时，应采用假轴检查洼窝中心，调整隔板，不允许

用改变汽封间隙的方法来处理；

e) 隔板动叶片径向汽封片应完好，不得有卷边、碰伤、缺损或松动现象；

f) 隔板调整螺钉与汽缸洼窝应均匀接触，下隔板中分面与缸体中分面平齐，上隔板固定螺钉与隔

板间应有0.15 mm～0.25mm的间隙，使上隔板能自由下落，固定螺钉不许高出汽缸中分面。

16.2.8 汽缸及机座检修 16.2.8.1 汽缸及机座

a) 汽缸结合面无漏汽冲刷沟槽、腐蚀、斑坑、翻边、伤痕等缺陷； b) 缸体应无裂纹、腐蚀、气孔、变形等缺陷；

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c) 缸体疏水孔畅通；

d) 整修缸体水平中分面后，检查结合面严密性，冷紧1/3中分面螺栓，高压缸用0.03mm塞尺、

低压缸用0.05ｍｍ塞尺不得塞入，个别塞入部位深度不应超过法兰密封面宽度的1/3； e) 高低压缸体垂直剖分面接合螺栓应紧固完好；

f) 清洗检查汽缸螺栓、螺母，螺栓应进行无损检测，必要时可进行金相分析和机械性能试验； g) 缸体与台板的接合面应光洁平整，用0.03mm塞尺不得塞入； h) 螺栓紧固后，垫片应能自由滑动，其间隙见表3；

表3 滑动间隙 单位：mm

间 隙 部 位 最小 猫 爪 前轴承箱 后台板 0．05 0．05 0．05 最大 0．10 0．15 0．15 i) 后汽缸横销、缸体立销、前轴承箱纵销及猫爪横向导键两侧间隙为0.03 mm -0.05mm；

j) 前轴承箱定位底板（带纵销键槽)应定位牢固，回油孔“O”形环完好，L形滑动底板应坚固可靠，且与前轴承箱底面滑动灵活。

16.2.9 汽轮机转子在壳体及轴承箱中位置的确定

a) 转子与壳体的轴向位置确定:测量转子止推轴承侧抛油环至透平外壳前端面的距离应符合要求

值。测量透平外壳端面至迷宫密封活塞的距离应符合制造厂要求值；

b) 转子与前轴承箱的轴向位置确定：测量前轴承箱前端至止推盘的距离EIV应符合制造厂要求

值；

c) 止推轴承的调整：测量转子的第一圆盘至止推轴承导向槽的距离应符合制造厂要求值； d) 径向位置的确定（即调整转子与壳体及轴承箱的同心)。 16.2.10 汽轮机调节及保安系统检修 16.2.10.1 调整器传动机构

a) 检查从动减速斜齿轮、蜗杆、蜗轮轴所在箱体与前轴承箱体结合面锥销是否磨损； b) 减速齿轮齿面应无毛刺、裂纹、麻点等缺陷，啮合部位正确，无严重磨损； c) 齿轮与轴配合应不松旷；键及键槽无磨损，齿轮轴无弯曲；

d) 蜗杆、蜗轮轴的轴颈及止推面应无毛刺、划痕等缺陷，表面粗糙度Ra的最大允许值为0.4µm； e) 蜗杆、蜗轮表面应无毛刺、裂纹等缺陷；

f) 铝合金轴瓦瓦面应无沟槽、碾压、烧损等缺陷，钨金层轴瓦应无脱壳，固定轴瓦的顶丝牢固； g) 从动减速斜齿轮轴向位置应符合要求；

h) 径向瓦、止推瓦与轴应均匀接触，接触面积不小于80%； i) 润滑油路畅通；

j) 轴颈与轴瓦配合间隙见表4。

表4 调速器轴颈与轴瓦配合间隙 单位：mm 项 目 止推侧 蜗杆 非止推侧 止推侧 蜗轮 非止推侧 30

径向间隙（直径) 0.04-0.074 止推间隙 0.20-0.40 0.05-0.091 0.025-0.075 0.15-0.30 0.020-0.062 Q/SY TZ 0162.2—2005

16.2.10.2 自动主汽阀

a) 活塞及油动缸的工作面应平整光滑，无划痕和偏磨，间隙符合要求； b) 活塞环完好，无划痕和损坏，与活塞配合间隙及开口间隙正常； c) 油动缸弹簧完好无裂纹、歪斜；

d) 阀杆平直，直线度不大于0.05mm，表面无锈垢、划痕和偏磨；

e) 汽封套固定牢固，内表面光滑无划痕和偏磨，与阀杆间隙符合要求； f) 阀头、阀座密封面无冲刷、沟痕，密封面接触良好； g) 阀座固定牢靠；

h) 滤网完好无损，孔眼无堵塞，与阀座留有1mm-1.5mm径向及轴向热膨胀间隙； i) 外壳法兰密封面平整光滑，无径向沟槽，软钢垫片平整无凹坑，厚度均匀； j) 预启阀及主阀在行程内灵活不卡涩，开度符合要求；

k) 危急放油阀滑阀及滑阀套共用面光洁无划痕，油口密封严密； l) 主汽阀动作试验灵活，阀无卡涩，弹簧完好，密封面不漏油； m) “O”形环无老化、变形，弹性良好； n) 各配合间隙及行程要求：

1) 活塞与油动缸径向间隙：0.210 mm～0.313mm； 2) 活塞环与槽侧间隙：0.022 mm～0.065mm；

3) 阀杆与汽封上下衬套径向间隙：0.200 mm ～0.234mm； 4) 阀杆与导环径向间隙：0.065 mm～0.125mm；

5) 阀杆与大阀头固定螺母径向间隙：0.200 mm～0.234mm； 6) 阀杆与活塞内径径向间隙：0.020 mm ～0.062mm；

7) 危急放油阀滑阀及滑阀套径向间隙：0.060 mm～0.120mm； 8) 预启阀行程：6.5mm； 9) 主汽阀阀头行程：55mm；

10) 主汽阀动作试验活动阀行程：2.5mm。

16.2.10.3 调节阀司服马达

a) 错油门滑阀及阀套工作表面应光滑无划伤、锈蚀、裂纹等缺陷，滑阀滑动无卡涩，滑阀凸缘和

阀套窗口刃角完整，配合间隙及重叠度符合要求； b) 弹簧应无裂纹、损伤、歪斜，弹性良好；

c) 滚动轴承的滚珠、滚道无麻点、锈蚀等缺陷，保持架完好，转动无异音；

d) 油动缸活塞及缸体工作表面应光滑不粗糙，滑动无卡涩，间隙及行程符合要求； e) 球接头不松旷，转动灵活，反馈凸轮（或圆锥体)无损伤； f) 同步器与触点开关接触位置合适；

g) 各滑动部件工作表面应平滑不卡涩，工作灵活稳定，各固定连接处牢固； h) “O”形环完好不老化，不变形，弹性良好； i) 油口、油路干净畅通； j) 各部配合间隙及行程要求：

1) 错油门滑阀导向凸缘与滑阀套间隙：0.03mm-0.05mm； 2) 错油门滑阀凸缘与滑阀套间隙：0.07mm-0.09mm； 3) 油动缸活塞与缸体径向间隙：0.085mm-0.165mm； 4) 缓冲活塞径向间隙：0.015mm-0.330mm；

5) 继动滑阀小阀芯外径与速度滑阀内径间隙：0.08mm-0.10mm； 6) 继动滑阀导向阀芯外径与衬套内径间隙：0.07mm-0.09mm。

16.2.10.4 调节阀

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a) 阀头、阀座密封面应无沟槽、麻点，严密不漏汽，阀座固定牢固； b) 阀杆平直，无锈垢，与密封套无偏磨，直线度不大于0.05mm； c) 弹簧无裂纹、损伤及歪斜，弹性良好；

d) 汽室外接合面清理干净，无沟痕，接合严密； e) 调节阀开启整定值见表5。

表5 调节阀开启整定值 单位：mm 阀号 项目 1号 整定值 2.5 6.5 2号 22.5 58.1 3号 52.5 135.6 注：整定值相当于油动缸活塞升程。 16.2.10.5 危急保安器 a) 弹簧无裂纹、歪斜，端面平整，自由长度无变化；

b) 飞锤与壳体的配合面光洁，飞锤活动无卡涩，间隙符合要求； c) 油口平整，贴合严密； d) 防松螺钉捻冲牢固；

e) 飞锤与壳体的配合径向间隙，中部为0.075 mm～0.091mm，两端为0.05 mm ～0.07mm； f) 弹簧调整螺钉应旋到卡口位置卡住不松动；

g) 小浮环内径与危急保安器进油口配合间隙符合要求，内圆表面与侧面粗糙度应达到规定要求，

侧面与内孔中心线垂直度应符合要求。

16.2.10.6 组合脱扣器

a) 弹簧无裂纹、歪斜，端面平整；

b) 各滑阀与壳体的工作面光洁不粗糙，滑阀滑动自如不卡涩，间隙符合要求； c) 油口密封严密； d) 油道清洁畅通；

e) 手拍停车杆活动灵活，停车杆润滑油动作压力应符合制造厂要求； f) 停车后锁紧活塞弹簧弹力应与油动机底部油压相适应。 16.2.10.7 真空系统

a) 抽气器蒸汽滤网应清洁完好，抽气器喷嘴应清理干净，喷嘴应无腐蚀，垢层及裂纹，粗糙度不应

低于Ra1.6，当喷嘴出口直径加大0.5mm以上时应更换，喷嘴与扩散管的距离应符合要求； b) 凝汽器的排气安全阀应起落灵活，密封严密；大修后应更换防爆板。防爆板安装时尤其应控制

刀口方向或裂口方向；

c) 凝结水泵的检修，执行同类泵的检修规程； d) 消除真空系统运行时出现的各类其他缺陷。 16.2.11 油系统设备检修 16.2.11.1 油箱清理检查

a) 油箱内应无油垢、焊渣、胶质物等杂物，防腐层无起皮、脱落现象。加油前，用面团将油箱内

杂物粘除干净；

b) 油箱焊接件无变形，固定牢靠； c) 加热器完好；

d) 箱外壁防腐层完好，人孔盖平整，密封良好，固定螺栓无松动。油位视镜清洁透明。 16.2.11.2 油冷器检修

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a) 油冷器水侧清洗水垢，管子与管板应无损坏和泄漏。筒体、封头及接管焊缝、防腐层完好； b) 油冷器应按设计规定进行水压试验； c) 更换密封垫片；

d) 连通切换阀应灵活不卡涩、无内漏。 16.2.11.3 油过滤器检修

a) 过滤器清洗或更换滤芯；

b) 筒体及各联接密封处、焊缝等部位完好无泄漏； c) 各密封垫圈应无老化或损伤； d) 防腐层完整，各联接螺栓紧固； e) 连通切换阀应灵活不卡涩、无内漏。 16.2.11.4 蓄压器检修

a) 蓄压器胶囊氮气试压严密无泄漏；

b) 筒体、密封处、接管及焊缝应无裂纹、变形、泄漏等缺陷； c) 筒外壁防腐，地脚螺栓紧固； d) 密封垫片无老化、损伤。 16.3 试车与验收 16.3.1 试车前的准备

16.3.1.1 机组按检修方案检修完毕，检修记录齐全，质量符合本规程要求。检修场地及设备整洁。 16.3.1.2 所有压力、温度、液位等仪表联锁装置按要求调试合格，电器设备检测完毕符合规定，达到正常工作条件。

16.3.1.3 油箱油质合格、油位正常，油系统冲洗循环调试符合要求。 16.3.1.4 汽轮机静态条适合格。

16.3.1.5 水、电、仪、气、汽具备试车条件，蒸汽冷凝系统真空试验合格。 16.3.1.6 与总控及有关单位做好联系工作。 16.3.2 汽轮机单体试车

16.3.2.1 严格执行汽轮机单体试车操作规程。

16.3.2.2 记录临界转速值及调速器最低工作转速值。 16.3.2.3 调速器投入工作后，仔细检查是否平稳上升和下降，调节系统和配汽机构不应有卡涩、摩擦、抖动现象。

16.3.2.4 调速器工作转速见设计技术资料。

16.3.2.5 超速试验进行2次，两次误差不应超过额定转速的1.5%，若超差则应重新调整、试验直至调整合格。

16.3.2.6 重做超速跳闸试验时，只有当汽轮机转速下降到跳闸转速的90%以下时，方可重新挂闸，以免损坏设备。

16.3.2.7 记录停车后惰走时间。 16.3.3 汽轮机停车

正常停车升速曲线降至500r/min，低速运转半小时后停机。油泵应继续运转油循环，轴承回油温度降至40℃以下停泵。停机后应关闭蒸汽切断阀、排汽阀、汽封抽汽器、蒸汽导淋、疏水阀等。 16.3.4 机组联动试车

16.3.4.1 试车前准备工作按本部分16.3.1执行，并符合以下要求：

a) 汽轮机单试合格后，连接汽轮机和压缩机，开启油泵； b) 压缩机各段间冷却器引水，排尽空气并投入运行； c) 压缩机出口阀关闭，防喘振阀全开。 16.3.4.2 压缩机启动升速遵循下列规则：

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a) 机组应按汽轮机的升速暖机曲线逐步升速、暖机，平稳通过机组的临界转速，直到调速器的最

低工作转速；

b) 在机组升速过程中应注意检查机组的振动、轴位移、润滑油油温与油压、过滤器压差、压缩机

进口分离器和段间分离器的液位等。

16.3.4.3 压缩机的升压与升速按操作规程执行。 16.3.5 机组停车

a) 压缩机降压减量过程中，应避免压缩机组发生喘振；

b) 按机组升速曲线的逆过程，将汽轮机转速降至500r/min打闸停机。停稳后，立即启动盘车器。 16.3.6 验收

16.3.6.1 按检修方案所列内容检修，质量符合本部分要求。

16.3.6.2 汽轮机单试和机组联动试车正常，主要操作指标达到铭牌要求，设备性能满足生产需要，设备达到完好要求。

16.3.6.3 由机动部门、检修单位、生产单位三方验收合格；检修单位向机动部门及使用单位交付检修资料，包括：检修及试车记录、设备重大消缺及技改启示、材料零部件合格证、设计变更及材料代用通知单等。

16.3.6.4 机组满负荷正常运转72h后，达到设备完好要求，即可办理验收合格手续，正式交付生产车间使用。

16.4 维护与故障处理

16.4.1 严格按操作规程进行操作。

16.4.2 纳入“机、电、仪、管、操”五位一体的大机组特护管理，每日定时巡检，认真观察机组参数变化情况，做好记录并存档。

16.4.3 有效利用在线状态监测数据，结合机组运行情况，定期给出分析报告并存档。 16.4.4 按润滑理规定，使用合适的润滑油，做到定期分析、过滤、补充和更换。 16.4.5 保持机组设备清洁。

16.4.6 机组常见故障与处理见表6。

表6 机组常见故障与处理 故障现象 油泵故障 过滤网堵塞 油压过低 路泄漏 调节阀整定值偏低 油泵出口回流量过大 各润滑点进油量过大 机组对中不好 转子不平衡 轴瓦损坏 转子振动大 转子与气（汽)封磨擦 压缩机喘振 轴承压盖或地脚螺栓松 积液或带液 进口油温高 34

故障原因 切换检查 清扫或更换 检查堵漏 处理方法 适当调高整定值 适当关小回流阀 调整进油量 重新找正 重做动平衡 修理或更换轴瓦 重新调整或更换气（汽)封 打开防喘振阀 复紧 及时排放 调整水量 检查、清理 冷却水量不足 冷却器结垢 Q/SY TZ 0162.2—2005

故障现象 温度表失灵 轴瓦温度高 供油不足 润滑油变质 轴瓦磨损或间隙偏小 真空系统泄漏 轴封汽压力过低 凝汽器真空度降低 抽汽压力过低 循环水量不足 冷凝液泵故障 压缩机排气温度高 气体冷却器效率低 故障原因 校验或更换 检查、滤网、进油压力 分析润滑油，过滤或更换 调整或更换轴瓦 检查消漏 提高蒸汽压力 提高蒸汽压力，检查喷射器 加大水量 检修冷凝液泵 加大冷却水量，冷却器除垢 处理方法 17 合成气压缩机组检修与质量要求

17.1 检修周期与内容 17.1.1 检修周期

原则上在机组连续累计运行3年-5年安排一次大修。 17.1.2 检修内容

根据机组运行状况、状态监测与故障诊断结论，按照大修部分内容进行修理。 17.1.2.1 压缩机大修内容

压缩机大修一般包括以下内容： a) 复查并记录各有关数据；

b) 解体检查径向轴承和止推轴承，调整轴承间隙与瓦背紧力，清扫、修理轴承箱；

c) 检查、测量转子各部位径向圆跳动与端面圆跳动、轴颈的圆度、圆柱度和表面粗糙度并作相应

处理，必要时转子做动平衡或更换转子； d) 检查止推盘，测量端面圆跳动； e) 检查、调整油封间隙或更换油封； f) 检查或更换浮环密封；

g) 测量转子窜量，必要时进行调整；

h) 清洗检查联轴节及其喷油嘴，对联接螺栓、螺帽、中间接筒、齿套和膜片进行渗透检查，对齿

式联轴节检查啮合状况，对膜片式联轴节检查膜片情况； i) 检查与调整机组各轴对中；

j) 检查、调校所有联锁、报警及有关仪表和安全等保护装置，调校各测振探头、相位探头与轴位

移探头；

k) 清洗检查主润滑油、密封油过滤网，更换过滤器芯子，清洗润滑油箱、集油槽、脱气槽、污油

收集器、各油位计和油视镜、油冷却器等，解体检修主、辅润滑油泵、密封油泵及驱动汽轮机、相关联轴器并对中； l) 检查、紧固各联接螺栓；

m) 压缩机解体，清洗、检查、测量、调整内缸隔板组件、各级气封及平衡盘气封； n) 检查叶轮铆钉的松动情况和叶片的焊缝情况； o) 对转子及缸体内表面应力集中部位进行无损检测； p) 检查、清理润滑销系统； q) 检查、调整管道支架和吊架；

r) 清扫、检查密封油、润滑油高位槽、参比气管线与贮压器胶囊；

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s) 转子静电接地电刷检查或更换； t) 检查处理干气密封系统缺陷。 17.1.2.2 汽轮机大修内容

a) 复查并记录各有关数据；

b) 解体检查径向轴承和止推轴承，调整轴承间隙与瓦背紧力，清扫、修理轴承箱、测量转子窜量，

必要时进行调整；

c) 检查止推盘，测量端面圆跳动； d) 检查高速油封间隙或更换油封；

e) 清洗检查联轴节及其喷油嘴，对联接螺栓、螺帽、中间接筒、齿套和膜片进行渗透检查，对齿

式联轴节检查啮合状况，对膜片式联轴节检查膜片情况； f) 检查、紧固各联接螺栓；

g) 检查、调校所有联锁、报警及有关仪表和安全等保护装置，调校各测振探头、相位探头与轴位

移探头；

h) 调速器及其传动机构清洗、检查、修理或更换损坏件； i) 检查超速遮断装置的动作情况； j) 汽轮机做超速跳车试验；

k) 检查、清扫蒸汽入口过滤网；

l) 汽轮机解体，汽缸清扫、检查，隔板静叶片着色检查以及各级汽封清理、测量或更换；

m) 转子清理除垢，各部测量检查，叶根、围带、铆钉等部位做无损检测，必要时做动平衡校验

及叶片测频；

n) 缸体应力集中部位及水平中分面螺栓做着色检查；汽拚疏水孔检查，安全阀、缸体报警阀重新

整定；

o) 主汽阀、调节阀、跳闸油缸解体检修； p) 解体检查危急保安遮断装置；

q) 解体检查调速器、危急保安器、错油门、伺服马达蓄压器等； r) 调节系统做静态特性试验；

s) 机组滑销系统、主要管道支、吊架弹簧清理、检查调整； t) 解体检修盘车器；

u) 转子静电接地电刷检查或更换；

v) 解体检修冷凝液泵，检查联轴节状况。 17.2 检修与质量要求 17.2.1 检修前准备

设备检修前应做以下准备工作：

a) 根据机组运行情况、故障情况及诊断结论，进行危害识别、环境识别和风险评估，按照健康、

安全、环境管理体系要求，编写检修方案；

b) 备齐备足检修时所需的各类配件及材料，并附相应的合格证件或检验单； c) 备好检修所需工器具及经检验合格的量具；

d) 起重设备、机具、索具检验并经静、动负荷试验合格； e) 准备好专用放置设备；

f) 准备好检修记录及有关技术资料； g) 做好安全、劳动保护各项准备工作。 17.2.2 检修应具备的条件

设备检修应具备下列条件：

a) 汽轮机汽缸温度低于120℃方可拆除缸体保温；

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b) 汽轮机停机后连续油循环，直至缸体温度低于80℃，回油温度低于40℃； c) 机组与系统用盲板隔离，氮气转换合格，切除电源，安全技术措施落实； d) 办好工作票，做好交接手续。 17.2.3 拆卸

设备拆卸按以下步骤进行：

a) 拆卸时按程序进行。应使用专用工具，禁止采用生拉、硬拖、铲、打、割等野蛮方式施工； b) 拆卸零部件时，记录好原始安装位置和标记，确保回装质量； c) 拆开的管道、孔口应及时封好。 17.2.4 吊装

a) 应掌握被吊物的重量，不得超载； b) 起吊部件应绑牢，就位应保持水平；

c) 拴挂绳索要保护吊物不受损伤，放置应稳固。 17.2.5 吹扫和清洗

a) 采用压缩空气或蒸汽吹扫零部件，吹扫后应及时清除水分，并涂合格工作油防锈；精密零件不

得用蒸汽直接吹扫；

b) 清洗零件时应用煤油。精密零件复装前用绸布揩净，并涂上合格的工作油。 17.2.6 零部件保管

拆下的零部件，应采取适当防护措施，摆放整齐，严防变形、损坏、锈蚀、丢失。 17.2.7 组装

a) 组装的零、部件应清洗、风干并检查达到要求；

b) 机器扣盖前缸体内应无异物，管口堵塞物已全取出，缸体内件已组装并固定牢靠；一切检查无误并由技术负责人签字认可后方可扣盖。

17.2.8 油系统清洗

机组检修封闭后，应按照油系统循环清洗方案进行循环清洗。如入口管道检修过，应在轴承及调节系统前加过滤网。循环系统要避免死角，油温不低于40℃，回油口以200目过滤网检查肉眼可见污点不多于3个为合格。循环清洗结束后抽拆轴承检查。 17.2.9 压缩机检修

组装程序与拆卸程序相反，回装时压缩机中分面、轴承箱处盖要求用丙酮清洗干净后均匀涂抹704硅橡胶密封。

17.2.10 径向轴承检修

a) 检查瓦块和油封，钨金层应无裂缝、夹渣、气孔、掉块、烧损、碾压和沟槽，无严重磨损和偏

磨等缺陷；

b) 用渗透法检查钨金层应无脱壳现象；

c) 检查轴颈与钨金接触情况。要求接触均匀，不得有高点及片接触，接触面积大于80%；

d) 检查瓦块与瓦壳接触面应光滑无磨损。防转销钉和瓦块的销孔无磨损、蹩劲、顶起现象。销钉

在销孔中的径向间隙为2mm。瓦块能自由摆动。同组瓦块厚度差不大于0.015mm； e) 径向轴承间隙计算：

1) 轴承间隙的测量可采用压铅法、抬轴法、抬瓦法及测量计算法进行； 2) 轴承间隙，挡油圈间隙符合设计技术文件要求。

f) 检查瓦壳。要求上下剖分面密合，定位销不旷动，瓦壳不错口。瓦壳在座孔内接合严密，两侧

间隙不大于0.05mm，瓦壳防转销钉牢固可靠；

g) 整体更换新轴承时，要检查轴承壳体与轴承座座孔的接触表面应没有划痕和毛刺，接触均匀，

其接触面积不小于80%，装配紧力为0mm-0.02mm或按照制造厂要求执行； h) 轴承盖定位销不错位，结合面密实无间隙；

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i) 检查轴承瓦座的供油孔与轴承体上的油孔应吻合并畅通。瓦块供油孔及喷油嘴应畅通无堵塞； 17.2.11 止推轴承检修

a) 止推块钨金层无脱壳、严重磨损、烧伤、掉块、划痕、碾压等缺陷；同组止推块厚度差不大于

0.01mm；止推块和止推盘接触面积应大于70%，且分布均匀；止推块背部承力面应光滑、平整、底盘无瓢偏，止推块中间的定位螺钉与底板固定牢固且与止推块有足够的间隙，止推块摆动自由；

b) 止推盘盘面光滑平整，表面粗糙度Ra允许值不大于0.4µm；健槽符合技术要求；止推盘内孔

与装配轴颈无磨损及腐蚀缺陷，配合过盈为0.01 mm ～0.03mm；组装后止推盘端面圆跳动不大于0.015mm；

c) 止推盘定距套表面光滑平整，无磨损，两端面平行度不大于0.01mm；

d) 油封环的轴向密封面平整，内孔无磨损，裂纹等缺陷；油封环外径与外盖凹槽应有0.5mm以

上的径向间隙；

e) 轴承盖定位销不错位，密封面贴合严密；

f) 甩油环内外径配合适宜不松旷，防转销固定牢靠，与销孔不错位； g) 轴承间隙及密封环间隙应符合设计技术文件要求。 17.2.12 浮环密封检修 17.2.12.1 浮环

a) 浮环钨金层应无划痕，沟槽，嵌入金属颗粒，裂纹，脱层及磨损等缺陷。外密封环若有轻微的

划痕可修刮使用，否则应更换新配件；

b) 浮环端面应平整，销孔对中，销子长度适宜，浮环在浮动盒内的轴向间隙为0.25 mm～0.4mm；

法型厂浮环销钉端部间隙为0.25 mm～0.51mm；

c) 浮环密封组件在气缸和轴承箱组成的安装空间内轴向间隙不大于0.05mm。 17.2.12.2 “○”形环

a) 所有“○”形环应无压扁，扭曲，毛边，裂缝，缺肉等缺陷；

b) “○”形环应弹性良好，直径与凹槽配合适宜，无过松和过紧现象； c) 所有使用过的“○”形环，检修时应更新； d) “○”形环材质应符合要求。

检查内迷宫密封，要求密封齿不卷曲，掉落，偏磨，间隙不超差。密封件和浮环外壳接合面平整、光滑、垫片厚度不大于0.05mm。 17.2.13 压缩机转子检修 17.2.13.1 转子宏观检查

a) 叶轮无损坏、结垢、冲蚀缺陷、叶轮端面、口环不磨损； b) 转子轴封处无严重磨损痕迹； c) 与轴配合的固定件不松动； d) 叶片焊缝无脱焊、裂纹。 17.2.13.2 转子形位状态检查

a) 轴直线度不大于0.02mm；

b) 轴承处轴颈圆度及圆柱度不大于0.02mm；

c) 转子轴承处轴颈及浮环部位轴颈、平衡盘外圆面、止推轴承组装部位轴颈径向圆跳动值应不大

于0.02mm，各级叶轮口环密封面，各级轴封处密封面径向圆跳动应小于0.05mm； d) 叶轮轮缘端面圆跳动不大于0.1mm；

e) 轴承处轴颈表面粗糙度Ra允许值应不大于0.4μm； f) 转子整体做无损检测，要求无裂纹及其他缺陷；

g) 凡转子有明显的磨损，损坏或进行过更换轴、轴套、叶轮等项目的修复以及由于质量偏心而导

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致的震动超标，均应对其低速动平衡及高速动平衡做平衡校验，其支承处震动速度小于等于1.12mm/s；

h) 在转子静止状态，测振探头无法调整至零位指示时，应对转子测振探头部位进行电磁和机械偏

差检查，并进行退磁处理。

17.2.14 隔板及气封检修 17.2.14.1 隔板

a) 入口环和入口端盖弧面应接合严密、无压痕，入口导流器叶片无裂纹、伤痕、气孔等缺陷，导

流器骑缝螺钉丝扣完好，拧紧螺钉后导流器水平剖分面应无间隙；

b) 扩压器隔板的壁面应光滑无裂纹，回流器叶片完整无损伤，以上各部位应进行渗透检查； c) 每级隔板间的连接止口的径向、轴向配合严密、无松旷且无冲蚀损坏； d) 隔板组外圆精加工密封面“○”形环密封槽外径应无冲蚀损坏；

e) 隔板中分面应光滑平整，无气流冲刷沟痕，上下隔板组合后中分面处间隙不大于0.1mm； f) 隔板组装中使用“○”形环及背环无压扁、缺肉、裂口及毛边等缺陷，且经试装松紧合适。 17.2.14.2 气封

a) 各级气封装配后无松旷及过紧现象，气封无卷边、折断、偏磨等情况； b) 蜂窝密封无偏磨，密封外止口和气缸的配合直径间隙不大于0.10mm。 17.2.15 气缸及机座检修

a) 焊缝及缸体锻件应无裂纹、冲蚀沟槽；

b) 装“○”形环及背环的密封面，应无严重冲蚀，应注意安装方向； c) 缸盖及缸体缠绕垫密封面应光滑、平整、无冲刷沟痕； d) 缸盖螺栓应进行无损检测；

e) 缸体各滑销应无变形、损伤和卡涩缺陷，滑销侧向总间隙为0.05 mm～0.08mm。 17.2.16 连轴节检修 17.2.16.1 齿式连轴节

a) 测量联轴节中间接筒的轴向窜量，记下中间接筒和两个内齿套的装配标记； b) 清洗齿圈内油污，检查齿的啮合情况，磨损程度和磨损部位；

c) 测量半联轴节端面到转子轴头端面的距离，作为回装半联轴节推进量复查依据；

d) 半联轴节内锥面和转子轴头锥面的接触面应分布均匀，且要求接触面积不小于80%；

e) 联接螺栓应进行渗透检查，螺母自锁性能良好。更换时螺栓、螺母应成对更换，且其质量相差不大于0.2g；

f) “○”形环和背环应无折损、毛边、压扁、扭曲等缺陷，每拆卸连轴节一次，“○”形环及背环均应

更新；

g) 联轴节内外齿圈轴向移动灵活无卡涩，内外齿之间有0.06mm～0.10mm的径向间隙。齿面啮合

接触面积按高度不小于50%，按长度不小于70%；

h) 液压装卸联轴节时，内孔油压不应超过规定的扩张压175MPa和推进压28MPa； i) 联轴节应成套更换。新加工制造的联轴节组件应进行动平衡校验合格后，方可使用。 17.2.16.2 膜片联轴节

a) 测量联轴节中间接筒的轴向窜量，记下中间接筒和两个半联轴节的装配标记； b) 测量半联轴节端面到转子轴头端面的距离，作为回装半联轴节推进量复查依据；

c) 半联轴节内锥面和转子轴头锥面的接触面应分布均匀，且要求接触面积不小于80%；

d) 联接螺栓应进行渗透检查，螺母自锁性能良好。更换时螺栓、螺母应成对更换，且其质量相差

不大于0.2g；

e) “○” 形环和背环应无折损、毛边、压扁、扭曲等缺陷，每拆卸连轴节一次，“○”形环及背环均

应更新；

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f) 联轴节装配推进量应符合表7的要求；

g) 液压装卸联轴节时，内孔油压不应超过规定的扩张压和推进压；

h) 联轴节应成套更换。新加工制造的联轴节组件应进行动平衡校验合格后，方可使用； i) 检查联轴节膜片情况，要求无裂纹及缺损、扭曲等损坏现象；

j) 膜片式联轴节中间套筒回装前，应复核轴头端面间距离及带膜片的中间套筒预拉伸量。 17.2.16.3 膜板联轴节

a) 拆卸联轴节轮毂时，采用热装法时要避免对膜片板直接加热，回装时用油均匀加热至120℃；采用液压法拆装时，按制造厂规定拆装油压进行；

b) 对膜板进行着色检查，膜板不应有裂纹、过度变形等缺陷存在；

c) 联轴节轮毂孔与轴颈的接触面积大于80%，轮毂安装推进量符合制造厂规定要求；

d) 联轴节应进行渗透检查，螺母防松自锁性能可靠。更换时螺栓、螺母应成对更换，且其质量相差不大于0.2g。

17.2.17 汽轮机检修

17.2.17.1 汽轮机拆卸程序

组装程序与拆卸程序相反。

回装时汽轮机中分面要求用丙酮清洗干净后，用精炼制配好的干净亚麻仁油、铁锚0密封胶或MF-I型汽缸密封脂均匀涂抹在中分面上。当气缸中分面自然扣合间隙超大时，可在亚麻仁油中添加石墨粉、铁粉等添加剂或采用MF-II、III增稠型汽缸密封脂。 17.2.17.2 径向轴承检修

a) 检修瓦块和油封，钨金层应无裂缝、加渣、气孔、掉块、烧损、碾压和沟槽，无严重磨损和偏

磨等缺陷；

b) 用渗透法检修钨金层应无脱壳现象；

c) 检修轴颈与钨金接触情况。要求接触均匀，不得有高点及片接触，接触面积不大于80%； d) 检查瓦块与瓦壳接触面应光滑无磨损。防转销钉和瓦块的销孔无磨损、蹩劲、顶起现象。销钉

在销孔中的径向间隙为2mm。瓦块能自由摆动。同组瓦块厚度差不大于0.015mm；

e) 检查瓦壳。要求上下剖分面密合，定位销无旷动，瓦壳无错口。瓦壳在座孔内结合严密，两侧

间隙不大于0.05mm，瓦壳防转销钉牢固可靠；

f) 整体更换新轴承时，要检查轴承壳体与轴承座座孔的接触表面应没有划痕和毛刺，解除均匀，

其接触面积不小于80%，装配紧力为0mm～0.02mm，按照制造厂要求执行； g) 轴承盖定位销不错位，结合面密实无间隙；

h) 检查轴承瓦座的供油孔与轴承体上的油孔应吻合并畅通。瓦块供油孔及喷油嘴应畅通无堵塞。 17.2.17.3 止推轴承检修

17.2.17.3.1 止推块钨金层无脱壳、严重磨损、烧伤、掉块、划痕、碾压等缺陷；同组止推块厚度差不大于0.01mm；止推块和止推盘接触面积不大于70%，且分布均匀；止推块背部承力面应光滑、平整、底盘无瓢偏，止推块中间的定位螺钉与底板固定且与止推块有足够的间隙，止推块摆动自由。

17.2.17.3.2 均压块承力面应光滑、平整、无磨损、不卡涩且能灵活转动、前后摆动；止动销长度适宜固定牢固，均压块半圆底板与外壳轴向无压痕。

17.2.17.3.3 定位板光滑、平整、不瓢偏，厚度差不大于0.01mm，调整垫片厚度不小于3.00mm，最多片数为两片。

17.2.17.3.4 止推盘盘面光滑平整，表面粗糙度Ra允许值不大于0.4μm；键槽符合技术要求；止推盘内孔与装配轴颈无磨损及腐蚀，配合过盈为0.01mm～0.03mm;组装后止推盘端面圆跳动不大于0.02mm。 17.2.17.3.5 油封环的轴向密封面平整，内孔无磨损，裂纹等缺陷；油封环外径与外盖凹槽应有0.5mm以上的径向间隙。

17.2.17.3.6 轴承盖定位销不错位，密封面贴合严密。

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17.2.17.3.7 轴位移指示测得的转子窜量应与机械测量值相符，如有差异，要找出原因予以消除。 17.2.17.3.8 各油口干净畅通。 17.2.17.4 汽轮机转子检修 17.2.17.4.1 转子宏观检查

a) 轴颈、止推盘应无锈蚀、无严重磨损、伤痕，轻微缺陷应打磨处理并记录；

b) 转子精加工的各段轴颈、叶轮，尤其是直径突变部位，叶轮外形突变部位，叶轮外缘、叶根槽

外表面，仔细清洗干净，检查应无裂纹、腐蚀、磨损、脱皮等缺陷； c) 叶片、围带、铆钉、拉筋等应无结垢，挠曲、损坏、碰伤或松动； d) 平衡块固定牢固，捻冲可靠； e) 固定危急保安器小轴顶丝牢固，捻冲可靠，压紧环的轴向间隙应沿圆周一致，小轴上丝堵捻牢； f) 转子上的汽封片应无碰伤或损坏。 17.2.17.4.2 转子形位检查

a) 主轴直线度不大于0.02mm；

b) 轴承处轴颈的圆度及圆柱度不大于0.02mm； c) 止推盘端面圆跳动不大于0.015mm； d) 各段轴封处径向圆跳动不大于0.05mm； e) 叶轮轮缘外端面圆跳动不大于0.10mm； f) 危急保安器小轴径向圆跳动不大于0.02mm； g) 联轴节处轴颈径向圆跳动不大于0.01mm； h) 套装式止推轴盘与主轴配合应无间隙；

i) 检查叶根间间隙，用0.03mm塞尺不得塞入； j) 同级叶片组的倾斜不大于0.5mm；

k) 止推盘表面粗糙度Ra的最大允许值为0.4μm； l) 轴位移盘外缘端面圆跳动值不大于0.03mm；

m) 对长度大于或等于100mm的动叶片，应测定其成组或单根叶片的静频率及频率分散度。静频

率分散度应不大于8%；

n) 转子整体要求无损检测，对以下部位应着重检查：

1) 叶片、围带、铆钉头、拉筋、球状叶根表面； 2) 止推盘处轴颈、联轴节处轴颈、轴承处轴颈。

o) 根据运行情况及解体后发现的问题确定转子是否需要做动平衡校验； p) 转子在汽缸内就位后，转子扬度应和汽缸水平扬度一致。 17.2.17.5 隔板与汽封检修 17.2.17.5.1 隔板

a) 下隔板水平结合面定位方销应无松动，接合面无冲刷沟槽，且上下隔板水平面接合严密； b) 固定于隔板上的静叶片应无损坏、冲蚀、裂纹、卷边等缺陷；

c) 隔板和汽缸洼窝中的轴向间隙过大时，应在上、下隔板排气侧同时进行处理调整，若隔板流通

部分间隙有明显超差，应对隔板的形位状态进行检查；

d) 钢制隔板在汽缸洼窝中的轴向窜量为0.05mm～0.15mm；铸铁隔板为0.15mm～0.25mm。隔板

组的径向热膨胀间隙(包括下隔板方销顶部径向间隙)，钢制隔板为2～4mm，铸铁隔板为1.5～2.0mm；

e) 如发现隔板汽封有规律性的严重偏磨，应采用假轴检查瓦窝中心，调整隔板，不允许用改变汽

封间隙的方法来处理。在有内缸的汽轮机里，可以转子为基准找中心，调整内缸位置达到中心。

17.2.17.5.2 汽封

a) 汽封套与汽缸洼窝间的轴向定位环应不松动，上、下汽封套水平结合面应严密无错齿；

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b) 汽封片应无裂纹、卷曲、断裂等缺陷。弹簧应无变形、锈蚀且弹性良好。汽封块在汽封套中或

隔板汽封槽中不应有过大的旷动。各汽封面之间结合应平整，整圆周应留有0.4mm～0.8mm膨胀间隙，汽封块安装后能用手压下和自由弹回； c) 汽封间隙调整好后应将修刮过的齿顶刮尖；

d) 迷宫式汽封轴向间隙测量调整，可以通过调整汽封套环厚度的办法来达到；

e) 汽封套的定位螺钉或销钉应完整无损；汽封套的水平结合面密合无间隙，顶部与大盖接合处的

径向应有0.15mm的膨胀间隙；汽封套在汽缸槽内的轴向间隙不得大于0.03mm～0.05mm； 一级动叶和后隔板凸台间隙为2.91mm～3.18mm。

17.2.17.6 汽缸及机座检修 17.2.17.6.1 汽缸

a) 结合面应无冲刷沟槽、腐蚀、斑坑、翻边、碰伤等缺陷。销孔部位应无凸起； b) 缸体应无裂纹、拉筋折断等缺陷；

c) 拧紧缸盖螺栓总数的1/3，检查上下缸应无错口现象，用0.05mm塞尺检查应不得塞入； d) 扣盖前用压缩空气吹扫干净，不得留有异物；

e) 高压汽轮机胀缩密封圈应无裂纹、损坏、冲蚀、状态良好； f) 汽缸保温层应修补完好；

g) 连接汽缸与基础台板的铙性支座螺栓应紧固，基础框架地脚螺栓紧固，排出端定位杆固定牢固； h) 汽缸中分面应力集中部位应进行无损检测；

i) 喷嘴应紧固，无腐蚀松动。喷嘴内无异物，无裂纹或击伤痕迹； j) 检查滑销间隙；前轴承座与前舌板之间纵向滑销的顶部间隙不小于0.5mm;两侧间隙之和控制在

0.05mm～0.08mm；上汽缸前猫爪与前轴承座、后猫爪与后支座、前轴承座与台板的联系螺栓垫圈之间应有0.10mm～0.15mm的膨胀滑动间隙；下汽缸前立销、后立销轴向间隙为1.0mm～1.5mm；

k) 汽缸的疏水孔、取压孔应畅通无堵，孔内无结垢；

l) 螺栓丝扣应完整，无毛刺、粘扣、乱扣及弯曲等缺陷、杆帽配合灵活，高温螺栓、螺母应进行

无损检测；

m) 罩形盖帽上紧后螺杆顶部应有5mm间隙； n) 缸体膨胀指示器应完好，指示准确；

o) 对于要求热紧的汽缸螺栓及汽室盖螺栓，应按厂家提供的热紧要求进行。 17.2.17.7 联轴节检修

17.2.17.7.1 测量联轴节中间接筒的轴向窜量，记下中间接筒和两个内齿套的装配标记。 17.2.17.7.2 清洗齿圈内油污，检查齿的啮合情况，磨损程度和磨损部位。

17.2.17.7.3 测量半联轴节端面到转子轴头端面的距离，作为回装半联轴节推进量复查依据。

17.2.17.7.4 半联轴节内锥面和和转子轴头锥面的接触面应分布均匀，且要求接触面积不小于80%。 17.2.17.7.5 联接螺栓应进行渗透检查，螺母自锁性能好。更换时螺栓、螺母应成对更换，且其质量相差不大于0.2g。

17.2.17.7.6 “○”形环和背环应无折损、毛边、压扁、扭曲等缺陷，每拆卸连轴节一次，“○”形环及背环均应更新。

17.2.17.7.7 液压装卸联轴节时，内孔油压不应超过规定的扩张压175MPa和推进压28MPa。

17.2.17.7.8 联轴节应成套更换。新加工制造的联轴节组件应进行动平衡校验合格后，方可使用。 17.2.17.7.9 汽轮机联轴节装配推进量应符合表13要求。 17.2.17.7.10 中间接筒的轴向窜量

汽轮机的中间接筒的轴向窜量与压缩机相同或按设计技术文件要求进行。 17.2.17.8 盘车器检修

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17.2.17.8.1 齿轮检查：

a) 齿轮无毛刺、裂纹等缺陷；

b) 齿轮啮合应正确，接触面积沿齿高不小于45%，沿齿宽不小于60%。

17.2.17.8.2 轴颈应无毛刺、划痕等缺陷，轴承处轴颈表面粗糙度Ra的最大允许值为0.4μm。 17.2.17.8.3 滚动轴承滚珠与滚道应无斑点、坑痕，接触平滑无异音。 17.2.17.8.4 密封圈完好无损。 17.2.17.9 轴，轴瓦，齿轮，油道

a) 短轴，第一、二级减速轮的轴瓦，止推瓦钨金应无磨损、沟槽、脱壳、裂纹等缺陷，固定轴瓦

的顶丝要可靠；

b) 各齿轮、蜗轮、蜗杆的表面无裂纹、毛刺、严重划痕等缺陷； c) 轴颈、止推盘应无拉毛、划痕等缺陷； d) 轴颈圆度及圆柱度不大于0.02mm；

e) 轴瓦的径向间隙为该轴颈的0.15%～0.2%；

f) 径向瓦、止推瓦与轴要求接触均匀，接触面积不少于80%； g) 各齿轮轴窜量为0.20mm～0.25mm；

h) 齿轮和轴固定不松旷，背帽和顶丝拧紧捻死，齿轮轴部弯曲； i) 各油路干净通畅。 17.2.17.9.1 联轴节检修

a) 齿轮和轴及键的配合适宜无松动，齿的接触良好； b) 外齿的顶丝应到位并捻牢； c) 联轴节外齿安装正确；

d) 联轴节外套窜量不小于3.0mm，滑动灵活。 17.2.17.9.2 齿轮、蜗轮、蜗杆及轴颈

必要时进行无损检测。 17.2.18 调节保护系统检修 17.2.18.1 汽轮机调节保护系统 17.2.18.1.1 调节器检修

a) 拆卸时检查油动机在上死点时双向滑阀应在滑阀油口下方0.793mm； b) 飞锤上部滑阀与油孔的位置为6.35mm； c) 滑阀、滑阀套表面无划痕、偏磨及毛刺；

d) 滚珠轴承珠子表面、保持架、内外滚道应无损伤； e) 弹簧应无裂纹、歪斜，弹性良好；

f) 止推轴承及轴颈应无磨损及划痕，油孔畅通； g) 飞锤的刃口和销钉应无损伤；

h) 同步器传动杆应无锈蚀、偏磨，操作灵活； i) 联轴节齿面应无损伤；

j) 油动活塞及油动缸工作面应光滑、无沟槽划痕；

k) 油动活塞及油动缸工作面的径向间隙为0.23mm～0.33mm；

l) 油动机上下密封套径向间隙为0.05mm～0.10mm，密封面应光滑、无划痕、磨痕； m) 油动活塞在缸体内的总行程应不小于25.4mm； n) 反馈连杆转动灵活，定距套管顶丝应牢固并捻好；

o) 错油门及滑阀无损伤，滑阀在滑阀套内能自由转动，弹簧无裂纹、扭曲和歪斜； p) 二次油压调节滑阀表面应光滑无沟痕，装配灵活自如，弹簧无裂纹；

q) 导向滚动轴承应完好干净，下挡环固定螺钉要捻牢固，下密封套装牢捻死。

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17.2.18.1.2 调速器调整

a) 将油动活塞处于全关位置（上止挡)；

b) 二次油压滑阀处于下止挡位置（全关位置)；

c) 将错油门滑阀顶部弹簧取掉，测量滑阀应比全关位置下移0.79mm； d) 装呼吸器和手孔盖板；

e) 安装气动操纵外杠杆，复核其端部和上平板扬起尺寸。 17.2.18.1.3 汽轮机伺服马达检修

a) 油动缸及油动活塞工作表面应无毛刺、沟槽、划痕等缺陷； b) 油动活塞和缸套的径向间隙为0.22mm～0.33mm；

c) 上下油封套装于外壳中位置合适，并有紧力，无松动，油封套应无偏磨、划痕、沟槽等缺陷，“○”形环完好，油封套和活塞杆径向间隙为0.05mm～0.10mm； d) 活塞杆直线度不大于0.03mm； e) 错油门滑阀及衬套表面光洁、无划痕、沟槽及偏磨等缺陷错油门径向间隙为0.10mm～0.13mm，

两端油封径向间隙为0.05mm～0.08mm，滑阀衬套壳体径向间隙为0mm～0.04mm； f) 测量错油门重叠度；

g) 连接杆各销轴在孔内不松旷，夹板螺栓装配牢固，连杆无锈蚀，装配后活动自如；

h) 二次油压调节滑阀和外壳无偏磨、划痕、沟槽等缺陷，装配后灵活自如，弹簧表面无裂纹、歪

曲。上密封套和滑阀杆的径向间隙为0.01mm～0.05mm，滑阀与滑阀套径向间隙为0.08mm～0.13mm，滑阀行程为21.55mm～21.65mm。

17.2.18.1.4 汽轮机伺服马达的调整

a) 油动活塞总行程不小于162.6mm；

b) 当二次油压调节阀处于上断位置时测定弹簧初压缩度（或弹簧变形量)，其初压值为（或弹簧

力)为65.25kg～67.50kg；

c) 气动活塞行程应不小于50mm；

d) 抬起二次油压调节阀的芯杆，使之处于全关位置时，其滑阀顶部圆销中心将比该杠杆支点的圆

销中心高出约10.8mm；

e) 当气动活塞处于全关位置（下支点)二次油压调节阀处于上支挡时，油动活塞自开始位置关闭

143.50mm，错油门应处于中间位置（全关位置)；

f) 待一切调整正常后，封死手孔盖板和进排油孔法兰，以及各有关丝堵。 17.2.18.1.5 调节阀及传动机构检修

a) 阀头、阀座、密封面无毛刺、沟槽及盐垢，阀座点焊部位无裂纹，扩散管内清洁无盐垢，阀头

调节点焊牢固，无裂纹，阀杆无缺陷；

b) 提升拉杆与提板连接部位上下螺帽无松旷，顶丝捻牢，提升拉杆与提板连接部位上下定距垫片

间隙为0.08mm：

1) 提升拉杆和密封套径向间隙为：0.15mm～0.19mm；

2) 提杆内密封下法兰固定螺栓无松旷，外部捻结牢靠。提板与汽室盖的平行度不大于

0.05mm。

c) 交叉连接销无磨损，拉毛等缺陷，连接销与销孔配合间隙为0.02mm～0.07mm； d) 弹簧无裂纹、歪曲等缺陷，弹性正常；

e) 传动轴与轴瓦应有0.03mm～0.07mm间隙，轴承和外盖应有0mm～0.05mm间隙，前后挡板径

向间隙为0.03mm～0.07mm；

f) 汽室大盖汽室水平密封应清洁干净，无冲蚀沟槽等缺陷；

g) 高压透平的汽室螺栓、螺帽无损检测合格，并抽查做金相检查； h) 汽轮机第一调节阀预启开度不应小于1.50mm。

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17.2.18.1.6 主汽阀及安全保护装置检修

a) 各轴承内、外滚珠、滚针完好无缺陷；

b) 丝杠、丝母配合适宜，丝杠无毛刺、磨损，拧动灵活，丝杠键固定牢固，无挤压变形。驱动手

轮无轴向窜动，旋转灵活；

c) 弹簧无裂纹、扭曲及变形，挂钩刃口平整，结合严密，轴孔无松旷现象；

d) 汽阀阀头几阀座密封面无冲刷沟痕，接触良好。预启程在行程内灵活无卡涩，阀做点焊部位无

裂纹等缺陷，预启阀开度符合要求。平衡活塞工作面平整、光滑、无偏磨及划痕等缺陷，并测量其径向间隙。阀杆和密封套工作面应完好。其间隙为直径的10‰～12‰，阀杆直线度不超过0.05mm，阀杆端部丝扣完好，连接件配合适宜；

e) 滤网干净无堵塞，网眼完好，防转耳销无磨损及变形。外壳法兰密封面平整、光滑、无沟槽，

软钢垫片平整，厚度均匀无凹坑；

f) 油动机弹簧完好，无裂纹及扭曲，活塞环完好，无划痕、沟槽及偏磨。测定活塞环与活塞的配

合间隙及活塞环的开口间隙；活塞的全行程应无卡涩；

g) 危急遮断油门应解体清洗检查，遮断头无磨损、松动、定位顶死牢靠。危急遮断阀阀口严密，

阀杆无偏磨、弯曲等缺陷。遮断阀杆基端部密封套的径向间隙为0.05mm～0.10mm。阀杆与油门盖的径向间隙为0.13mm～0.18mm。遮断头断面与飞锤顶端的距离在阀杆处于关闭位置时为2.92mm～3.05mm；

h) 危急保安器弹簧应完好，无裂纹及变形缺陷。飞锤行程符合要求，组装后，从飞锤后部用手压

之应能活动不卡涩。危急保安器防松螺钉应冲捻牢固。

17.2.18.1.7 调节系统整定

a) 伺服马达调速汽阀总行程不小于40.54mm，汽轮机汽阀总行程不小于24.mm，在全行程中

无抖动、卡涩；

b) 调节系统动作检查：手动压下气动马达操纵杆端部，油动活塞和调节阀自全关至全开的过程应

无抖动和卡涩。关闭自动主汽阀手轮，用手推进危急保安器手轮，危及保安器应立即动作，主汽阀油缸动作应当迅速且无漏油和卡涩，主汽阀手轮应当开关自如。将主汽阀开2圈～3圈，手拉出危急保安器，主气阀应迅速自行关闭。整定调速油压为0.7MPa以上，当同步器处于全关位置（最低转速时)检查表盘上的二次油压与调速油压应相同。

17.2.19 油系统检修 17.2.19.1 油箱检修

a) 油箱内应无油垢、锈斑、焊渣和其他杂物，内壁无起皮、脱落现象，焊接挡板应固定牢靠，焊

肉无裂缝；

b) 油箱内加热盘管应完好，不漏气，进气阀应严密；

c) 油箱外壁防腐完好，箱上人孔盖、放气孔盖应平整，结合严密，固定螺栓齐全。 17.2.19.2 油系统通用设备、器具检修

油泵、油冷器、油过滤器、蓄压器、四通阀、调节阀、安全阀、压力表、压差表、温度表、液位计等应按GB-50231要求进行检修并校验合格。 17.2.20 机组轴系对中

17.2.20.1 对中时，美荷型以背压汽轮机为基准，其他以汽轮机为基准。 17.2.20.2 使用的百分表精确可靠，指针摆动灵敏稳定、无卡涩。 17.2.20.3 支架及百分表固定牢靠。

17.2.20.4 盘车要均匀稳定，盘车方向始终一致。

17.2.20.5 调整垫片宜采用不锈钢片、垫片应光滑平整、无毛刺、垫片数最多不要超过3片。

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18 氨压缩机组检修与质量要求

18.1 检修周期

原则上在机组连续累计运行3年～5年安排一次大检修。 18.2 检修内容

根据机组运行状况、状态监测与故障诊断结论，参照大修部分内容择机型修理。 18.2.1 压缩机大修内容

a) 复查并记录检修前各有关数据;

b) 解体检查径向轴承和止推轴承，调整轴承间隙，测量瓦背紧力，清扫、修理轴承箱； c) 检查轴颈圆度、圆柱度、粗糙度，必要时对轴颈表面进行修整； d) 检查调整止推盘，测量端面圆跳动； e) 检查调整油封间隙，或更换油封；

f) 检查、清理或更换机械密封或浮环密封、油膜密封； g) 测量并调整转子的轴向窜动量；

h) 清洗检查联轴节及其供、喷油嘴，宏观检查内、外齿机联接螺栓、螺母，并进行着色检查； i) 检查、调整机组轴系对中，校核联轴节隔套窜量； j) 拆除汽缸大盖，清理、检查气缸；

k) 转子各部检查、测量并作无损检测，必要时做动平衡校验或更换转子； l) 中分面螺栓100％无损检测；

m) 检查、清理滑销及导销系统，主要管道支架、吊架弹簧调整； n) 检查转子静电接地刷磨损情况； o) 各轴振动探头及轴位移探头调校； p) 检查、紧固各联接螺栓；

q) 检查、调校所有联锁、报警及其他有关仪表和安全等保护装置； r) 主、辅润滑油泵、密封油泵及汽轮机、电机解体大修；

s) 检查清扫润滑油箱、污油收集器（捕集器)、油气分离器、脱气槽、高位油槽、密封油高位油

槽、油过滤器及线，油气管线及蓄压器胶囊； t) 消除水、汽、油系统的 跑、冒、滴、漏缺陷； u) 检查基础是否有裂纹、下沉、脱皮等缺陷。 18.2.2 汽轮机大修内容

a) 检查调速器减速机构，测量各部间隙；

b) 解体检查汽缸、隔板组件，调整通流部分间隙，清理、测量或更换各级汽封，静叶片做着色检

查；

c) 清理、测量、检查转子，转子整体做无损检测，对叶根、叶片、轴颈、围带、铆钉等特殊部位

应特别注重检查，必要时转子做动平衡校验及叶片测频检查；

d) 缸体应力集中部位做着色检查，高压段螺栓进行无损检测。汽缸疏水孔清扫检查，安全阀，缸

体报警阀调校；

e) 主汽阀及调节汽阀各联接部位清理，检查主汽阀、调节阀、跳闸油缸解体检修； f) 解体检查危急遮断油门、危急保安器； g) 调速器、油压放大器、蓄压器解体检修； h) 盘车器解体检修；

i) 检查汽轮机缸体滑销系统，主要管道支架、吊架弹簧调整； j) 调节系统进行静态调试； k) 汽轮机做超速跳车试验； l) 检修冷凝液泵及驱动汽轮机；

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m) 检查、清洗凝汽器、抽气器及抽气器冷却器。 18.2.3 增速箱大修内容

a) 检修联轴节，检查油喷嘴；

b) 检查大、小齿轮磨损情况并测量啮合间隙； c) 检查径向轴承、推力轴承，测量间隙； d) 调整齿轮油喷嘴；

e) 检查、紧固各联接螺栓； f) 调校测振探头；

g) 大、小齿轮做无损检测；

h) 检查轴承与轴承座的接触情况，测量瓦背紧力。 18.3 检修与质量要求 18.3.1 检修前准备

18.3.1.1 根据机组运行情况、状态监测及故障诊断结论，进行危害识别，环境识别和风险评估，按照HSE管理体系要求，编写检修方案。

18.3.1.2 备齐备足检修时所需的各类配件及材料，并附相应的合格证件或检验单。 18.3.1.3 备好检修所需工器具及经检验合格的量具。

18.3.1.4 起重设备、机具、索具检验并经静、动负荷试验合格。 18.3.1.5 准备好专用放置设备。

18.3.1.6 准备好检修记录及有关技术资料。 18.3.1.7 做好安全与劳动保护各项准备工作。 18.3.2 检修应具备的条件

18.3.2.1 汽轮机停机后连续油循环，汽轮机缸体温度降至120oC以下方可拆体温，直至缸体温度低于80oC，回流温度低于40oC。

18.3.2.2 机组与系统用盲板隔离，氮气置换合格，切除电源，安全技术措施落实。 18.3.2.3 办好工作票，做好交接手续。 18.3.3 拆卸

18.3.3.1 拆卸时按程序进行。使用专用工具，禁止生拉硬拖、铲、打、割等野蛮方式施工。 18.3.3.2 拆卸零部件时，记录好原始安装位置和标记，确保回装质量。 18.3.3.3 拆开的管道、孔口应及时封好。 18.3.4 吊装

18.3.4.1 应掌握被吊物的重量，不得超载。 18.3.4.2 起吊部件应绑牢，就位应保持水平。

18.3.4.3 拴挂绳索要保护被吊物不受损伤，放置应稳固。 18.3.5 吹扫和清洗

18.3.5.1 采用压缩空气或蒸汽吹扫零部件，吹扫后应及时清除水分，并涂合格工作油防锈。精密零件不得用蒸汽直接吹扫。

18.3.5.2 清洗零件时应用煤油。精密零件复装前用绸布揩净，并涂上合格的工作油。 18.3.6 零部件保管

拆下的零部件，应采取适当防护措施，管理责任落实到人，严防变形、损坏、锈蚀、错乱和丢失。 18.3.7 组装

18.3.7.1 组装的零部件应清洗、风干并检查达到要求。

18.3.7.2 机器扣盖前缸体内应无异物，管口堵塞物已全取出，缸体内件已组装完全并固定牢靠。一切检查无误并由技术负责人签字认可后方可扣盖。 18.3.8 油系统清洗

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机组检修封闭后，应按照油系统循环清洗方案进行分阶段循环清洗。如入口管道检修过，应在轴承及调节系统前加过滤网。循环系统要避免死角，油温不低于40oC，回油口以200目过滤网检查肉眼可见污点不多于3个为合格。循环清洗结束后抽拆轴承检查。 18.3.9 压缩机检修 18.3.9.1 压缩机拆装

压缩机拆装按压缩机拆装程序进行，回装时压缩机中分面、轴承箱外盖要求用丙酮清洗干净后均匀涂抹704硅橡胶密封。 18.3.9.2 径向轴承检修

a) 瓦块和油封钨金层应无裂缝、夹渣、气孔、烧损，碾压和沟槽，无严重磨损和偏磨等缺陷； b) 着色检查钨金层应无脱壳现象； c) 检查轴径与瓦块接触情况，应在下瓦中部约60o～70o范围内沿轴向接触均匀，接触面积大于80％； d) 瓦块与瓦壳接触面应光滑无磨损、防转销钉和瓦块的销孔无磨损、蹩劲、顶起现象，瓦块能自

由摆动，销钉在销孔中的径向间隙为2mm，同组瓦块厚度差不大于0.01mm；

e) 水平剖分型瓦壳，中分面应密合无间隙、错口，定位销不松旷，瓦壳在座孔内结合严密，两侧

间隙不大于0.05mm，瓦壳防转销钉牢固可靠，不高出瓦座平面，瓦壳就位后，中分面与轴承座中分面平齐； f) 筒形瓦壳，定位卡环在卡环槽内应滑动灵活，瓦壳在座孔内结合严密，两侧间隙不大于0.05mm，

瓦壳防转销钉牢固可靠；

g) 整体更换新轴承时，要检查瓦壳与轴承座的接触表面，应无划痕和毛刺，接触均匀，接触面积

不小于80％；

h) 轴承盖应不错位，结合密实无间隙，瓦背紧力为0mm～0.03mm；定位销应无毛刺，不松动； i) 测量轴承间隙及油封间隙应符合表2要求；

j) 检查瓦块供油孔及喷油嘴应畅通无堵塞，瓦座供油孔与轴承体上油孔应吻合并畅通。 18.3.9.3 止推轴承检修 18.3.9.3.1 检查止推块

a) 钨金层应无脱壳、磨损、裂纹、烧伤、掉落、划痕、碾压等缺陷； b) 每个止推块和止推盘的接触面积应大于70％，且分布均匀； c) 同组止推块厚度允差为0.01mm； d) 背部承力面平整光滑。 18.3.9.3.2 检查水准块、基环

a) 各接触处应光滑、无凹坑、无压痕；

b) 定位销钉长度适宜，固定牢靠，无磨损；

c) 支承销与相应的水准块销孔应无磨损、卡涩现象，装配后止推块与水准块应能自由摆动； d) 基环中分面应严密，自由状态下间隙不大于0.03mm。 18.3.9.3.3 检查调整垫片

a) 光滑、平整、不瓢曲，厚度差不大于0.01mm； b) 两半对接触时测外径，至少小于瓦壳内径1.0mm。 18.3.9.3.4 检查止推盘

a) 表面应光滑无磨损、沟槽；表面粗糙度Ra最大允许值为0.4µm； b) 测量端面圆跳动值不大于0.015mm； c) 固定牢固，不松动。 18.3.9.3.5 检查瓦壳

a) 无变形、挠曲、错口，水平面结合严密无间隙； b) 外壳内表面无压痕；

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c) 油孔位置、进排油孔径正确，无堵塞，各油口干净畅通。

18.3.9.3.6 油封环完好，无磨损、脱落，在外壳槽中能自由转动，不卡涩。防转销固定牢固。 18.3.9.3.7 轴位移探头测得的止推间隙应和机械测量的数值相符，如有差异要找出原因予以消除。 18.3.9.3.8 检查瓦块供油孔及喷油嘴应畅通无堵塞，瓦座供油孔与轴承体上油孔应吻合并畅通。 18.3.9.4 机械密封检修 18.3.9.4.1 检查动环、静环

a) 工作面应光滑，无裂纹、磨痕和辐向沟槽，表面粗糙度Ra最大允许值为0.4µm；动静环工作

面应用平面光学镜检查衍射的同心圆情况，应接触良好。 b) 动环及碳环的平面度小于0.005mm； c) 动环与防转销配合适宜，不松旷、蹩劲；

d) 动环与轴配合适宜，不松旷和过紧，与轴肩接触印痕均匀不断线。

18.3.9.4.2 弹簧应无歪斜变形，同组弹簧自由高度差小于0.5mm，且刚性一致。

18.3.9.4.3 所有“○”型环应无压扁、扭曲、毛边、裂纹、缺肉等损坏现象，使用过的“○”型环应更换，回装时“○”型环要涂一薄层工业凡士林。 18.3.9.5 浮环密封检修 18.3.9.5.1 检查浮环

a) 浮环钨金层应无划痕、沟槽、嵌入金属颗粒、裂纹、磨损和脱落等缺陷； b) 浮环端面应平整光滑，与箱体接触严密；

c) 浮环防转销牢固，长度适宜，与销孔对准，防转销在销孔内有合适的活动间隙，使浮环能自由

浮动。

18.3.9.5.2 浮环弹簧应无歪斜变形，自由高度一致，刚度相同。

18.3.9.5.3 “○”型环应无压扁、扭曲、毛边、缺肉、裂纹等缺陷，与凹槽配合适宜，无过松和过紧现象。使用过的“○”型环应更换。

18.3.9.5.4 “○”型环更换后，应注意材质符合规定要求，回装时○型环要涂一薄层工业凡士林。 18.3.9.6 螺旋槽油膜密封检修

18.3.9.6.1 安装前要检查主轴径向圆跳动量及轴向窜量，要求径向圆跳动量小于0.02mm，轴向窜量小于±0.3mm。

18.3.9.6.2 轴套安装后检查定位轴肩对主轴轴线的垂直度，要求垂直度公差小于0.005mm。 18.3.9.6.3 清洗所有零件，“○”型环要薄薄涂上一层工业凡士林。 18.3.9.6.4 锁紧螺母锁紧时要涂防松胶。其锁紧力矩为400～500N.m。

18.3.9.6.5 锁紧螺母、动环、静环组件在进、出口端安装时应按标记安装，不可对调。 18.3.9.7 转子检查

18.3.9.7.1 转子宏观检查

a) 叶轮轮盖与叶片的结合焊缝应无裂纹； b) 叶轮应无损坏，结垢、冲蚀、磨损；

c) 浮环处轴颈、装配液压联轴节处的轴颈，径向轴承处轴颈及止推盘处轴颈应无沟槽、毛刺、锈

斑等缺陷，其表面粗糙度Ra最大允许值为0.4µm； d) 转子上的气封片应无扭曲变形、偏磨等缺陷。 18.3.9.7.2 转子形位状态检查

a) 转子轴的直线度不大于0.02mm；

b) 轴承处轴颈圆度及圆柱度不大于0.02mm； c) 浮环处轴颈径向圆跳动不大于0.01mm；

d) 轴承处轴颈、平衡盘外圆径向圆跳动不大于0.02mm； e) 各级汽封处轴颈、叶轮口环径向圆跳动不大于0.05mm；

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f) 叶轮外圆径向圆跳动不大于0.07mm； g) 叶轮轮缘端面圆跳动不大于0.10mm； h) 止推盘端面圆跳动不大于0.015mm。 18.3.9.7.3 转子整体无损检测合格 18.3.9.7.4 在转子静止状态，测振探头无法调至零位指示时，应对转子测振探头部位作电磁和机械偏差检查，并进行退磁处理。必要时转子作动平衡校验，其支撑处振动速度小于1.12mm/s。 18.3.9.8 隔板和汽封检修 18.3.9.8.1 检查隔板

a) 隔板应无变形、裂纹等缺陷。回流器叶片完好、所有流道光滑、无锈层及损坏； b) 隔板轴向固定止口应无冲刷沟槽； c) 隔板上固定螺钉牢固，塞焊点完好； d) 进口导流器叶片无裂纹、损伤；

e) 隔板水平剖分面光滑平整，无冲刷沟槽、上下隔板组合后，中分面应密合，最大间隙不超过

0.05mm；

f) 各级隔板在缸内配合严密，不松旷。 18.3.9.8.2 检查汽封

a) 汽封块在隔板凹槽中配合松紧适宜。汽封块剖分面与隔板剖分面平齐； b) 汽封齿应无卷边、折断、缺口、变形等缺陷； c) 转子上的汽封片应无松动、缺损。 18.3.9.9 气缸与机座检修

a) 气缸中分面应光滑无变形、冲刷、锈蚀等缺陷； b) 缸体内所有焊缝，应着色检查； c) 缸体中分面螺栓作无损检测；

d) 缸体中分面螺栓拧紧总数的1/3，用0.05mm塞尺在中分面的任何部位应不能塞入，或者塞入

的深度不能超过中分面宽度的1/3； e) 缸体下部疏水孔应畅通无堵；

f) 缸体上各横销、立销应无变形、损坏、卡涩。滑销侧向总间隙为0.04mm～0.06mm、横向滑销

的顶部应有0.5mm的间隙；

g) 气缸缸体与支座联接螺栓与垫片之间应留有0.05mm的膨胀间隙或按设计技术文件要求进行。 18.3.9.10 联轴节检修

18.3.9.10.1 隔膜式联轴节检修

a) 拆卸联轴节轮毂时，要避免隔板直接加热，回装时应用油加热至120℃； b) 对膜板进行着色探检查，隔板不应有裂纹等缺陷存在；

c) 联轴节轮毂孔与轴颈的接触面积大于80%，键应无变形损伤，与键槽配合符合规范要求 ，轮

毂的推进量为（4.1±0.9）mm。回装完后检查应有0mm～0.5mm的冷拉量；

d) 联轴节联接螺栓应着色检查，螺母防松自锁性能可靠。更换时螺栓、螺母应成对更换，且其质

量相差不大于0.2g；

e) 联轴节径向圆跳动应不大于0.02mm。 18.3.9.10.2 双键齿式联轴节检修

a) 齿面应光滑无毛刺、点蚀、剥落、拉毛和裂纹等缺陷，齿面啮合的接触面积沿齿高大于50%，

沿齿宽大于70%。内外齿套间应能自由滑动，不得有卡涩或过紧现象； b) 传动键应无扭曲，剪切变形，与键槽配合适宜；

c) 联轴节联接螺栓应着色检查，如更换螺栓，要成对更换。其质量相差不大于0.2g； d) 齿面外圈的径向圆跳动应不大于0.02mm,端面圆跳动不大于0.03mm；

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e) 联轴节隔套装配完后，检查隔套的窜量应有3mm～5mm； f) 喷应干净通畅，位置正确。 18.3.9.10.3 液压联轴节检修

a) 拆装联轴节轮毂（外齿圈)时，最大油压不应超过175MPa；

b) “○”形环和背环安装位置应正确，无损伤，与密封槽配合适宜，每拆一次均予更换； c) 联轴节轮毂（外齿圈)内孔与轴的接触面积应不大于80%。 18.3.9.10.4 膜片式联轴节检修

a) 在未卸下联轴节中间接筒之前，记录中间接筒和两个半联轴节套筒装配标记。中间接筒拆下后，

应测量半联轴节顶端面与轴头端面距离；

b) 检查联轴器膜片情况，要求无裂纹及缺损扭曲等损坏现象；

c) 对联轴节螺栓进行检查着色，如更换螺栓，应成对更换，其质量差不应超过0.2g；

d) 用专用液压工具将联轴节轮毂拆下。拆卸轮毂孔与轴界面最大压力188.5MPa，极限压力

195MPa；

e) 检查联轴器轮毂孔与轴接触面不小于85%； f) 联轴节轮毂的推进量应符合表6要求；

g) 联轴器中间套筒回装前，应复核轴头端面间距离，高压缸与汽轮机间应为457mm，高压缸与

低压缸间应为381mm，带膜片的中间套筒安装状态预拉伸量为0.6mm。

18.3.9.10.5 联轴节应成套更换。新加工制造的联轴节组件应进行动平衡校验，合格后方可使用。 18.3.10 汽轮机的检修与质量要求 18.3.10.1 汽轮机拆装

汽轮机拆装按汽轮机拆装程序进行，回装时汽轮机中分面要求用丙酮清洗干净后，用精炼制配好的干净亚麻仁油、铁锚604密封胶或MF-I型汽缸密封脂均匀涂抹在中分面上。当气缸中分面自然扣合间隙超大时，可在亚麻仁油中添加石墨粉、铁粉等添加剂或采用MF-II、III增稠型汽缸密封脂。 18.3.10.2 径向轴承检修

径向轴承检修应符合本部分18.3.9.2的规定。 18.3.10.3 止推轴承检修

止推轴承检修应符合本部分18.3.9.3的规定。 18.3.10.4 转子检修

18.3.10.4.1 转子宏观检查

a) 轴颈、止推盘应无锈蚀、磨伤；

b) 主轴精加工部位、叶轮、各变径部位、叶根槽表面应清晰干净，检查应无裂纹、腐蚀、磨损、

脱皮等缺陷；

c) 叶片、围带、铆钉、拉筋等应无结垢、挠曲、损坏、碰伤或松动； d) 平衡块应固定牢固，捻冲可靠；

e) 固定危急保安器小轴的顶丝应牢固，捻冲可靠，压紧环的轴向间隙沿圆周一致，危急保安器丝

堵捻牢。

18.3.10.4.2 转子形位状态检修

a) 轴承处轴颈的圆度及圆柱度不大于0.02mm；径向全跳动0.01mm； b) 止推盘端面圆跳动不大于0.015mm；

c) 各段轴封处径向圆跳动应不大于0.05mm； d) 叶轮外圆端面圆跳动不大于0.01mm；

e) 危急保安器小轴颈径向圆跳动不大于0.02mm； f) 联轴节处轴颈径向圆跳动不大于0.01mm； g) 套装式止推盘，与轴肩结合面应无间隙；

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h) 叶根间隙用塞尺检查，用0.03mm塞尺不得塞入； i) 同一级叶片组轴向倾斜不应超过0.5mm； j) 止推盘表面粗糙度Ra最大允许值为0.4µm。

18.3.10.4.3 必要时对长度大于或等于100mm的动叶片，测定其组成或单叶片的静频率和频率分散度。静频率的分散度不大于8%。

18.3.10.4.4 转子应做无损检测，着重检查以下各部位状况。

a) 叶片、围带、铆钉头、拉筋，球状叶根表面； b) 止推盘根部轴颈，联轴节处轴颈，轴承处轴颈。

18.3.10.4.5 转子在静止装态，测振探头无法调至零位指示时，应对转子测振探头部位作电磁和机械偏差检查。

18.3.10.4.6 必要时转子作动平衡校验，其低速动平衡及高速动平衡应合格，其支撑处振动速度小于1.12mm/s。

18.3.10.4.7 转子在汽缸内就位后，转子扬度应和气缸水平扬度基本一致。 18.3.10.5 隔板及汽封检修 18.3.10.5.1 汽轮机隔板

a) 隔板水平结合面应无冲刷沟槽，结合严密，水平结合面定位方销无松动，中分面间隙不大于

0.05mm；

b) 静叶片应无损伤、冲蚀、裂纹、卷边；

c) 隔板在气缸洼窝中的轴向热膨胀间隙为：钢制隔板0.05mm～0.10mm,铸铁隔板0.10mm～

0.20mm。若间隙过大，应在上下隔板排汽侧同时进行；

d) 隔板径向膨胀间隙为：钢制隔板1.0mm～1.5mm,铸铁隔板1.5mm～2.0mm；

e) AMC-05-S型汽轮机上隔板垂直方向的活动量为0.40mm～0.60mm，下隔板的下沉量不大于

0.20mm；

f) 若某级隔板通流部分间隙有很明显的变化时，应检查隔板的状态并调整。 18.3.10.5.2 汽轮机汽封

a) 汽封梳齿应完好，无损伤，无结垢;接口面平整、间隙均匀;汽封块在汽封套槽内滑动灵活，无

过大的轴向旷动；

b) 同组的四个弧形汽封块就位后，径向和轴向的不应错位，用手能自由压下和自由弹回； c) 汽封套两半组装后，水平面严密；

d) 级间汽封有规律的偏磨时，应采用假轴检查洼窝中心，调整隔板，不允许用改变汽封间隙的方

法来进行处理。

18.3.10.6 汽缸与机座检修

a) 汽缸水平结合面应无漏汽冲刷的沟槽、腐蚀、斑坑、翻边、打伤等缺陷；

b) 在修好缸体水平面的基础上，空缸组合，打入定位销并紧1/3螺栓、检查上下缸应无错口现象，

用0.05mm塞尺检查，应不得塞入汽缸或塞入深度不超过汽缸密封面宽度的1/3； c) 缸体应无裂纹，拉筋完好，疏水孔通畅；

d) 喷嘴应无裂纹、卷曲、损伤、冲蚀和盐垢，必要时着色检查。固定喷嘴板的螺钉点焊应牢固，

无裂纹；

e) 检查过负荷阀阀头固定螺帽、顶丝，圆销应固定牢靠，阀头与阀座固定良好，拧紧阀座； f) 清扫检查汽缸螺栓、螺母，并做无损检查，必要时可进行金相分析和机械性能试验； g) 连接汽缸和基础台板挠性支座的螺栓应紧固，排汽端定位杆固定牢固；

h) 对于喷嘴、导叶和静叶应无裂纹冲蚀、击伤、卷边、锈蚀、结垢等缺陷，必要时作无损检测，

喷嘴、喷嘴环 各焊缝良好无裂纹，导叶、静叶的叶根和隔离块安装牢靠，围带无裂纹，拉筋和静叶焊接处应牢固；

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i) 清扫、检查滑销、测量间隙并调整，各滑销间隙应符合表16要求。 18.3.10.7 联轴节检修

联轴节检修应符合本部分18.3.9.10的规定。 18.3.10.8 盘车器检修

a) 齿轮应无毛刺、裂纹、点蚀等缺陷，齿轮啮合正常，其接触面积沿齿高不小于45%，沿齿宽不小于60%；

b) 轴颈不应有毛刺、划痕、碰伤等缺陷，安装轴承的轴颈表面粗糙度Ra最大允许值为0.4µm； c) 检查轴承滚道与滚珠应无斑点，坑疤，接触平滑无杂音； d) 检查油封应无老化、变形及损伤。 18.3.10.9 汽轮机调速器传动机构检修

a) 一、二级减速齿轮的径向轴瓦、止推瓦钨金应无磨损、沟槽、脱壳、裂纹，固定轴瓦的顶丝要

可靠；

b) 各齿轮、蜗轮、蜗杆的表面无裂纹、毛刺、严重划痕等缺陷； c) 轴颈、止推盘应无拉毛、划痕等缺陷； d) 轴颈圆度及圆柱度不大于0.02mm；

e) 径向瓦、止推瓦与轴要求接触均匀，接触面积不小于80%； f) 齿轮和轴固定不松旷，背帽和顶丝不松动，固定牢靠； g) 齿轮、轴颈着色检查合格；

h) 联轴节应无磨损、松动，安装方向正确，顶丝到位捻牢，联轴节外套窜动应灵活，窜量不小于

3mm；

i) 喷及各油路、应干净畅通。 18.3.10.10 汽轮机调节系统检修 18.3.10.10.1 调节阀检修

a) 阀头、阀座密封面应无沟槽、麻点、冲刷痕迹，接触印痕良好；

b) 拉杆应光滑无变形、损伤、结垢、卡涩，拉杆直线度不超过0.05mm； c) 弹簧应无裂纹、损伤、歪斜，弹性良好；

d) 汽室结合面应仔细清理干净，无沟痕，确保接合面严密不漏； e) 提板与汽室盖的结合面的平行度不大于0.05mm； f) 拉杆无损检测合格。 18.3.10.10.2 调速器检修

a) 错油门表面应无划痕、偏磨及毛刺等缺陷，动作灵活无卡涩；

b) 油动机活塞及油缸工作表面应平整光滑，无沟槽划痕。活塞杆及衬套表面应光滑，无拉毛、偏

磨等缺陷，活塞杆中心油孔应畅通，旋转接头顶丝牢固，接头转动灵活；

c) 飞锤滚架、支撑架和垫块组件的工作表面，飞锤架支点刃口应无损伤，滑动灵活，飞锤固定螺

丝无松动；

d) 滚动轴承珠子表面、保持架、内外滚道无损伤、歪斜等缺陷； e) 弹簧应无裂纹、歪斜，必要时校验有关尺寸和刚度； f) 调速器进、排油室，油孔道内无杂物；

g) 同步器传动杆应无锈蚀、偏磨，操作自由； h) 手动转动调速器轴，灵活自如，无卡涩现象。 18.3.10.11 汽轮机保安系统检修 18.3.10.11.1 汽轮机主汽阀检修

a) 检查轴承内外滚道、滚珠、滚针磨损情况；

b) 丝杆、丝母应无毛刺、变形；配合适宜，灵活自如；丝杆键固定牢固，与键槽配合适宜，无挤

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压变形；

c) 驱动手轮固定可靠，无轴向窜动，旋转灵活；

d) 弹簧无裂纹、扭曲变形，挂钩刃口平整，结合严密、可靠； e) 所有传动轴与轴孔连接无松旷现象；

f) 阀头、阀座密封面应无冲刷、沟痕、接触良好；

g) 阀座固定牢固，预启阀在行程内灵活无卡涩，点焊部位无裂纹等缺陷； h) 校核预启阀的开度；

i) 平衡活塞工作面应平整光滑，无划痕和偏磨现象，测量直径间隙应符合要求；

j) 阀杆和密封套工作面应平整光滑，无偏磨现象、其直径间隙为：0.01mm～0.13mm或按设计技

术文件进行；

k) 阀杆的直线度不大于0.05mm，阀杆端部丝扣完好，与连接件配合适宜； l) 滤网和外壳之间的径向、轴向膨胀间隙不小于1.0mm～1.5mm。滤网状态良好无损坏堵塞现象； m) 油动缸弹簧完好无裂纹、扭曲，活塞环完好无划痕、沟槽和损坏等缺陷，测定活塞环与活塞

配合间隙及开口间隙应符合要求，不装弹簧，检查活塞在全行程内应无卡涩现象。

18.3.11 增速箱的检修与质量要求 18.3.11.1 箱体检修

a) 箱盖与箱体的结合面应平整光滑，安装箱盖完毕，用0.05mm 塞尺检查中分面，插入深度不超

过箱壁厚度的1/3；

b) 测量箱体的水平度，其横向水平度不大于0.10mm/m,纵向水平度不大于0.05mm/m； c) 箱盖与箱体不应有裂纹；

d) 齿轮油喷嘴位置正确、无堵塞。 18.3.11.2 齿轮的检修

a) 宏观检查转子，齿面不应有毛刺、裂纹、锈蚀、伤痕等缺陷；

b) 检查齿啮合情况，接触面积沿齿宽方向大于85%，沿齿高方向大于55%； c) 测量啮合间隙，顶间隙为0.2mm～0.3mm，单侧间隙为0.36mm～0.48mm；

d) 测量两齿轮的相对窜量应为0.51mm～0.99mm，两齿轴中心距偏差不大于0.05mm; e) 轴承轴颈不应有毛刺、划痕、碰伤等缺陷，表面粗糙度Ra最大允许值为0.4µm； f) 轴承轴颈的圆度和圆柱度不大于0.02mm； g) 齿轮和轴颈做着色检查； h) 必要时，齿轮做动平衡校验。 18.3.11.3 轴承的检修

a) 椭圆瓦钨金表面不应有裂纹、偏磨夹渣、烧损、碾压和沟槽等缺陷；

b) 上、下瓦背与瓦座的接触面积应为上瓦大于40%，下瓦大于50%，瓦与轴颈的接触角为60º～

70º；

c) 瓦中分面应平整光滑，将上下瓦合在一起中分面应无间隙；定位销不旷动，瓦壳不错位； d) 瓦背紧力应为0.02mm～0.05mm；

e) 径向轴承间隙为大齿轮0.36～0.41mm，小齿轮0.33mm～0.38mm,大齿轮推力间隙为0.35mm～

0.60mm。

18.3.11.4 联轴节检修

联轴节检修应符合本部分18.3.10.7的规定。 18.3.12 机组轴系对中

18.3.12.1 对中使用的百分表精度应可靠，指针稳定，无卡涩，表架重量轻，刚性好，表架机百分表固定牢靠。

18.3.12.2 对中过程中盘车应均匀稳定，盘车方向保持一致。

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18.3.12.3 调整垫片宜采用不锈钢片，垫片应光滑平整，无毛刺，垫片最多不超过3层。 18.3.12.4 找正完毕后所有顶丝处于放松状态。

18.3.12.5 机组冷态对中要求，冷态中允许误差为径向±0.03mm、轴向±0.01mm。

18.3.12.6 法型机组对中要求，外圆上下冷态时压缩机比汽轮机高0.10mm～0.15mm，左右要求为±0.01mm，端面要求为±0.01mm。 18.3.13 油系统设备检修 18.3.13.1 油箱清洗检查

a) 油箱内经清洗后应无油垢、焊渣、胶质等杂质，箱内防腐层无起层、脱落现象。焊接件不变形，

固定牢靠；

b) 箱内加热器完好无泄漏；

c) 箱外壁防腐完好，人孔盖平整、密封良好，固定螺栓无松动。油位视镜清洁透明。 18.3.13.2 油冷器检修

油冷器检修按Q/SY TZ0162第3部分第23章的规定执行。 18.3.13.3 油过滤器检修

a) 过滤器清洗或更换滤芯；

b) 筒体及各连接密封处、焊缝等部位完好无泄漏； c) 各密封垫圈应无老化或损坏； d) 防腐层完整，各连接螺栓紧固。 18.3.13.4 蓄压器检修

a) 蓄压器胶囊经氮气试压应严密无泄漏；

b) 筒体、密封处、接管及焊缝应无裂纹、变形、泄漏等缺陷； c) 筒体壁防腐，地脚螺栓紧固。 18.3.13.5 高位槽检查

清洗检查润滑油高位槽，密封油高位槽，各连接管及密封处应无泄漏，地脚螺栓紧固。 18.3.13.6 污油收集器（捕集器)检查

清洗检查污油收集器（捕集器)，内置浮球完好，无破损，排液阀严密、动作可靠。排调节阀无泄漏，调节阀动作正确。 18.3.13.7 辅助设备检修

润滑油泵、冷凝水泵、表面冷凝器与抽气器等设备的检修按Q/SY TZ0162执行。 18.3.13.8 安全辅助设备要求

安全阀、压力表及温度指示整定校验合格。 19 小型汽轮机（104JT、101BJ2、UJ0103AT/BT)检修及质量要求

19.1 检修 19.1.1 联轴节

1) 联轴节内孔、轴端外圆表面的划痕、毛刺应打磨除去，表面粗糙度Ra不大于0.4µm； 2) 径向跳动值应小于0.03mm，端面跳动值小于0.02mm，圆柱度偏差值应小于0.03mm；

3) 外齿圆内孔与轴接触面积，对于键连接应不小于70%，对于无键连接应不小于80%，接触不

良应进行修研。

19.1.2 汽缸

a) 汽轮机停机后，由系统应继续运行至缸体温度降至60℃以下；

b) 当高压缸温度降至150℃时，方可拆除保温层，在保温层完好的情况下，环境温度为25℃时，

保温层外表面温度应不超过50℃；

c) 单缸汽轮机滑销系统各部件间隙见表7；

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d) 挠性支架在冷态时位置应符合设计技术资料给定的尺寸；

e) 汽缸结合面，若有漏汽冲蚀痕迹，可用等离子喷焊等表面修复技术进行修复，修复后要求每25×25mm面积内的研点数达20～25点，表面粗糙度Ra不大于0.8µm；

f) 汽缸结合面间隙不加密封剂、紧固1/3的螺栓后，于高压缸处0.03mm的塞尺不得塞入，个别塞入部位的塞入深度不得超过汽缸结合面有效密封宽度的1/3；

g) 汽缸扣合时中分面加熟亚麻仁油等密封剂，涂抹均匀，厚度一般为0.5mm。

表7 滑销系统各部件间隙 单位： mm

名称 纵、横销 要 求 b1+b2=0.04～0.08 过盈 c=0.00～0.02 a=1～2 键的温度低于槽时b1+b2=0.04～0.08 键的温度高于槽时b1+b2=0.12～0.16 立销 a大于膨胀量且不小于3.0 b3+b4=0.04～0.08 a1+a2不大于膨胀量且不小于3.0 过盈 c=0.00～0.02 角销（或压销) 圆销 锚爪销 联系螺栓（膨胀螺栓) 斜销 a=0.04～0.08 b>1.0 销与孔的配合为H7/h6，孔中心线应和结合面重合，误差在全长上不大于孔径的1/10 b1+b2=0.04～0.08 销两侧面平行，A、B、C、D平面接触均匀，面积不小于75% a=0.12～0.16 s=1.0 后汽缸 a=0.10～0.20 前轴承箱 a=0.12～0.16 b满足膨胀量 a=0.06～0.08 19.1.3 螺栓

a) 缸体螺栓一般按低压段、中压段、高压段的顺序拆卸，紧固顺序则相反，且每次对称把紧两个

螺栓；

b) 螺栓紧固分预紧固和最终紧固；大直径螺栓的最终紧固应采用热把紧；预把紧时采用专用扳手

紧固螺栓并定好零位，然后按给定的旋转弧长，在汽缸上相应的部位作出标记，待螺栓加热后紧固到标定位置；小直径螺栓可不加热，直接紧至标定紧固弧长位置；螺栓紧固表见表15； c) 螺栓、螺母应进行无损探伤，确认无裂纹，必要时进行金相分析和机械技能试验；

d) 测定螺母的硬度值，当螺栓、螺母的硬度值比规定值降低10%时，应进行更换；高压缸螺栓的

硬度及金相组织见表8；

e) 螺栓螺纹部分应涂高温防咬合剂（一般为二硫化钼)，紧固后螺栓顶端螺母顶部距离应不小于5mm；

f) 当采用热紧法施工时，应根据双头螺栓的材料及应力来确定热紧时的加热时温度，加热温度不宜

超过材料的回火温度；热紧时，对机体螺柱进行加热，应严格执行生产厂给予的操作规程处理。

表8 高压缸螺栓的硬度及金相组织 检查项目 在HB250～320范围内 硬 度 M65以下螺栓 aK≥100Nm/cm2 M65～M100螺栓 aK≥80Nm/cm2 M100以上螺栓 aK≥60Nm/cm2 金相组织 注：值为冲击强度值 56

要 求 以均匀索氏体为主，无明显网状组织 Q/SY TZ 0162.2—2005

19.1.4 轴承

a) 止推轴承：

1) 轴承合金如有夹渣、气孔、剥落、及脱壳现象，应予更换； 2) 瓦块与定位销钉不得脱开；

3) 瓦块厚度均匀，各瓦块最大厚度差不应超过0.01mm或符合图纸设计要求，否则应更换； 4) 将轴承外壳放在装配位置中检查，轴向间隙应不大于0.05mm，若超差应调整外壳轴向定

位环厚度，但注意不可太紧；

5) 止推轴承间隙、阻油环间隙应符合规定，否则进行调整或更换，见表17； 6) 止推盘表面粗糙度Ra应不大于0.2µm； 7) 止推盘两端面平行度偏差应小于0.01mm；

8) 在推力盘承力面上涂上色剂；推转子式推力盘主承力面与推力瓦块接触，按正常旋转方向

旋转数周后，检查推力瓦与推力盘承力面的接触情况，每个推力瓦块的接触面应分布均匀，其接触面积占瓦块减去油契所余面积的75%以上；用平尺检查推力盘的平面度、平尺与推力盘承力面间的间隙，以0.01mm塞尺塞不进去为合格。

b) 径向轴承：

1) 测量瓦块的厚度，同一组瓦块厚度误差控制在0.01mm以内； 2) 巴氏合金层如有夹渣、气孔、电腐蚀痕迹等应更换； 3) 薄壁瓦的接触角度应在60°～90°范围内，最大不超过120°，否则应进行修整； 4) 薄壁瓦的余面高度数值应符合表18规定； 5) 薄壁瓦与瓦座应有0.00～0.015mm的过盈量； 6) 径向瓦间隙值符合制造厂要求；

7) 轴承衬背或轴瓦壳体与轴座孔应紧密均匀贴合，用着色法检查；薄壁轴瓦的轴承衬背与轴

承座孔的接触面积应大于85%，可倾瓦的轴承壳体与轴承座孔的接触面积应大于75%； 8) 用着色法检查轴颈与轴承衬的接触情况，接汽轮机转子旋转的方向进行盘车，轴颈与径向

轴承瓦块底部的接触应均匀，可倾瓦块轴承和薄壁瓦块轴承的间隙，均由机械加工精度予以保证，其接触面一般不允许刮研，若接触不均匀可略加修理。

19.1.5 转子

a) 轴的直线度偏差应不大于0.025mm，否则应校直或更换新件；

b) 轴颈的圆度偏差应不大于0.02mm，圆柱度偏差应不大于0.02mm，表面粗糙度Ra应不大于

0.4µm；

c) 推力盘端面、径向跳动值应小于0.015mm；

d) 轴颈扬度要求：单杠汽轮机前轴颈扬度应小于0.05mm/m，后轴颈扬度为零或向后仰起不超过

前轴颈向前扬起的程度；

e) 叶片有击伤、卷边，叶片、叶根经无损探伤，有裂纹等缺陷应进行修复或更换；

f) 转子清理后需连同联轴节外齿圈一起做平衡试验，动平衡要求参照随机资料中的有关规定； g) 机组找正，找正按从动机制造厂提供的说明书进行，最终找正曲线与根据环境温度修正后的冷

态曲线的偏差不超过0.05mm。

19.1.6 隔板

a) 隔板径叶片有严重冲蚀，根部焊缝开裂缺陷时，应修理或更换；

b) 汽缸与隔板中分面的高度差（隔板应低于汽缸)最大不应超过0.10mm； c) 隔板与隔板槽的轴向间隙一般为：钢制焊缝接隔板是0.05mm～0.10mm，铸铁隔板是0.10mm～

0.20mm；径向间隙一般为0.05mm～0.20mm；

d) 叶轮与喷嘴、隔板的间隙应符合设计技术资料要求。 19.1.7 汽封

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a) 汽封片顶端应锐利，不应有缺口、歪斜等缺陷，否则应修理或更换； b) 弹簧（片)弹性不足、有裂纹或其他损伤时应更换；

c) 汽封间隙应符合制造厂家规定，如局部间隙较小可用专用刮刀修刮；汽封间隙超差时，可采用

捻打和修刮其背部突肩的办法进行修理或更换。

19.1.8 调节系统

a) 主汽阀、调速阀、抽汽调节阀的阀杆、阀头、阀座出现拉毛、撞痕、磨损、腐蚀和裂纹等缺陷

时，进行处理或更换；

b) 阀杆直线度偏差应小于0.02mm；

c) 用对研法检查阀头与阀座的接触线应完好无间断，接触线宽度不得超过1.5mm； d) 阀杆与衬套间隙的允许值为0.10mm～0.15mm，不得超过0.20mm； e) 调节系统各部件连杆尺寸应符合制造厂规定；

f) 按照制造厂的规定对调速系统和保护装置进行整定和特性实验；

g) 电液转换器应定期整定，在必要时应进行更换，新更换的电液转换器应经专业厂整定合格； h) 调速杠杆销钉应连接牢固可靠，应无松动或断裂，必要时进行更换。 19.1.9 盘车装置

检修方法及质量要求应符合Q/SY TZ0162第3部分第13章的规定。 19.1.10 凝汽系统

a) 凝汽系统的检修方法和质量要求应符合Q/SY TZ0162第3部分第23章的规定； b) 凝结水泵的检修方法和质量要求应符合Q/SY TZ0162第3部分第17章的规定； c) 抽气器喷嘴直径超过设计值0.5mm时应予以更换；

d) 抽汽冷却器的维修与验收应符合Q/SY TZ0162第3部分第13章的规定。 19.1.11 油系统

a) 密封油泵、润滑油泵的修理和验收应符合Q/SY TZ0162第3部分中第11章及17章的规定； b) 清理路、油过滤器、六通阀，必要时修理或更换零部件； c) 循环过滤或更换透平油；

d) 储能器皮囊经检查清理后，氮气冲压至设计值，保压30min压力不降为合格。 19.1.12 抽汽止逆阀

止逆阀应灵活可靠，关闭严密；油缸柱塞表面应光滑，若有毛刺应打磨抛光，表面粗糙度Ra应不大于0.4µm，柱塞杆直线度偏差应小于0.02mm，“O”形环应全部更换。 19.1.13 大气安全阀

大气安全阀阀板、阀座应无腐蚀、裂纹等缺陷，阀座表面粗糙度Ra应不大于1.6µm，执行机构应灵活好用，进水管畅通，否则应修复或更换。 19.1.14 其他

a) 高压蒸汽管道、法兰、弯头应无裂纹、砂眼等缺陷，并对管道进行测厚检查，壁厚减薄量超过

相关要求的应进行修复或更换；

b) 高压管道法兰槽与椭圆钢垫应进行对研，接触线应完整； c) 管道支架、吊架牢固可靠；

d) 各系统的阀门，根据运行情况进行重点检查，必要时解体修理或更换。 19.2 验收

试车合格，达到完好要求，办理验收手续，验收技术资料包括： a) 检修记录；

b) 设备重大缺陷处理、结构变更、系统变动，备品备件更换的记录； c) 调速系统整定记录； d) 单机及联机试运记录。

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20 二氧化碳压缩机组检修与质量要求

20.1 检修周期与内容 20.1.1 检修周期

原则上在机组连续累计运行3年－5年安排一次大修。

20.1.2 检修内容 20.1.2.1 压缩机大修

a) 复查并记录各有关数据；（增速箱及汽轮机同样)；

b) 解体检查径向轴承和止推轴承，测量并调整轴承间隙及瓦背紧力； c) 检查止推盘，测量端面圆跳动； d) 检查调整油封间隙； e) 检查、清扫轴承箱；

f) 检查、清洗联轴节及其供线、喷油嘴，对连接螺栓、螺母及中间接筒做无损检测； g) 检查、清洗干气密封系统；

h) 检查转子窜量，调整并保证叶轮与隔板流道对中。检查轴颈圆度、圆柱度及粗糙度并做相应修

理；

i) 解体压缩机，检查内件；

j) 检查、测量转子各部位的径向圆跳动和端面圆跳动，做无损检测，必要时转子做动平衡校验或

更换转子；

k) 检查、调整各迷宫密封间隙；

l) 检查转子静电接地电刷磨损情况，测量接地电阻； m) 高压螺栓无损检测； n) 检查、调整滑销系统； o) 检查、上紧各部紧固件；

p) 调校各振动探头和轴位移探头，检查、调整联锁、报警信号和其他仪表装置； q) 检修、调校安全阀；

r) 清洗、检查气体冷却器、入口过滤器和各止回阀； s) 解体检修润滑油泵；

t) 清扫、检查气体冷却器、入口；

u) 检查、调整管道、阀门用弹簧支（吊)架； v) 壳体外防腐；

w) 复查并调整机组各轴系对中。 20.1.2.2 增速器大修

a) 检查齿轮齿面的啮合及磨损情况，测量啮合间隙； b) 轴承及齿面无损检测；

c) 检查轴承，测量并调整轴承间隙及瓦背紧力； d) 检查止推磨损情况，测量端面跳动； e) 检修油封；

f) 检查测量轴承颈圆度、圆柱度、粗糙度，必要时对轴颈表面进行修整； g) 清扫增速器体及油路； h) 紧固各连接螺栓；

i) 检查、清洗联轴节及其供线、喷油嘴，对连接螺栓、螺母及中间接筒做无损检测。 20.1.2.3 汽轮机大修

a) 解体检查径向轴承和推力轴承，测量并调整轴承间隙及背紧力；

b) 检查、测量轴承部位轴颈圆度、圆柱度和粗糙度，必要时对轴颈表面进行修整；

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c) 检查止推盘，测量端面圆跳动； d) 检查调整油封间隙； e) 检查、清扫轴承箱；

f) 检查、清洗联轴节及其供线、喷油嘴，对连接螺栓、螺母及中间接筒做无损检测； g) 检查转子窜量，调整并保证叶轮与喷嘴的最佳间隙；

h) 解体检查内件，测量通流部分间隙；检修汽封，测量间隙；

i) 转子轴颈、推力盘、喷嘴、叶片、叶根、拉金、围带、铆钉着色，必要时转子做动平衡校验； j) 检查转子静电接地电刷磨损情况，测量接地电阻； k) 缸体应力集中部位着色检查，高压螺栓无损检测； l) 检修、调试调速和保安系统，测量有关间隙及尺寸； m) 检查、调整滑销系统； n) 检查、上紧各部紧固件；

o) 调校各振动探头和轴位移探头，检查、调整联锁、报警信号和其他仪表装置； p) 检修、调校安全阀；

q) 检查、调整主轴至调速器的减速机构； r) 清扫、检查高、中压调整汽门操作机构；

s) 清扫、检查危急遮断油门，测量轴位移凸台及危急保安器动作间隙； t) 检查主汽阀、注汽阀、抽汽逆止阀的动作情况； u) 解体检查冷凝液泵； v) 调速系统静态调校； w) 盘车器解体检查；

x) 清扫、检查凝汽器、主、辅抽汽器及抽汽冷却器； y) 检查、调整管道、管件及支、吊架； z) 完善保温。 20.2 检修与质量要求 20.2.1 检修前准备

20.2.1.1 根据机组运行情况、状态监测及故障诊断结论，进行危害识别、环境识别和风险评估，按照HSE管理体系要求编制检修方案。

20.2.1.2 备齐所需的备件及材料，并附有质量合格证或检验单。 20.2.1.3 备齐所需工器具及校验合格的量具。

20.2.1.4 起重机具及绳索按起重机械的有关规定检验，动、静负荷试验合格。 20.2.1.5 备好零部件的专用放置措施。 20.2.1.6 备好空白的检修记录表。

20.2.1.7 做好安全与劳动保护各项准备工作。 20.2.1.8 检修应具备的条件：

a) 汽轮机缸体温度低于120℃方可拆除缸体保温；

b) 停车后连续油循环至缸体温度低于80℃。回油温度低于40℃，停油泵，排空高位油槽； c) 机组与系统隔离，符合安全要求，电源切除，安全措施落实； d) 办好工作票，做好交接工作。 20.2.2 拆卸与检查

20.2.2.1 拆卸严格按程序进行，使用专用工具，不得生拉、硬拖及铲、打、割等野蛮方式施工。 20.2.2.2 拆卸零件时，做好原始安装位置标记，确保回装质量。 20.2.2.3 拆开的管道和设备孔口要求及时封闭。 20.2.2.4 按设计程序拆卸压缩机。

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20.2.2.5 按设计程序拆卸汽轮机。 20.2.3 吊装

20.2.3.1 根据部件的重量和技术要求设计、准备好起重设备机具和索具，钢丝绳扣应有塑料或橡胶保护套。

20.2.3.2 起重设备、机具和索具要检验合格，不得超载。 20.2.3.3 拴挂绳索时，应保护吊件不受损伤，放置稳固。

20.2.3.4 拆下的零部件用煤油清洗、压缩空气吹扫，精密零件用绸布揩净，涂上干净的工作油。 20.2.3.5 对拆下的零部件加标记，定位摆放，采取适当防护措施，严防变形、损坏、锈蚀、错乱和丢失。

20.2.4 组装

20.2.4.1 组装前零部件经清洗、风干并检查达到要求。 20.2.4.2 组装按上述拆卸相反的程序进行。

20.2.4.3 机器扣盖前，应技术负责人检查确认签字。缸内检修项目完成、符合质量要求、记录齐全准确、异物全部取出，方可扣盖。扣盖前，压缩机及轴承箱外盖中分面要求用丙酮清洗干净后，均匀涂抹704硅橡胶密封；汽轮机中分面要求用丙酮清洗干净后，用精炼制配好的亚麻仁油或铁604密封胶、MF－Ⅰ型汽缸密封脂均匀涂抹在中分面上。当气缸中分面自然扣合间隙超大时，可在亚麻仁油中添加石墨粉、铁粉等添加剂或采用MF－Ⅱ、Ⅲ增稠型汽缸密封脂。 20.2.5 油系统清洗

机组检修封闭后，应按照油系统清洗方案循环清洗。如入口管道检修后，应在轴承及调节系统前加过滤网。循环系统要避免死角。油温不低于40℃，回油口以200目过滤网检查肉眼可见污点不多于3个为合格。循环清洗结束后抽拆轴承检查。 20.2.6 压缩机检修 20.2.6.1 径向轴承

a) 瓦块和巴氏合金层无脱壳、裂纹、夹渣、气孔、烧损、沟槽、碾压和偏磨等缺陷； b) 瓦块与瓦壳接触面光滑、无严重磨损，防转销及销孔无磨损、蹩劲、顶起现象； c) 可倾瓦轴承，瓦块与轴承体的接触面光滑，瓦块摆动自如，同一组瓦块厚度差不大于0.015mm；

轴承体和轴承压盖间的预紧力为0～0.02mm； d) 椭圆瓦轴承，瓦与轴颈接触均匀，接触角为60°～70°； e) 轴承及油挡间隙按设计技术文件进行；

f) 剖分面严密、无错口，瓦壳就位后，与座孔贴合严密，与轴承座的均匀接触，接触面积不小于

80％，下瓦与瓦座的中分面平齐；

g) 轴承盖定位销不错位，接合面密实无间隙； h) 轴承体油孔吻合、干净畅通；

i) 油档无严重磨损、巴氏合金无脱落。 20.2.6.2 止推轴承 20.2.6.2.1 瓦块

a) 巴氏合金无脱落、烧损、裂纹、碾压等缺陷，无严重磨损及划痕； b) 各瓦块与止推盘应均匀接触且接触面积不小于瓦块面积的70％以上； c) 同组瓦块的厚度差不大于0.01mm； d) 背部承力面光滑平整。 20.2.6.2.2 水准块、基块

a) 各接触部位光滑，无凹坑、压痕；

b) 基环中分面应密合，自由状态下间隙不大于0.03mm；

c) 支承销与相应的水准块销孔无磨损、卡涩现象，瓦块、水准块摆动自如。

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20.2.6.2.3 定位板

定位板光滑平整、不偏摆，厚度差不大于0.01mm，两平面平行度偏差不大于0.02mm.。 20.2.6.2.4 止推盘

a) 表面光滑无磨痕、沟槽，表面粗糙度Ra最大允许值0.4μm； b) 端面圆跳动不大于0.015mm。 20.2.6.2.5 油挡

油挡无严重磨损、巴氏合金无脱落，防转销牢固可靠。 20.2.6.2.6 瓦壳

a) 无变形、扭曲、错口，水平面接合严密无间隙； b) 外壳内表面无压痕； c) 油孔畅通，位置正确。 20.2.6.2.7 止推轴承间隙

止推轴承间隙见设计技术文件要求。 20.2.6.2.8 轴承盖

a) 定位销不松动、蹩劲；

b) 水平中分面严密贴合，压盖不错口。 20.2.6.2.9 轴位移

轴位移指示器测得的转子窜量应与机械测量的数值相符。 20.2.6.2.10 轴承箱油口

轴承箱油口干净、畅通。 20.2.6.2.11 压缩机干气密封

a) 测量拆装前后密封端面至机壳端面的距离，检验密封安装是否到位；

b) 检查干气密封组件：将密封夹头放置在平台上，松开固定板和沉头螺钉，检查密封定子的自由

旋转情况和轴向移动情况，应保证两者灵活自如，检查完好后装回固定板和沉头螺钉； c) 机壳密封处的圆柱度不大于0.10mm； d) 将安装密封的部位清洗干净；

e) 检孔边缘和轴、机壳的台阶应无毛刺；

f) 动静环工作面应光滑，无磨损和轴向沟槽，工作面表面粗糙度Ra不大于0.6μm；

g) 检测动环与衬套定位台阶及动环与其座的接触情况，配合面应呈一实心的接触圈，接触面积至

少应达85％；

h) 检查静环，无裂纹、缺口和过热磨损现象，弹簧无扭曲、裂纹、压偏现象，同一密封中各弹簧

的自由高度应相同，最大偏差不应超过0.2mm;静环组件组装，用手按压静环，卸力后静环头能自由恢复原状；

i) 检测迷宫密封与衬套的配合间隙，气封应无污垢、锈蚀、毛刺、缺口、弯曲、变形及折断等缺

陷，气封齿顶端应锐利；

j) 解体后应更换全部“O”形环，新“O”形环应无压痕、划痕、毛边、扁圆、损伤、变形老化等

现象，弹性良好；检查“O”形环与相配环槽的配合，应松紧适度，并有足够的压缩量；组装时清扫配合环槽，要求工作表面无毛刺、划伤。“O”形环应均匀涂抹一薄层工业凡士林； k) 密封组件组装完后，测量静止状态下的最大压缩量合格。 20.2.6.3 压缩机转子 20.2.6.3.1 宏观检查

a) 转子轴套、主轴、叶轮、平衡盘、推力盘等无损坏、裂纹、冲蚀及严重磨损； b) 与轴配合的固定件无松动； c) 焊缝无脱焊、裂纹；

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d) 各级叶轮与扩压器流道的对中情况符合表9的规定：

表9 各级叶轮与扩压器流道的对中情况 单位：mm 级别 1 2 3 4 5 6 7 LP -3.0 -3.0 -4.0 -1.0 -1.0 -2.0 -2.0 A HP -0.5 -1.0 -1.0 -2.0（-1.0） -0.5 -1.0（-0.5） LP -3.0 -3.0 0 -1.0 -1.0 -1.0（-2.0） 0（-0.5） B HP -0.5 -1.0 -1.0 0（-1.0） -0.5 0（-0.5） LP ≥4.0 ≥4.0 ≥4.0 ≥4.0 ≥4.0 ≥4.0 ≥4.0 C HP ≥3.0 ≥3.0 ≥3.0 ≥3.0 ≥3.0 ≥3.0 ≥3.0 20.2.6.3.2 形位公差、表面粗糙度及总窜量：

a) 轴承处轴颈圆度及圆柱度不大于0.02mm； b) 轴颈径向圆跳动不大于0.02 mm； c) 止推盘端面圆跳动不大于0.015 mm； d) 叶轮口环径向圆跳动不大于0.08 mm； e) 叶轮外缘径向圆跳动不大于0.10 mm； f) 叶轮隔套径向圆跳动不大于0.06 mm；

g) 轴封及平衡盘处径向圆跳动不大于0.03 mm；

h) 轴承处轴颈表面粗糙度Ra的最大允许值为0.4μm； i) 转子总窜量为：按设计技术文件要求进行。 20.2.6.3.3 对止推盘、轴颈做无损检测 20.2.6.3.4 对更换和修复后的转子，以及经长期运转叶轮有不均匀磨损且振动明显增大的转子，应进行动平衡校验，高速动平衡速度不大于1.12 mm/s。 20.2.6.4 隔板与气封

a) 隔板无变形、裂纹等缺陷；

b) 回流器叶片完好无损，流道光滑，无锈层及损坏；

c) 隔板剖分面光滑平整，无气流冲刷沟痕，剖分面缺陷应补焊研平；高压缸隔板中分面间隙不超

过0.05 mm；

d) 隔板上的固定螺钉牢固可靠，塞焊点完好； e) 隔板在缸体内配合严密、不松动；

f) 气封齿无卷边、残缺、变形等缺陷，齿顶锐利，且与转子相应的槽道对准，当轴被推至一端时

不致相碰；

g) 气封装配后应松紧适宜，气封块与隔板的水平剖分面平齐； h) 气封间隙应符合表10的规定。

表10 气封直径间隙 单位：mm 轴 端 级别 高低压缸 1 2 3 0.4～0.6 低压缸 1.10～1.35 1.0～1.2 0.8～1.0 0.35～0.45 高压缸 低压缸 0.5～0.7 0.5～0.7 0.6～0.85 63

轮 盖 轮 盘 高压缸 0.2～0.3 Q/SY TZ 0162.2—2005

轴 端 级别 高低压缸 4 5 0.4～0.6 6 7 0.6～0.85 0.8～1.0 0.35～0.45 0.5～0.7 0.2～0.3 低压缸 高压缸 低压缸 高压缸 轮 盖 轮 盘 20.2.6.5 气缸与机座 a) 缸体中分面配合严密，无裂纹、冲刷、沟痕及变形等缺陷； b) 更新“O”形环及密封条，检查背环无损伤；

c) 高压螺栓无损检测，必要时做金相分析和机械性能试验； d) 接管与缸体焊缝无裂纹、冲蚀及腐蚀；

e) 橫销、立销无变形、损伤、卡涩，滑销两侧总间隙为0.04mm～0.08 mm。 20.2.6.6 齿式联轴节

20.2.6.6.1 联轴节中间隔套的轴向窜量为3mm～5 mm，卸下中间隔套后，记录外齿套与轴头端的距离。

20.2.6.6.2 齿面啮合接触面积沿齿高不小于50％，沿齿宽不小于70％，齿面无严重点蚀、剥落、拉毛、裂纹和磨损，内外齿圈齿间油垢清洗干净，相互间应能自由滑动，不得卡涩或过紧。 20.2.6.6.3 内外齿面无损检测。

20.2.6.6.4 喷干净畅通，位置正确。

20.2.6.6.5 联轴节连接螺栓及中间隔套无损检查应完好无损；螺母应有防松自锁性能；螺栓螺母应成对更换。

20.2.6.6.6 拆卸更换键联接联轴节

a) 外齿套轮毂孔直径及键槽的尺寸符合要求； b) 联轴节轮毂和轴的配合面接触面积大于80％； c) 压装联轴节时，其推入量△S应满足规定；

d) 外齿套装配合检查其径向跳动不大于0.01 mm；

e) 联轴节应成套更换，新联轴节组件经过平衡校验合格方能使用。 20.2.6.6.7 检验液压联接联轴节

a) 联轴节轮毂（外齿轮)的内孔锥面与轴头应接触均匀，接触面积不小于80％，如有个别外伤造

成的伤痕应用精磨油石局部修理；

b) 联轴节轮毂（外齿轮)内孔及轴头槽内的“O”形圈、背环应更新，新配件的材质、尺寸应认真

检查，确认密封槽表面应光滑无毛刺；

c) 应注意扩张压力最高值不可超过设计值，否则应卸下轮毂（外齿轮)待查明原因后重新组装，

以避免材料的塑性变形。

20.2.6.7 膜片式联轴节

a) 在未卸下联轴节中间接筒之前，记录中间接筒和两个关联轴节套筒标记。中间接筒拆下后，应

测量半联轴节顶端面与轴头端面距离；

b) 检查联节膜片情况，要求无裂纹及缺损、扭曲等损坏现象； c) 联轴节连接螺栓及中间接筒无损检测完好无损；螺母应有防松自锁性能；螺栓螺母应成对更换； d) 用专用液压工具将半联轴节轮毂拆下；

e) 联轴器中间套筒回装前，应复核轴头端面距离符合要求。

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20.2.7 增速箱的检修 20.2.7.1 轴承

a) 各部件无裂纹和损伤，巴氏合金光滑无脱壳、偏磨、裂纹、槽道等缺陷； b) 轴承间隙、油挡间隙和瓦背紧力见设计技术文件要求；

c) 上下两半轴承体阶分面配合严密无错位，轴承体在轴承座内接触均匀，且接触面积大于80％； d) 轴瓦与轴承接触均匀，接触角为60°～70°； e) 油挡无严重磨损。 20.2.7.2 止推轴承

a) 瓦块与基盘无毛刺、裂纹、损伤，瓦块背部承力面光滑平整无凹坑、压痕； b) 瓦块定位螺钉与相应瓦块定位处无磨损及卡涩，瓦块摆动自如； c) 瓦块和基盘之间径向间隙为0.2mm～0.8mm；

d) 在定位螺钉处测量各瓦块相邻两边周向距离，大齿轮轴止推轴承应为8.5mm～11 mm，小齿轮

轴止推轴承应为6.8mm～8.8 mm；

e) 巴氏合金无严重磨损、脱壳及裂纹，各瓦块与止推盘的接触面积在70％以上，且分布均匀； f) 两半轴承体阶梯剖分面配合严密无错位，定位键及防转销牢固可靠； g) 同一组瓦块厚度差不大于0.01 mm；

h) 止推轴承及油挡间隙见设计技术文件要求； i) 油挡无严重磨损；

j) 各油嘴位置正确、干净畅通。 20.2.7.3 齿轮和轴检修

a) 齿面不得有严重点蚀、毛刺、裂纹等缺陷； b) 齿轮应啮合良好，接触均匀；

c) 齿轮啮合面接触面积沿齿高方向大于50％，沿齿宽方向大于70％； d) 齿轮啮合侧隙为0.42 mm(TRL25型为0.19mm～0.51 mm)； e) 测量齿圈径向圆跳动，大齿轮为0.03 mm，小齿轮为0.02 mm； f) 两齿轮中心距极限偏差不大于0.05 mm； g) 两齿轮的相对窜量为0.5mm～1.0 mm；

h) 轴承部位轴颈表面粗糙度Ra的最大允许值为0.4μm； i) 轴颈圆度、圆柱度不大于0.02 mm；

j) 推力盘应无损伤，端面圆跳动不大于0.015 mm；

k) 转子更换与修复后，或经长期运转磨损严重振动过大时，应进行转子动平衡校验。 20.2.7.4 机体检修

a) 机盖与箱体剖分面平整光滑、装配严密，0.05 mm塞尺插入深度不得大于剖分面的1/3； b) 箱体无缺陷、不渗漏，油路畅通。 20.2.8 汽轮机检修 20.2.8.1 径向轴承

a) 轴承、瓦块及油挡的巴氏金层无脱壳、裂纹、烧损、碾压、沟槽及偏磨； b) 轴颈与轴瓦接触均匀，不得有高点及片接触，接触面积大于80％；

c) 瓦块与瓦壳接触面光滑无磨损，防转销与销孔无磨损蹩劲、顶起现象，瓦块摆动自如； d) 可倾瓦轴承同组瓦块的厚度差不大于0.01mm；

e) 径向轴承、油挡间隙及瓦背紧力见设计技术文件要求；

f) 瓦壳剖分面严密、无错口，在座孔内贴合严密瓦壳与瓦座的中分面平齐，定位销不松动，防转

销牢固可靠；

g) 整体更换新轴承时，轴承壳体与其座孔的接触表面应无划痕及毛刺，接触均匀，且接触面积不

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小于80％，自由间隙小于0.03mm；

h) 轴承盖定位销不错位，接合面严密无间隙； i) 瓦座与轴承体油孔吻合、干净畅通； j) 油挡完好、不卡涩，防转销牢固可靠；

k) 支撑环上的下垫块和侧垫块在轴承箱内接触均匀良好、无磨损。 20.2.8.2 止推轴承 20.2.8.2.1 瓦块

瓦块的检修应符合本部分20.2.6.2.1的规定。 20.2.8.2.2 水准块、基块

水准块、基块检修应符合本部分20.2.6.2.2的规定。 20.2.8.2.3 定位板

定位板光滑平整不偏摆，厚度差不大于0.02mm。 20.2.8.2.4 止推盘

止推盘检修应符合本部分20.2.6.2.4的规定。 20.2.8.2.5 油挡

油挡完好无严重磨损，防转销牢固可靠。 20.2.8.2.6 瓦壳

瓦壳检修应符合本部分20.2.6.2.6的规定。 20.2.8.2.7 止推轴承及油挡间隙

止推轴承及油挡间隙按设计技术文件要求执行。 20.2.8.2.8 轴承盖

轴承盖检修应符合本部分20.2.6.2.8的规定 20.2.8.2.9 轴位移

轴位移指示器测得的转子止推窜量应与机械测量的数值相符。 20.2.8.2.10 轴承箱

轴承箱油口干净、畅通。 20.2.8.3 汽轮机转子

20.2.8.3.1 转子宏观检查

a) 轴颈光滑无麻点、伤痕及沟槽等缺陷；

b) 叶片、围带、拉金、铆钉等无裂纹、结垢、严重冲蚀、击伤、卷边及松动；

c) 叉形叶根固锥销完好无损，固定牢靠，其余各级叶根两肩与轮槽接触严密，末级叶片的各锁紧

螺栓牢固可靠； d) 平衡配重块无松动。

20.2.8.3.2 转子形位公差及表面粗糙度

a) 轴承处轴颈的圆度、圆柱度不大于0.02mm； b) 轴承处轴颈径向圆跳动不大于0.01 mm； c) 各轴封处径向圆跳动不大于0.05 mm； d) 止推盘端面圆跳动不大于0.015 mm；

e) 转速测速齿轮端面圆跳动不大于0.02 mm； f) 围带外缘处径向圆跳动不大于0.05 mm；

g) 相邻叶根应贴合紧密，0.03 mm塞尺不得塞入； h) 同一级叶片组轴向倾斜不超过0.5 mm；

i) 轴承部位轴颈表面粗糙度Ra的最大允许值为0.4μm； j) 转子与汽缸洼窝找中心，偏差不大于0.03 mm。

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20.2.8.3.3 转子整体无损检测，下列部位着重检查：

a) 叶片、拉金、围带、铆钉头、叶根表面； b) 轴承与联轴节部位轴颈、止推盘。

20.2.8.3.4 转子更换与修复后，或以长期运转叶轮有不均匀磨损而振动过大时，应做动平衡校验，其支承振动速度不大于1.12 mm/s。

20.2.8.3.5 转子若有结垢现象，应详细记录结垢部位，垢厚度，并对垢物进行定性与定量分析。垢物可采用冷水冲洗或化学清洗法除去，清洗时不得损伤叶片，化学清洗时不得腐蚀转子。 20.2.8.4 隔板与汽封

a) 汽封无变形、残落及脱落等缺陷；

b) 汽封水平中分面无冲刷、沟痕，自由间隙不大于0.4mm； c) 汽封环和汽缸相应槽道均匀接触、无松动；

d) 各级汽封的径向间隙与轴向间隙应符合设计技术文件要求； e) 汽封片应镶紧，不得有松动现象；

f) 嵌装汽封片后，其接缝处间隙应小于0.25mm～0.50 mm，相邻汽封片接头错开180°，镶条接缝

处与汽封接缝处错开位置不小于30°。

表11 各级汽封的径向间隙与轴向间隙表 单位：mm 外 内 A B C1 C2 0～0.1 0.27～0.35 1.75 4 0.47～0.55 1.75 4 20.2.8.5 汽缸及机座

a) 汽封接合面无漏汽痕迹、腐蚀等缺陷，排汽端如出现冲刷腐蚀的沟槽可用高温金属修补剂修补； b) 测量汽缸接合面间隙，当螺栓总数1/3已紧固后，前汽缸处0.03 mm塞尺一般不得塞入，个别

塞入部分不得超过汽缸接合面宽度的1/3，排汽缸侧0.05 mm塞尺不得塞通； c) 缸体及焊缝无裂纹、气孔及夹渣；

d) 高温段螺栓无损检测，必要时做金相分析和机械性能试验； e) 螺栓紧固后，其端部与螺母顶部之间的间隙应大于5 mm； f) 喷嘴无裂纹、卷边、损伤、冲蚀、结垢，必要时着色检查；

g) 清扫、检查、调整滑销系统，其配合间隙符合要求；间隙内应无铁屑、砂粒等污物，滑销在销

槽内应滑动灵活无卡涩；

h) 调整汽缸猫爪螺栓、固定螺栓间隙。 20.2.8.6 导叶持环

a) 持环无锈蚀、麻点、裂纹、冲刷；

b) 导叶片安装牢靠不松动，无结垢、冲刷、锈蚀、裂纹、损伤； c) 导叶持环内孔中心线低于外缸内孔中心线0.11mm～0.17mm。 20.2.8.7 轴承箱固定螺栓

检查、调整轴承箱固定螺栓。 20.2.8.8 盘车装置

a) 棘轮、拉杆、活塞、油缸、液控间无磨损及损伤，各滑动部分工作表面无卡涩及腐蚀，工作灵

活稳定；

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b) 盘车油泵的轴承、叶片、泵壳、油过滤器无损坏，确保盘车油泵的工作油压达到4.0～6.0MPa； c) 各油路、油口干净畅通。 20.2.8.9 调速传动装置

a) 各齿轮、蜗轮、蜗杆的工作面无裂纹、毛刺、偏磨及严重划痕； b) 齿轮、蜗轮、蜗杆与轴固定牢靠；

c) 齿轮啮合接触面积沿齿高不小于45%，沿齿宽不小于60%，蜗轮蜗杆的啮合接触斑点占蜗轮齿

工作面的35%～50%；

d) 圆柱齿轮啮合侧隙为0.13mm，顶隙为0.50mm～0.75mm，蜗轮蜗杆啮合侧隙为0.13mm，顶隙

为0.25mm～0.53mm；

e) 两圆柱齿轮中心距极限偏差不超过±0.09mm，蜗轮蜗杆中心距极限偏差不超过±0.4mm； f) 轴及轴颈、止推盘无毛刺、划痕、碰伤等缺陷，轴颈的圆度和圆柱度不大于0.02mm； g) 蜗杆轴与轴瓦接触均匀，接触角为60°～70°，间隙为0.07mm～0.12mm； h) 轴承巴氏合金，不得有脱落、裂纹、砂眼、气孔等缺陷； i) 喷及各油路干净畅通，位置正确。 20.2.8.10 抽汽、注汽气动执行器及油压放大器

a) 活塞、杠杆、油室、气室等处无油垢、灰尘、杂物，各活动关节灵活、无卡涩； b) 各弹簧应无变形、倾斜，弹性良好，刚度和自由长度等符合要求； c) 各螺栓、销钉无脱落及松动；密封件无老化、损坏； d) 各油路干净畅通。

20.2.8.11 高、中、低压错油门和油动机

a) 错油门滑阀及阀套工作表面光滑无裂纹、拉毛、锈蚀等缺陷，滑阀凸缘和阀套刃角完整； b) 弹簧无变形、裂纹及损伤，弹性良好；

c) 滚动轴承的滚道、滚珠、保持架应无麻点、锈蚀、裂纹等缺陷，滚珠不松动，转动无异音； d) 油动机、活塞及缸体工作表面光滑无拉毛；

e) 油动机活塞杆和活塞装配良好不松动，球接头接合面转动灵活，反馈斜面表面光滑无损伤； f) 各固定连接处牢固紧固； g) 各油路油口干净畅通。 20.2.8.12 高、中压调节阀

a) 拉杆光滑无变形、损伤、结垢、卡涩及腐蚀痕迹，无损检测无缺陷； b) 阀头、阀座密封面无沟槽、腐蚀，严密好用，阀座固定牢靠不松动； c) 弹簧无裂纹、变形、损伤及歪斜，弹性良好； d) 配合间隙和安装尺寸符合要求； e) 固定连接点牢靠紧固；

f) 汽室接合面无槽道、沟痕，组装正确，严密不漏。 20.2.8.13 主汽速关阀

a) 阀盘和活塞在油缸内移动灵活稳定不卡涩； b) 油、汽、水管接头处不泄漏、不堵塞。 20.2.8.14 注汽速关阀

a) 滚动轴承的滚道、滚珠、保持架无麻点、锈蚀、裂纹等缺陷，滚珠不松动，转动无异音； b) 活塞在油缸内移动灵活稳定不卡涩； c) 油、汽、水管接头处不泄漏、不堵塞。 20.2.8.15 抽汽速关阀

a) 下部止逆阀与阀座密封面无沟槽、腐蚀，严密好用；

b) 手动杆、阀板轴光滑无沟槽、腐蚀，丝杆部分不咬丝、不滑扣定位销固定牢靠；

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c) 活塞、活塞环、油缸工作光滑无拉毛、偏磨及损伤； d) 弹簧无裂纹、变形、损伤、歪斜弹性良好；

e) 止推轴承滚道、滚珠、保持架无麻点、锈蚀、裂纹等缺陷，滚珠不松动，转动无异音； f) 各密封件无老化、损坏。 20.2.8.16 危急遮断油门

a) 危急遮断油门各接合面严密不漏，光滑、无卡涩； b) 滑阀不弯曲、不偏磨，动作灵活；

c) 弹簧无裂纹、变形、损伤、歪斜，弹性良好；

d) 挂钩与危急保安器和轴位移凸台工作面应无麻点、腐蚀。 20.2.8.17 危急保安器

a) 拆检危急保安器时，注意测量有关尺寸；

b) 弹簧无裂纹、变形、损伤，无卡涩与磨损，端面平整；

c) 偏心飞锤表面无麻点或腐蚀，在槽内滑动灵活，最大行程达到3mm。 20.2.8.18 调节系统静态整定 20.2.8.18.1 机组整定

调整油压放大器杠杆调节螺栓，使主汽二次油压(主P2)与抽汽二次油压(抽P2)符合表12要求。

表12 主汽二次油压与抽汽二次油压关系 单位：MPa 项目 抽汽信号风压 最小抽汽（即零抽汽） 0.02 最大抽汽 0.10 主汽二次抽压 抽汽二次抽压 0.15 0 0.154 0.15 0.236 0.45 0.15 0 0.354 0.15 0.436 0.45 调整油动机反馈的斜率、错油门调整螺钉的位置，二次抽压对应关系及相应调节阀开度符合表12要求。

20.2.8.18.2 采用电液调节系统机组的静态整定

a) 改变调速器的各执行器输出信号至4mA，对应次油压力为0.15MPa，调节阀开度为0； b) 改变调速器的各执行器输出信号至20mA，对应次油压力为0.45MPa，调节阀开度为全开； c) 必要时，按说明书对电液转换器进行整定。 20.2.9 机组轴系对中

a) 百分表灵敏可靠；

b) 表架重量轻，刚性好，表头、表架固定牢靠； c) 单向均匀盘车；

d) 按机组对中要求，用单表、双表法进行对中； e) 根据室温和制造厂年代的温度曲线校正对中数据。对中允差为：径向±0.03mm轴向±0.01mm。

各螺栓孔应能自由插入螺栓，，把紧螺栓时，不得有过大的管附加力作用于机组缸体上； f) 检查与各缸连接的管道法兰接合面的平行度，其值应小于0.20mm； g) 不锈钢调整垫片光滑平整、无毛刺、整面接触，垫片不超过3层； h) 对中结束，顶丝应处于放松状态。 20.2.10 附属设备

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表13 二次油压对应关系及相应调节阀开度

二次油压/MPa 抽汽工况 主汽P2 抽汽P2 MAX抽汽 风压0.1MPa 风压0.1MPa 风压0.1MPa 风压0.1MPa 风压0.1MPa 风压0.1MPa 抽汽工况 主汽P2 抽汽P2 0抽汽 风压0.02MPa 风压0.02MPa 风压0.02MPa 风压0.02MPa 风压0.02MPa 补汽工况 风压0.02MPa 风压↑0.1MPa 风压↓0.02MPa 0.15 0.154 0.163 0.165 0.236 主汽P2 0.30 0.30 0.45 0 0.150 0.181 0.198 0.45 补汽P2 0.45 0.45 0.3 0 0 0 0.6 1.7 2.07 10.05 0 0 1.4 1.72 20.0 补调阀 0 30 主汽 抽汽 0.15 0.165 0.354 0.363 0.436 0.45 二次油压/MPa 0 0 0.15 0.184 0.45 0.45 0 2.0 23.75 25.18 38.35 45.0 调节阀升程/mm 0 0 0 1.5 20.0 20.0 主汽 抽汽 调节阀升程/mm

表14 高、中压二次油压在最大、最小抽汽位置时的对应关系

调节器行程，mm 控制器引出位置 (抽汽调节位置) 二次油压力，A.P (MPa×0.1) B.P 油动机 A.P 行程，mm B.P 汽门行程控制A.P 阀位置，mm B.P 蒸汽 A.P 流量，t/h B.P 抽汽量，t/h 70

1.50 — 0 — 0 — — — — 1.53 — 2.87 — 1 — 0 — — 0 0.22 7.9 最大抽汽(E) 2.62 1.50 96.1 0 33.5 0 62.8 62.8 2.65 1.53 100 3.19 34.8 1 .0 0 3.30 2.78 155 107 54 33.5 112 37 75 1.50 — 0 — 0 — — — — 1.53 — 2.87 — 1 — 0 — — 8.12 12.7 1.07 1.3 2.6 最小抽汽(E) 1.71 1.50 18.1 0 6.3 0 53 0 5.3 1.74 1.53 21.2 3.19 74 1 6.3 0 6.3 2.65 3.30 103 150 35.8 47 63.2 61 22 2.82 9.2 Q/SY TZ 0162.2—2005

20.2.10.1 油箱

a) 防腐无剥落及锈蚀，密封良好，焊接部位无泄漏及变形；

b) 基础无下沉、倾斜、裂缝，基础螺栓和螺母无松动、裂纹及腐蚀；人孔盖平整，密封良好，油

位视镜清洁透明；

c) 清扫后内壁无油垢、焊渣、锈皮、胶质物等异物； d) 蒸汽加热器完好。 20.2.10.2 油过滤器

a) 过滤清洗或更换滤芯(过滤器前后压差超过更换值时)； b) 筒体、各密封处、接管及焊缝无泄漏、裂纹及变形； c) 外部防腐层完好，紧固螺栓齐全。 20.2.10.3 高位油槽

高位油槽防腐层良好，连接管及密封处无泄漏，地脚螺栓紧固。 20.2.10.4 蓄压器

a) 蓄压器用氮气试压严密不漏；

b) 筒体、接管、密封处及焊缝无泄漏、裂纹、变形等； c) 外部防腐层完好，紧固螺栓齐全； d) 密封圈无老化或损伤。 20.2.10.5 油压调节器

油压调节器解体检查。 20.2.10.6 通用辅助设备检修

油滑油泵、冷凝液泵、主冷器、气体换热器及分离器、抽汽器等设备的检修见Q/SY TZ0162第3部分。

20.2.10.7 通用安全仪表设备

安全阀、防喘振阀、仪表探头及各表检修、校验合格。 20.3 试车与验收 20.3.1 试车准备

a) 机组按检修方案检修完毕，检修记录齐全，符合质量要求；

b) 执行油系统清洗方案，油温不低于40℃，回油总管加装200目金属滤网，以每平方厘米滤网

上非硬污点数不多于3点为合格；

c) 单机盘车无异响，汽轮机保温完毕(中分面拆检过的法兰可暂时不保)，检修现场清理整洁； d) 各表、测试探头及仪表联锁系统安装、调校完成，灵敏可靠，电气设备检测完毕符合要求，达

到可送电条件； e) 蓄压器试验合格；

f) 调速器油位、油质合格；

g) 水、电、仪、气（汽）具备试车条件，蒸汽冷凝系统真空试验合格。 20.3.2 试车与验收

20.3.2.1 汽轮机单机试车

20.3.2.1.1 严格执行汽轮机单体试车操作规程。

20.3.2.1.2 记录临界转速值及调速器最低工作转速值。

20.3.2.1.3 调速器投入工作后，仔细检查是否平稳上升和下降，调节系统和配汽机构不应有卡涩、磨擦、抖动现象。

20.3.2.1.4 调速试验进行2次，两次误差不应超过额定转速的1.5%，若超差则应重新调整、试验，直至调整合格。

20.3.2.1.5 重做超速跳闸试验时，只有当汽轮机转速下降到跳闸转速的90%以下时，方可重新挂闸，

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以免损坏设备。

20.3.2.1.6 汽轮机停稳后记录好惰走时间，确认有无异常现象，立即启动盘车器，油系统继续循环至少待轴承温度至40℃以下，汽缸体温度小于80℃以下方可停油泵。 20.3.2.1.7 按操作规程进行停机后处理。 20.3.2.2 机组联动试车 20.3.2.2.1 试车前准备：

a) 符合20.3.2.1的规定；

b) 汽轮机单试合格后，方可连接联轴节； c) 压缩机各冷却器投运；

d) 工艺气进、出口阀灵活好用。

20.3.2.2.2 压缩的启动与升速，按操作规程执行。

a) 严格按升速--升压曲线运行，严防压缩机喘振；

b) 经周密检查充分准备后，平稳、不停顿地通过临界转速区。 20.3.2.2.3 按操作规程停机，做好停机后的处理。 20.3.2.2.4 试车过程中，认真准确记录有关数据。 20.3.3 验收

20.3.3.1 按检修方案所列内容检修完毕，质量符合本规程要求。 20.3.3.2 检修及试运转记录齐全、准确、整洁。

20.3.3.3 单机、联动试车正常，主要操作指标达到铭牌要求，设备性能满足生产需要。 20.3.3.4 检修后设备达到完好要求。

20.3.3.5 机组满负荷正常运转72h后，办理验收手续，正式移交生产。 20.4 维护与故障处理 20.4.1 日常维护

20.4.1.1 机组应按关键设备要求进行“机、电、仪、操、管”五位一体特级维护。

20.4.1.2 操作人员和机、电、仪维修人员按规定的时间、路线认真做巡回检查和维护工作，掌握机组运行情况，按时填写运行记录，记录做到准确、齐全、整洁。检查内容应不少于以下各项，对有运行隐患的部位要加强检查。

a) 汽轮机和压缩机及其附属系统、真空系统的运行参数、各部位的压力、温度、流量、液位、转

速等；

b) 机组油系统各部压力、温度、油位等参数回油视镜的回油情况； c) 机组和各径向、止推轴承的振动，轴位移、声音、轴承温度； d) 机组各设备动、静密封点泄漏情况；

e) 设备和管道振动、保温情况及正常疏、排点的排放情况；

f) 机组仪表指示情况，联锁保安系统部件工作情况及动作情况，电气系统及各信号装置的运行情

况；

g) 机组设备的整洁情况；

h) 机组设备的保温防冻、防腐措施情况。

20.4.1.3 严格按操作规程开停机组，禁止超温、超压和超负荷运行。 20.4.1.4 对机组进行状态监测和故障诊断，提倡配备在线状态监测系统，做好分析记录和故障诊断报告存档。

20.4.1.5 按润滑理规定，合理使用润滑油，定期分析、过滤和补充，对于达到更换要求的润滑油要及时更换。

20.4.1.6 机组设备应保持零部件完整齐全，指示仪表灵敏 可靠，及时清扫，保持清洁。 20.4.2 常见故障与处理

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常见故障与处理按表15的要求执行。

表15 常见故障与处理 序号 故障现象 暖机不足 机组对中不好 1 振动或异音 轴承损坏转子损坏转子不平衡 故障原因 处理方法 在700r/min左右进行低速暖机 复查机组对中，检查基础是否变形，热膨胀是否引起管道对机组的附加应力 检修轴承，检查转子叶轮、气封、键及联轴节有无损伤、结垢等缺陷消除不平衡因素 气(汽)封磨擦 2 振动或异声 轴承压盖或地脚螺栓松动 压缩机喘振 修换气(汽)封片 检查消除松动因素 通过打开防喘振阀、放空阀等方法，加大入口流量、降低出口压力使压缩机迅速退出喘振状态 温度失灵 供油不足 3 轴承温度高 油品牌号不对，油质不良 轴承损坏 4 供油温度高 冷却水量不足 冷却器结垢 油泵故障 5 供油压力低 路破裂或严重泄漏 过滤器堵塞 油箱油位过低 真空系统泄漏 6 凝汽器真空度降低 抽汽压力过低，喷射器堵塞 循环水量不足 冷凝液泵故障 凝汽器水侧未排气 7 压缩机排气温度高 气体冷却器效率低 校验、更换 检查应畅通，过滤网不堵塞，给油压力正常，轴承间隙调整正常，系统不漏油 检查油品牌号，分析油质，必要时更换 检修轴承 调整水量 清扫除垢 切换检查 检查处理 切换清洗滤芯 加油至正常油位 消漏 提高汽压，检修喷射器 加大水量 检修冷凝液泵 凝汽器水排气 加大冷却水量，管束疏通除垢 21 高压氨泵及甲铵泵检修与质量要求

21.1 检修内容及质量要求 21.1.1 主要拆卸程序

21.1.1.1 盘动曲轴，使柱塞伸到后死点，拆除填料函和缸体、柱塞和十字头延伸块的连接螺栓，并拆除与填料函相连的密封液管线。

21.1.1.2 吊出整个填料函后，从函中抽出柱塞。

21.1.1.3 分别旋下主副填料函的压紧螺母，抽出副填料函，并分别取出主副填料函中填料、水封环、隔环、导轴衬（导向环)等。并以上述同样方法逐个拆卸其余两个填料函。

21.1.1.4 拆除高压氨泵吸入阀和排出阀的护盖，取出并解体吸入阀和排出阀。 21.1.1.5 拆除缸体安全阀。

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21.1.1.6 松开缸体连接螺栓，吊走缸体。

21.1.1.7 拆除曲轴过载保护装置、润滑油进口管、曲轴箱两端轴承压盖和曲轴箱盖。 21.1.1.8 卸下连杆螺栓，松开大头瓦，吊出曲轴。

21.1.1.9 拆除曲轴半联轴节、两端主轴承座，并用液压法拆除曲轴两端的主轴承。 21.1.1.10 吊出连杆、十字头和十字延伸块。

21.1.1.11 拆除十字头固定销，压出十字头销以及小头瓦，拆开连杆和十字头以及十字头延伸块的连接。

21.1.1.12 松开固定螺钉，压出十字头滑道衬套。 21.1.2 组装程序

组装程序按拆卸相反程序进行。其中，柱塞与十字头延伸块的连接在柱塞前死点位置进行。 21.1.3 检修与质量要求 21.1.3.1 泵体和基础

a) 在使用3年后，应检测基础沉降，基础不应有裂纹、腐蚀、油浸等现象； b) 泵地脚螺栓应无严重锈蚀和无松动现象； c) 泵体不应有砂眼、裂纹等缺陷；

d) 泵体的纵向和横向水平度为0.05mm/m；

e) 曲轴箱和其箱盖的结合面应平整、光滑，以保证装配严密，对有毛刺、碰伤变形部位，应作修

刮处理。

21.1.3.2 缸体

a) 缸体内表面粗糙度Ra的最大允许值为0.4μm；

b) 缸体应作无损检测。磁探后应作消磁处理。缸体内表面圆弧过渡处出现的细微裂纹，应打磨去

除和抛光处理；伤痕、裂纹严重时，应进行镗缸处理，修后内孔直径不得超过原尺寸的2%，必要时更换，不宜用补焊方法修复；

c) 与泵体箱体的连接螺栓，应作无损检测，不得有裂纹等缺陷。 21.1.3.3 曲轴

0.0350.1920.300a) 氨泵的主轴颈为φ240mm，曲拐距允差0.004mm，曲拐颈φ2900.242mm，曲拐距为23000.0350.1720.160为0.06mm；甲铵泵的主轴颈为φ200曲拐颈φ230曲拐距为1800mm，0.004mm，0.216mm，

曲拐距允差为0.06mm；

b) 曲轴主轴和曲拐颈的表面粗糙度Ra的最大允许值为0.4μm，轴颈的圆柱度和圆度为0.02mm，

最大磨损极限为0.08mm；

c) 主轴颈和曲拐颈表面的擦伤、拉痕、凹坑等缺陷都应进行处理；

d) 曲轴应作无损检测，曲拐过渡圆角处和曲拐颈油孔处的轻微细小表面裂纹，应打磨消除，并经

抛光处理；

e) 键槽宽度磨损不超过5%时，可以扩大键槽尺寸，最大不得超过原宽度的15%，否则先补焊后

加工至原尺寸；

f) 主轴颈的径向圆跳动为0.05mm，主轴颈和曲拐颈的中心线的平行度为0.02mm/m； g) 曲轴安装水平度为0.1mm/m，曲轴中心线和缸体中心线的垂直度为0.15mm/m； h) 曲轴油路应畅通。 21.1.3.4 连杆与连杆螺栓

0.0500.0400.039a) 氨泵连杆大小头瓦孔分别为φ3300mm和φ1550mm，连杆螺栓孔为φ500mm；甲

0.0450.0400.027铵泵连杆大、小头瓦孔分别为φ2600mm和φ1300mm，连杆螺栓孔为φ400mm，

它们表面粗糙度Ra的最大允许值为1.6μm；

b) 连杆大、小头瓦孔中心线的平行度在100mm的长度上为0.03mm，其共面上误差在100mm的

长度上为0.05mm；

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c) 大头瓦孔分界面磨损较小时，可进行研刮修整，修整后分界面应保持平整，红丹涂色检查，接

触均匀，面积不大于70%，否则应予更换； d) 连杆油路应畅通；

e) 连杆和连杆螺栓应作无损检测，不得有裂纹等缺陷；

f) 连杆螺栓螺纹无变形，严重碰伤，拉痕等缺陷。其残余变形量不应超过其被压紧连杆长度的 1‰，超过2‰时应予更换；

g) 连杆螺栓头部支承面和连杆螺栓孔端面接触均匀，面积应不小于70%； h) 连杆螺栓拧紧力矩符合要求；

i) 大头瓦面巴氏合金应与瓦壳结合良好，不应有裂纹、气孔和脱壳等现象。瓦面如有少量轻微划痕，应予修理消除；

j) 曲拐颈和大头瓦、十字头销轴和小头瓦的接触面在受力方向上为60°～70°，用涂色法检查每平方厘米不少于2～3块色印；

k) 轴瓦瓦背应与轴承座、连杆瓦座均匀贴合，用涂色检查不少于总面积的70%；

l) 轴瓦和轴的配合尺寸应符合表16的规定。小头瓦和连杆孔压配过盈量为0.08～0.12mm；

表16 轴瓦和轴的配合尺寸表 单位：mm 泵 氨 泵 甲铵泵 大头瓦（轴/孔) 0.1920.050φ290 0.242/φ2900小头瓦（轴/孔) 0.105φ12500.027/φ1250.050 0.1720.046φ230 0.216/φ23000.090φ10000.023/φ1000.040 m) 每一大头瓦和曲拐间的轴向总间隙为0.2～0.3mm。若小于0.1mm，要求调整至要求间隙。

21.1.3.5 十字头和十字头滑道

0a) 氨泵和甲铵泵十字头销外径分别为φ1250其圆柱度和圆度不应超过0.027mm和φ1000.023mm，

0.01mm，表面粗糙度Ra的最大允许值为0.8μm，表面硬度为RC57～62，直径磨损不大于0.05mm；

b) 十字头体的十字头销孔中心线对十字头中心线的垂直度、十字头体和十字头延伸块连接端面对

十字头中心线的垂直度在100mm的长度上为0.02mm；

c) 十字头和十字头滑道衬套的顶隙为0.2～0.3mm，最大允许磨损间隙为0.5mm；侧隙为0.10～

0.15mm，接触均匀，涂色检查，每平方厘米不少于2块色印；

d) 十字头油封环和刮油环自由开口量为24～30mm，工作状态为0.6～1.0mm，沉入深度为0.05～

0.20mm。刮油环侧面斜口应向前，开口应相互错开；

e) 十字头油封环和刮油环装入十字头环槽后，其侧隙应符合表17；

表17 侧隙表 单位：mm 泵 油 封 环 刮 油 环 氨 泵 0.080～0.125 0.080～0.132 甲铵泵 0.015～0.085 0.080～0.127 f) 十字头延伸块连接柱塞和十字头的两端面与其中心线的垂直度在100mm的长度上为0.02mm。 21.1.3.6 柱塞

0a) 氨泵柱塞外径为φ14500.083mm，甲铵泵柱塞外径为φ1300.043mm，柱塞表面粗糙度Ra的最

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大允许值为0.4μm，不应有裂纹、凹痕、斑点、毛刺、镀层脱壳和剥落等缺陷，有脱壳、龟裂

等现象发生时，应予更换或重新镀层；

b) 柱塞在全长的圆柱度超过0.1mm时，应予更换；

c) 柱塞和十字头延伸块连接的配合端面对其中心线的垂直度在100mm长度上为0.02mm，接触面

积应不小于总面积的50%。

21.1.3.7 吸排阀组

a) 吸排阀的阀座与阀芯密封面不允许有擦伤、划痕、腐蚀、麻点等缺陷；

b) 阀座和阀盖应经配研研磨，并保持原密封面的宽度，用煤油作渗漏试验，在5min内不允许有

渗漏现象；

c) 吸排阀的阀杆和阀盖（氨泵)或阀盖套（甲铵泵)的配合应滑动自如无卡涩，氨泵的配合间隙为

0.075mm～0.114mm，甲铵泵的配合间隙为0.034mm～0.045mm，配合面磨损超过规定公差的1/3时，应更换；

d) 弹簧应弹力均匀，表面无损伤、拉痕、磨损、裂纹、腐蚀等缺陷；

e) “O”型密封圈表面应光洁平整，无汽泡、夹层、咬缺、飞边过厚等缺陷； f) “O”型密封圈环座应无扭曲变形，安装后，切口不应脱开； g) 吸排阀装入缸体后，应稳固紧密，无松动。 21.1.3.8 填料密封

a) 调料切口长度比紧绕柱塞一周的长度长2mm～3mm，切口角为30°，填料切口最好用四氟胶膜

粘贴，以防松散；

b) 填料装入填料函内之前，以110%泵的出口压力预压成型后立即装入填料函内压实；高压部分

填料切口每层错开角为90°，低压部分填料切口每层错开角为120°，调料不得堵住填料函的密封液进口；

c) 泵柱塞导轴衬（导向环)合金层应无裂纹、拉痕、气孔、分层、脱壳等缺陷；甲铵泵导轴衬（导

向环)应无夹层、疏松、气孔等缺陷，不得用铜粉作充填剂的四氟导轴衬（导向环)； d) 导轴衬（导向环)与柱塞的配合间隙为0.12mm～0.15mm；

e) 副填料函插入主填料函的深度不应小于20mm，填料压紧螺母和柱塞的周向间隙应均匀； f) 填料函与缸体连接的螺栓拧紧力矩符合要求。 21.1.3.9 主轴承

a) 滚动轴承的滚动体与滚道表面应无腐蚀、坑疤和斑点，接触平滑无杂音；

0.0310.060b) 甲铵泵主轴承座与箱体配合φ430mm；氨泵主轴承与箱体配合为 0.031mm/φ43000.0310.060φ534mm。其接触面积不应小于总面积的80%； 0.031mm/φ5340c) 轴承组装到曲轴时，如用热装应均匀加热，温度不得超过120°，不得直接用火焰或蒸汽加热。

21.1.3.10 联轴节

a) 泵和二级减速箱的联轴节，其找正的基准外圆对其中心轴线的同轴度为0.05mm；其找正的基准端面对其中心轴线的垂直度为0.12mm；

b) 透平与一级减速箱、一级减速箱与二级减速箱的联轴节组装时都要注以足量的2#防锈极压锂

基脂。

21.1.3.11 机组对中

机组对中要求符合表18。

21.1.4 减速箱的检修与质量要求，按Q/SY TZ 0162的第3部分执行。 21.1.5 泵进出口缓冲罐的检修与质量要求，按GB 150执行。

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表18 机组对中数据表 单位：mm 氨 泵 A 轴向间距a 垂直高差h 水平偏移b 17.5 0.05～0.10 0 B 15 0.05～0.10 0 C 8 0.45～0.50 0 A 7 0.05～0.10 0 B 15 0.05～0.10 0 C 7 0.45～0.50 0 甲 铵 泵 21.2 验收

a) 检查检修内容是否全部完成，检修过程质量控制资料、记录齐全，质量符合要求，场地和设备

整洁卫生；

b) 连续运转24h后，各项技术指标均达到设计值或满足生产需要。 22 刮料机检修与质量要求

22.1 修前准备

22.1.1 根据机组检修前的运行状况，对状态监测机及故障诊断结论，进行识别，环境识别和风险评估，按照HSE管理体系要求，编制检修方案及施工网络。 22.1.2 对检修人员进行任务和技术交底。

22.1.3 备齐检修所需的备品配件、材料、工器具、经检验合格的精密量具和检验仪器等。 22.1.4 准备起重机具。

22.1.5 进入造粒塔内进行检修作业前应将附着在塔顶、塔壁、刮臂及塔底尿素结块彻底消除干净，并装设好安全阀。

22.1.6 做好安全，劳动保护各项准备工作。 22.2 检修要求

22.2.1 应按拆装程序拆卸机组。

22.2.2 不得采用生拉、硬拖、铲、打、割等野蛮方式施工。 22.2.3 做好部件原始安装位置记录。

22.2.4 拆卸下来的零部件要求清洗干净、包装严密、摆放整齐。 22.2.5 对拆卸后暴露出来的油气管口要及时妥善封闭。 22.2.6 做好检修记录，技术数据要求准确、完整。 22.3 主机

22.3.1 主机拆装程序

22.3.1.1 断电、气源，并拆除与机组相连的全部油、气管线。 22.3.1.2 排净各部位残存的润滑油、动力油。

22.3.1.3 取下液力联轴节与减速箱输出轴处蛇形弹簧的挠性联轴节。 22.3.1.4 卸下圆锥罩。 22.3.1.5 拆去转速检测器。

22.3.1.6 吊起刮臂，必要时把刮臂拆开成三段，分段吊出。 22.3.1.7 组装按上述相应反过程进行。 22.3.2 质量要求

22.3.2.1 刮臂水平度要求±1/500mm/mm，刮臂与塔底面间距为300mm。

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22.3.2.2 刮板与塔底间隙为20mm，刮板固定螺栓应无腐蚀、螺纹无损坏，刮板应易于调节并能坚固可靠。

22.3.2.3 检查刮臂焊缝，对接焊缝按JB4730-94要求进行检测，质量不低于Ⅱ级质量要求。 22.3.2.4 臂与内齿圈的连接螺栓的拧紧力矩为520N.m。

22.3.2.5 调整速度检测器，速度脉冲器与转盘的间距为（8±0.10)mm。 22.4 液力联轴节

22.4.1 液力联轴节拆装程序

22.4.1.1 将液力联轴节内的工作油排净。 22.4.1.2 拆下液力联轴节和电机。 22.4.1.3 解体液力联轴节。 22.4.1.4 拆下联轴节。

22.4.1.5 组装程序与上述相反。 22.4.2 质量要求

22.4.2.1 从动轴与从动轮

a) 从动轴与从动轮应无裂纹、腐蚀以及明显冲刷痕迹；

b) 从动轮与从动轴的铆接应可靠，铆钉无松动，铆头无缺损； c) 从动轮与壳体应无任何形式的摩擦和碰撞；

d) 从动轴内孔径为φ550+0.031mm，内孔表面粗糙度Ra允许值为1.6μm，如有拉伤、沟槽等缺陷

应仔细修复；

e) 从动轴外圆面φ105mm段与φ130mm段应光滑、无沟槽以及其他形式的损伤，表面粗糙度

Ra允许值为1.61μm；

f) 从动轴上G11／4″螺孔的螺纹应完好、无任何形式的螺纹损坏。 22.4.2.2 轴承与油封

a) 各轴承内、外圈以及滚动体、保持架应无裂纹、麻点、腐蚀等缺陷； b) 各轴承孔内的波形弹簧应无裂纹、变形、磨损等缺陷；

c) 各油封采用双唇橡胶骨架油封，各油封唇口应无老化、裂纹、磨损等缺陷，油封弹簧应无锈蚀、

断裂、松紧不当等缺陷；

d) 液力联轴节采用140℃时可熔化的可熔丝堵，不得随意提高或降低可熔丝堵的整定值； e) 油不得从可熔塞孔注入；

f) 液力联轴节两台加油量各为14.4L，每次补加油后两台油量均应严格相等； g) 液力联轴节装复后应进行耐压试验，试验油压0.5MPa，保持5min不泄漏。 22.5 减速箱

22.5.1 减速箱拆装程序

22.5.1.1 将减速箱内的油排放干净。

22.5.1.2 拆除减速箱输入、输出端联轴节。 22.5.1.3 解体减速箱。

22.5.1.4 组装程序与上述相反。 22.5.2 质量要求

22.5.2.1 机盖与机体的剖分面应平整、光滑，保证装配严密，用塞尺检查接触面密合件，0.05mm的塞尺插入深度不得大于剖分面的1/3。

22.5.2.2 上盖及机体不得有裂纹，用煤油检查不得有渗漏。 22.5.2.3 齿轮轴及轴颈不得有毛刺、裂纹、划痕等缺陷。

22.5.2.4 齿轮啮合处的工作面（即齿高与齿宽)上的剥蚀面积不大于20%。 22.5.2.5 减速机向心推力轴承轴向间隙见表19。

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表19 减速机向心推力轴承轴向间隙 单位：mm Ⅰ轴 Ⅱ轴 0.05～0.10 0.08～0.15 Ⅲ轴 Ⅳ轴 0.12～0.20 0. 20～0.30 22.5.2.6 减速器齿轮啮合尺寸见表20。 表20 减速机齿轮啮合尺寸 项目 齿轮接触面积（齿高/齿宽)% 代号 齿轮I 齿轮II 齿轮III 齿轮IV 齿轮V 齿轮VI 要求 50/50 50/50 40/50 40/50 40/50 40/50 项目 齿轮啮合侧面间隙/mm 代号 齿轮I与III 齿轮II与IV 齿轮V与VI 齿轮I与III 齿轮II与IV 齿轮V与VI 要求 0.17 0.21 0.26 1.34～2 0.9～1.36 1.6～2.4 22.5.2.7 减速机各部分装配尺寸见表21。

表21 减速机各部分装配尺寸

项目 齿轮中心距极限偏差 两齿轮中心线 在齿宽上的平行度 齿轮II与IV 齿轮V与VI 齿轮轮缘径向圆跳动 代号 齿轮II与IV 齿轮V与VI 齿轮I 齿轮II 要求 ±0.12 ±0.16 0.024 0.026 0.05 0.08 项目 齿轮轮缘径向圆跳动 齿轮节圆处齿厚最大允许磨损值 代号 齿轮Ⅲ 齿轮Ⅳ 齿轮Ⅴ 齿轮Ⅵ 齿轮Ⅰ 齿轮Ⅱ 齿轮Ⅲ 齿轮Ⅵ 齿轮Ⅴ 齿轮Ⅵ 要求 0.08 0.12 两锥齿轮 0.095 0.15 两锥齿轮 0.16 0.16 0.24 0.24 0.24 0.24 项目 中心线位移度 中心线尖角 极限偏差 齿轮Ⅰ 节圆锥顶位移度 代号 齿轮Ⅱ 要求 0.024 ±0.08 0.08 0.08 22.5.2.8 减速机齿轮与轴颈尺寸见表22。 79

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表22 减速机齿轮轴与轴颈尺寸 项目 轴径圆柱度 轴径圆度 代号 A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 A8 B1 B2 B3 要求 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02 项目 轴径圆度 轴径处直线度 代号 B4 B5 B6 B7 B8 C1 C2 C3 C4 要求 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02 0.015 0.015 0.015 0.015 项目 轴径处直线度 轴直线度/（mm/m) 代号 C5 C6 C7 C8 轴Ⅰ 轴Ⅱ 轴Ⅲ 轴Ⅳ 要求 0.015 0.015 0.015 0.015 0.04 22.6 刮臂传动机构

22.6.1 刮臂传动机构和小齿轮拆装程序 22.6.1.1 拆卸刮臂。

22.6.1.2 取出轴承座圈与内齿圈滚道间钢球。 22.6.1.3 拆下轴承座外圈、内齿圈。 22.6.1.4 拆下、分解小齿轮轴组件。 22.6.1.5 组装程序与上述相反。 22.6.2 质量要求

22.6.2.1 轴承座圈与基架连接螺栓的拧紧力矩为520N.m。 22.6.2.2 齿轮不得有毛刺、严重点蚀、裂纹、断裂等缺陷。

22.6.2.3 齿轮啮合处的工作面（即齿高与齿宽)上的剥蚀面积不大于20%。 22.6.2.4 小齿轮轴及轴颈不应有毛刺、划痕、碰伤等缺陷。 22.6.2.5 轴颈表面粗糙度Ra的最大允许值为0.8mm。 22.6.2.6 传动机构及小齿轮啮合尺寸见表23。

表23 传动机构与小齿轮啮合尺寸 项目 代号 要求 齿轮接触面积（齿高/齿宽）/% 齿轮Ⅰ与Ⅱ 40/50 齿轮Ⅰ与Ⅲ 40/50 齿轮啮合侧隙/mm 齿轮Ⅰ与Ⅱ 0.34 齿轮Ⅰ与Ⅲ 0.34 齿轮啮合顶间隙/mm 齿轮Ⅰ与Ⅱ 3.6～4.8 齿轮Ⅰ与Ⅲ 3.6～4.8 80

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22.6.2.7 传动机构及小齿轮各部分装配尺寸见表24。

表24 传动机构及小齿轮的装配尺寸 单位：mm 项目 代号 要求 项目 代号 要求 齿轮Ⅰ 0.2 齿轮轮缘径向圆跳动 齿轮Ⅱ 0.12 两齿轮中心线 在齿宽的平行度 齿轮Ⅰ与Ⅱ 0.03 齿轮Ⅰ与Ⅲ 0.03 齿轮Ⅲ 0.12 齿轮Ⅰ 0.24 齿轮节圆处齿厚磨损值 齿轮Ⅱ 0.24 齿轮Ⅰ 端面跳动 A 0.12 齿轮Ⅲ 0.24 齿轮Ⅰ 径向跳动 B 两齿轮中心距极限 齿轮Ⅰ与Ⅱ ±0.18 齿轮Ⅰ与Ⅲ ±0.18 22.6.2.8 传动机构及小齿轮轴和轴颈尺寸见表25。

表25 传动机构和小齿轮轴与轴颈检修要求 单位：mm 项目 代号 要求 项目 代号 要求 E1 0.015 C1 0.02 轴颈圆柱度 C2 0.02 C3 0.02 C4 0.02 D1 0.02 D2 0.02 轴颈圆度 D3 0.02 D4 0.02 轴颈直线度/（mm/m) E2 0.015 E3 0.015 E4 0.015 轴直线度/（mm/m) 轴Ⅰ 0.04 轴Ⅱ 0.04 22.6.2.9 钢球、隔套、接触面不得有点蚀、胶合及剥落现象，各钢球的尺寸公差为φ（39.925±0.015）mm。 22.6.2.10 装钢球的滚道表面不得有裂纹及表面剥蚀和严重的磨损现象。 22.6.2.11 装钢球的滚道端面圆跳动、径向圆跳动允许误差为0.2mm。 22.6.2.12 轴承座内圈（即内齿圈)径向游隙为0.4mm～0.8mm。

22.6.2.13 轴承滚动体和滚道表面应无腐蚀、坑疤与斑点，接触面平滑。

22.6.2.14 轴承装入轴颈后，其内圈端面应紧贴轴肩或定位环，0.05mm塞尺不得塞入。 22.6.2.15 调整速度检测器，速度脉冲器与转盘的间距为（8±0.10）mm。 22.6.2.16 小齿轮中心线与刮臂旋转轴心线的距离为（584.54±0.08）mm。 22.7 机组对中与配管要求 22.7.1 机组对中

22.7.1.1 电机轴与减速箱的对中要求：

轴向偏差：0.03mm； 径向偏差：0.05mm 22.7.1.2 电机轴与小齿轮轴的对中要求：

轴向偏差：0.10mm 径向偏差：0.10mm 22.7.1.3 两半联轴节的间隙：2～5mm 22.7.2 配管要求

安装的润滑油导管、气管应便于拆卸，且不影响机组零部件的解体。

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22.8 试车与验收 22.8.1 试车前的准备

22.8.1.1 机组检修完毕，质量符合要求，检修现场做到“工完、料尽、场地清”。 22.8.1.2 所有检查、修复、组装及找正对中的记录资料应齐全、准确。 22.8.1.3 润滑油、润滑脂、动力油应确认合格，并已加至正常油位。 22.8.1.4 所有空气管、均已连接完毕，气源、电源已接通。 22.8.1.5 盘车应无卡涩、摩擦及异常声响。 22.8.1.6 试车方案清楚明白。 22.8.2 试车

22.8.2.1 速度监控器高度，检查磁力传感器信号弹数是否匹配，并将时间继电器的动作时间调整为2s～5s，启动电机，经2s～5s后，如自动停车，则逐步调整动作时间为10s，15s，直至20s，如仍自动停车，应对各转动部件进行仔细检查，有无受阻情况，如经检查确属正常，可将时间继电器动作时间放宽至25s～30s，此时不应再有自动停车现象。 22.8.2.2 空负荷试车4h。

22.8.2.3 设备运转平稳，不应有振动和冲击声音及其他异常声响。 22.8.2.4 各密封处、结合处不应有渗漏脂漏气现象。

22.8.2.5 各连接处、紧固件应连接坚固可靠，无松动现象。

22.8.2.6 液力联轴节油温不得超过60℃，连续运转最高温度不得超过85℃。减速箱油最高不得超过60℃，滚动轴承最大温度不得超过70℃。

22.8.2.7 齿轮啮合良好，无异常杂音，各部振动不应大于0.08mm。

22.8.2.8 负荷试车24h，按空负荷试车要求的项目检查，确认机组是否运转正常，达到设计能力。 22.8.3 验收

22.8.3.1 机组试车正常，各主要操作指标达到设计要求，设备性能满足需要。 22.8.3.2 检修质量符合本规程要求，检修和试车记录齐全准确。 22.8.3.3 试车合格后办理验收手续，交付生产。 23 包装机检修与质量要求

23.1 检修内容 23.1.1 大修

包装机大修内容包括小修内容要求外还应包括下列内容： a) 解体检查真空泵；

b) 解体检修链条、链轮、缝纫机、“K”密封机、袋底、袋口密封机、袋冷却机、计量称、减速

机、机械手、台车、皮带输送机、摆系统、液压升降系统、FFS袋排气系统、移动包装机运输系统、移动包装机与料仓对接机、辊式振动器与输送机、变频调速机、摆编机组、移动包装机充电器、袋展开机等设备、机具；

c) 检查更换气缸及汽缸密封（包括液压缸)； d) 检查修复安全装置及各种防护罩； e) 检查解修FFS制袋机、薄膜输送机； f) 解体检查FFS膜压紧输送机； g) 检查包装机变形情况，并修复； h) 设备全部防腐、刷漆、编制位号。 23.2 质量要求 23.2.1 包装称部分

a) 拆卸包装称，检查零、部件的磨损情况，如磨损、超差应更换；校核称重精度±2/1000，每袋

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误差范围：25kg±0.025kg；

b) 橡胶件不应有破损，否则应更换；

c) 检查刀刃的磨损量，如超过0.20mm，则应更换；

d) 检查传感器固定件及料斗吊耳吊杆或钢缆的状况，如有震动或磨损，则应更换；

e) 检查计量称入口弧形板配合情况，如有配合不良，则找正调整，如遇有断裂缺陷，应焊接处理

或更换；

f) 检查计量计称放料闸板的密闭情况，如有缺陷，应进行调整。 23.2.2 气动系统

a) 拆卸气动系统，更换老化、龟裂的管子接头；气缸如有漏气，应修复或更换； b) 检查过滤器、调节器、加油器，其脱水、减压、加油等性能应良好；

c) 检查活塞杆密封，应完好无泄漏，与轴配合有适当的预紧力，装配时注意方向；

d) 检查活塞杆表面不应有裂纹、起皮、划痕及碰伤等缺陷。其表面粗糙度Ra小于0.40，圆柱度

偏差小于0.10mm，否则应更换； e) 检查气缸内表面，应光滑无变形，粗糙度Ra不大于0.40，圆柱度偏差小于0.10mm，否则更换。 23.2.3 机械手

a) 检查机械手，检查轴与轴套磨损情况；轴与轴套的配合按厂家技术要求进行，如超差，更换轴

套；

b) 检查滑道与滑块，不应有裂纹、沟槽、起皮等缺陷，否则应修理或更换。滑块与滑块的间隙应

在0.20～0.40mm之间。

23.2.4 链轮与链条

a) 链条一般应每6个月清洗1次，并放在溶化润滑脂中油浴5～10min；

b) 解体清洗并检查链轮、链条的磨损情况和变形。链轮齿厚磨损超过10%应更换；链条拉伸变形

超过2%时应更换；链条滚柱外圈磨损超过5%时应更换； c) 链轮安装要在同一线上，最大错位量应小于2mm；

d) 链条的松紧度应为链轮中心矩的2%～3%，超过时应调整。测定方法为：用手压下部链条，张

紧后其位移距链轮节圆下部外公切线垂直距离为链轮中心距的2%～3%为合适。

23.2.5 同步齿形皮带与皮带轮

a) 拆卸同步齿形皮带和皮带轮，检查时发现缺齿应更换； b) 皮带轮齿厚磨损量超过10%应更换；

c) 同步齿形皮带齿厚磨损量超过20%应更换。 23.2.6 缝纫机

a) 拆卸盖板，检查各部分间隙；

b) 解体检修缝纫机。检查零、部件磨损情况，磨损严重时应更换； c) 检修后，缝合能力要达到设计能力，其余数据见表26。

表26 缝纫机缝合能力数据

名 称 最大缝合速度/（针脚/min) 针距/mm 缝合厚度/层（牛皮纸) 上下刀间隙/mm DS—9C 1600 7～11 24 0.10～0.20 83

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23.2.7 架

a) 检查架有无变形、裂纹，并修补校值；

b) 在设备运行时， 架不得有异常振动和位移，否则应查清原因，予以处理。 23.2.8 真空泵

a) 拆卸泵体检查，内腔不得有裂纹或砂眼等缺陷； b) 叶片应光滑，无砂眼、毛刺、裂纹等缺陷； c) 检修后各项指标应达到设计能力。 23.2.9 齿轮减速机与摆线针轮减速机

齿轮减速机与摆线针轮减速机检修与质量要求，按SHS 01028—2004《变速机维护检修规程》执行。 23.2.10 皮带输送机

皮带输送机的检修与质量要求，按Q/SY TZ0163第3部分第26章执行。 23.2.11 滚动轴承、联轴器

滚动轴承、联轴器的检修，按Q/SY TZ0163第3部分第26章执行。 23.2.12 摆系统

a) 摆输送机应无阻力运输，连杆拉伸臂应均匀平衡； b) 关节轴承应配合合理，间距合适，灵活无阻力；

c) 空袋机械手第一闭合位置应与袋底密封器处于同一垂直位置； d) 空袋机械手第二闭合位置应与装袋下料口处于同一垂直位置； e) 满袋机械手第一闭合位置应与装袋下料口处于同一垂直位置； f) 满袋机械手第二闭合位置应与袋口密封气处于同一垂直位置。 检修后各项指标应符合设计要求。 23.2.13 袋底、袋口密封器

a) 密封器导条应与导轨配合合适，无阻塞现象；

b) 密封器电热条与固定座之间应用橡胶垫和云母片进行平整安装，保证绝缘良好，电热条

应拉紧；

c) 密封器的压紧弹簧应完整，并且保持弹性复位完好。 23.2.14 FFS薄膜袋排气系统

a) FFS薄膜托辊应旋转灵活，表面光滑； b) 排气针应位置正确，安装均匀；

c) 排气承重连杆辊应升降灵活，配重合理。 23.2.15 料仓对接机

a) 料仓对接机升降连杆应无裂纹的缺陷，轴套间隙配合应适当； b) 料仓对接机应无变形，密封不要太紧，应保持颗粒不泄漏； c) 料仓对接机升降应灵活，上升后应保持位置不变。 23.2.16 移动包装机运输系统

a) 保证运输操作系统方便灵活，操作方便； b) 转向机构无卡涩现象；

c) 传输系统方向轮应灵活，无阻滞现象； d) 链条、销钉应安装到位。 23.2.17 摆边机组

a) 平面应无磨损，编组滑道光滑无损伤； b) 编组机轴套应灵活，间距合理；

c) 编组机连杆应平直、不变形，相互活动之间无阻塞； d) 装配后各项指标应达设计要求。

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24 码垛机检修与质量要求

24.1 大修内容

码垛机大修内容包括小修内容要求外还应包括下列内容： a) 解体检修链条、链轮；

b) 更换汽缸及汽缸密封（包括液压缸)； c) 检修弯道传动辊，消除打滑现象； d) 检查码垛机出料端，修复变形架； e) 检查修复安全装置及各种防护套；

f) 全面检查升降机的刹车机构的损坏情况，进行修复或调整；

g) 解体修复变形热缩膜机架、热缩膜机升降机、热缩膜机传动机构、减速机、滚筒输送机； h) 解体检修皮带输送机、液压升降台、热缩膜机升降机的变形磨损部件、输出轨道及托盘整形机； i) 更换制动离合器摩擦片；

j) 更换和补充码垛机气垫浮球阀；

k) 全面检查码垛机架变形情况，修复校正； l) 设备全面腐蚀、刷漆，编制位号；

m) 全面检查升降机的刹车机构的变形磨损部件。 24.2 检修质量要求 24.2.1 托盘分配器

a) 检查、修复变形部分；

b) 消除托盘在系统内运送的卡涩现象。 24.2.2 升降机

a) 拆卸液压升降机，更换老化、龟裂的管子和接头； b) 检查系统密封件，如失效应更换新件； c) 消除系统泄露和行程卡涩，升降动作灵活；

d) 拆卸升降机刹车机构，更换磨损龟裂刹车片，更换损坏的弹簧和制动线圈。 24.2.3 摩擦离合器

a) 检查摩擦片磨损情况，被吸合的部位不应有划痕，薄片弹簧所支撑的两摩擦片轴向磨损量大于

1mm时应更换；

b) 离合器轴向间隙为0.50mm～0.70mm，否则应调整。 24.2.4 气动系统

a) 拆卸气动系统，更换老化、龟裂的管子和接头；气缸如有漏气，应修复或更换； b) 检修过滤器、调节器、加油器，其脱水、减压、加油性能良好；

c) 检修活塞杆密封，应完好无泄漏，与轴配合有适当预紧力，装配时应注意方向；

d) 检查活塞杆表面不应有裂纹、起皮、划痕及碰伤等缺陷，其表面粗糙度Ra小于0.40µm，圆柱

度偏差小于0.10mm，否则应更换；

e) 检查汽缸表面。应光滑无变形，其表面粗糙度Ra小于0.40µm，圆柱度偏差小于0.10mm，否

则应更换。

24.2.5 链轮与链条

a) 解体清洗链轮、链条，检查时若发现裂纹，应更换；

b) 链条每六个月清洗一次，并放在熔化的润滑脂中油浴5min～10min；

c) 解体清洗并检查链轮、链条的磨损情况和变形。链轮齿厚磨损超过10%应更换；链条拉伸变形

超过2%应更换；

d) 链轮安装要在同一线上，最大错位量应小于2mm；

e) 链条的松紧度应为链轮中心矩的2%～3%，超过时应调整。

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测定方法为：用手压下部链条，张紧后其位移距链轮节圆下部外公切线垂直距离为链轮中心距的2%～3%为合适。

24.2.6 同步齿形皮带与皮带轮

a) 拆卸同步齿轮皮带，检查时发现缺齿应更换； b) 皮带轮齿厚磨损量超过10%时应更换； c) 同步齿形皮带齿厚磨损量超过20%应更换。 24.2.7 架

a) 检查架有无变形、裂纹，并修补校值；

b) 在设备运行时， 架不得有异常震动和位移，否则应查清原因，予以处理。 24.2.8 齿轮减速机

齿轮减速机检修与质量要求，按Q/SY TZ0162第3部分第13章执行。 24.2.9 摆线针轮减速机

摆线针轮减速机检修与质量要求，按Q/SY TZ0162第3部分第13章执行。 24.2.10 皮带运输机

皮带运输机的检修与质量要求，按Q/SY TZ0162第3部分第26章执行。 24.2.11 滚动轴承、联轴器

滚动轴承、联轴器的检修，按Q/SY TZ0162第3部分第26章执行。

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