SBR污水处理装置事故处理规程
一、生化事故处理
（1）污泥不增长或减少的现象
污泥量长期不增加或增加后又很快减少了，主要原因：污泥所需养料薄不足或严重不平衡；污泥絮凝性差随出水流失；过度曝气污泥自身氧化.
解决办法有：提高沉淀效果，防止污泥流失，如污泥直接在曝气池中静止沉淀,或投加少量絮凝剂；投入足够的营养量，或提高进水量，或外加营养（补充C、N或P)，或高浓度易代谢废水;合理控制曝气量，应根据污泥量，曝气池溶解氧浓度来调整。
（2）溶解氧过高或过低
曝气池DO过高，可能是因为污泥中毒，或培驯初期污泥浓度和污泥负荷过低；曝气池DO过低，可能是因为排泥量少曝气池污泥浓度过高，或污泥负荷过高需氧量大。遇到以上情况，应根据实际予以调整,如调整进水水质、排泥量、曝气量等。 （3）污泥解体
水质混浊、絮体解散，处理效果降低既是污泥解体现象，运行中出现这种情况的原因有:污泥中毒，微生物代谢功能受到损害或消失，污泥失去净化活性和絮凝活性。多数情况下为污水事故性排放所造成，应在生产中予以克服，或局部进行预处理；正常运行时,处理水量或污水浓度长期偏低，而曝气量仍为正常值，出现过度曝气，引起污泥多度自身氧化，菌胶团絮凝性能下降，污泥解体，进一步污泥可能会部分或完全失去活性。此时,应调整曝气量,或只运行部分曝气池。 （4）污泥三指标
污泥浓度（MLSS）3000～5000mg/L，高排泥,低不排。 污泥30分沉降比(SV）应在30~40％，高排泥,低不排。
污泥指数（SVI)50～150,高易出现污泥膨胀,按解体处理。
（5)为保持细菌活性,应保持C、N、P比值为100:5：1。化肥厂一般缺少C及P，缺C用甲醇或残液补C;缺P用Na3PO4或磷酸补充。生化排水碳补充以排水中硝态氮为准，硝态氮应在10～20mg/L，低反硝化好，高差，适应补C并延长反硝化时间。
二、 工艺运行中异常情况及处理
症 状 原 因 解 决 办 法 池内溶解氧高 1、进气量大于生化需氧量，适当减少进气量 通常是在SBR池曝气阶段的中后期或者是细菌活性不足 2、硝化期间,碱度不足 3、硝化期间,氨氮不足 尽快加碱 增加循环流量或进水氨氮浓度，在SBR池应提前结束曝气阶段，在O池应适当减少进气量 4、氨氮浓度高达100以上，停止进水，加清水或导致硝化菌中毒 生活水置换 5、反硝化率长时间过低，亚停止进水,加清水或盐或盐积累过高导生活水置换,重点培致硝化菌中毒 养反硝化菌 运行过程中,应适当减少进气量，严格控制溶解氧 在SBR池静沉曝气过度 阶段，水中有碎小污泥不易下沉 污泥发黑，有臭进水COD浓度高，曝气量不减少进水COD浓度，
味 足，溶解氧低，通常在夏季加大进气量，停电前温度高时或停电时，有机厌尽量将池内COD消氧生成硫化氢使污泥发臭,硫耗完 化氢与铁反应生成硫化亚铁使污泥发黑 硝化速率低 溶解氧低 碱度低 硝化菌活性不足 加大进气量 尽快加碱 重点培养硝化菌 在SBR池推流反硝化时，产生氮气，带起正常现象，无需处理 阶段有污泥漂污泥 浮 在SBR池推流1、甲醇量不足 后亚盐或盐偏高 2、推流时间短 3、反硝化菌少 增加推流时间 重点培养反硝化菌 计算准确的应加甲醇量，按量加够 在SBR池静沉1、曝气结束后,仍残留浓度停止静沉，继续曝气阶段有污泥漂足够高的COD，导致反硝化 直至将COD除尽 浮 2、曝气过度 减少进气量，严格控制溶解氧 3、长时间缺少有机物 注意补充有机物或甲
醇 4、缺磷 按N：P=5：1的比例补足磷 池内曝气时白进水洗涤剂类物质多（在化加消泡剂 色泡沫多 肥厂一般很少出现） 池内曝气时茶污泥龄长，污泥老化，污泥增加排泥频率和排泥色或灰色泡沫解絮附着在泡沫上 多 排水亚盐1、亚硝化均占优势，亚重点培养硝化菌 和COD高 盐为COD一部分 2、曝气过度，长时间缺少有增加甲醇量，控制好机物导致菌群活性差 溶解氧指标 量 5
**水处理研究所
2010-11—
