粉体涂装不良原因分析及改善对策
一・目的：
1 •让受训人员明确粉体涂装不良的分类,对各种不良描述有一定认知，了解不良原因及 改善对策.
，•对解决实际粉体涂装不良提供理论参考.
3. 对喷房作业人员，品管人员，制程生技，提供更深层次探讨粉体涂装质量异常的参考数 据.
4. 现场管理人员可根据不同工站，不同对象选取部 二•粉体涂装不良种类 1 •粉体涂装性能不良：
a. 色差b.光泽低c•膜厚不足d.硬度不足e•附着力不足f.抗冲击性差g.盐雾试验不良 2 •外观不良
a. 桔皮b.起泡c.条纹d.水印e.针孔f.粉团g.亮点h.杂质（粉尘杂质/纤维,毛发） i•脏污k.溢漆1.脱漆o・擦刮伤p.点漆不良Q.鱼眼r.起雾s.流挂 （一）•色差不良 1. 描述：
在标准光源箱内工件及标准板比对（目视）有颜色差异，或者工件用分光仪测试,管制指 标
AL, Aa, Ab, AE值超出标准值范围•三•粉体涂装不良原因及改善对策 2 •产生色差的原因：
a. 粉体涂料产生:标准板打样及批量生产的差异.
b. 不同批次的粉体之间差异・c•喷涂膜厚不均匀.d.炉温异常（上下层温差太大,排风不 佳）.
e.工件在炉内停置时间过长（烤黄）・f•素材变异.g.生产中涂料搅拌不均匀（金属粉）. h.素材清洗不干净（油滴，水，脏污，锈蚀）・i.不同粉末污染. 3 •预防对策： a. 规范粉体涂料进料检验流程.
b. 对新开发涂料及素材有变异，在批量生产前做量试. c. 严格管制喷涂膜厚，避免膜厚不足造成色差异常・ d. 根据不同粉体的烘烤条件，而设置炉温，线速（测试 主烤炉曲线，确保烘烤条件的准确度）・
e. 如设备故障（输送线，主烤炉）应作相对应处理.
f. 生产中，确保流化效果,金属粉不宜一次加粉太多，以避免分层.
g. 确保前处理清洗效果・h•生产中保证粉体不受污染，回收粉要专人管理，搭配使用. （二）・，七》军低;：
1•描述:喷涂工件表面反光性能差，使光泽达不到质量要求. 2 •产生的原因：
a. 粉体涂料原因（树酯添加剂，涂料粒径过大，颜料，流平剂）. b. 喷涂膜厚不均匀，膜厚不足.
c•烘烤温度及时间不符合粉体涂料的流平条件（流平时间，流平温度）. d. 金属粉体的金属比重分配不均匀.
e. 素材表面清洗不干净（油脂，油滴，脏污，水印）.
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f.涂膜有针孔.g.粉体储存环境温度过高或过期 3 •预防对策：
a. 找涂料供货商检讨.b.粉体涂料过筛处理（保证无大颗粒粉块）.
c. 规范修补动作，调整喷涂参数，保证涂层膜厚均匀，控制桔皮及针孔. d. 选配合适的底漆，保证烘烤条件.
e. 根据粉体涂料的烘烤条件，设定炉温及线速.
f. 保证流化效果，金属粉不宜一次加量太多，应分多次加粉，保证金属比重分配均匀. g. 确认前处理制程，保证素材清洗干净.h.保证储存温度小于30°C,不用过期粉. （三） .膜厚不足 1. 描述：
烤漆面涂层厚低于30um,造成工件表面局部色差不均，遮蔽率差，露底材. 2 •产生的原因：
a. 喷涂静电压过低或机器异常，无高压输出.
b. 吊具（工件贴纸）导电性不良・c・粉体导电性差・d・空气湿度太低（W15%）・e・吐出量不 够（流化，粉管，发射器）・f•工件部凹陷面涂膜不足（修补）・4往复机频率及行程设定异常. 3 •预防对策：
a.定期保养设备，确保功能正常.b.升高静电压.
c. 规范吊具维护管理，在吊具开发时充分考虑吊具,工件的导电性（贴纸工件应确保导电 性能）.
d. 保证粉体涂料导电率，如异常，找供货商处理. e. 确保喷涂室温度在30°C以下，湿度在25%飞0%・
f. 根据工件被涂面合理设定线速，往复机频率行程及喷涂参数.g.工件凹陷面人工修补. （四） .硬度低:
1. 描述：参照AS3363测试方法,硬度达不到客户要求（铁件2H） •涂膜表面较软，易刮 伤.
2•产生原因:涂膜树脂固化不足
a.树酯分子选择不合适.b.未完全固化・〈1＞固化时间不足〈2＞固化温度太低 c. 固化剂配比不对. 3 •预防对策：
a.选择较合适的树酯.b.提高炉温及烘烤时间.c.调整固化剂比例. （五） .附着力差: 1. 描述：
参照AS3359测试方法，附着力达不到3B.表现为涂膜很脆，易脱落，白格测试脱漆 超过5%.（—格全脱0B）.生产中表现为打螺丝漆块脱落. 2. 产生原因：
&素材詰洗不干净.b.素材材质变异（更换不同规格的素材）.
6・粉体涂料异常・d•烘烤温度，时间不够（涂膜固化不足）・e•涂层太厚.f.对象表面氧 化.
3. 改善对策：
a. 检暑前处理制程,保证素材清洗干净.
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b. 更换素材时，在批量生产前先做量试（对少量异常素材可打磨处理）.
C.涂料变异时，先测试其性能及量试.d.适当提高烘烤温度，减慢线速.e.管制膜厚，重工 不能超过二次・
f. 前处理水干燥，温度不宜太高（130°C以下），清洗好的素材不停放过长时间. （六） .抗冲击性差：
1. 描述：参照AS2794测试方法.正面冲击20in/lbs,在冲击区附近大十倍能看到裂痕, 背面冲击5in/lbs,在冲击面放大十倍，暴露底材.或者产生可见裂痕，用胶纸粘贴试验，胶 纸上有涂着物. 2. 产生原因： &素材詰洗不干净.b.素材材质变异.C.粉体涂料异常.d.烘烤温度低,时间短，涂膜固化 不足.
e.涂层太厚. 3. 改善对策：
&把常材清洗干净.b.大批量的素材材质变异，需改变前处理制程或制程参数.
C.少量不同材质素材，喷涂面可先打磨.d.涂料变异（异常），先测试及量试（调整涂料）.
e.适当提高炉温，减慢线速.f.管制膜厚,重工不能超过二次. （七） .盐雾实验不良：
1. 描述:参照ASTMBID规定，在100小时的盐雾试验中，烤漆面有起泡剥落现象,划线部 分锈蚀渗透从划线的任何一边计量超过1. 5MM. 2. 产生原因： a.素材捂洗时皮膜化成效果不佳.b.素材材质变异.c.涂料耐腐蚀性能差（树酯选配不 好）.
d. 涂膜硬化不完全.e.涂膜膜层过薄. 3. 改善对策：
a.素★清洗干净.b.不同材质的素材,对前处理制程参数应做相应修改. c. 选配合适的树酯.d.提高炉温或延长烘烤时间.e.增加膜厚. （八） •桔皮：
1. 描述:喷涂面粗糙，起皱，不平滑，类似于桔子皮. 2 •产生原因：
a.涂膜太厚或太薄.b.粉体粒径太粗或分布不均匀.c.涂料流平性差.d.静电压太高. e. 喷距工件太近或太远.f.烘烤炉温太高. 3 •预防对策：
a.调整喷涂参数，控制膜厚，使其分布均匀（改善吊具导电性能）・b•粉体涂料过筛. c. 找涂料厂商改善.d.适当降低静电压.e.调整喷及工件的距离.f.降低烘烤炉温. （九） .起泡:
1. 描述：由于素材表面锈迹，污垢，小凹孔，磷化残渣质，水汽等封在漆膜底下，涂膜在烤 干或受热时，这些物质膨胀将漆膜顶起，形成无附着力的凸出点. 2 •产生的原因：
a.前处理清洗不干净.b.素材有油脂，或其它前处理制程无法清洗的脏污. c. 素材锈蚀・d.工件上有水汽，或空气不干净.
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3 •预防对策：
a.检查前处理各工站，保证清洗效果.b.清洗素材上的油脂，蜡及其它脏污.c.清除素材 锈迹.
d. 提高水切炉温，减慢线速.e.改善压缩空气质量. （十）•水印:
1. 描述：因工件表面油污清洗不干净，喷涂后工件表面有污水质痕迹. 2. 产生原因：
a.脱脂矗度偏低，或脱脂温度偏低.b.前处理时间太短.c.水洗太脏.d.水洗喷淋头脱落 或堵塞.
3. 改善对策：
比加届脂剂，•提高脱脂浓度.b.减慢前处理输送线速.c.脱脂槽加热，开超音波. d. 清洗水洗槽,水洗柜，更换脏水.e.检查喷淋头.f.改善水质（加软水系统）. （）.条纹：
1•描述、:喷涂面局部有明显或不太明显的线条（纹路）. 2. 产生原因：
a.前处理清洗不干净.b.素材未烤干.c.清洁除尘时，空气中含有油，水汽. d. 工件表面残余静电荷未消除.e.涂装静电压过高.f.打磨品擦灰不净. 3. 改善对策：
a.把常材清洗干净.b.保证水印干燥后的素材无水珠.c.保养空气干燥机,保证压缩空气 中不含油水
d. 為涂'前，工件做静电除尘处理.e.适当降低涂装静电压.f.打磨品要把表面灰尘擦干净, 可先烘烤再喷涂.g.气温较低时，前处理清洗好的素材不宜长时间停放.
（十二）•针孔：
1.描述：喷涂面有许多很小的孔，通常孔径在lmm以下，象用针刺的孔. 2 •产生的原因：
a. 一次喷涂太厚.b.素材表面有水或溶剂.c.粉末粒径太小（平光粉尤为突出）・d・静电压 太高（反拨）.
e. 粉末受潮.3.改善对策:a・控制喷涂厚度・b•保证素材干净.c.控制粉末粒径，细粉比 列.
d. 适当降低静电压，喷距工件大于200mm. e.管制粉体存储条件，温度25°C以下，湿度 40%以下.
（十三）.粉团：
1.描述：因没有雾化的粉掉落在工件表面，形成不规则的凸出，涂层平面点（块）状物. 2 •产生的原因：
a.粉体受潮.b.流化不好.c.空气里油，水含量过高・d.喷涂参数不正确（雾化，清洁压 力）.
e. 喷涂管线漏气或折弯・f・喷涂室掉粉. 3.改善对策：
&管莉粉体储存条件，以防受潮.b.粉体过筛，加流平剂.C.改善粉体流化效果.d.改善压 缩空气质量（干燥保养）■
e. 设冒正确的喷涂参数.f.检查管线.g.清洁喷涂室，以防掉粉. （十四）.杂质：
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1.描述:喷涂面上的外来物,乂分粉尘杂质，异物，线状杂质（毛发，纤维）. 2 •产生的原因：
a.粉体涂料受污染.b.喷涂室不清洁.c.素材清洗不干净或吹尘擦灰不净.d.供气不干净 （毛发，纤维）.e.吊具产生.f.主烤炉循环风产生. 3.改善对策：
&更菽受污染的粉体涂料.b.把喷房清洁干净.C.保证素材清洗质量.d.更换供气室不织 布. e.焚烧后的吊具先吹尘干净再上线.f.定期清洁主烤炉（燃烧室,过泸网，烤炉）. （十五）.脏污：
1.描述：明显附于喷涂外部，无法去除，呈块状或膜状的变色异物. 2 •产生的原因：
a.主烤输送线滴油产生.b.物流线吊蓝有脏污.c.检包线皮带脏污. d•作业方法不正确（印章，油墨，手套等）・e・冷却水太脏. 3.改善对策：
a.保鼻主烤输送线,保证不滴油.b.清洁吊蓝.c.清洁检包线皮带.d.规范作业方法. e.清洁冷却水雾喷淋头，通道. （十六）.溢漆：
1.描述：工程图面未定义烤漆的部分而喷上了漆（overspray）・ 2 •产生的原因：
a. 吊具产生（设计，精度，变形）・b•贴纸松动或脱落・c•作业方式. 3.改善对策：
&改診吊具（设计打样时作好验证,提升吊具精度，使用校正好的吊具）.
b. 严格管制贴纸（贴纸质量，上挂异常，重工贴纸）・C・规范作业方式（上挂方法,修补方 法）.
（十七）.脱漆：
1.描述:喷涂面因受外力至使局部漆层脱落. 2 •产生的原因：
a.附着力差.b.吊具产生.c.下挂不正确.d.涂膜太厚固化后太脆.e.运输途中受外力产 生. 3.改善对策：
a.前尼理检视.b.改善吊具.c.纠正下挂方式.d.及涂料厂商检讨.e.改善运输及包装方 式. （十八）.擦，刮伤:
1. 描述:喷涂面受外力作用，形成线状沟.
2. 产生的原因:a.工件在喷涂制程中碰伤.b.下挂造成.c.运输造成.d.装配中造成. a.检暑主烤制程中碰撞点.b.改善下挂方式.c.改善物流，包装方式.d.找出装配中擦刮 伤的原因.
（十九）.点漆不良：
1. 描述庶榜面因色差，光泽，光滑度而异于烤漆面产生不良. 2. 产生的原因：
a.点漆修补面太大.b.点漆油漆异常.c.点漆技术.d.点漆未干. 3. 改善对策：
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a.大面积脱漆面不点漆，打磨重工处理（一般2mm以内•视检验规格而议）. b・使用调色好的油漆.c.对点漆人员专业训练，专人负责.d.待漆干后再包装. （二十）•亮点：
1.描述:喷涂面某一点光泽较高，看似点状发亮. 2 •产生的原因：
a.涂料粒径过大，遮蔽不良.b・喷涂膜厚太薄（局部点粉粒掉落，局部喷涂太薄）. c. 素材表面杂质.d.粉体杂质（异色点）・e.工件接地不良. 3. 改善对策：
a.粉冠过筛，使用遮蔽率好的树酯.b.适当增加膜厚（40、60um）. c.清除素材表面杂质. d・不使用受污染的涂料.e.换色时把粉管，喷房清洁干净（特别金属粉换色）. f. 保证工件接地良好（吊具导电性，工件贴纸）.
（二十一）.其它粉体不常见异常（液体常见）: 1. 鱼眼：
a.襄材表面被硅类物质污染.b.素材不清洗.c.裸手接触工件.d.油漆材质敏感.e.油漆 涂太湿・
2. 起雾,斑纹:常见于银粉漆，主要是银粉排列不一致
a.十字交义喷涂・b•使用太多稀释剂,或稀释剂加入太少.c.喷未调好， d. 喷涂手法不正确.e.素材厚薄不一（应力纹）.
3. 流挂:在喷涂件的棱边形成厚粗，狭窄，锐利的波浪或阴影 &油漆粘度太低・b•喷离工件太近，移动太慢.
c. 一次性喷涂太厚.d・环境温度太低.e.静置时间太短・
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一次喷
