径向流反应器的发展及应用

综述　石油化工设备技术，Ｐｅｔｒｏ—Ｃｈｅｍｉｃａｌ　Ｅｑｕｉ２ｐｍｅｎｔ　Ｔｅｃｈｎｏｌ００６，２７（１）・５ｏｇｙ　６・　径向流反应器的发展及应用　刘文明，刘雪东　（江苏工业学院机械＿Ｔ－程系，江苏常州　２１３０１６）　摘要：径向流反应器具有压降小、空速大、可使用较小颗粒催化舟ｊ等优点，已在石油化工行业广泛应　用。文章介绍了径向流反应器的结构特点，总结了其在工业生产中的应用，简要回顾了关于径向流反应器的　理论研究进展，指出了径向流反应器今后研究厦发展的方向　关键词：径向流反应器；工业应用；发展　中图分类号：ＴＥ９６６文献标识码：Ｂ文章编号：１００６—８８０５（２００６）０１　００５６—０６　径向流反应器是一种新型高效节能反应器。　轴向流反应器不同，其流体流动有两种基本形式：　随着化学工业的发展，在气一固催化反应中，越来　Ⅱ型流动和Ｚ型流动，每一种流型又有向心流和　越多地采用径向流反应器。　离心流两种形式。若床层中流体离心流动，分流　径向流反应器最基本的结构是由两个多孔的　流道是中心管，集流流道是外围环隙；若床层中流　同轴套筒组成，两套筒之间填充催化剂颗粒，气体　体向心流动，分流流道是外围环隙，集流流道是中　穿过催化剂层径向流动＿】］。与传统的由上而下的　心管。４种流型如图１所示［ｚ］。　８　８　［　０　｛　（ａ）ｚ型离心流动　（ｂ）ｚ型向心流动　（ｃ）兀型离心流动　（ｄ）ｎ型向心流动　图ｌ径向流反应器的４种流型示意　理论和实践证明，与轴向流反应器相比，径向　（３）可使用小颗粒催化剂。由于阻力小，允　流反应器具有以下优点　］：　许使用小颗粒催化剂，减少了粒内传递过程对宏　（１）阻力小。由于气体径向流动，流过床层　观反应速率的影响，提高催化剂粒内效率因子。　的路径比轴向反应器短得多，通气截面积大，气体　线速度小。在床层体积一定时，流体流过床层的　压降正比于流道距离Ｌ的２～３次方，因此径向　收稿日期：２００５　０７—０９。　床层阻力很小。　作者简介：刘文明（１９８１一），男，江苏丰县人。２００４年７月　毕于江苏工业学院过程装备与控制工程专业。２００５年９月　（２）空速大。由于阻力小可以采用高空速操　考取本院化工过程机械专业。是在校硕士研究生　作，且在高空速下仍可达到较高的转化率，提高设　基金项目：中国石油化工股份有限公司科技基金资助（合同　备的生产能力。　号ｌＸ５０４００８）。　维普资讯 http://www.cqvip.com

第２７卷第１期　刘文明等．径向流反应器的发展及应用　化工中的许多反应，如氨合成反应，催化剂粒度对　宏观反应速率影响很大，若从轴向流动反应器改　为径向流反应器，催化剂粒子可以从６～１０ｍｍ　减少到１．５～３．０ｍｍ，净氨值明显提高。　１径向流反应器的类型　随着研究的深入和技术的推广，径向流反应　器在化工生产中的作用越发突出，其结构形式也　得到不断地丰富和发展。　从床层结构看，有固定床和移动床两种类型。　固体催化剂颗粒填装于反应器中，形成催化剂床　层，当气体反应物通过反应器时，固体催化剂在重　力和气体冲击力下静止不动，气体只能从固体颗　粒之间的空隙通过，此时的反应床层称为固定床　反应器。固定床反应器仅适用于催化剂寿命较　长、不易中毒失活的情况；当催化剂容易失活时，　催化剂要频繁地从反应器中取出再生，固定床反　应器是不适宜的，这时应使用移动床反应器。移　动床反应器中气体在床层中的移动与固定床基本　相同，而催化剂颗粒不断地从反应器底部排出，经　再生后重新回到反应器中，循环利用，实现了生产　的连续化ｌ４］。早期的径向流反应器大多为固定床　式，如氨合成、甲醇合成等均使用固定床，其结构　相对简单，操作也较为方便。移动床反应器则出　现较晚，主要应用在催化重整反应中。近年来，随　着移动床技术的发展，其结构形式也开始被其他　化学反应器采用。　按反应器内换热装置的布置形式，径向流反　应器可分为绝热式和换热式两类。绝热反应器中　的填料层往往分成几段，每段是绝热的，无内散热　管，也不从塔壁换热。故反应物和催化剂的温度　沿着流动方向变化，需要用段间换热器来控制反　应器内温度，使催化剂处于最佳工作温度范围之　内。换热式反应器中，换热与反应在催化剂层中　同时进行，加热或冷却均可，分为多管式（催化剂　填在管内）和列管式（催化剂在管外，热载体在　管内）。　工业上应用的反应器既有单段床层也有多段　床层，并且随着化学工业的发展，对产品需求量的　不断增加，化工设备也日趋大型化，多段床层联　合作业的大型径向流反应器越来越受到重视。　近年来，在化工生产中应用的横向流动反应器、卧　式反应器、球形反应器也具有径向流反应器的　特征。　２径向流反应器的工业应用　２．１氨合成　氨合成塔是合成氨装置的关键设备，要求气　体在催化剂床层内尽量均匀分布，能够充分利用　催化剂，床层压力降应尽量低　］。随着合成氨技　术的不断发展，氨合成塔向单系列、大型化、节能　型方向发展。目前我国有大型合成氨装置３ｏ套，　所使用的氨合成塔有５种类型，即凯洛格型　（Ｋｅｌｌｏｇｇ）、托普索型（Ｔｏｐｓｏｅ）、伍德型（Ｕｈｄｅ）、　布朗型（Ｂｒａｕｎ）、卡萨利型（Ｃａｓａｌｅ）［６］。这些塔型　在使用和发展的过程中，都或多或少的采用或借　鉴了径向流动理论。　１９６４年，丹麦托普索公司推出了Ｓ一１００系列　氨合成塔，开辟了大型径向流反应器之先河　］，它　是一种径向流动激冷型氨合成塔，催化剂床层有　两床或三床等结构，每床层叠装在一起，中间有隔　板挡死，换热器置于合成塔的下边，为多段段间直　接冷激型。它具有结构简单、运行可靠、流程短、　压降小等优点，但同时也存在内件细长装拆不便、　催化剂筐结构不完善和设备能耗偏高等不足。为　了解决这些问题，托普索公司对Ｓ　１００型氨合成　塔进行了改造，并开发了Ｓ－２００型多段段问间接　换热氨合成塔。Ｓ一２００型由于将段问冷激改为间　接换热，避免了物料返混，进一步提高了氨净值。　该塔采用特殊双层圆筒喷嘴结构使流体在床层中　均布。我国大型合成氨厂改为Ｓ一２００型塔的有湖　北化肥厂、洞庭氮肥厂、大庆石化公司化肥厂、齐　鲁石化公司第二化肥厂等。　Ｋｅｌｌｏｇｇ公司在节能型制氨工艺中，采用了　卧式径向合成塔并使用了小颗粒催化剂，从而提　高了出口氨浓度，降低了合成回路的循环比及压　缩机的动力消耗，同时副产高压蒸汽，大幅度地降　低了合成工序的能耗。　Ｕｈｄｅ公司开发的立式径向合成塔是一项专　利技术设备　］，技术先进、选材合理，内件结构与　托普索公司Ｓ一２００型合成塔有相近之处，其主要　技术特点为：　（１）合成压力较高，合成转化率高，对材料的　要求和制造的成本也相应较高；　（２）气流为径向流动，压降较小；　（３）可以采用小颗粒催化剂，活性较高，出口　氨浓度高。　卡萨利公司在早期的制氨工业方面一直处于　维普资讯 http://www.cqvip.com

石油化工设备技术　２００６生　低水平状态，采用传统冷管型催化剂床加列管式　换热器结构的单床轴流式合成塔，合成压力４ｏ～　５５ＭＰａ。２０世纪７Ｏ年代，该公司开发了轴径向　混流型合成塔或称混合流型合成塔。　由此可见，随着世界能源的日益紧张，节能口　号越来越响，径向流反应器因其压降小越来越受　到青睐，这必将成为氨合成塔的发展趋势。　２．２甲醇生产　现行工业甲醇合成工艺基本上都采用ＣＯ和　Ｈ。为主的合成气，然后在一定的温度、压力条件　及催化剂的作用下生成甲醇［　。　目前国内外广泛使用的是ＩＣＩ冷激式甲醇合　成塔和Ｉ　ｕｉｇｉ管束式甲醇合成塔。但随着径向流　动理论的发展和径向流反应器的成功应用，国内　外许多公司开始将径向流动理论应用在甲醇合成　工艺中，设计了一批新型反应器，或是对原有的设　备进行了改造ｌ１　。　托普索（Ｔｏｐｏｓｅ）公司开发了中问冷却的径　向流反应器，由３个并排的冷激式绝热合成塔及　其问的冷却系统组成。该塔转化率高、催化剂用　量少、反应热不必用来预热原料可作其他用途。　为了使合成塔有效地进行反应，还采用了催化剂　层问换热以除去多余的反应热。它具有固定的催　化剂层，其压差较低，在０．２～０．３ＭＰａ。托普索　径向合成塔的结构见图２。该塔使用活性高、粒　度小的催化剂，合成气径向流动，塔的床层减薄，　故阻力降明显降低，塔直径、壁厚大为减小，造价　降低，合成塔的空速、出口甲醇浓度也显著提高。　但该塔设计、制造复杂，因径向流动，气流速度不　断改变，使催化剂不能最大限度地利用。径向塔　在催化剂上部装有复杂的机械装置，以防止在其　运行过程中因催化剂收缩而产生轴向气流。该型　塔已用在４Ｏ套大型甲醇生产装置中。　日本东洋工程公司（ＴＥＣ）开发了ＭＲＦ　Ｚ多　段内冷径向流合成塔，该塔结合了径向流绝热塔　与管壳等温塔的特点。ＭＲＦ塔本体为一压力容　器，塔器内安装带中心管的催化剂筐，以及同锅炉　给水分配总管和蒸汽收集总管相连接的列管。列　管排列成若干层同心圆，垂直安装在催化剂床层　内，与水平径向流动的合成气垂直。预热后的合　成气首先进入催化剂床层外篮与容器器壁形成的　环形空间，然后按径向依次穿过催化剂床层的绝　热反应区和换热反应区，反应后的气体在中心管　汇合，并从底部导出。ＭＲＦ塔的优点是床层阻力　小、传热系数高、单程转化率高（出口甲醇浓度可　达到８５％）、催化剂寿命长等。该反应器已应用　在四川维尼纶厂，设计生产能力为１４０ｋｔ／ａ，此反　应器内部结构复杂，零部件较多，其长期运行的稳　定性及发生故障后的检修难易程度等，还有待在　使用中考察　“］。　Ｉ进ＬＪ　热电　电偶　Ｉ出Ｕ　图２托普索径向合成塔结构示意　另外，新型的轴径向反应器也在甲醇合成反　应器中使用。华东理工大学自行开发的轴径向甲　醇合成塔已在湖南资江氮肥厂应用　２．３苯乙烯生产　目前生产苯乙烯的主要工艺包括乙苯催化脱　氢法、苯乙烯环氧丙烷联产法和乙苯氧化脱氢　法。其中，乙苯催化脱氢法占苯乙烯生产的８５　９，５　以　ｎ。Ｉ，其核心技术是乙苯负压脱氢制苯乙烯反　应器，国际上乙苯催化脱氢制苯乙烯技术主要有　ＵＯＰ／Ｉ　ｕｍｍｕｓ技术和Ｆｉｎａ／Ｂａｄｇｅｒ技术，都采用　负压脱氢工艺和径向反应器技术。　早期的苯乙烯生产采用绝热脱氢工艺，使用　一段绝热轴向反应器，由于生产能力不能满足要　求，后来又开发了多段绝热轴向反应器，生产能力　大为提高。但绝热脱氢工艺水烃比和蒸汽消耗量　均较大。２０世纪６Ｏ年代中期，Ｌｕｍｍｕｓ和Ｍｏｎ—　ｓａｎｔｏ公司联合开发了乙苯负压脱氢工艺，采用负　压脱氢能明显促进乙苯向苯乙烯平衡的移动，能　够降低水烃比，节约蒸汽消耗。在Ｍｏｎｓａｎｔｏ的　实验装置工艺中，反应压力为真空，反应器进口温　度６００℃以上，水烃比１．５～２，转化率约６Ｏ　，生　产每吨苯乙烯消耗蒸汽４ｔ。由于采取了负压，反　维普资讯 http://www.cqvip.com

第２７卷第１期　刘文明等．径向流反应器的发展及应用　・５９・　应器必须采用低阻力的反应器，因此采用径向反　应器就成为一种必然的选择。在Ｌｕｍｍｕｓ和　Ｍｏｎｓａｎｔｏ的苯乙烯制造工艺中，乙苯脱氢反应器　技术是Ｌｕｍｍｕｓ公司开发的，在近３Ｏ年的工程　设计和开发中，不断地完善发展，但其总的结构形　式没有变化，始终采用二段径向反应器，初期曾出　现过一体化的二段径向反应器，最终还是采用二　段分体式径向反应器的形式。在这个过程中，解　决径向反应器沿轴向的流体均布问题采用了锥形　分布器和宽流道的设计方案　我国２Ｏ世纪９Ｏ年代引进的Ｆｉｎａ／Ｂａｇｅｒ乙　苯脱氢制苯乙烯工艺，采用Ｂａｄｇｅｒ的烃化和脱氢　工艺，Ｆｉｎａ公司的径向反应器技术。同时在８Ｏ　年代华东理工大学进行了负压乙烯脱氢工艺的开　发，深入研究了负压乙苯脱氢反应工艺，１９８５年　与上海高桥石化公司合作，共同开发了１０ｋｔ／ａ常　压绝热径向反应器，取得了成功；９０年代中期，我　国开发了独特的轴径向反应器，首次应用于苯乙　烯生产工艺，形成了自主的负压脱氢制苯乙烯技　术，并在抚顺石化公司取得了成功ｌ１　。　２．４催化重整反应　催化重整是石油化工工业中重要装置之一，　它是以石脑油或裂解油为原料，通过芳烃异构化、　环化及加氢裂化等反应，生产富含芳烃的高辛烷　值液体产品，同时副产氢气和液化石油气。　催化重整反应器基本都是采用向心ｎ型结　构的反应器。其主体结构如图３所示＿１　，物流流　动区域划分为：主流道（分流流道和集流流道）、催　化剂床层和气流分布孔道几个部分。径向反应器　的布气系统一般由分流流道和集流流道组成，催　化剂床层位于两流道之间。反应物流通过分流流　道的分流侧孔进入床层，继续沿径向流动并通过　集流小孔进入集流流道。　１９４９年，美国环球油品公司（ＵＯＰ）在密歇根　洲的炼油公司建成了使用铂催化重整装置，生产　高辛烷值汽油。在２Ｏ世纪７Ｏ年代初期，美国环　球油品公司和法国石油研究院（ＩＦＰ）通过对催化　重整过程的深入研究，相继推出了各具特色的连　续重整技术，即连续重整第一代技术。ＵＯＰ与　ＩＦＰ第二代连续重整技术分别于１９８８年和１９９１　年实现了工业化，并迅速得到推广。　在过去３Ｏ年中，我国催化重整技术取得了很　大进展。２Ｏ世纪８Ｏ年代中期以后引进了连续重　整装置，同时，我国重整工艺操作技术也不断提　高，实现了计算机控制，应用重整工艺模拟软件，　在优化重整工艺操作方面取得了很大进展。但　是，与先进国家相比，我国还存在许多差距和问　题，我国的现代连续重整设计工艺技术比较落后，　第二代连续重整技术仍要购买国外专利。石油大　学（北京）姜晓花等提出了一种新型的连续重整再　生器——连续重整轴径向组合移动床再生器ｎ　。　它的开发成功，将为实现连续重整技术的国产化　做出贡献，可以节省用于重复引进专利技术所花　费的大量外汇。　Ｉ．催化剂．进ｕ　Ｉ　　催化剂出口　图３径向流移动床反应器结构示意　２．５　其他应用　由于径向反应器阻力较小，一些在常压或较　小压力下进行的反应可选用径向反应器，文献［７］　中便介绍了径向流动反应器在二氧化硫氧化及一　氧化碳变换反应中的应用。同时该文献还提到硝　酸生产中氨的接触氧化反应采用Ｖ型或Ⅱ型径　向反应器均能起到很好的效果。近几年来，径向　流动反应器的应用领域得到很大的推广，石油化　工中的丁烯氧化脱氢径向反应器、甲苯岐化径向　反应器、乙苯脱氢径向反应器等均已在有关领域　成功采用　。　在全低变工艺中，周红军指出把目前的轴向　反应器改造为轴径向反应器是全低变工艺在工艺　技术上的。目前已成功应用于山东茌平全低　变工艺的改进，辽宁凤城化工总厂的新工艺改造　和山西临猗化肥总厂２．０ＭＰａ的新工艺设计。这　一技术也将用于中国石化所属三大油改煤合成氨　工厂的改造，其中的某些厂已进入工业设计阶　维普资讯 http://www.cqvip.com

石油化工设备技术　２００６拄　段口引　深冷技术领域中低温空气分离用到的吸　４径向流反应器的新发展　附器也借鉴了径向反应器的特点，开发了立式双　层床径向流吸附器＿ｌ　。近年来，在陶瓷工艺和生　由于径向流反应器一般由内外多孔分布筒和　套体组成，内外分布筒之间堆放催化剂。催化剂　物反应器工程领域也都出现了关于径向流反应器　应用的报道＿２　。¨。　在还原与使用过程中，体积会收缩，因此径向流动　反应器的催化剂层上部一定要设“催化剂封”，以　３关于径向流反应器的理论研究　径向流反应器的广泛应用引起了大批学者的　防气体短路。若“催化剂封”高度不够，气体仍会　短路，造成反应器生产强度与转化率下降。若“催　重视，大家一致认为径向流反应器存在的最大问　题是如何使流体沿反应器轴向均匀分布。为了解　决这一问题，有关人员对其进行了深入的研究，构　造了一系列数学模型来揭示其流体流动规律。　对径向流反应器的理论研究大致从２Ｏ世纪　７Ｏ年代开始，不同的学者用不同的方法得到的数　学模型也是多种多样。Ｖｌａｄｉｍｉｒ　Ｈｌａｖａｃｅｋ等导　出了考虑轴向反混的一维拟均相反应器模型，通　过模拟研究了活塞流和全混流时反应器的性能，　得出了反应器的几何尺寸在应用等量催化剂时对　反应器性能没有显著影响凹　Ｉ。Ｖｅｍｕｒｉ　Ｂａ　Ｌａｋｏｔａ—　ｉａｈ等通过等温反应器的模拟，研究了径向流对反　应转化率的影响　引　王森在常用床层压力降计　算模型基础上，通过对径向流反应器结构和流体　流动特性的分析，引进途径延长因子及比速率因　子，结合壁效应对压力降的影响，建立了若干修正　模型，得出了径向流动反应器床层压力降的计算　方法＿２　。徐懋生则通过对径向氨合成反应器工　况进行模拟，提出了表征径向流动反应器内流体　流动规律的数学模型，针对不同流型（Ｈ型流动　和Ｚ型流动）给出了不同的微分方程和边界条　件，同时为了简化边值问题的求解过程，还推荐了　一种解析求解方法ｌ２　。洪若瑜，李洪钟等曾对２Ｏ　世纪９Ｏ年代以前各种文献中出现的关于径向流　固定床反应器的数学模型进行了归纳总结，提出　了径向流固定床反应器的设计准则及均布措施，　指出了存在的问题及解决的途径［２　。王金福，金　涌等人则重点针对径向流移动床反应器，根据主　流道变质量及颗粒床层固流体力学理论，建立了　完整的径向移动床反应器流体力学数学模型，开　发了模拟计算床层气相二维流场的一种新的数学　方法及相关的计算程序。根据模拟计算结果，提　出了一种首先优化设计两主流道截面积分配，然　后采用变开孔率设计消除开孔端效应的两步设计　方法，借助计算机可很方便地实现径向移动床反　应器的优化设计及优化操作口　。　化剂封”高度过大，有相当多的催化剂成为反应的　死角，造成催化剂的浪费，其死角部分的催化剂活　性得不到有效利用　因此，不少学者在径向流动　的基础上对其结构进行了修改，形成了一种新型　的轴径向反应器。　轴径向反应器是一种在床层顶部采用催化剂　自封式结构，以使径向床的顶部造成轴径向二维　流动的新颖径向反应器。这种轴径向反应器最早　在１９８１年由Ｚａｒｄｉ等首次提出ｕ　。它巧妙地在　集流流道的上部设置一段不开孔或不设喷嘴的部　分，形成“催化剂封”，预防气体短路，又不致于形　成死角。这样，集气管比分气管低一定的高度，就　使径向床层顶部造成一段由催化剂自封式的轴径　向二维流动。这种“催化剂自封”式结构取消了催　化剂上部的机械密封区，简化了床层的结构，有效　利用了此部分反应器空间的催化剂，消除了催化　剂床层的滞留区，有效提高了反应转化率，同时方　便催化剂的装卸　。“催化剂自封”结构已被国　内外许多径向反应器所采用。这种轴径向反应器　被认为是径向反应器的延伸与扩展，在工业生产　中已获得越来越广泛地应用ｌ２　。　５存在的问题及建议　经过近半个世纪的发展，径向流反应器在理　论研究和技术应用方面均积累了相当的成功经　验，但是在研究中不难发现，由于径向流反应器中　流体流动行为极为复杂，想要完美的描述其流体　流动状态便成了一项艰难的工作，现有的数学理　论及各种模型虽然能得到很好的近似效果，但仍　没有形成一套关于径向流动理论的完美体系，径　向流反应器在工业应用过程中仍有许多问题值得　我们关注。　首先是压力降问题。流体沿反应器轴向均匀　分布问题是径向反应器的一个十分关键的问题，　目前国内外不少学者在这一方面进行了大量的工　作，取得了不少成果，但仍有不尽人意的地方。因　此，进一步开发新型低阻径向反应器仍显得十分　维普资讯 http://www.cqvip.com

第２７卷第１期　刘文明等．径向流反应器的发展及应用　・　６１　・　重要。　另外，在反应器运行过程中，由于高温、穿孔　气流以及实际工况复杂多变等因素的影响，反应　器内部构件极易损坏。如芳烃生产催化重整反应　器中扇形管经常发生失稳脱落现象，有的扇形管　被压扁，严重影响了反应的进行。这一现象已引　起相关人员的高度重视，但对这种现象产生的原　因尚没有一个完整的结论，期待有关人员进行深　入的研究。　轴径向反应器是径向流动反应器发展的新阶　段，近几年来轴径向反应器在工业上的应用越来　越多，其优势也很明显。尽管如此，其技术基础仍　然相当薄弱，应用中失败的案例也很常见。因此，　必须加强轴径向流反应器的理论研究，弄清其流　动特性和反应性能，以确保工业应用的万无一失。　参考文献：　１　房鼎业，朱子彬．径向流动反应器工艺设计要点ＥＪ］．　化学工程，２００１，２９（１）：１８～２１　２　徐懋升．径向流动反应器流体力学特性研究ＬＪ］．化　工学报，１９９０，（２）：１８１～１８６　３　梁斌，段天平，傅红梅等．化学反应工程［Ｍ］．北京：　科学出版社，２００３　４　Ｌａｐｉｄｕｓ　Ｌ，Ａｍｕｎｄｓｏｎ　Ｎ　Ｒ．Ｃｈｅｍｉｃａｌ　Ｒｅａｃｔｏｒ　Ｔｈｅｏ—　ｒｙ，Ａ　Ｒｅｖｉｅｗ．Ｅｎｇｌｅｗｏｏｄ　Ｏｌｉｆｆｓ　Ｐｒｅｎｔｉｃｅ　ａ１１．１９７７：　３６９～３７８　５　丁振亭．托普索大型氨合成塔的应用与改进（上）　［Ｊ］．化肥设备设计，１９９７，（３）：５Ｏ～５６　６　刘增胜，李芳玲，王岱玲等．大型氨合成塔的现状及　发展趋势ＬＪ］．化肥工业，２００３，３０（５）：６～１Ｏ　７　房鼎业，应卫永．径向流动反应器［Ｊ］．化学工程师，　ｌ９８８，（５）：１４～１７　８　蒋德军．氨合成工艺技术的现状和发展［Ｊ］．大氮肥，　１９９７，２０（５）：２９７～３００　９　王乃继，纪任山，王昕等．含氧燃料——甲醇合成技　术发展现状分析（一）［Ｊ］．清净煤技，２００４，１０（１）：２９　～３４　ｌ０唐宏青，相宏伟．煤化工工艺技术评述与展望Ⅲ．合　成甲醇装置大型化与国产化［Ｊ］．燃料化学学报，　２００１，２９（３）：１９３～２００　１　１　Ｋｕｎｉｏ　Ｈｉｒｏｔａｎｉ．Ｏｐｔｉｍｕｍ　ｃａｔａｌｙｔｉｃ　ｒｅａｃｔｏｒ　ｄｅｓｉｇｎ　ｆｏｒ　ｍｅｔｈａｎｏｌ　ｓｙｎｔｈｅｓｉｓ　ｗｉｔｈ　ＴＥＣ　ＭＲＦ－Ｚ／ｃｉｒｃｌｅｄ　ｒｅａｃ—　ｔｏｒ．Ｃａｔａｌｙｓｉｓ　Ｓｕｒｖｅｙｓ　ｆｏｒｍ　Ｊａｐａｎ，１　９９８，２（１）：９９～　１０６　１２宋维端，肖任坚，房鼎业合编．甲醇工学［Ｍ］．北京：　化学工业出版社，１９９１．１２１～２４６　１３　Ａ．Ａ．Ｓａｖｏｒｅｔｔｉ，Ｄ．Ｏ．Ｂｏｒｉｏ，Ｖ．Ｂｕｃａｌａ，Ｊ．Ａ．　Ｐｏｒｒａｓ．Ｎｏｎ－ａｄｉａｂａｔｉｃ　ｒａｄｉａｌ—ｆｌｏｗ　ｒｅａｃｔｏｒ　ｆｏｒ　ｓｔｙｒｅｎｅ　ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ．Ｃｈｅｍｉｃａｌ　Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ　Ｓｃｉｅｎｃｅ，１　９　９　９，５４：　２０５～２１３　１４徐志刚，钱志毅，俞丰等．乙苯脱氢制苯乙烯反应器　的技术进展ＬＪ］．化学世界，２００４，（１）：４９～５２　１５　Ｚｕｚｅ　Ｍｕ，Ｊｉｎｆｕ　Ｗａｎｇ，Ｔｉｅｆｅｎｇ　Ｗａｎｇ，Ｙｏｎｇ　Ｊｉｎ．　Ｏｐｔｉｍｕｍ　ｄｅｓｉｇｎ　ｏｆ　ｒａｄｉａｌ　ｆｌｏｗ　ｍｏｖｉｎｇ—ｂｅｄ　ｒｅａｃｔｏｒｓ　ｂａｓｅｄ　ｏｎ　ａ　ｍａｔｈｅｍａｔｉｃａｌ　ｈｙｄｒｏｄｙｎａｍｉｃ　ｍｏｄｅ１．　Ｃｈｅｍｉｃａｌ　Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ　ａｎｄ　Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ，２００３，４２：４０９　～４ｌ７　ｌ６姜晓花，孙彦平．连续重整轴径向组合移动床再生　器一一种新型的连续重整再生器ＬＪ］．石油与天然　气化工，２０００，１９（１）：２９９　１　７　Ｚａｒｄｉ　Ｕ，Ｃｏｍｍａｎｄｉｍ　Ｅ，Ｇａｌｌａｚｚｉ　Ｃ．Ａ　ｎｏｖｅｌ　ｒｅａｃｔｏｒ　ｄｅｓｉｇｎ　ｆｏｒ　ａｍｍｏｎｉａ　ａｎｄ　ｍｅｔｈａｎｏｌ　ｓｙｎｔｈｅｓｉｓ．Ｔｈｅ　４　Ｂｒｉｔｉｓｈ　Ｓｕｌｐｈｕｒ　Ｃｏｎｆｅｒｅｎｃｅ　ｏｎ　Ｆｅｒｔｉｌｉｚｅｒ　Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ　Ｐｒｅｓｓ　Ｌｔｄ，ｌ９８１：１７３～ｌ８３　ｌ８周红军，王冬梅，吴金贵．全低变工艺的发展方向　ＥＪ３．化肥设计，２００３，（３）：１５～ｌ７　ｌ９杨学申．立式双层床径向流吸附器［Ｊ３．深冷技术，　１９９９，（２）：１６～１９　２０张宗涛，胡黎明．碳热还原法合成ＡＩＮ粉末的径向　反应器设计ＬＪ］．现代技术陶瓷，１９９７，（２）：ｌ２～ｌ８　２１成喜雨，何姗姗，倪文等．植物组织培养生物反应器　技术研究进展［Ｊ］．生物加工工程，２００３，（１）：１８～２２　２２　Ｈｌａｖａｃｅｋ　Ｖ．Ｋｕｂｉｃｅｋ　Ｍ．Ｍｏｄｅｌｉｎｇ　ｏｆ　ｃｈｅｍｉｃａｌ　ｒｅａｃ—　ｔｏｒｓ—ＸＸＶ　ｃｙｌｉｎｄｒｉｃａｌ　ａｎｄ　ｓｐｈｅｒｉｃａｌ　ｒｅａｃｔｏｒ　ｗｉｔｈ　ｒａｄｉａｌ　ｆｌｏｗ．Ｃｈｅｍｉｃａｌ　Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ　Ｓｃｉｅｎｃｅ，１９７２，２２：１７７～１８６　２３　Ｂａｌａｋｏｔａｉａｈ　Ｖ．Ｌｕｓｓ　Ｄ．Ｅｆｆｅｃｔ　ｏｆ　ｆｌｏｗ　ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ　ｏｎ　ｃｏｎｖｅｒｓｉｏｎ　ｉｎ　ｉｓｏｔｈｅｒｍａｌ　ｒａｄｉａｌ　ｆｌｏｗ　ｆｉｘｅｄ－ｂｅｄ　ｒｅａｃ—　ｔｏｒｓ．ＡＩＣＨＥ　Ｊ，１９８１，（３）：４４２～４５０　２４王森．径向流动反应器中床层压力降的计算Ｉ－Ｊ３．氮　肥设计，１９９３，３１（４）：３８～４３　２５徐懋生．径向流动反应器流体力学特性研究ＥＪ３．化　工学报，１９９０，（２）：１８１～１８６　２６洪若瑜，李洪钟．径向流固定床数学模型研究进展　ＬＪ］．化工冶金，１９９６，１７（４）：３６７～３７３　２７王金福，景山，王铁峰等．径向移动反应器流场特性　及其数学模型．国际华人石油与石油化工科技研讨　会，１９９８：７ｌ７～７２２　２８丰洋．２００３年中国化工科技十大进展Ｉ－Ｊ］．中国石油　和化工，２００４，（２）：５０￣５４　２９徐志刚，俞丰，李瑞江等．轴径向反应器在化肥和石　化工业中地应用ＬＪ］．化肥设计，２００２，４０（６）：ｌ５～１８