绝缘漆注意事项

来源：化拓教育网

水溶性绝缘漆常见问题与其解决方法

1、未开封漆液久置后表面会出现少量白色油状物聚集，影响质量吗？答：为了提高水与树脂之间相容性，漆液中添加了少量的表面活性剂，由于其自身的亲水亲油特性，久置后其中的一些成分容易发生团聚而浮到表面，经试验验证，稍微搅拌至表面无浮油后，漆液略有点发白，按正常工艺生产，完全不影响使用性能。

2、定子烘烤后，热态时，铁芯表面发粘或线圈中漆拉丝发粘，如何解决？

答：说明没有完全。应提高烘烤温度或者延长烘烤时间。

3、定子烘烤后，线圈中漆不拉丝也不发粘，但感觉粘结性不强，如何提高粘结性？

答：如果挂漆量充足，应该延长烘烤时间（具体时间依据工件大小而定），使漆膜交联固化更完全。如果挂漆量不足，应在漆液中加新漆，增加漆液粘度，从而提高挂漆量，保证烘烤时间即可提高粘结性。

4、定子烘烤后，发现下边线圈中夹杂一些气泡，如何消除气泡？答：在漆液中加入少量洁净自来水，搅拌均匀即可降低粘度从而减少挂漆量，滴漆盘上继续滴漆，时间一般不少于5分钟，正常烘烤。

5、工件浸漆烘干后，发现上面的线圈粘结不牢固，是什么原因？答：可能的原因有：(1) 线圈的绕线松散；(2) 绝缘漆烘干固化时间稍短，固化交联不完全，因此强度不高；(3) 绝缘漆的粘度较低，线圈挂漆量偏少。处理方法：将线圈绕线紧凑，向漆缸中加入一定量的新漆，将粘度提高，延长烘烤时间或者提高烘烤温度。

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6、漆液长期使用过程中，发现粘度略有增加，对性能有影响吗？答：连续使用过程中，水挥发速度相对较慢，可直接加入配制好的新漆调节粘度。如果漆液长期敞口放置，应加入洁净自来水搅拌均匀，将粘度调节至正常使用范围即可。

7、对于月用量较小的真空罐用户，长期抽真空后出现漆液略有发白，透明性下降，什么原因，如何处理？

答：这个有两方面的原因。一是长期以来工件浸漆时带入大量的灰尘、铁锈和其他杂物等，铁芯上的冲压油、防锈油混入漆液中，相容性不好；另外水溶性绝缘漆与油溶性绝缘漆相比，不是真正的水与树脂之间的相容，而是水溶性树脂与有机胺形成不稳定的盐在助溶剂的作用下稳定分散于水中，长期抽真空过程中，有机胺和助溶剂很容易因负压而加速挥发，原来的那种平衡破坏后，树脂在水中的溶解性下降而颗粒变大，外观显示为发白，但不影响绝缘性能。处理方法：浸漆前将工件表面清理干净，定期清洗过滤网，与时去除杂质；加入本公司提供的稳定剂或者加入一定量的新漆。

8、烘烤后发现引出线变色变硬或者塑料件变形，如何调整工艺？答：可以适当降低烘烤温度，烘烤同样长的时间。如果发现烘不干，应延长烘烤时间。建议使用能耐高温的引出线和塑料件。

9、烘烤后发现套管变色，如何处理？

答：聚氯乙烯材质的套管遇见水溶性绝缘漆后，在高温长时间烘烤后都会变色。可以通过试验缩短烘烤时间或者降低烘烤温度。最佳方法是换用丙烯酸材质的套管。

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10、烘烤后检测发现绝缘电阻或者耐压不通过，如何处理？

答：可能是漆包线破损或者是没有完全烘干。建议浸漆处理前打耐压和测绝缘电阻。如果浸漆前已经测试过，应该将工件继续烘烤至绝缘电阻和耐压达到检测标准即可。建议延长烘烤时间或者提高烘烤温度，并保证烘炉的出风口通畅。

由于水溶性绝缘漆不同于油溶性绝缘漆，没有烘干将可能导致漏电甚至烧机等现象，必须完全烘干才能达到绝缘的目的，因此在使用过程中，用户必须严格遵守以下注意事项：

(1) 加水量不超过漆重量的25％，以实际试用时推荐加水量为准。一般电机越大要求漆的粘度也越大。

(2) 烘烤容器的出风口必须通畅，以利于水蒸气的与时排出和加快漆膜固化。

(3) 实际烘烤温度必须在120℃以上，电机体型越大结构越复杂烘烤时间越长；提高烘烤温度时，可适当缩短烘烤时间；降低烘烤温度时，必须延长烘烤时间。真空烘罐需保温4小时以上。

(4) 使用聚氯乙烯材质的套管时，如果烘烤时间过长或者温度过高时，套管可能变黄甚至变黑，但柔韧性良好不影响绝缘质量。推荐使用丙烯酸材质的套管。

(5) 是否烘干检验：出炉后工件必须先进行耐压和绝缘电阻测试，达到出厂指标要求的说明已经烘干。不能达到出厂要求的应提高烘烤温度或者延长烘烤时间。

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(6) 水溶性绝缘漆不能与其他类型绝缘漆混用，否则可能变成乳白色或甚至产生沉淀。

(7) 采用手工浸漆的，浸漆后漆缸应该盖好，以免灰尘等杂质混入。经常用滤网清理漆中的杂质，以免影响工件的外观。

(8) 浸漆烘烤车间必须有良好的通风，水溶性绝缘漆中含有少量（<8％）的醇类、胺类助溶剂，烘烤时散发出刺激性气味，但对人体伤害很小。

(9) 如果漆缸中长期没有加入新漆，并且使用很长时间，可能出现透明性下降或者发白等现象，这是由于工件带入的灰尘、铁锈、其他杂质、冲压油、防锈油等混入漆液中所致，建议经常加入新漆补充。

水溶性绝缘漆使用工艺控制

要了解相关工件参数，并作记录。 (1) 工件用途； (2) 工件大小；

(3) 客户现用的绝缘漆种类型号和工艺，由此初步确定向客户推荐相应的水溶性绝缘漆型号；

(4) 客户浸漆烘烤设备：查看浸漆、烘干机器的参数； (5) 考虑套管的耐热级别； (6) 引出线耐热级别； (7) 其他塑料件的耐热级别

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(8) 批量试用时，烘烤工艺需要改动时，应由客户技术人员改动工艺，并向客户说明试用可能产生的结果，技术人员应做好详细的参数记录。

(9) 出炉后的工件检测：外观、粘结性、绝缘电阻、耐压、温升、跑机耐久试验等；

(10) 根据客户的定子大小确定样品的数量；

(11) 浸漆烘烤车间通风是否良好，如通风不畅，建议加装强力排风扇，改善车间工作环境。

电机浸漆处理安全技术

(1) 一般安全要求

① 浸漆工作人员必须充分应用一切防护用品、手有破损处严禁接触油漆和溶剂。

② 浸漆车间禁止明火，吸烟必须到吸烟室其它安全场所。

③ 浸漆车间要设置强力通风和抽风设备，自然通风条件要好，浸漆槽、干燥室也设局部通风，经常保持车间内空气新鲜，防止溶剂蒸气含量达到爆炸浓度范围，如发生火灾应立即关闭所有通风设备。

④ 油漆、溶剂等易燃品要指定专人管理，不准乱倒乱放，油漆、溶剂桶应盖好。

⑤ 经常保持室内清洁，沾有油漆的棉纱、抺布、漆垢等可燃物必须每天清除，防止自燃。工件存放整齐、牢固，安全线内和通道不准存放物品，必须保持通道畅通。严禁用压缩空气喷人取闹。

⑥ 搬运浸漆工件时注意防止砸伤。

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⑦ 浸漆车间建筑、电气要达到防火防爆要求。 (2) 烘干要求

① 严禁使用有电阻丝外露的明火式电烘箱对浸漆后的工件烘烤，应该用蒸气、热风和密闭的远红外线加热管或箱为宜，烘箱要防火式的。

② 浸漆后工件不要急于放进烘烤设备，要适当滴干，把多余地漆滴掉，也让溶剂挥发一部分，放到烘箱设备中后必须向外排风，烘箱门要

稍稍打开一点，使溶剂蒸气不致积聚在烘箱内，不致达到爆炸极限浓度。

③ 烘房、大型烘箱应在顶部装通风管，并在适当位置设置“防爆门”，每15米3容积至少应有1米2的“防爆门”面积，以供泄压用，保护人和设备的安全。

④ 烘房内应经常保持清洁，禁止烘烤工作服和其它棉纱品。

⑤ 在烘干过程中要定期检查烘房温度，并做好记录，不准超过工艺规定的温度。

(3) 油漆和溶剂贮存要求

① 油漆和溶剂应贮存在干燥、阴凉、通风、隔热、无阳光直射的库房内，不许和其它物资混存，库房应符合一或二级防火建筑。

② 在油漆库房30米内不许动用明火。不许吸烟，在显眼的地方贴“严禁烟火”的标志。

③ 油漆进库时应严格按照先进先出的原则，以免积压过久超过贮存期。

④ 油漆库的堆码不能超过1.8米，要防止倒垛事故发生。 ⑤ 油漆和溶剂桶必须封好，不许泄漏，并有良好的通风。

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⑥ 油漆库应有排风装置，定期向外排风，照明需要用防爆灯。 ⑦ 开桶需使用钢制成的工具，用铁制工具容易产生火花。不许穿带铁钉的鞋进入油漆库。。

⑧ 仓库内应放置二氧化碳灭火器、干粉灭火器或黄沙等灭火器材。 (4) 扑救易燃液体火灾基本方法

① 首先应切断火势蔓延的途径，冷却和疏散火势威胁的密闭容器和可燃物，控制燃烧范围。对流淌，应准确判断着火面积，小面积液体火灾，一般可用雾状水扑来，用泡沫、干粉、二氧化碳来火一般更有效。

② 大面积液体火灾则必须根据相对密度（比重）、水溶性和燃烧面积大小，选择正确的灭火剂扑救。

③ 比水轻又不溶于水的液体（如汽油、苯等），用直流水、雾状水灭火往往无效。可用普通泡沫或水泡沫扑来。用干粉扑救时灭火效果要视燃烧面积大小和燃烧条件而定，最好用水冷却罐壁。

④ 比水重又不溶于水的液体（如二硫化碳）起火时可用水扑救，水能覆盖在液面上灭火。用泡沫也有效。用干粉扑救，灭火效果要视燃烧面积大小和燃烧条件而定，最好用水冷却罐壁，降低燃烧强度。

⑤ 具有水溶性的液体（如醇类、酮类等），虽然理论上讲能用水稀释扑救，但用此法要使液体闪点消失，水必须要溶液中占很大的比例，这不仅需要大量的水，也容易使液体溢出流淌，而普通泡沫又会受到水溶性液体的破坏（如普通泡沫强度加大，可以减弱火势），因此，最好用抗溶性泡沫扑救，用干粉扑救时，灭火效果要视燃烧面积大小和燃烧条件而定，也需要用水冷却罐壁，降低燃烧强度。

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⑥ 扑救毒害性、腐蚀性或燃烧产物毒害性较强的液体火灾，扑救人员必须佩戴防护面具，采取防护措施。

电机绝缘的性能评价

绝缘通常指阻滞热、电或声通过的材料,用于绝缘的不传导材料。所谓绝缘就是使用不导电的物质将带电体隔离或包裹起来，以对触电起保护作用的一种安全措施。良好的绝缘对于保证电气设备与线路的安全运行，防止人身触电事故的发生是最基本的和最可靠的手段。

绝缘通常可分为气体绝缘、液体绝缘和固体绝缘三类。在实际应用中，固体绝缘仍是最为广泛使用，且最为可靠的一种绝缘物质。有强电作用下，绝缘物质可能被击穿而丧失其绝缘性能。在上述三种绝缘物质中，气体绝缘物质被击穿后，一旦去掉外界因素（强电场）后即可自行恢复其固有的电气绝缘性能；而固体绝缘物质被击穿以后，则不可逆地完全丧失了其电气绝缘性能。因此，电气线路与设备的绝缘选择必须与电压等级相配合，而且须与使用环境与运行条件相适应，以保证绝缘的安全作用。

此外，由于腐蚀性气体、蒸气、潮气、导电性粉尘以与机械操作等原因，均可能使绝缘物质的绝缘性能降低甚至破坏。而且，日光、风雨等环境因素的长期作用，也可以使绝缘物质老化而逐渐失去其绝缘性能。各种线路与设备在不同条件下所应具备的绝缘电阻大致如下：

一般情况下，新装或大修后的低压不应低于0.5Ω；运行中的低压线路与设备，其绝缘电阻不应低于1000Ω/V；在潮湿场合下的设备与线路，

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其绝缘电阻不应低于500Ω/V；控制线中的绝缘电阻一般不应低于1MΩ，而高压线路与设备的绝缘电阻一般不应低于1000MΩ。

在发电机等电气设备中，绝缘材料是最为薄弱的环节。绝缘材料尤其容易受到高温的影响而加速老化并损坏。不同的绝缘材料耐热性能有区别，采用不同绝缘材料的电气设备其耐受高温的能力就有不同。因此一般的电气设备都规定其工作的最高温度。

(1) 绝缘等级

电动机的绝缘等级是指其所用绝缘材料的耐热等级，分A、E、B、F、H级。允许温升是指电动机的温度与周围环境温度相比升高的限度。绝缘的温度等级最高允许温度（℃）绕组温升限值（K）性能参考温度（℃） (2) 耐热等级

在电工产品上标明的耐热等级，通常表示该产品在额定负载和规定的其他条件下达到预期使用期时能承受的最高温度。因此，B级绝缘说明的是该发电机采用的绝缘耐热温度为130℃。使用者在发电机工作时应该保证不使发电机绝缘材料超过该温度才能保证发电机正常工作。

由于习惯上的原因，目前无论对绝缘材料、绝缘结构和电工产品均笼统地使用“耐热等级”这一术语。但今后的趋势是，对绝缘材料推荐采用“温度指数”和“相对温度指数”这两个术语；对绝缘结构则推荐采用“鉴别标志”这个术语；绝缘结构的“鉴别标志”只和所设计的特定产品发生联系；

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A级 105 60 80 E级 120 75 95 B级 130 80 100 F级 155 100 120 H级 180 125 145 而对电工产品则保留采用“耐热等级”这个术语。对于电器而言，因出口到美国、欧洲等国家较多，漆的温度指数大部分都委托美国UL（美国认证实验室）公司进行，从美国UL试验得到材料温度指数证书，以便有关产品可销往美国等国家。

(3) 耐压试验

分为匝间耐压和对地耐压。为了安全，防止击穿。耐压试验，一般要求是额定电压的1.2～1.5倍，持续通电N小时，要没事。瞬时耐高压是要求2.5倍。

(4) 绝缘电阻

加直流电压于电介质，经过一定时间极化过程结束后，流过电介质的泄漏电流对应的电阻称绝缘电阻。当受热和受潮时，绝缘材料便老化。其绝缘电阻便降低。从而造成电器设备漏电或短路事故的发生。为了避免事故发生，就要求经常测量各种电器设备的绝缘电阻。判断其绝缘程度是否满足设备需要。普通电阻的测量通常有低电压下测量和高电压下测量两种方式。而绝缘电阻由于一般数值较高（一般为兆欧级）。在低电压下的测量值不能反映在高电压条件下工作的真正绝缘电阻值。兆欧表也叫绝缘电阻表。它是测量绝缘电阻最常用的仪表。它在测量绝缘电阻时本身就有高电压电源，这就是它与测电阻仪表的不同之处。兆欧表用于测量绝缘电阻即方便又可靠。

用兆欧表测量线路的绝缘电阻和电动机的绝缘电阻一般认为2兆就是绝缘的，也可以看用电器上标的绝缘等级，再查表就行了。一般说，低压上，我们要求线路和新修电动机的绝缘电阻应该在0.5兆欧以上。一般用兆欧表测量电动机的绝缘电阻值，要测量每两相绕组和每相绕组与

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机壳之间的绝缘电阻值，以判断电动机的绝缘性能好坏。使用兆欧表测量绝缘电阻时，通常对500伏以下电压的电动机用500伏兆欧表测量；对500～1000伏电压的电动机用1000伏兆欧表测量。对1000伏以上电压的电动机用2500伏兆欧表测量。

(5) 老化试验

电机在工作时，受到多种因素(如温度、电和机械的应力、振动、有害气体、化学物质、潮湿、灰尘和辐照等)的影响，随着温度上升高分子材料会裂解、水解、氧化，因而使材料变硬发脆，以与出现裂纹等现象，导致绝缘电阻、电击穿强度、机械强度降低，应力变形增大等，因此提高绝缘材料耐热性能，对保证电机安全运行、提高电机输出功率具有重要意义。

电机绝缘处理常见问题与其解决方法

1、绕组对地击穿

原因分析漆液中金属杂质进入绕组，机漆液定期过滤，机械加工应采械加工过程中金属屑进入绕组引取防护装置，防止铁屑进入绕组起击穿改进方法槽绝缘受潮，绝缘材料局部损槽绝缘材料应保持适当湿度，11 / 24

伤，如绝缘在嵌绕时，挤破碰破，材料本身脆性大，嵌线整形时引起开裂，槽口过紧嵌线时绕组受力引槽绝缘开裂。槽绝缘太短，没能把槽口遮盖严实。 2、漆膜开裂

原因分析预烘、凝胶或固化温度太高太干太湿都不乎合要求。槽满率不能太高，提高嵌线质量，消除绝缘损伤现象。槽绝缘要把槽口遮盖住。改进方法降低预烘、凝胶或固化温度材料本身易开裂更换抗开裂性能好的绝缘漆配比不对，搅拌不均匀应按工艺要求操作 3、漆膜烘不干

原因分析配比搞错、搅拌不均匀、固化温度太低 4、漆膜出现气泡

原因分析改进方法增加预烘时间，以保证去工件预热时，水份没有去净，凝胶或净水份，降低凝胶或固化温固化温度太高度，延长低温时间 12 / 24

改进方法重新配漆、搅拌均匀、把固化温度调到工艺要求的温度对有溶剂漆，溶剂未挥发完，就进入固化阶段保证溶剂挥发净后，再进入固化阶段漆本身粘度大，使内部气泡不易排出降低漆的粘度 5、匝间短路

原因分析漆包线本身附着力差，绕制漆包线损伤改进方法使用附着力好的漆包线，绕线时尽量不损伤漆包线绝缘处理时，温度太高，引起漆包线损伤。换向器机械加工后，片间金属刺搭接，造成短路 6、绕组断路

原因分析绕组整形、清理中造成断路降低绝缘处理时预热、凝胶、固化温度。机械加工应把毛刺清理干净改进方法改进整形工艺，防止断线产生绕组接头，换向器点焊有虚焊改进工艺，提高焊接质量漆膜开裂，拉断导线 7、热态绝缘电阻低

原因分析对地绝缘或浸渍漆本身电阻低 13 / 24

改用抗开裂性能好的漆改进方法更换对地绝缘或浸渍漆绕组内部渗进的潮气未全部排出改进工艺，待潮气全部排出，再滴漆、浸漆电机换向器本身热态电阻低更换部件材料 8、耐潮试验后绝缘电阻低

原因分析绝缘处理质量差，如绕组内部改进浸渍工艺，使绕组内部孔孔隙填完差，外部末形成完整的漆隙填完满，外部形成完整漆膜膜改进方法绝缘材料本身耐潮性能差（如更换材料换向器垫电，引线等）机械加工冷却液所致加防护罩或更换冷却液 9、不饱和聚酯漆固化后漆膜表面发粘

原因分析温度过低，固化速度慢导致苯乙烯过量挥发，表面固化不充分 10、挂漆量太少

原因分析节拍过快或温度太低改进方法延长节拍时间，提高各段温度改进方法提高预烘、凝胶与固化温度（5～10℃） 14 / 24

约5～10℃ 漆液粘度过低增加绝缘漆粘度 11、挂漆量太大

原因分析温度太高改进方法降低各段温度5-10℃ 漆液粘度过高降低绝缘漆粘度 12、回用漆粘度太高，堵输漆管

原因分析改进方法降低预烘温度约5-10℃，并在预烘温度过高，回收过程不当回用漆中不断加新漆漆的凝胶时间太短

适当延长漆的凝胶时间电机对绝缘漆的要求

电动工具在使用时起动频繁，空载转速高，一般在2万-4万转/分，有的甚至于更高，经常会发生突加负载卡住，甚至堵转的情况。电动工具串激电动机结构有时瞬时温度可达200℃以上，同时在使用时还会引起剧烈振动，这种在高温高转速下产生的高离心力、剧烈的振动和瞬时热冲击，对电动工具电动机绝缘结构提出了要耐振动、耐冷热冲击、耐高温等要求，以保证电机的正常运行。

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电机从绕制线圈开始，直到装配出成品都牵涉到绝缘工艺。电机绝缘一直是电机生产中的重要环节。根据生产经验电机绝缘结构一旦确定后，电磁线、引出线、轴绝缘、槽绝缘、匝间绝缘、接线板等部件，若选用得当，一般较少出故障。若绝缘处理过程中由于绝缘漆选用不当或绝缘漆质量不稳定，或没有按绝缘处理工艺严格操作，一般来讲出现的问题较多，且具体表现也多种多样，有的问题当时不易发现，直到装成整机后或货到客户时才出现，这将给企业带来很大损失。因此，绝缘处理工艺设计人员、工艺人员和操作人员，在选材料、工艺操作时都应对这一

环节引起足够的重视。电机对绝缘漆的要求主要可参照下面几个要求。

(1) 电性能

对电动工具而言主要是漆的电气强度（E）、绝缘电阻系数（ρv、ρs）二项指标。对这二项指标目前我国生产的绝缘漆都能满足要求。

(2) 机械性能

对电动工具而言，它受到振动力、冷热冲击力、旋转离心力作用，瞬时温升高。因此，它要求绝缘漆有良好的粘结力。特别是高温下（如155℃或200℃）粘结力要强，材料本身热变形温度要高，能在高温下保持足够的冲击强度和韧性，以保证电机运行时在激烈的机械应力作用下安全工作并具有持久的寿命。

浸透性在浸渍漆方面是很重要的。渗透能力差的漆浸渍线圈极易造成深处无漆，使深处的其它绝缘材料的性能得不到改善，易造成弱点，而引起击穿或缩短寿命。一般来说聚合过度（用肉眼观察即粘度变大）或使用不适当溶剂的漆其渗透性差。对某些要求槽满率高的，又采用直径小的漆包线（例如Φ0.20mm以下）的转子更是对漆要求有好的渗透性。

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(3) 热性能

电动工具在工作时，随着温度上升高分子材料会产裂解、水解、氧化，因而使材料变硬发脆，以与出现裂纹等现象，导致绝缘电阻、电击穿强度、机械强度降低，应力变形等增大。因此提高绝缘材料耐热性能，对保证电机安全运行、提高电机功率具有重要意义。

评价漆膜热性能的方法有很多种，如热弹性、温度指数等。其中温度指数是国际电工委员会推荐表示绝缘材料长期耐热的能力，具体的是用数字来表示它的级别。如上海宝庆通用电工有限公司生产的DF-201无溶剂绝缘漆温度指数为180级，是指该漆在试验的热寿命图上寿命为20000小时的温度为180℃。即可在180℃下使用20000小时。

对于电动工具而言，因出口到美国、欧洲等国家较多，漆的温度指数大部分都委托美国UL（美国认证实验室）公司进行，从美国UL试验得到材料温度指数证书，以便有关产品可销往美国等国家。

(4) 物理性能

要求粘度适中，以便渗透和适当的挂漆量；固体含量要大，尽可能降低溶剂的比例和挥发；吸水性小；色择浅；漆膜耐冷热冲击性能好等。

(5) 化学性能

由于绝缘漆使用场合不同，须考虑耐湿热气候，耐溶剂与与其它绝缘材料的相容性能等。

(6) 工艺性能

由于绝缘漆不是最后成品，它需要在电机制造过程中浸渍定子、转子，然后再固化，才能在电机中发挥其应有作用。由于电动工具生产量大，

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要求浸渍转子、定子时，固化速度要快，这样才能保证快节奏的生产。而固化速度和漆的储存期（使用期）是一对矛盾体，要固化速度快，储存期（使用期）必定短，要储存期（使用期）长，固化速度必定慢。为解决此矛盾，目前市场供应的滴浸漆大部份都以漆基和固化剂分装的双组份形式供货。使用时，双组份按规定的比例混合后再使用，因些要求双组份绝缘漆配制好后使用期长、渗透性好，但又要流失少，不对其它材料如铜线存在有害影响。

(7) 技术经济的合理性、先进性

电动工具是量大面广的类同于家用电器类的产品，材料成本直接影响到产品价格。因此，在保证产品具有一定先进性指标下，必须考虑经济性，否则产品因其价高而缺乏竞争能力。

(8) 环保要求

近年来欧盟对中国出口的电动工具材料，提出了使用有害化学物质的RoHS指令，并要求强制执行。

RoHS指令从2006年7月1日起执行（欧盟TTI集团决定提前到2005年12月31日），指投放于欧盟市场的新电子电气设备中，以下六种有害物质在产品中的含量应符合以下要求：

Cd(镉) < 100ppm Pb(铅) < 1000ppm Hg（汞）< 1000ppm Cr6+(六价铬) < 1000ppm PBB（聚溴联苯）<1000ppm

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PBDE（聚溴二苯醚）<1000ppm

这就要求绝缘漆制造厂家在原材料采购、生产流程等方面禁止混入以上六种有害物质，并向用户提供“合格声明”和SGS测试报告。电机制造厂家在选用绝缘漆时应向绝缘漆制造厂家索取“合格声明”和SGS测试报告。

电机绝缘处理的目的

虽然电机的线圈与其它部件在制成定子、转子时，已具有一定的绝缘能力，如漆包线是由漆膜作导线绝缘；铁芯槽内有槽绝缘等。但漆包线上薄薄的一层漆膜作为导线绝缘，非常薄弱，易受损伤，且漆包线、槽绝缘、槽楔相互移动，电机在启动运行和停止时，绝缘材料要承受电磁振动和机械振动的冲击，还要受到空气中潮气、灰尘、盐雾、和工作环境中腐蚀气体或液滴的浸蚀，并经受运行时发热条件的老化，电机在这种条件下要正常工作，必须将线圈与其相邻部位用绝缘漆浸渍，使导线、槽绝缘等绝缘部件用绝缘树脂包封成为密实坚固的整体。

从电动工具用户调查中得出：电机在使用中出现故障最多的是绕组击穿、绕组短路、绕组断路、绕组烧坏等，这些都属于电机绝缘问题。电机寿命的长短主要取决于绝缘质量，而电机绝缘质量的好坏，除了和电机绝缘结构有关外，还和电机绝缘处理有关。绝缘结构属于设计问题，绝缘处理属于制造工艺问题，因此为了保证电机长期可靠运行，绝缘结构一旦设计定型，绝缘处理就是电机制造中一个关键环节。通过绝缘处理可达到以下目的：

(1) 提高电机绝缘的耐潮性能

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任何绝缘材料在潮湿的空气中或多或少总要吸收潮气。如电工纸板等，空气中的水分容易沿着毛细管渗入绝缘材料内部，这样绝缘材料的性能就显著下降。而绝缘处理将绕组、线圈的表面结成一层光滑的无针孔的漆膜或绝缘封闭层，就可以大大减少潮气入侵，从而电机的防潮性能得到提高。

(2) 提高了电机绝缘的耐热性

电机绝缘材料在未浸渍绝缘漆以前，材料受热后其内部就分解出气体水分子等低分子物质，并伴有氧化作用发生，材料性能发生变化，如机械强度下降、耐潮性降低、材料变脆，相继电气性能如绝缘电阻、击穿电压降低，这种现象称为绝缘材料的老化，但绝缘处理后绝缘材料和空气的接触面积大大减少，氧化的速度大为降低，在同样的使用寿命下，电机的使用温度可以提高。因此说，提高了电机绝缘的耐热性。

(3) 提高了电机的导热性

电机绝缘层有大量的空气隙，而空气隙的导热性较低，空气隙中充满了浸渍漆料后，由于浸渍漆和灌注体比空气隙的导热性好，因此电机、电器绕组相应提高了热的传导，这样电机的温升就会大大降低，实验数据表明温升可降低10-20%。

(4) 提高电机绝缘的电气性能和机械性能

电机绕组和线圈经绝缘处理后，绕组和铁心粘结成一个坚固整体，漆膜将绕组内部和槽口内部的空隙充满，在绕组端头部形成一定厚度的绝缘层，其内部无空隙，水分不易进入，因此绝缘电阻和击穿电压都有所提高，同时绕组与铁心无相对移动，有足够的机械强度来抵抗外部的震

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动和应力，并承受电机装配过程中的机械撞击，因而避免了机械作用的损伤。

电机绕组经浸渍之后，绕组绝缘系统与铁芯形成了一个坚固的整体，降低了由于电机在运行中产生的机械振动和电磁力振动的影响，在机械上起到加固作用，避免导线之间或导线与铁芯槽壁之间因振动松散、位移磨擦而损伤绝缘结构。电机内部的有机绝缘材料，经过浸渍处理后不仅提高了耐热性和电性能，同时也改善了绝缘材料本身的机械强度。因为绝缘材料受热时，材料会发生变化，分解释放出气体、水分与碳质，材料就失去柔韧性，但经过浸渍处理，在热态下裂解、水解等过程即可大大延缓，材料的机械柔韧性得以长期保持，同时绝缘漆所形成的漆膜在热态下有一定的弹性和粘着性，使材料之间的结合力加强，形成一个坚固的整体，大大提升了体系的强度。

(5) 提高耐化学腐蚀性能

电机经浸渍处理之后，能防止绝缘材料与电机周围的各种溶剂和有腐蚀性化学药品的直接接触，这样可以提高电机耐化学物质的稳定性，由于绝缘包封，隔断了与外界异物的接触，提高了绕组的稳定性，选用合适的材料还能使绕组绝缘具有防霉、防油污、防电晕、阻燃等性能。

电机浸漆处理安全技术 (1) 一般安全要求