常压塔组焊方案

文件编号：SCXM-CJY-JSCS-013-2010

中国石油四川石化炼化一体化工程 1000万吨∕年常减压蒸馏装置

常压塔组焊施工技术方案

中国石油天然气第一建设公司

四川项目经理部 2010年3月18日

版次：A/1

目 录

1编制说明 ................................................................. 1

1.1工程范围 ............................................................................................................................................... 1 1.2编制依据 ............................................................................................................................................... 1

2工程概况 ................................................................. 2

2.1施工内容和工程特点 ............................................................. 2 2.2计划开竣工日期 ................................................................. 2 2.3工程实物量 ..................................................................... 2 2.4常压塔主要工艺设计参数 ......................................................... 3

3施工进度计划 ............................................................. 4 4主要施工方法 ............................................................. 4

4.1施工原则及工序 ................................................................................................................................... 4 4.2主要施工方案及步骤 ........................................................................................................................... 5 4.3半成品、零部件的到货验收 ............................................................................................................... 7 4.4现场组装 ............................................................................................................................................... 8 4.5塔器的焊接 ......................................................................................................................................... 16 4.6焊道酸洗钝化 ..................................................................................................................................... 24 4.7设备安装 ............................................................................................................................................. 25 4.8压力试验 ............................................................................................................................................. 29

5质量保证措施 ............................................................ 30

5.1质量保证体系 ..................................................................................................................................... 30 5.2施工质量措施 ..................................................................................................................................... 31

6HSE管理 ................................................................. 32

6.1HSE管理方针及原则 ........................................................................................................................... 32 6.2HSE管理目标 ....................................................................................................................................... 32 6.3HSE管理体系及管理程序 ................................................................................................................... 33 6.4环境健康管理 ..................................................................................................................................... 33

6.5施工现场安全管理 ............................................................................................................................. 34 6.6施工机械设备安全管理 ..................................................................................................................... 34 6.7施工现场临时用电安全管理 ............................................................................................................. 34 6.8防火措施 ............................................................................................................................................. 35 6.9文明施工措施 ..................................................................................................................................... 35 6.10防高空坠落措施 ............................................................................................................................... 36

7项目部组织机构设置 ...................................................... 36 8劳动力计划 .............................................................. 37 9主要施工机具配置计划 .................................................... 38 10手段用料 ............................................................... 40 11附件................................................................... 41

1编制说明 1.1工程范围

常压塔设备是中国石油四川石化炼化一体化1000万吨/年常减压蒸馏装置中的重要设备，中国石油天然气华东勘察设计院为本工程EPC总承包，具体安装任务由中国石油天然气第一建设公司承担，由吉林梦溪工程管理有限公司负责监理。

由于常压塔几何尺寸比较大、金属质量比较重，不便于整体运输，故采用厂家制造、分片到货，现场组对焊接安装的形式。现场需要进行分片组焊成单节、小段、大段，采用1台150吨和1台750吨履带吊车来配合完成设备组焊工作。此工程施工工序多、施工难度大、施工工艺复杂。为确保常压塔设备现场组焊安装工作的顺利进行，特编制本施工技术措施来指导施工。

1.2编制依据

·中国石油天然气华东勘察设计院提供的相关的设计图纸及技术文件 ·中国石油天然气第一建设公司《工程技术文件编写格式规定》 ·《钢制压力容器》GB150-1998 ·《压力容器安全技术监察规程》 ·《特种设备安全检查条例》

·《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》 ·《石油化工静设备现场组焊技术规程》SH/T3524－2010 ·《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 ·《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000 ·《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-2000

·《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验》JB4744-2000 ·《石油化工静设备安装工程施工技术规程》SH/T3542-2007 ·《锅炉和压力容器用钢板》GB713-2008

·《石油化工不锈钢复合钢焊接规程》SH/T3527-2010 ·《不锈钢复合钢板焊接技术条件》GB/T13148-2008 ·《石油化工异种钢焊接规程》SH/T3526-2004 ·《承压设备无损检测》JB/T4730-2005

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·中国石油天然气第一建设公司质量管理手册及程序文件-2009版 ·本工程的《常减压蒸馏装置施工组织设计》

2工程概况

2.1施工内容和工程特点

本方案所涉及的施工内容：常压塔（110-C-102）的现场分片组对焊接、分段组对焊接、分段吊装组对等。主要包含设备的分片组对焊接、内构件焊接件的焊接、内构件的安装、附件和配件的安装等工序。

由于常压塔在现场进行分片组对成筒节、封头、锥体段、相邻筒节组对成小段、小段筒体组对成大段等内容，因此本次施工具有以下特点:

设备均分片到货，分片数量多。包装到货的散件多，现场堆放占用的场地大，需要合理部署和规划。

到货验收检查项目多，需要严格检查验收。

现场组对工作量大，单节筒体摆放占用场地多，预制平台和堆放场地的设置和规划需要便于流水作业，以不影响（或将影响其它作业控制到最小程度）其它作业为主导。

常压塔的主体均为复合板材质，焊接质量要求高，施工工艺复杂，施工时必须严格按施工及焊接工艺卡进行作业。

常压塔焊接工作量大，焊工劳动强度大，且焊接质量受焊工人为因素影响大，需要增强焊工质量意识来提高焊接质量。

施工工序多，交叉作业多，相互制约因素大，需要协调的工作量大。 设备几何尺寸大、高度高，高空作业多，安全防护是施工的关键。

常压塔属于压力容器，施工前办理告知手续；施工过程监督检查项目多，客观因素对工程施工制约大。

2.2计划开竣工日期

该工程计划开竣工日期：2010年04月01日--2010年08月30日。

2.3工程实物量

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表1 常压塔工程实物量表

1 2 3 4 5 6 7 设备 位号 规格 材质 重量 对接焊缝长度 到货状态 常压塔 110-C-102 φ8000×68123×（3+20）/（3+22）/（3+26）/（3+30） 0Cr13AL+Q245R 00Cr17Ni14Mo2+Q245R Q245R 447.22t（筒体和附件金属质量，不含内件重量） 约1350米 分片

2.4常压塔主要工艺设计参数

表2 常压塔（110-C-102）主要参数表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 项 目 容器类别 设计压力 最高工作压力 设计温度 最高/最低工作温度 操作介质 焊缝接头系数 腐蚀裕度 全容积 场地土类别 介质特征 地震设防烈度 地震设计分组 设计寿命

设计参数 一类 0.35/-0.1MPa 0.1MPa 200/250/390℃ 125--370℃ 油、油气、水蒸气 1.0 0mm 2773m II 易燃、易爆 8度（0.2g） 第一组 20(壳体) 年 3备注 3

3施工进度计划

表3 施工进度计划表 常压塔

序号 1 2 3 4 5 6 7 名 称 施工准备 裙座组对、焊接、无损检测 第一吊装段组对、焊接、无损检测 第二吊装段组对、焊接、无损检测 第三吊装段组对、焊接、无损检测 第四吊装段组对、焊接、无损检测 内件安装、水压试验 持续天数 计划完成日期 19 36 46 45 41 40 73 3月12日～3月30日 4月1日～5月6日 4月1日～5月16日 4月7日～5月21日 5月2日～6月11日 5月10日～6月18日 6月20日～8月30日 备注 4主要施工方法 4.1施工原则及工序

4.1.1施工原则

由于常压塔设备均分片到货的特点，结合现场场地的实际情况，本次塔容器组焊按照分片组对成单节筒体、封头段、锥体段的原则进行。

相邻筒节、封头段、锥体段组对成小段筒体、整个封头和锥体。 小段筒体依据吊装顺序依次组对成各个吊装大段。 分大段安装开孔、接管、塔内固定件的焊接。 大段筒体依次吊装就位。 塔内件、附件和外部附件。

本工程吊装作业将按照1台150吨履带吊车、1台750吨履带吊车配合作业的原则进行，详细见吊装方案。 4.1.2施工工序

常压塔的施工按下图的施工工序进行：

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施工准备 半成品及零部件验收 基础验收 封头分片组焊 立式设备裙座分片组焊 筒节分片组焊 立式设备裙座分段组焊成型 封头与筒节组焊 立式设备裙座与下封头组焊 筒节分段组焊 接管开孔及附件安装 设备内固定件安装 设备整体组焊成型 整体安装、找正 基础灌浆、抹面 梯子、平台安装 压力试验 内件安装、附件完善 防腐、保温 检查、验收、封孔 图1 施工工序图

4.2主要施工方案及步骤

根据本工程特点，结合现场实际情况，以及业主对工期和质量的要求，本次常压塔组焊在现场设备基础旁铺设14m×39.9m预制平台；在平台上依据排板图依次分片组对各个单节筒体；按施工工序组对相邻各个小段筒体；安装部分附件、内构件焊接件和配件；按照吊装方案组装各个大段筒体，安装剩余附件、内构件和配件（影响吊装的除外），依次完成各个大段的吊装作业；安装塔内件；检查验收、封孔。 4.2.1技术准备

施工前办理压力容器告知手续。

熟悉施工图纸、组织施工图纸会审和设计交底。

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编制施工技术措施并完成审批。 焊接工艺评定准备并完成报审。 编制焊接工艺指导书、焊接工艺卡。 准备焊工资质及焊工考试。 对施工人员进行技术交底。 4.2.2现场准备 预制钢平台的铺设。

施工用吊车技术性能测试合格，并行驶到施工现场就位。 施工现场按施工平面图进行布置，场地、道路平整和压实。 组对用工卡具制作完毕，检验合格。 焊接设备调遣到位并调试合格。

现场的消防器材、安全设施应符合要求，并由安全监督部门验收通过。 检查、检验用工器具检验合格。 施工材料已经运输到现场指定位置。

由于常压塔采用750t履带吊车，吊车宽度为11m，现有场地仅能满足吊车行走使用，不能修建预制平台。且1#管桥与两个塔之间的作业面仅为9米，无法满足施工作业面，所以申请占道封闭厂34路，并于此道路上铺设预制平台。 4.2.2.1预制平台的铺设

由于现场施工场地有限，塔组焊同时进行将无法按计划完成，现于渣油装置区和常减压蒸馏装置区交界34号路上靠设备基础旁铺设14m×39.9m的预制钢平台。 4.2.2.1.1封路措施

对渣油装置区和常减压蒸馏装置区交界34号路进行封闭，拆除常减压装置东侧围栏，增大施工作业场地，封路材料采用与两套装置围栏相同材料，材料来源于常减压装置东侧原有围栏。 4.2.2.1.2路面处理

常减压装置与渣油装置围栏间距为17米，其中有已修路面6米，其余场地均需回填，并采用压路机对除路面以外场地每500mm进行分层压实，确保施工使用条件。 4.2.2.1.3预制平台作法

预制平台规格为14m×39.9m，平台基础采用红砖砌筑，高240mm、宽240mm，长14m的条形基础，间距1.5米。基础采用1：2水泥砂浆抹面，使用红砖75m3。预制平台采用δ=16mm Q235B的钢板铺设，使用钢板558.6m2（详细见附图二施工平面布置图）。

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4.3半成品、零部件的到货验收

4.3.1半成品、零部件到货后要符合如下要求：

半成品、零部件到货后其包装应符合相关标准并满足订货方要求。

应具有装箱单、压力容器产品安全质量监督检验证书、产品质量证明文件、排版图。 应按规定附带符合要求的产品焊接试板。

出厂时应有明显的标记且与排版图一致，零部件出厂时应有件号标记。 冲压成型的封头或瓣片，其最小厚度不得小于名义厚度减钢板厚度负偏差。 锥段瓣片表面用300mm钢板尺沿母线检查，其局部平面度不得大于1mm。 椭圆封头瓣片、锥段瓣片的几何尺寸允许偏差应符合下列要求：

表4椭圆封头、锥段瓣片尺寸偏差表

封头类型 椭圆封头 测量项目 对角线C 弧长L1 弧长b1 弧长b2 弧长b3 母线长L 弧长b

锥段 ±3mm \\ \\ \\ \\ ±2.5mm ±2mm ±3mm ±2.5mm ±2mm ±2mm ±2mm \\ \\

图2 椭圆封头瓣片几何尺寸允许偏差示意图

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图3 锥形封头瓣片几何尺寸允许偏差示意图

4.3.2坡口表面应符合下列要求：

坡口形状应符合设计及规范要求。 熔渣、氧化皮等应清除干净。

坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。

坡口表面及内、外边缘50mm范围内应涂可焊性防锈涂料。 4.3.3零部件应符合下列规定：

具有装箱单等技术文件。

产品合格证，主要受压元件应有材质证明书。 法兰、接管、人孔、螺栓等应有材质标记。 零部件表面不得有裂纹、分层等缺陷。

法兰、人孔的密封面不得有裂痕和影响密封的损伤。 内件表面不得有损伤、变形及锈蚀。

4.4现场组装

根据常压塔的制造排板图确定的分片状况，结合现场施工机具的能力，本次常压塔现场组装按以下方案进行：

首先在预制平台上进行各个封头、单个筒节、锥段的拼组装工作，然后进行相邻筒节之间的组焊工作，焊缝无损检测合格后，安装部分附件、内件焊接件和配件。

按照吊装方案组对各个大段，焊缝无损检测合格后，安装各个大段的附件、内件和配件。

依次吊装设备各个大段就位，焊缝无损检测合格后，收尾完善，设备整体水压试验。 塔内件清理、最终找正验收，隐蔽封孔等。 常压塔组装成四大段（详细见吊装技术措施）。

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4.4.1组装施工程序

组装施工程序：封头分片组焊→筒节立式分片组焊→筒节与封头立式组焊→筒节立式分段组焊→组成各大段→开孔、接管及附件等安装→塔内固定件划线及安装→各大段壳体组焊成整体。

4.4.2封头、单个筒节、锥段的分片组对 4.4.2.1组对在预制钢平台上进行。

4.4.2.2组对前在钢平台上根据封头、筒节、封头的几何尺寸划出组对基准圆，采用槽钢支撑法将各个支撑槽钢用水平管找好水平度，保证在同一水平面上进行组对。

4.4.2.3封头组对前按照封头的分瓣数n进行等分，并在基准圆内侧距等分线两侧约100mm处各设置一块定位板，并在组对基准圆内设置封头组装胎具。

图4 封头定位板及组装胎具示意图

4.4.2.4筒节组对前在基准圆内侧每隔1000～1500mm设置一块定位板。

4.4.2.5以定位板和组装胎具为基准，按照排版图使用工卡具进行组对（组对卡具见附图一）。

4.4.2.6组对完后按下列要求进行检查：

对口间隙2mm。

A、B类焊接接头对口错边量b允许偏差应符合下表规定：

表5 A、B类焊口错边量偏差表

对口错边量b（mm） 母材厚度δn（mm） A类焊接接头 12＜δn≤20 20＜δn≤40 ＞40 ≤3 ≤3 ≤3 B类焊接接头 ≤1/4δn ≤5 ≤5 注：表中A类焊接接头的对口错边量不包括椭圆封头与圆筒连接的环向焊接接头以及嵌入式接管与圆筒或封头对接

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连接的焊接接头；表中B类焊接接头的对口错边量包括椭圆封头与圆筒连接的环向焊接接头。

图5 焊接接头对口间隙和对口错边量示意图

复合钢板对口错边量不大于钢板复合层厚度的50%，且不大于2mm。

棱角E应用弦长不小于设计内径Di的1/6且不小于300mm的内样板或外样板进行检查，其偏差值不得大于名义厚度δn的1/10，且不大于3mm。

图6 棱角示意图

筒体圆度e不大于设计内径Di的1%且不大于25mm；当对口处位于开孔中心一倍开孔内径范围内时，其圆度e不大于设计内径Di的1%与开孔内径的2%之和且不大于25mm。塔盘处圆度e不大于设计内径Di的0.5%且不大于15mm。

图7 筒体圆度示意图

4.4.2.7筒节焊接时，高空作业脚手架采用移动式脚手架。

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4.4.2.8封头、筒节焊后的几何尺寸应符合下列要求：

棱角E偏差值不得大于名义厚度δn的1/10加2mm，且不大于5mm。

封头用弦长不小于设计内径Di的3/4内样板检查内表面的形状偏差，其最大间隙不得大于设计内径Di的1.25%，直边部分的纵向邹折深度不应大于1.5mm。检查偏差时样板应与表面垂直，允许样板避开焊缝。当DN≤6000mm时，直边允许偏差为-3～+5mm；当DN＞6000mm时，直边允许偏差为-5～+8mm。

相邻两筒节外圆周长差不宜大于πb，b为对口错边量。 壳体分段处端面平行度允许偏差为DN/1000，且不大于2mm。 筒节长度任意3m长筒体偏差不得大于3mm。 4.4.2.9筒节加固形式

单节筒节采用下图的“米’字型支撑

图8 “米’字型支撑示意图

成段吊装的筒节采用如图所示的“十”字型支撑

图9 “十’字型支撑示意图

4.4.2.10复合钢板的筒节组装时，以复层为基准，避免错边超标。定位板与工卡具应焊在

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基层，防止损伤复层。去除定位板与工卡具时应防止损伤母材金属，焊接处应打磨光滑。 4.4.2.11组对时应避免母材表面机械损伤，局部伤痕必须进行修磨，修磨范围的斜度至少为1：3，修磨的深度应不大于母材厚度的5%，且不大于2mm，否则应予以焊补。 4.4.2.12复合钢板复层表面在组装时不得采用碳钢工具直接敲打。局部伤痕等影响耐腐蚀性能的缺陷，其修磨的深度应不大于复层厚度的30%，且不大于1mm，否则应予以焊补。 4.4.2.13封头、筒节组对完经检验合格后，按排版图标出0°、90°、180°、270°四条方位母线并打上样冲眼，做上明显标记。

4.4.2.14分段筒体在组对支座上立置组焊后，用线坠沿0°、90°、180°、270°四条方位母线将筒体找垂直，用U形透明塑料管灌满水在筒体内壁距端部200～500mm找出若干个水平点后划出基准圆，作为分段组装、整体组装及内构件组装的基准。

4.4.2.15裙座上的地脚螺栓孔中心圆直径、相邻两孔弦长和任意两孔弦长的允许偏差为±2mm。

每个筒节及各个吊装段吊耳的安装详见各常压塔吊装方案。 4.4.3成段筒体组对

成段筒体组对应根据现场吊装方案实际情况来定，常压塔分四大段分别组对成型。 成段筒体组对高空焊接时，脚手架采用壁挂式脚手架。

相邻筒节和成小段筒体的组对在工字钢做成的“六角”型支撑上进行。 组对时，两筒节的四条方位母线必须对正，其偏差不得大于5mm。

组对时，在对口处外侧每隔1000mm左右安装一套工卡具，进行对口间隙和错边量调整。

两段对口前，必须对两段对口端的周长进行测量，根据测量的实际值在对环口时进行预调整，以免出现局部错边集中而造成超标。

组对后，壳体环缝的对口错边量应符合B类焊接接头的对口错边量；棱角E应用长度不小于300mm的直尺进行检查，其偏差值不得大于名义厚度δn的1/10，且不大于3mm；相邻筒节或相邻封头与筒节的A类焊接接头焊缝中心线间外圆弧长应大于名义厚度δn的3倍，且不小于100mm。

分段壳体组焊后，应进行大段筒体底部水平度、垂直度的找正、内外构件划线、合格后方可进行内外部件的安装，最后进行壳体整体组焊。

壳体组焊后，筒体圆度e偏差不大于设计内径Di的1%且不大于25mm；当对口处位于开孔中心一倍开孔内径范围内时，其圆度e不大于设计内径Di的1%与开孔内径的2%之和

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且不大于25mm。筒体长度允许偏差为当筒体长度L≤30m时，偏差不大于L/1000mm；筒体直线度检查应通过筒体上相隔90°的四条母线，即沿圆周0°、90°、180°、270°四个方位拉φ0.5mm细钢丝测量，测量的位置距A类焊接接头的距离不小于100mm，当筒体厚度不同时，计算直线度应减去厚度差。相邻两段端口的外圆周长差不宜大于πb，b为对口错边量。环向焊接接头形成的棱角E偏差值不得大于名义厚度δn的1/10加2mm，且不大于5mm。

塔容器上下两封头焊缝之间的距离允许偏差每米为±1.3mm，当L≤30m时，不超过±20mm；当L＞30m时，不超过±40mm。基础环底面至塔器下封头与壳体连接焊缝距离每米偏差为±2.5m，且不超过±6mm。

裙座中心线与塔体中心线偏差±5mm。 4.4.4人孔、接管开孔安装及附件安装

人孔和接管应按图样规定的方位、标高进行划线，对于斜交于壳体的接管应先放样并做样板，然后进行划线。划线后经总包、监理等单位复查无误后方可开孔。

碳素钢或低合金钢开孔可采用氧乙炔火焰切割。不锈钢复合钢板开孔可采用等离子切割，切割时应从复层侧进行。切割后应去除端面及热影响区的缺陷。

人孔标高和周向位置的允许偏差为±10mm；接管标高和周向位置的允许偏差为±5mm；液面计接口标高和周向位置的允许偏差为±3mm。人孔中心线到塔盘面间的距离允许偏差为±6mm；接管中心线到塔盘面间的距离允许偏差为±3mm。

法兰面应垂直于接管或圆筒的中心轴线，安装接管法兰应保证法兰面的水平或垂直，其水平度或垂直度偏差不得超过法兰外径的1%（法兰外径小于100mm时，按100mm计算），且不大于3mm。

法兰的螺栓孔应与壳体的中心轴线或铅垂线跨中布置。

法兰面至塔体外壁距离的允许偏差为±2.5mm；法兰倾斜度的允许偏差为0.5°。 液面计对应接口间的距离允许偏差为±1.5mm；液面计对应接口周向位置的允许偏差为±1.5mm；液面计对应接管外伸长度的允许偏差不大于1.5mm；液面计法兰密封面倾斜度的允许偏差不得超过法兰外径的0.5%；液面计对应两接管中心垂线间的水平间距允许偏差为±1.0mm；液面计对应两接管法兰中心面垂直线间的距离允许偏差为±1.0mm。

人孔和接管的组合件与壳体组装时，应先将补强圈套入接管上，补强圈应在接管与壳体焊完检查合格后进行安装。补强圈应紧贴于壳体上，检查孔位于下部。如补强圈较宽，影响接管与壳体焊接，应将补强圈分成2～3片，在接管与壳体焊完检查合格后进行安装。

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人孔、接管和补强圈安装完后，从检查孔通入0.4～0.5MPa的压缩空气，在焊接接头处涂检查液进行检查。当补强圈覆盖住焊接接头时，应将焊接接头磨平。

补强圈若与筒体环焊缝及其他附件相碰时，可根据实际情况上下调整位置。 4.4.5塔内固定件安装

塔内固定件安装前应进行划线，划线以基准圆为基准进行定位。

塔内固定件安装位置定位经检查无误后，方可安装固定件。固定件前，壳体上的所有接管必须全部安装完毕。

塔内固定件的安装顺序为：支撑牛腿→支撑圈→支撑架→受液盘→降液板或降液板支承板。

支撑圈安装后，其上表面在300mm弦长上的局部平面度偏差不得超过1mm，其上表面的水平度偏差为6mm（4000＜Di≤6000）。

相邻两层支撑圈的间距允许偏差为±3mm，每20层内任意两层支撑圈的间距允许偏差为±10mm。

受液盘的局部水平度在300mm长度内不得超过2mm；整个受液盘的弯曲度，当受液盘的长度小于或等于4m时不得超过3mm，当受液盘的长度大于4m时不得超过受液盘长度的1/1000，且不得大于7mm。

支承梁的上表面的水平度在300mm长度内不得超过1mm，总长直线度允许偏差为梁长度的1/1000，且不得超过5mm。梁的中心位置偏差不得超过2mm。

支承梁安装后，其上表面应与支撑圈上表面在同一平面上，其水平度偏差不得超过支撑圈的偏差。

降液板支承板螺栓孔水平间距A允许偏差为3mm；支承板安装位置B允许偏差为±B/50mm；支承板安装位置R1允许偏差为±R1/200mm，且不大于6mm；支承板安装位置R2允许偏差为±R2/200mm，且不大于12mm；支承板倾斜度Q允许偏差为±G/50mm。

对于图纸中要求需要内件焊在基层上的固定件，按以下要求进行焊接： 将复层部分剥开；

不锈钢托架直接焊在基层壳体上，采用过度层焊条堆焊焊接； 焊缝表面采用与复层相同的焊条进行焊接，并圆滑过渡至母材。

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图10 降液板支承板允许偏差示意图

降液板底端与受液盘上表面的垂直距离K允许偏差为±3mm；降液板与受液盘立边的水平距离D允许偏差为-3～+5mm。

图11 降液板与受液盘间距允许偏差示意图

降液板至塔内壁通过设备中心的垂直距离A允许偏差为±6mm；中间降液板间距B允许偏差为±6mm。

图12 降液板位置偏差示意图

固定在降液板上的塔板支承件，其表面与支撑圈上表面应在同一水平面上，允许偏差

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为-0.5～+1mm。

溢流堰安装后，堰顶端水平度允许偏差为6mm；堰高允许偏差为±3mm。

塔内的集油器、分布器等配件的安装，视结合吊装情况，不影响吊装的可先安装、影响吊装的，可预先放入塔内吊装后安装的原则进行。

4.5常压塔的焊接

塔的焊接是保证塔器质量的关键工序，焊接时必须严格按照焊接工艺评定和焊接工艺卡的要求进行。

参加本次设备焊接的焊工必须具备相应的焊接考试合格项目，并经四川石化入场考试合格者，方可参加正式焊接工作。

设备焊接分定位焊接和正式焊接两类，定位焊接主要在组对期间进行，定位焊接采用与正式焊接相同的焊接工艺。

设备焊接详细焊接技术要求见《塔焊接施工方案》。 4.5.1焊材的选用

常压塔的焊接材料选择如下表

表6焊材选用表

设备名称 材质 0Cr13Al+Q245R 常压塔

00Cr17Ni14Mo2+Q245R Q245R 基层选用焊材 过渡层选用焊材 J427 J427 J427 A062 A042 / 复合层选用焊材 A062 A022 / 4.5.2焊前预热

根据设计图纸、焊接工艺评定和施工验收标准的要求，常压塔的部分焊缝施工前，需要进行预热。 常压塔的焊前预热

下封头和筒体一材质均为Q245R/ 00Cr17Ni14Mo2,厚度为30+3mm，其板材施焊时，需进行焊前预热，预热温度80℃；

裙座材质为Q245R，厚度为32mm，其板材施焊时，需进行焊前预热，预热温度100℃； 基础环板材质为Q235-B厚度为46mm，其对接环缝焊前需预热100℃。

预热应在焊口两侧均匀进行，范围应以对口中心线为基准。两侧各取部小于总厚度的三倍，且不得小于50mm，温度按照上述要求执行，并防止过热。

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当不锈钢复合钢的基层需要预热时，基层焊接应按基层要求进程预热，但预热的厚度参数应按不锈钢复合钢板的总厚度考虑。 4.5.2.4预热方法

预热方法：磁吸附式电加热带（带保温）。 预热范围：坡口及两侧各150mm左右。

加热带及保温棉布置：对于X型坡口，加热带应布置在要焊接区域的背面，加热带的背面要用保温棉进行保温，当加热带无法布置在要焊接区域的背面时（局部），应布置在要焊接区域，此时加热带的背面要用保温棉进行保温。

控温测温系统：测温系统采用K型简装热电偶Φ3×2 L=1000mm，分区控制，加热装置每区控制30KW。每支热电偶既作控温用又作测温用，控制采用ZWK-360KW温控系统进行,记录仪表采用ER187，12点记录仪。热电偶与温控柜的连接采用铜-康铜(K型)补偿导线。

温度的检测可以察看温度控制箱，或利用红外线测温仪在焊道两边约100mm的位置进行测量。当达到规定温度时，方可进行施焊。最短恒温时间：当厚度δ≤50mm时，为δ/25h，但总时间不得低于h/4。 4.5.3设备焊接 4.5.3.1焊接工艺参数

根据焊接工艺评定编制焊接工艺参数表如下：

表7 焊接工艺参数表

焊接方法 SMAW SMAW SMAW SMAW SMAW SMAW SMAW 焊材牌号 J427 J427 A022 A022 A022 A042 A062 规格（mm） 电流（A） φ3.2 Φ4.0 Φ2.5 φ3.2 Φ4.0 φ3.2 φ3.2 100～130 120～170 50～80 70～110 130～160 70～110 70～110 电压（V） 22～25 20～26 15～20 21～26 20～25 20～25 20～25 焊接速度（cm/min） 4～8 4～9 7～10 6～9 6～15 5～9 6～9 电特性 直流反接 直流反接 直流反接 直流反接 直流反接 直流反接 直流反接 常压塔采用以下焊接工艺评定见下表：

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表 8 焊接工艺评定列表

名称 覆盖板厚 焊接工艺评定编号 Ⅶ-2/Ⅰ-1-B3/36-SMAWX3G Ⅷ-1/Ⅰ-1-B3/16-SMAWV3G Ⅰ-1-B38-SMAWX2GA Ⅰ-1-B8-SMAWV3G Ⅷ-1/Ⅰ-1+Ⅶ-2/Ⅰ-1-B3/20+3/20-SMAWX3G Ⅶ-2/Ⅰ-1-B3/10-SMAWX3G Ⅶ-2-G3.5-(GTAW+SMAW)V5G Ⅶ-2-B10-SMAWV3G Ⅰ-1/Ⅶ-2＋Ⅶ-2 –B12/3＋14-SMAWV3G Ⅰ-1-B32-SMAWV3G Ⅷ-1/Ⅰ-1+Ⅶ-2-B3/13+16-SMAWX3G Ⅷ-G-φ108×4.5-(Y+S)VP Ⅰ-1/Ⅶ-2-B10-SMAWV3G Ⅰ-1/Ⅶ-2-B3/16-SMAWV3G Ⅰ-1+Ⅶ-2-G8-(GTAW+SMAW)V5G 组焊材质 00Cr17Ni14Mo2/ Q245 +00Cr17Ni14Mo2/ Q245 0Cr13Al/Q245R +0Cr13Al/Q245R Q245R+ Q245R Q245R+ Q245R 0Cr13Al/Q245R +00Cr17Ni14Mo2/ Q245 00Cr17Ni14Mo2/ Q245 +00Cr17Ni14Mo2/ Q245 00Cr17Ni14Mo2 +00Cr17Ni14Mo2 00Cr17Ni14Mo2 +00Cr17Ni14Mo2 00Cr17Ni14Mo2/ Q245 +00Cr17Ni14Mo2 Q245R+ Q245R 0Cr13Al/Q245R +00Cr17Ni14Mo2 0Cr13Al+0Cr13Al 00Cr17Ni14Mo2/Q245R +00Cr17Ni14Mo2/ Q245R 00Cr17Ni14Mo2/Q245R +00Cr17Ni14Mo2/ Q245R 00Cr17Ni14Mo2+Q245R 常压塔 27～72 10.5～32 / / 15～40 / G4、14 7.5～20 5～28 / 14.5～32 G7～8 / / / 备注

4.5.3.2焊接工艺要求

按焊接工艺对其进行焊接施工，当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊：

a、手工电弧焊时风速大于8m/s； b、气体保护焊时风速大于2m/s； c、相对湿度大于90％； d、雨环境。 4.5.3.3设备的焊接

 复合钢板过渡层的焊缝在基层处的厚度b宜为1.5～2.5mm，在复层的厚度a宜为0.5～

c/2mm，且不宜大于2mm，详见下图。过渡层的焊接宜用小线能量多道焊接。

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图13 过渡层示意图

 复合板材的堆焊焊接如下图所示

图14 复合板堆焊图

 注意事项

严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。

手工电弧焊接复合层时，应在坡口两侧各不小于100mm范围内的母材上涂以白垩粉，以防止焊接飞溅损伤母材。

焊接施工中应注意起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满。 多层焊的层间接头应错开。

卡具拆除时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材齐平。打磨后母材厚度不得小于设计厚度。否则应按正式焊接工艺进行补焊，补焊后应打磨平滑。

复合钢板的复合层不得点焊支架、加固等，工装卡具都应在基层上焊接。 多层焊每层焊完后应立即对层间进行清理，施工队自检合格后上报项目QA/QC部，QA/QC部组织专项检查合格才能进行下步施焊；在检查中若发现缺陷，在消除后方可进行下一层的焊接。在焊接复合板材时，要进行统一施焊，即统一焊接基层，统一焊接过渡层，统一焊接复合层。

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4.5.4焊接顺序以及控制变形

4.5.4.1先纵缝后环缝，先大坡口侧后小坡口侧。

4.5.4.2为控制焊接变形，纵缝焊接大坡口侧时小坡口侧加（隔500mm）弧板，使得纵缝上、中、下采用弧形板加固，所加固的弧形板应焊在塔体外侧（针对复合板材）；为减少焊接变形和残余应力，对长焊缝的底层焊道宜采取分段退步焊法，多名焊工同时朝同一方向同时焊接，电流、电压焊接速率控制在一定范围内。

4.5.4.3引弧应在坡口内，宜采用回焊法，熄弧时应填满孤坑。多层焊道的层间接头应错开。

4.5.4.4塔封头、锥形封头整体组对后，先焊纵缝后焊环缝，宜采取分段退步焊法。 4.5.5焊接质量要求 4.5.5.1对口错边量要求

表 9 对口错边量(mm)

对口处钢板厚度δs ＞20～40 ＞40～50 ＞50 A类 ≤3 ≤3 ≤1/6δs，且≤10 B类 ≤5 ≤1/8δs ≤1/8δs，且≤20 注：椭圆形封头与筒体连接的环缝接头以及嵌入式接管与圆筒或封头对接连接A类接头，按B类焊接接头的对口错变量要求。

4.5.5.2焊缝余高要求

表 10 焊缝余高

项 目 双面坡口 外 侧 0～15%δ1，且≤4 内 侧 0～15%δ1，且≤4 注：δs为母材厚度，δ1、δ2分别为坡口直边部分中点至母材外、内表面的深度；单位为mm。

4.5.6清根打磨

清根采用碳弧气刨法。气刨电源应采用直流反极性，电弧长度在1～3mm内，碳棒伸出长度应为80～100mm，当碳棒烧到30～40mm时应进行调整。刨削时，碳棒与刨槽中心线夹角应保持在45º～60º。碳弧气刨用压缩机空气的压力为0.5～0.6MPa，压缩空气应经过过滤去掉水分和油污。气刨清根后，用砂轮打磨渗碳层。板材在刨槽完成后还应进行表面渗透检测（大于25mm的钢板）。在处理复合板材清根时，使用碳弧气刨尽量不损伤复层，或使用角磨机清根。

焊缝焊完后立即去除渣皮、飞溅物、清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。焊

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缝表面应光滑且与母材圆滑过渡。接管与塔本体的对接焊缝除了达到规定要求外，也应圆滑过渡。 4.5.7焊后检验 4.5.7.1 焊缝外观检验

焊缝外观应符合GB150-1998之规定焊缝成形良好，尺寸应符合设计要求；焊缝表面不允许有裂纹、气孔、弧坑、夹渣、飞溅物等缺陷。

复合层材质的外观检查：基层侧焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边长度不得大于该焊缝全长的10%，且不得大于100mm；

复层侧不得有咬边缺陷；

脚焊缝的焊脚尺寸应符合设计要求，并应圆滑过渡至母材。焊缝外观检验后应及时填写焊缝外观检查记录。 4.5.7.2 焊缝无损检测

根据图纸设计和JB/T4730-2005无损检测的要求，对焊接接头进行以下检测。  4.5.7.2.1常压塔的A、B类焊接接头需100% RT检测，Ⅱ级合格标准；复层接头应进

行100%PT检测，Ⅰ级合格标准。C、D类焊接接头需100% MT/PT检测，Ⅰ级合格标准。堆焊部位的表面应打磨平滑，并按JB/T4730.5-2005进行100%PT检测，Ⅰ级合格标准；堆焊部位及周边200mm范围内的筒体应进行100%UT检测，并符合JB/T4730.3-2005中的规定，合格级别均为Ⅰ级合格标准。

 裙座与下封头角焊缝应进行100% MT检测，合格级别为Ⅰ级。

 筒体和下封头的焊缝进行100% RT检测，按JB/T4730.2 AB的Ⅱ级合格。 4.5.8焊缝返修

当焊缝需要返修时，应由焊接水平高的持证焊工担任。返修前先对缺陷部位进行定位，当缺陷位置距复层表面不大于8mm时，应在复层一侧进行返修；否则，在基层一侧进行返修，并控制刨槽深度，严禁伤及过渡层焊缝；磨削或碳弧气刨清除缺陷时，刨槽底部应修磨成U型，槽长不得小于50mm，焊缝返修应采用与正式焊接相同的焊接材料工艺。返修后的焊缝应修磨成与原焊缝基本一致，并按原无损检测要求检测。焊缝同一部位的返修次数不能超过两次，如果超过两次，返修前均应安装单位技术负责人批准，返修次数、部位和返修情况应记入容器的质量证明书。

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4.5.9焊接设备与烘干、保温设备的控制和检验

所用的焊接设备与烘干、保温设备进厂，实行报检制度，经监理、总包单位检查合格后方能使用。

焊接设备的电流表、电压表、仪表及规范参数调节装置应按要求定期检验，焊接设备必须具有参数稳定，调节灵活，且能满足焊接工艺要求和安全可靠的性能。现场采用钳式电流表对焊接电流、电压不定期复检。

所用焊接设备应设专人管理，负责焊接设备日常使用、保管等工作。 所用焊接设备应设专业维修人员负责维修等工作。 4.5.10焊材管理 4.5.10.1焊材验收

所有焊接材料必须具有出厂合格证及材料质量证明书。

施工单位应对焊材进行验收，验收合格后，应做上合格标记入Ⅰ级库贮存，妥善保管，将现场使用焊材搬入Ⅱ级库。

焊材入库应填写焊材入库检验记录。 4.5.10.2焊材的贮存、保管应符合下列规定

焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质。

焊材应存放在架子上，架子离地面的高度和与墙壁的距离均不少于300mm，并严防焊条受潮。

焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类堆放，每堆应有明确的标注，防止混放。

焊材存放于专用的焊材库内，库内配置空气去湿机、干湿温度计，保证空气相对湿度在60%以下，温度在5℃以上。焊材保管人员应填写焊材库温、湿度记录，进行焊材保管人员管理规定技术交底。

4.5.10.3焊材的烘干、发放应符合下列规定

焊条应设专人负责烘干、保温、发放和回收，焊材烘干人员应填写焊条烘干、保温、发放和回收记录。焊工领取焊条时必须持有焊接责任工程师签字认可的焊条领取单方可领取焊条，焊接责任工程师和质检工程师随时抽查。

焊条启封后首先进行外观检查，无脱皮、开裂、偏心、生锈等为合格，确认合格后立即放入烘干箱。

焊材使用前应按焊材说明书进行烘干，也可参考下表进行烘干。

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表11 焊材烘干列表

牌 号 J427 A022 A042 A062 烘干温度（℃） 350 150 200～250 200～250 恒温时间(h) 1 1 1 1 焊条由烘干员发放，填写好焊接发放卡，登记焊工姓名、日期、焊条牌号、批号、规格、数量及施焊部位。

焊工持焊工操作证、焊条筒和焊条领取单领取焊条，焊条领用应用保温筒盛装，随用随取，焊接时每次只允许取一根焊条，取后将保温筒盖上。焊条在现场使用时，应放置在保温性能良好的焊条保温筒内，放置时间不应超过4小时，否则应按规定重新烘干，焊条重复烘干次数不应超过两次。施工中要将焊条头放入焊条筒中，领取焊条时必需带有焊条头，烘干人员对焊条头的数量进行核对，其数量与上次所领取的焊条数量一致后才可再次领取焊条。焊条要在上班时领取，下班后要放回Ⅱ级库房，确保焊条不得在焊条筒内的时间超过4小时。

所用的焊接材料，经总包单位、监理验收合格后，才能使用。 4.5.11环境施焊控制和措施

为了确保焊接环境，施工现场搭设脚手架，外围防风蓬布。在预制平台上纵缝焊接搭设局部防风蓬，环缝对接焊缝位置上、下各1.5m搭设防风围栏。防风蓬可以利用设备本体劳动保护平台基础上搭设，详见下图。

组对焊缝架子杆筒体架子杆组对焊缝防风蓬布平台平台筒体防风蓬布防风搭设简图图15 防风棚搭设示意图

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4.6焊道酸洗钝化

焊缝检验合格后，根据设计规定对复合层00Cr17Ni14Mo2焊接接头表面进行酸洗、钝化处理。 4.6.1施工工序

常压塔的酸洗钝化应按下图的施工工序进行：

冲洗除去焊道及两侧泥污 碱洗 水洗 酸洗 水冲洗 钝化 水冲洗 干燥 检验 图16 酸洗钝化施工工序示意图

4.6.2施工方法

采用酸洗钝化膏对设备焊接接头进行一次性处理，焊道检验合格后、酸洗钝化前，必须先将焊道表面以及两侧各50mm内的焊渣和飞溅彻底清除，采用NaoH碱液清洗后去除油污。检查合格后，再涂抹酸洗钝化膏，用刷子对以焊道为中心两侧各30～50mm进行涂抹，涂层厚度2～3mm，15～30分钟后用干净的布抹掉，再用水冲洗，自然晾干。焊道以表面呈现银白色，无锈斑、孔蚀为合格，酸洗后不锈钢表面不得有明显的腐蚀痕迹，不得有颜色不均匀的斑纹。

筒体复合层表面如有浮锈的部位，也应采用上述方法进行酸洗钝化。 4.6.3检验

钝化后的质量检验方法参照如下，将赤血盐10g溶于500ml水中，加10m1浓硫酸和20ml浓盐酸，稀释至1000m1作为试液滴于容器表面，0.5～1min内不出现深蓝色为合格。检验不合格，重复对焊道做酸洗钝化直到合格为止。 4.6.4安全防护措施及废液处理

在未采取安全措施之前，不得进行化学清洗作业，清洗现场用警示绳将原料存放、清洗操作区域区分隔离。

清洗施工人员严格遵守厂方有关安全规定及各项制度，在作业中认真执行操作规范，杜绝违章作业，遵守现场安全规程。

施工作业前，充分了解并熟悉现场消防措施，配备临时急救药品，现场备自来水和水

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桶，当液体溅到皮肤上时立即水冲洗，不得揉搓。

清洗药剂避免阳光直射，并充分了解现场消防措施；夜间操作有充分照明设施； 设置临时应急药品；

现场除操作人员外，闲杂人员一律不得入内；

操作人员需配备全套防护设施（防护眼镜、防护胶鞋、防护手套 防护服、防毒面罩、橡皮围裙）。

各阶段化学清洗废液采用专用塑料桶盛放，并按照GB20426－2006《大气污染物综合排放标准》的规定进行处理后排放至业主指定地点。

4.7设备安装

4.7.1基础验收

4.7.1.1设备安装前，设备基础必须进行交接验收。

基础验收时，基础施工单位应规定提交有关的施工技术资料，并在基础上画出标高基准线、中心线，有沉降观测要求的设备基础应设置有沉降观测水准点。基础验收检查应符合如下规定：

基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。基础混凝土强度应达到设计要求，周围土方应回填并夯实、整平。地脚螺栓的直径应符合设计规定，地脚螺栓的螺纹部分应无损坏和锈蚀，螺纹部分应涂二硫化钼。地脚螺栓的铅垂度允许偏差不得超过螺栓长度的5/1000mm。

设备基础的允许偏差应符合下表要求：

表12设备基础允许偏差表

序号 1 2 3 4 5 6 检查内容 基础坐标位置（纵横轴线） 基础各不同平面标高 基础上平面的外形尺寸 基础上平面的水平度 竖向偏差 预埋地脚螺栓 每米 全长 每米 全高 标高（顶端） 中心距（在根部和顶部两处测量） 允许偏差（mm） ±20 ＋0 －20 ±20 5 10 5 20 +20 0 ±2

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4.7.1.2基础表面在设备安装前应进行修整，将底座环部位及内外50mm范围内杂物清理干净。

4.7.1.3摆放垫铁的部位及其周边约50mm的基础表面应铲平，铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m。

4.7.2垫铁的选用和安装

设备用垫铁的选用由下式计算出所需面积后，进行选用。 面积公式：A≥C（G1+G2）/nR

式中：A—每组垫铁的面积（mm）； C—系数，C=2.3；

G1—设备、附件及物料等的重量（N）；

G2—全部地脚螺栓紧固后，作用在垫铁上的总压力（N）； G2=πd0〔σ〕n′/4； d0—地脚螺栓根径（mm）；

〔σ〕—地脚螺栓材料的许用应力（MPa）； n′—地脚螺栓的数量；

n—垫铁组的数量（视地脚螺栓的数量n′及设备底座的刚性程度，现场选定）； R—基础混凝土的抗压强度（可采用混凝土设计标号）MPa。

2

2

4.7.2.1常压塔垫铁选用： A≥C（G1+G2）/nR

=2.3×（33930726+238240）/(120*30) =40166.28 mm2

其中：G1=33930726N（设备金属重量+内件金属重量+容积全水重量+劳动保护重量）；G2=238240N；d0=mm；〔σ〕=150 Mpa；n′=60根；n=120组；R=30 Mpa。 垫铁每组组合采用“一平两斜”，选用如下：

平垫铁 300×150×20mm Q235-B 120块；斜垫铁 320×130×24mm Q235-B 240块。 垫铁每组组合采用“一平两斜”，选用如下：

平垫铁 240×120×20mm Q235-B 80块；斜垫铁 250×100×24mm Q235-B 160块。

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h 平垫铁

c 斜垫铁

h

b L L

图17 垫铁示意图

注：厚度h可按实际需要和材料情况决定；斜垫铁斜度宜为1/10～1/20；

斜垫铁应与项次相同的平垫铁配合使用； 垫铁尺寸也可以根据实际需要尺寸进行选择； 垫铁面积A=L×b。

4.7.2.2垫铁组的位置和数量应符合下列要求：

每个地脚螺栓两侧各放置一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓。 相邻两垫铁组的间距，一般为500mm左右。 设备裙座上立加强筋处的底座下，设置一组垫铁组。

垫铁组采用平垫铁和斜垫铁应搭配使用，且斜垫铁必须成对使用，两垫铁的斜面要相向使用，搭接长度应不小于全长的3/4，偏斜角度应不超过3°；斜垫铁下面设置平垫铁。原则上垫铁组采用一平两斜搭配结构。 4.7.2.3找平时，垫铁组应符合下列规定：

尽量减少每一组垫铁的块数，一般不超过四块，并应少用薄垫铁；放置平垫铁时，最厚的放在下面，最薄的放在中间，调整后应将各块垫铁互相焊牢。

每一组垫铁均应放置整齐平稳，接触良好；垫铁表面的污油等应清除干净；设备找平后各组垫铁均应被压紧，可用0.25kg手锤逐组轻击听音检查。

设备的垫铁组高度一般为50mm左右，但最高不能超过70毫米。

设备找正后，垫铁应露出设备支座底板外缘10～20mm；垫铁组伸入长度应超过地脚螺栓，且应保证设备受力均衡。 4.7.3设备安装

设备在地面组焊成各大段，然后依次分段吊装就位。设备吊装见常压塔吊装技术措施。 4.7.3.1设备安装前应具备下列条件：

安装前应按图纸画定安装基准线及定位基准标记；

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b

安装前应对设备的安装方位、标高、附件及地脚螺栓进行检查。

测量安装时垂直度、直线度和几何尺寸的仪器和量具应符合要求，检验合格，并有检验标识。

基础上的安装基准线（中心标记、水平标记）和设备本体上的基准线应清晰和便于找正时使用。

需要安装的设备段施工完成，并加固牢靠。 4.7.3.2设备的找正与找平

设备的找正与找平按基础上的安装基准线（中心标记、水平标记）对应设备上的基准测点进行调整和测量：

设备中心线位置以基础上的中心划线为基准。 设备方位应以基础上距离设备最近的中心划线为基准。

设备的铅垂度用经纬仪从设备四个方位角母线选择两个相互垂直的方位进行测量。 设备的直线度通过紧线器或线坠、直尺来测量。 设备的水平度使用水准仪来测量。

设备找正后，地脚螺栓应对称紧固，螺母与垫圈、垫圈与设备间的接触应良好。 设备找正与找平后经检查合格，垫铁焊接完毕后进行基础灌浆。 4.7.3.3设备安装允许偏差如下：

表13 设备安装允许偏差表

检查项目 中心线位置 标高 铅垂度 方 位 允许偏差（mm） ±10 ±5 h/1000，且≤30 ≤15 4.7.3.4设备安装完成，检查合格后，及时填写“立式设备安装记录”，并请参加检查验收各方签字确认。 4.7.4平台梯子安装

塔的劳动保护，需要预先在预制平台上完成悬臂梁、梯子、分片平台框架的预制工作。 劳动保护的垫板在分段筒体吊装前完成安装、焊接和检验工作。

悬臂梁、平台及梯子在不影响吊装的前提下在吊装前安装；影响吊装的，可以临时固定在所要安装的部位的附近，吊装就位后安装。

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平台、钢梯和钢栏杆外形尺寸偏差（mm）如下：

表14 平台、钢梯和钢栏杆外形尺寸偏差表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

检查内容 平台长度和宽度 对角线差允许偏差 平台表面平面度（1m范围内） 横梁长度 平台标高 平台梁水平度 平台方位 横梁纵向挠曲矢高 钢梯宽度 钢梯安装孔距 踏步间距 栏杆高度 栏杆立柱间距 允许偏差（mm） ±5 6 6 ±5 ±10 两测点距离/1000且≤2 3 L/1000 ±5 ±3 ±5 ±5 ±10 4.8压力试验

4.8.1设备组焊完毕，并按规定的项目检验合格后，即可进行压力试验。

4.8.2设备压力试压前，应由建设单位、监理单位、监检部门、总包单位等对下列进行审查确认：

设备质量证明书。

设备附件及内件的合格证书。 设计变更和材料代用单。 现场设备组焊记录。 焊接记录。 无损检测报告。

设备已按图样等制造完毕，符合要求。

设备内部的杂物等已清理完毕，所有开孔已封闭。

已按规定在设备的最高处设放空点，在设备的最低处设排放点。

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在设备的最高处设置压力表2块，最低处设置1块的压力表，并且量程相同。压力表已经检验并在周检期内,其精度等级不应低于1.6级，量程宜为试验压力1.5倍～2倍，压力表应避免设在加压管路附近。

试验方案已经业主、监理及总承包批准，并已进行了技术交底。

试验时应采用洁净水进行，水温不得低于15℃且水中氯化物含量不得超过25ppm。 充水时，先打开设备顶部放空阀门，待水上满后将放空阀门关闭，检查各开孔及接头处有无渗漏。

4.8.3设备的试验压力见下表

表15 压力试验表

序号 位 号 设备名称 材 质 0Cr13AL+Q245R 1 110-C-102 常压塔 00Cr17Ni14Mo2+Q245R （3+22）/（3+26）/（3+30） 规格型号 φ8000×68123×（3+20）/0.74MPa 试验压力

4.8.4试验时应缓慢升压，将压力升至试验压力，稳压不少于30分钟。然后将压力降至设计压力，对所有焊缝和连接部位进行全面检查，以无降压、无泄漏、无异常响声及目测无变形为合格。试验过程中应保持设备表面干燥。

4.8.5对于在基础上作压力试验的设备，在充水前、充水时、充满水后、放水时应作基础沉降观测，详细记录基础下沉和回升情况，并填写“沉降观测记录”。 4.8.6试压合格后应立即将水放净，并用压缩空气将设备内的水吹干净。

4.8.7放水时，先打开设备顶部放空阀门，再从设备底部排放液体，以避免设备抽空变形。放水时，应将液体排放附近的雨水井里。

4.8.8当试验过程中发现缺陷，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行压力试验。 4.8.9压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。

4.8.10压力试验时，应会同建设单位、监理单位、监检部门、总承包单位等一起进行，试验合格后应现场签字，并填写“设备强度和严密性试验记录”。

5质量保证措施 5.1质量保证体系

现场组焊设备安装工程质量保证体系见下图：

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质检QA/QC质保工程师：王万民 无损检测QA/QC焊接QA/QC理化试验QA/QC材料QA/QC计量QA/QC压力试验QA/QC5.2施工质量措施

严格按照GB/T19001－2000标准的要求，抓好准备阶段、施工阶段、验收阶段及服务阶段的全过程质量控制，确保质量达到预定的质量目标。在质量管理过程中，严格贯彻以下质量管理制度及质量控制措施，以预防为主，防止质量问题发生，确保工程质量优良。为保证现场组焊设备的施工质量，在本工程施工中将采取以下措施：

实行“质量责任制”制度。项目经理是工程施工质量的第一责任人，各施工队队长是本队施工质量的第一责任人，质量保证工程师和各专业责任工程师是各专业质量责任人员，各部门负责人要按分工认真履行质量职责，施工中严格按国家、行业、地方强制性标准规范要求进行管理与验收。

严格实行“编制、审核、审批”制度。技术措施（作业指导书）、质量检验计划、技术标准及质量验评标准必须按现行施工规范进行编制，当质量安全部负责人审核，质保工程师审批通过后，才允许用以指导施工。

贯彻“技术交底”制。关键工序在施工前，必须由施工部组织相关部门对施工队进行交底，并做好技术交底记录。

贯彻“质量分析会”制度。每月定期召开质量分析会，认真分析从施工现场收集到的各种实际和潜在的不合格信息，及时采取纠正和预防措施，消除不合格和排除质量隐患。

贯彻“工序交接”制度。工序交接时，必须由相应专业的专职质检员与上、下道工序的负责人到现场进行交接品的质量验收，避免上道不合格品转入下一道工序。

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工程师：韩冰工程师：刘明刚工程师：曲士岩工程师：李明工程师：于志义工程师：肖平 工程师：吴波 图18 质量保证体系图

贯彻质量“三检制”制度。质量检查实行“自检为主，互检为辅”和“专业检查”相结合的原则。

实行“全过程监督”制。各专业的专职质检员每天挂牌在施工现场巡视，加大监督力度。根据工程质量监督计划书，各工序由施工队自检合格后，上报项目QA/QC部，其组织技术部、QA/QC部检查合格后，再申报总包、监理、业主等单位复检。所有停检点和必检点都必须有过程见证资料。

实行“质量一票否决”制。对于质量低劣的产品，质检人员可行使质量否决权，对施工责任单位发出“黄牌”或“红牌”警告，并责令其整改，直至合格为止。

开展QC活动。对关键工序及工程难点，成立QC小组，施工前开“诸葛亮”会议，研究施工方案，预测施工过程有可能发生的问题，把质量隐患消灭在施工之前。施工中不断总结经验，采用新工艺、新方法进行PDCA循环，严格从“人、材料、机具、环境、方法、测量”六个方面进行质量控制，达到解决施工难题，确保施工质量，提高施工效率，降低工程成本的目的，使工程质量一步一个台阶，最终达到工程质量优良。

认真执行业主和监理公司颁发的质量管理及监督制度。对业主及监理代表检查发现的质量问题均应不折不扣及时进行整改，直到合格为止。

落实工程“质量奖惩”制度。为认真贯彻“质量第一，奖优罚劣”的方针，把工程质量好坏与经济效益挂钩。并坚决实行“工程质量一票否决”制度。

6HSE管理

6.1HSE管理方针及原则

·全员参与，信守承诺，持续改进。 ·健康至上，安全第一，环境优良。 ·以人为本，预防为主，防治结合。

6.2HSE管理目标

·健康、安全、环保教育率班组达100%。 ·特殊工种作业持证上岗率100%。 ·劳保防护用品配备率100%。

·杜绝火灾，确保不发生重大设备及人身伤亡事故。

·环境保护、劳动安全、工业卫生、“三废”处理做到“三同时”。

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6.3 HSE管理体系及管理程序

依据中国石油天然气第一建设公司《HSE管理手册》及程序文件，建立HSE组织机构及管理网，对本项目的健康、安全与环境实行监督、检查和控制。HSE组织机构及管理程序如下。

图19 HSE管理体系图

安全员：李合望 安全员：艾国静 303队：段铁军 207队：贾友来 HSE监督：张 署 HSE经理：李 运 项目经理：徐达洲 HSE体系是一个综合的管理体系，是一个全员的管理体系，是一个持续改进的体系。 HSE各要素落实到职能部门，责任落实到人。 每一名员工均负有相应的HSE岗位责任和义务。

部门、分项目、专业施工队负责人是本部门单位HSE体系要素实施第一责任人。 各职能部门、分项目、施工队要互相配合，共同把项目部HSE工作做好。

6.4环境健康管理

为保障施工阶段确保环境的保护和保持符合法律、法规、国际标准和业主要求，应严格按照施工现场总平面图布置的要求，合理设置施工临时设施。

现场施工安全应符合业主有关规定，并按中国石油天然气第一建设公司《健康、安全与环境管理手册》严格执行。

安全部门负责对施工人员进行纪律和安全教育，并对施工生产过程实施检查和监督。 电工、机械工、起重工、电焊工及无损检测人员等特殊作业人员必须持证上岗，严格

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按各自的安全操作规程进行操作，防止触电，高空坠落，火灾等安全事故发生。

施工现场用电、动火、吊装及无损检测区域设明显的安全警示标志。

原材料、成品、半成品的堆放和施工机具、设备的摆（停）放整齐、合理，不得侵占场内道路和妨碍消防等应急措施的实施。对施工现场的边角余料及时回收、妥善处理。

垃圾采取无害化分类处置，不得任意遗弃，避免造成二次污染。禁止在施工现场焚烧垃圾。对产生灰尘的作业采取密闭和防尘净化措施。施工现场的道路在少雨季节采取撒水除尘、车辆限速等措施。

对施工人员较集中的作业场所进行焊接作业，要采取必要的遮光措施。

6.5施工现场安全管理

施工人员进厂前必须进行安全教育，严格执行和遵守业主有关安全管理制度和条例。 合理布置现场临设和施工场地，保证施工现场整洁及施工通道畅通。 加强现场安全保卫工作，以防器材失窃。

塔的防雷措施在塔底部用接地线连接至接地网干线，具体详见电气专业《接地施工技术方案》。

6.6施工机械设备安全管理

进入项目工地施工的所有机械设备应保持完好，进场后还应进行安全检查，报验合格后方可使用。机械操作工必须建立岗位责任制，并按劳动部门规定持证上岗，禁止无证人员操作。

各种施工机械必须设专人管理，严格按该机械的安全操作规程进行操作，并进行定期维护检修，保持施工机械处于良好状态。

各种施工机械及其传动部分，必须装设防护装置。

施工机械启动前应检查地面基础是否稳固，转动部分的部件是否充分润滑，制动器、离合器是否动作灵活，必须经检查确认合格后方可启动。

6.7施工现场临时用电安全管理

施工现场电气作业人员必须由经过专业培训、考核合格、持有电工特种作业操作证的人员担任。

施工用的临时用电必须办理临时用电作业票，并在业主指定地点接线，电源线应采用绝缘良好的电缆，并不得接触潮湿的地面。电缆埋地时应做出明显的标记。电缆如过马路

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时应设钢套管保护好。

施工现场及有作业的场所应有足够的照明灯具，照明线路必须绝缘良好、布线整齐、固定牢靠。对线路还应经常进行检查维修。

所有电气设备必须保证接线正确，保证接零或接地良好。特别是施工用电，必须作接地或接零保护。

手持电动工具和移动电器用具必须绝缘良好，并应配置漏电保护装置。 站区施工照明应统一考虑，专人负责管理，严禁现场乱拉电线接照明。

禁止在金属脚手架上搭设临时电源线路，必要时应架设绝缘横栏，并加设绝缘胶带，以防止磨破电源线，导致脚手架带电。脚手架应有牢固的接地。

使用电动工具时操作人员应站在绝缘板上或干木板上。如在潮湿的地点或金属结构架上作业时，应穿绝缘鞋和带绝缘手套。施工现场临时用的电焊机及其它电动工具的电源线路必须装设漏电保护器。

施工现场的每台电气设备应使用单独开关，严禁用同一开关直接控制两台以上的电气设备。

现场施工用电气设备做到单机设盖，并做到防雨、防雷、防潮、防水。

6.8防火措施

在所有可能发生火灾的地方，如进行焊接或贮存易燃易爆物资的地方，均应配置合适的灭火器；

针对不同的火情应该选择不同的灭火器，如泡沫灭火器不能用于电气火灾和油性火灾，在使用之前应该读使用说明；

所有的灭火器应该处于完好的工作状态，任何使用过的灭火器应该立即装灭火剂，或用一个备用的灭火器代替。

6.9文明施工措施

严格遵守业主现场文明施工管理规定，切实执行公司《现场文明施工管理处罚条例》。 加强对职工道德教育，保持公司人守纪律、讲文明、爱企业、优质服务的良好形象。 加强施工班组“三标”管理工作（现场标准化、岗位标准化、操作标准化），操作人员进入现场统一穿劳保服装，并正确配戴劳动保护用品。

严格按经业主批准的施工平面布置图施工，临设、机具、材料不得随意摆放或无计划搭设。

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及时回收余料、废料，严禁乱堆乱放，施工材料做到工完料净场地清。保证场地清洁和道路畅通。

施工现场设置施工标牌和各类防护标志，标牌上标明施工平面布置、项目经理、技术负责人、安全负责人。

遵循施工部署原则组织施工，科学合理安排施工程序，加强深度预制，减少高空作业和交叉作业，改善施工条件。

施工现场材料分类摆放，防护规范。

施工所用的各种机具、设备应遵守有关管理制度，确保完好。发生故障应及时报告。大型机具及车辆行走的施工道路及场地事先要规划处理。

设置专人负责水电管理，杜绝常明灯，常流水，合理计量。现场的水线、电缆、导线、电焊把线、二次线要统一规划，合理布置，不准乱拉乱扯。氧气带、电焊把线每日收工后要盘好。

6.10防高空坠落措施

 本工序存在的危险源有高空坠落、机械伤害、物体打击等，作业前对所有参加施工人

员进行全面的安全技术交底，使他们明确各自的工作职责和义务，必须清楚自已所做的哪些工作和进行操作时的因果连锁反应等；所有施工人员要作好个人防护准备工作。认真进行三级安全教育，特种作业人员经安全技术培训，持证上岗。教育全体施工人员，认真树立“安全第一，预防为主”的指导思想。

 各工种人员在施工过程必须保护好作业场所的安全设施，发现安全设施有损坏时必须

及时修复或报相关人员，以便及时修复更换，平台下随时清理杂物。

 施工中尽量避免交叉作业，不可避免时应采取可靠的隔离措施；进入现场施工人员必

须戴好安全帽；超过2m的高空作业必须系安全带；严禁酒后作业，禁止打闹嬉戏；登高禁止穿硬底鞋；不得向下抛掷物品。

 操作架拆除及信号平台安装人员必须使用附加安全绳索，附加安全绳索上端必须拴在

牢固地方，随身安全带同时使用。

7项目部组织机构设置

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施 工 部 侯 春 友 技 术 部 曲 士 岩 施工副经理 李运 项目经理 徐达洲 技术副经理 邢栩荣 QA/ QC 部 韩 冰 H S E 部 张 署 物 资 部 姚 智 刚 施 工 队 图20 组织机构图

8劳动力计划

表16 劳动力计划表

工种 月 份 2010年3月 15人 2人 1人 20人 4人 20人 1人 8人 10人 10人 2010年4月 15人 2人 1人 30人 5人 25人 1人 8人 12人 20人 37

2010年5月 15人 2人 1人 30人 5人 25人 1人 8人 18人 25人 2010年6月 15人 2人 1人 15人 5人 30人 1人 10人 18人 20人 2010年7月 15人 2人 1人 15人 4人 30人 1人 10人 18人 20人 管理人员 测量员 焊条烘干员 铆工 火焊工 电焊工 电工 起重工 普工 架子工

9主要施工机具配置计划

表17 主要施工机具一览表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 名 称 履带吊 履带吊 汽车吊 货车 电动空压机 电动试压泵 多级泵 角磨机 直磨机 轴流风机 倒链 千斤顶 经纬仪 水准仪 行灯变压器 大锤 手锤 小锤 氧气表 乙炔表 割把 盘尺 卷尺 弯尺 塞尺 水平尺 规 格 型 号 750t 150t 25吨 20t W-617 DSY-30/40 DN150扬程100m φ150/φ125/φ100 G506 30KA-4-25 5T/8T 5T /16T JIII DS3200 36V 12磅 4磅 0.25kg 0-2.5MPa 0-0.25MPa 400mm 50m/30m 5米 500mm 0.05mm 600mm 38

数 量 1台 1台 2台 2台 2台 2台 1台 24/24/24台 28台 5台 4/6台 6/2台 2台 1台 10台 12把 24把 3把 12块 12块 12把 4/4把 48把 24把 3把 12个 备注 序号 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 名 称 等离子切割机 等离子把 半自动火焰切割机 组对卡具 移动式脚手架 滚板机 剪板机 叉车 喷砂除锈设备 烘干箱 压路机 装载汽车 轮式液压挖掘机 液压挖掘机 红外线测温仪 干湿温度计 去湿机 便携式测风仪 电焊机 漆膜测厚仪 焊接检验尺 焊条保温桶 防护服 防护手套 防护胶鞋 防护眼镜 防毒面罩 橡皮围裙 智能型温度程序控制箱 规 格 型 号 KCG-800 200mm CG2-11 自制 1500*1000*1700 20×2000 20×2000 3T Y2H2-500℃ LSS2101 CQ3163T6F15G384 DH219W-7 320D FYF-1 ZX-500 40型 W-3 WCK-480-1212 39

数 量 2台 4套 2台 300套 40套 1台 1台 1台 1台 2台 1台 1台 1台 1台 2台 2个 1台 1台 40台 1台 4个 100个 5套 50副 5个 20副 20个 10个 2台 备注 见附图一 序号 56 57 58 59

名 称 绳式加热器 控制导线 热电偶 补偿导线 规 格 型 号 10KW L=80m K型分度号 K型2×1 数 量 20根 120根 180支 3000 m 备注 L=19m 10手段用料

表18 手段用料表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 名 称 Q235-B钢板 Q235-B钢板 Q235-B钢板 20#无缝钢管 20#无缝钢管 工字钢 道木 酸洗钝化膏 规 格 型 号 δ=16mm δ=16mm δ=12mm Φ273×6 Φ114×5 工14 200mm×220mm×2500mm 100 150 SDG-Ⅰ / / φ48×3.5 δ=0.5mm 10# δ=50mm -50×5 40

数 量 600平方米 24平方米 14.4 平方米 100米 280米 60米 500根 千克 千克 10桶 1桶 5卷 3000米 500平方米 1500平方米 200千克 1000个 60立方米 800个 80米 备注 铺平台 定位板、弧板 挡板 成段支撑 加固、支撑 八角支撑 垫层 酸洗钝化 焊接防飞溅 25Kg/桶 25kg/桶 酸洗钝化 防风棚 防风棚 防风棚 防风棚 防风棚 预热 预热 预热 白垩粉 酸洗钝化膏 蓝点检测液 滤纸 脚手架杆 彩钢板 彩条布 铁丝 卡扣 复合硅酸盐保温棉 磁铁 扁钢

11附件

附图一 组对卡具 附图二 施工平面布置图 附表三 JHA分析报告

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圆销子固定块方销子组对卡具12附图二附图一 技术要求钢板 δ=20130×500 1块钢板 δ=1250×140 4块1.所有材料均为Q235-B。2.所有焊缝的焊脚高度均不应低于较薄相焊件厚度。3.每个鞍形卡具配5个方销子、2个圆销子和2个固定块。4.焊条选用J427。1212钢板 δ=12，开70×54方口140×100 2块圆销子钢板钢板钢板名 称Q235-BQ235-BQ235-BQ235-B材 质δ=30δ=20δ=12规格型号2个0.05m20.07m20.06m2数 量材 料 明 细 表组对卡具图设 计制 图审 核批 准图 号日 期中国石油天然气 中油一建四川项目第一建设公司经理部 内蒙古项目部

附图二

附件三 项目经理部/施工单位： 工作描述： 工作（作业）位置： JHA准备人： 工作危险性分析（JHA）报告 提交日期：2010-3-18 审核人： 批准人： 修订人： 版次： 预防、控制措施 1、在各项工作开始前应对作业人员进行资格审查。 2、入场人员必须经过三级教育。 1、吊装前进行锁具、吊点的检查和安全注意事项交底。 2、吊装时各岗位分工明确，指挥信号准确无误，严禁随意操作，现场设监护人。 3、清理吊车旋转范围内人员，现场拉警戒绳，风力大于6级不允许进行吊装。 1、定期对设备进行检查及维护。 2、吊装前对吊装用索具进行检查和确认，并进行试吊。 3、吊车站位及行走路线地面需压实、起吊时垫道木，必要时铺设路基。 4、使用经监理报验合格的设备及车辆。 1、遵守施工现场交通规则，主干道30公里/小时、装置区10公里/小时。 2、不超载，所运货物不得超宽、超高。 3、对运输货物进行固定。 4、使用证照齐全并报验的车辆。 1、吊装前进行技术方案和安全注意事项交底。 2、吊装时各岗位分工明确，指挥信号准确无误，严禁随意操作。现场设监护人。 3、清理吊车旋转范围内的人员，现场拉设警戒绳，恶劣天气不允许吊装。 1、定期对设备进行检查及维护。 2、吊装前对吊装用索具、锚点进行检查和确认，并进行试吊。 3、吊车站位及行走路线地面需压实、起吊时垫道木，必要时铺设路基。 签发日期： 签名： 日期： 签名： 日期： 签名： 日期： 修订日期： 执行人 JHA编号： 四川项目1000万吨/年常减压分项目/中国石油一建公司 常减压塔安装 1000万吨/年常减压现场 姓名：康江 职位：技术员 签名： 确定的HSE危险 人员无资质 使用的工具/设备/材料： 电焊机、气割工具、砂轮机、板车、大型吊车、型钢 序号 基本工序/工作步骤 起吊重物伤人 1 运输及装卸 损坏设备及车辆 交通事故 起吊重物伤人 2 分段吊装就位 损坏设备

1.高空作业开始前应对施工人员进行能力评估以及健康检查，以确认作业人员具备高空作业能力。 2.保证所有高空作业人员都经过培训。高空作业时应配备匹配的防坠落系统并且能正确使用。 3.作业高度大于4米时，应设置安全防护网。作业高度大于15米时必须申办《高处作业许可证》，落实许可证上规定的各项安全措施。作业现场负责人必须随身携带作业许可证，并尽可能的将其粘贴至作业场所明显处。 4.高处作业必须保证安全带100%系挂。 5.作业人员必须沿通道上下，不得沿绳索或脚手架攀登。 6.高处作业时应考虑环境因素，如遇恶劣气候时应停止高处作业。 1.高处作业人员应使用工具袋，以杜绝工具以及小型材料的掉落。 2.高处作业时下方危险区域应设置醒目的警示标志和监护人。 3.禁止同一垂直面的作业，如要进行作业则必须要设置安全网进行隔离。 1、吊装前进行技术方案和安全注意事项交底。 2、吊装时各岗位分工明确，指挥信号准确无误，严禁随意操作。现场设监护人。 3、清理吊车旋转范围内的人员，现场拉设警戒绳，恶劣天气不允许吊装。 4、吊装时应设置限位绳，避免被吊物空中摆动。 1.高空作业开始前应对施工人员进行能力评估以及健康检查，以确认作业人员具备高空作业能力。 2.保证所有高空作业人员都经过培训。高空作业时应配备匹配的防坠落系统并且能正确使用。 3.作业高度大于4米时，应设置安全防护网。作业高度大于15米时必须申办《高处作业许可证》，落实许可证上规定的各项安全措施。作业现场负责人必须随身携带作业许可证，并尽可能的将其粘贴至作业场所明显处。 4.高处作业必须保证安全带100%系挂。 5.作业人员必须沿通道上下，不得沿绳索或脚手架攀登。 6.高处作业时应考虑环境因素，如遇恶劣气候时应停止高处作业。 人员高空坠落 2 分段吊装就位 高空落物 起吊重物伤人 3 塔体分段组焊及梯子、平台安装 人员高空坠落

高空落物 1、禁止高空抛物。 2、高空组对人员应使用工具袋，坠落半径内应设置警戒区。 1、施工用电严格执行JG-46-2005，用电线路采用绝缘良好的5芯电缆。 2、现场临时用电设备必须采用“一机、一闸、一保护”。 3、只允许电工从事接电作业。 4、每天开工前做好电器电路检查并做记录。 5、作业完应拉闸断电，锁好电闸箱。 1、施工人员及配合人员应正确使用劳动保护用品，如面罩、滤光镜。 1、动火前办理动火作业票。只允许有特种作业证的人员从事火焊作业。 2、现场设监火人并在动火点放置1组２个以上的灭火器。 3、使用氧气、乙炔时应对其进行检查，确认气带、气表、气瓶无损时方可作业。 4、气瓶使用时距火源至少10米。 1、作业时确认配合人员及其他人员处在飞溅物可伤害范围外。 2、作业人员应佩戴护目镜、手套。 3、作业前应对工具进行检查和试运转。 1、 在预留孔上加盖板并将其固定。 2、 在较大的预留孔旁设置标识牌。 1、作业时确认配合人员及其他人员处在飞溅物可伤害范围外。 2、作业人员应佩戴护目镜、手套。 1、油漆作业人员应佩戴口罩。 2、油漆作业时应避免垂直交叉作业，防止油漆洒落。 3、油漆作业应间歇进行。 4、统一对油漆桶、刷子及其它废料进行回收并存放至指定地点。 1、施工人员配备个人防护耳塞。 人员触电 弧光伤害 3 塔体分段组焊及梯子、平台安装 火灾及爆炸事故 气割及打磨作业的飞溅物对人员造成的伤害 作业人员从平台钢格板预留孔中滑落。 气割及打磨作业的飞溅物对人员造成的伤害 4 打磨及防腐 油漆对人体造成伤害 打磨噪声影响

1、现场临时用电设备必须采用“一机、一闸、一保护”。 2、只允许电工从事接电作业。 3、作业完应拉闸断电，锁好电闸箱。 4、作业前应对工具进行检查和试运转。 1.射线源必须按照国家相关法律法规进行登记，运输和储放，有安全贮存场所和运输工具，具备有效的防火、防盗、防泄漏措施。贮存和使用有严格的交接制度和记录。 2.作业前应办理《射线作业许可证》。 3.每次作业前必须清理防护区域内的人员，完善防护设施,确认无误方可开始作业。射线作业尽量安排在夜间进行，设专人监护。 4.工作时必须由至少两名合格人员进行，穿个人防护服，佩戴个人剂量牌和个人剂量报警仪。 5.废源不得自行就地处理，必须送回原生产厂处理。 1、现场临时用电设备必须采用“一机、一闸、一保护”。 2、只允许电工从事接电作业。设备做好重复接地。 3、作业完应拉闸断电，锁好电闸箱。 4、作业前应对工机具进行检查和试运转。 1、设备设专人操作，设监护人并设警戒区。 2、打压应逐步递增压力，泄压时应缓慢减压。 1、打压用水应排放至指定地点，尽可能重复利用。 1.设备和工具应合适地接地和固定以防止产生静电火花。 2.照明设备采用防爆类型，使用安全电压小于36V。 1.高空作业开始前应对施工人员进行能力评估以及健康检查，以确认作业人员具备高空作业能力。 2.保证所有高空作业人员都经过培训。高空作业时应配备匹配的防坠落系统并且能正确使用。 1.高处作业人员应使用工具袋，以杜绝工具以及小型材料的掉落。 2.高处作业时下方危险区域应设置醒目的警示标志和监护人。 3.禁止同一垂直面的作业，如要进行作业则必须要设置安全网进行隔离。 4 打磨及防腐 人员触电 5 无损检测 辐射伤害 人员触电 6 水压试验 打压管线破裂伤人 废水污染 人员触电 7 内构件安装 人员坠落 高空落物