831003拔叉课程设计

机械制造工艺学课程设计任务书

机电工程 学院 填写时间年月日

名 称 831003“拨叉”零件加工工艺规程编制及“第三道工序加工上端面”的专用夹具设计 学生姓名 课程设计基本要求、主要设计内容 专业、学号 机制 1、课程设计基本要求：按指定零件，生产纲领为成批生产，采用通用机床加工。编制该零件的加工工艺规程，保证零件的加工精度及生产率。设计某道工序的专用夹具，要求该夹具定位正确，夹紧可靠，结构合理，操作方便。绘图符合国家标准。 2、主要设计内容：绘制指定零件的零件图、毛坯图、夹具体零件图各一张。该零件的加工工艺过程综合卡一张，工序卡若干张，某道工序的夹具装配图一张（0#或1#），设计说明书一份。 进度安排 1、任务安排及课程设计介绍 天 2、阅读课程设计指导书,熟悉指定零件图及技术要求 天 3、绘制指定零件的零件图及毛坯图 1天 4、工艺规程设计及工序卡编制 2天 5、夹具总装配图 4天 6、编写说明书 2天 应收集的资[1] 吴拓《现代机床夹具设计》化学工业出版社，2009； 料及主要参[2] 《金属机械加工工艺人员手册》修订组，上海科学技术出版社，1979； 考文献 [3] 李洪《机械加工工艺手册》机械工业出版社，1990； [4] 上海金属切削技术协会《金属切削手册》上海科学技术出版社，1984； [5] 陈宏钧《实用机械加工工艺师册》机械工业出版社； [6] 赵如福《金属机械加工工艺设计手册》上海科学技术出版社，2009 指导教师（签名）： 职称：

系 主 任（签名）：

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目 录

1、前言——————————————————————————1

2、设计目的————————————————————————1

3、零件分析————————————————————————1

4、零件的工艺规程设计———————————————————2

5、工艺路线的拟定—————————————————————2

6、工件的加工余量、工序尺寸和毛坯尺寸的计算————————3

7、确定各工序的切削用量、基本工时及辅助工时————————4

8、夹具设计————————————————————————10

9、小结——————————————————————————11

10、参考文献——————————————————————— 12

11、附图1———————————————————————— 13

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前 言

通过机床工艺及夹具设计，汇总所学专业知识如一体(如《公差于配合》、《机械零件设计》、《金属切削机床》、《机械制造工艺》等)。让我们对所学的专业课得以巩固、复习及实用，在理论与实践上有机结合；使我们对各科的作用更加深刻的熟悉与理解，并为以后的实际工作奠定坚实的基础！

在些次设计中我们主要是设计CA6140拨叉的铣床夹具。在此次课程设计过程中，我小组成员齐心协力、共同努力完成了此项设计。在此期间查阅了大量的书籍，并且得到了有关老师的指点。

一、设计的目的：

机械制造工艺学课程设计,是在学完机械制造工艺学及夹具设计原理课程，经过生产实习取得感性知识后进行的一项教学环节；在老师的指导下，要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程，并且完成的一项工程基本训练。同时，也为以后搞好毕业设计打下良好基础。通过课程设计达到以下目的：

1、能熟练的运用机械制造工艺学的基本理论和夹具设计原理的知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法，培养学生分析问题和解决问题的能力。

2、通过对零件某道工序的夹具设计，学会工艺装备设计的一般方法。通过学生亲手设计夹具（或量具）的训练，提高结构设计的能力。

3、课程设计过程也是理论联系实际的过程，并学会使用手册、查询相关资料等，增强学生解决工程实际问题的工作能力。

二、零件分析： 1、零件的作用

题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。

2、零件的工艺分析

拨叉C是一个很重要的零件，因为其零件尺寸比较小，结构形状较复杂，其加工内花键的精度要求较高，此外还有上端面要求加工，对精度要求也很高。其底槽侧边与花键孔中心轴有垂直度公差要求，上端面与花键孔轴线有平行度要求。因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它们的加工是非常关键和重要的。

3、零件的工艺要求

一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。

其加工有四组加工：25H7内花键孔；粗精铣上端面；粗精铣18H11底槽；钻、铰2-M8通孔，并攻丝。

（1）以22H12为主要加工面，拉内花键槽25H7，槽数为6个，其粗糙度

1

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要求是底边Ra1.6，侧边Ra3.2，22H12内孔粗糙度Ra6.3。 （2）另一组加工是粗精铣上端面，表面粗糙度要求为Ra3.2。 （3） 第三组为粗精铣18H11底槽，该槽的表面粗糙度要求是两槽边Ra3.2，槽底的表面粗糙度要求是Ra6.3。 （4）钻并攻丝2-M8。 4、毛坯的选择

拨叉C毛坯选择金属行浇铸，因为生产率很高，所以可以免去每次造型。单边余量一般在1~3mm，结构细密，能承受较大的压力，占用生产的面积较小。因其年产量是10000件，查《机械加工工艺手册》表，生产类型为中批量生产（见附图图2）。

三、零件的工艺规程设计： （一）基准的选择

根据对零件（设计图图1）的分析，以下是所选择的基准：

1、粗基准的选择：因为要保证花键的中心线垂直于右端面，所以以Φ40mm的外圆表面的粗基准。

2、精基准的选择：为保证定位基准和工序基准重合，以零件的A面为精基准。

（二）确定各表面的加工方案 1、零件左端面和内花键孔的加工 这里采用C3163-1转塔车床，由于本车床用于各种车削工作，如车削内外圆柱面、端面、钻孔、铰孔、切槽、切断及成形表面的车削，均可在一次装卡中完成全部或大部分工作，有着显著的高效率特点，并可实现零部件的粗车、半精车和精车一次调整加工完毕。因此，可一次性实现切削左端面和内花键孔。

（1）加工内花键前的预制孔22H12加工

查《机械加工工艺手册》表，由于预制孔的精度为H12，所以确定预制孔的加工方案为：一次性钻孔，由于在拉削过程中才能保证预制孔表面精度，所以，在加工内花键前预制孔的精度可适当降低。

（2）左端面可同时在车床加工 加工方案为：粗车，精车。 2、内花键的加工

通过拉刀实现花键的加工，由于拉削的精度高，所以能满足花键表面精度，同时也能保证预制孔表面精度。

3、上端面的加工 查《机械加工工艺手册》表可以确定，上端面的加工方案为：粗铣——精铣，粗糙度为 。

4、底槽的加工

加工方案为：粗、精铣。 5、2-M8螺纹孔的加工 加工方案为：钻，攻丝。

四、工艺路线的拟定：

（一）加工工序的合理组合：

确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备

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等具体生产条件确定工艺过程的工序数。根据工序的分散和集中的原则，以及各自的特点，并结合工件的工序数目少，工件装、夹次数少，因此可以把某些加工采用集中的原则加工（车左端面和钻扩孔），其他分散加工。

（二）加工工艺方案比较： 方案一 方案二 工序号 工序内容 定位基准 工序内容 定位基准 010 车左端面 右端面和侧面 车左端面 钻预制孔、 2*15倒角 钻预制孔 左端面和侧面 拉内花键  25H7 2*15倒角 拉内花键 已加工预制孔粗、精铣18H11和左端面 底槽  25H7 粗、精铣18H11内花键孔 粗、精铣上端底槽 面 粗、精铣上端内花键孔 钻2-M8通孔，面 攻丝 钻2-M8通孔，内花键孔 去毛刺，清洗 攻丝 去毛刺，清洗 检验 检验 Φ40mm的外圆表面 已加工预制孔和左端面 内花键孔 内花键孔 内花键孔 020 030 040 050 060 070 080 比较这两种方案，方案一采用了分散的原则，增加了工序，定位基准的较分散，因此在后续的加工中累积的误差比较大。

方案二采用的是集中加工原则，定位基准集中，则加工的累积误差较小，因此相比于方案一更好。所以选择方案二。

机械加工工艺过程卡参看附表1—1。

五、工件的加工余量、工序尺寸和毛坯尺寸的计算： （一）确定各个加工表面的加工余量：

根据方案二的加工工序的顺序，通过相应的手册查询和分析，确定相对应的加工余量如下：

1、左端面的加工余量

根据《金属机械加工工艺设计手册》表3-4毛坯采用金属型铸造，则公差等级为CT9，又有表3-6得出机械加工余量等级F级，从表3-3查得铸件尺寸公差为，从表3-2查出铸件机械加工余量为1mm。

单边余量计算公式如下：

R=F+RMA+CT/2=80+1+2=

R—毛坯基本尺寸 F—最终加工后尺寸 RMA—机械加工余量 CT—铸件公差

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工件毛坯尺寸具体见毛坯图（设计图图2）。 2、花键底孔的加工余量

根据《金属机械加工工艺设计手册》表4-14得出：在实体材料上加工孔，一次性钻孔，孔的公差等级可以达到12级，符合Φ22H12的要求。再根据《金属机械加工工艺设计手册》表4-22查出拉键槽加工余量为f=，即预制孔加工到Φ，一次性拉削到设计要求Φ25H7。

0.0183、底槽18H11（180）的加工余量

铸造时槽没铸出，参照《机械加工工艺师手册》表21-5，得粗铣其槽边双边机加工余量2Z=，槽深机加工余量为，又由刀具选择可得其极限偏差为：粗加

0.1100.013工为0，精加工为0。

粗铣两边工序尺寸为：=；

粗铣后毛坯最大尺寸为：16+=；

粗铣后毛坯最小尺寸为：16+0=16mm； 粗铣槽底工序尺寸为：33mm；

0.0130.018精铣两边工序尺寸为：180，已达到其加工要求：180。

4、螺纹2-M8的加工余量

参照《金属机械加工工艺设计手册》表4-41攻螺纹及装配前的钻孔直径，可以查得：钻孔Φ，后攻2-M8螺纹孔。

六、确定各工序的切削用量、基本工时及辅助工时

工序一：车左端面、一次钻预制孔 机床：C3163-1转塔车床 （一）车左端面

已知毛坯基本尺寸为，加工余量为，通过粗、精车足够保证表面质量。 (1) 粗加工计算 1）进给量的计算

根据《切削用量简明手册》（第三版）表查出车外圆和端面时的进给量，由于要求Ra=,取刀尖圆弧半径R=，则进给量f=。

按C3163-1车床说明书(见说明书附图1)：取f=n。

由于存在间歇加工,所以进给量乘以k=— ,因此实际进给量为： f=×= mm/

ｒ

按C3163-1车床说明书,取f＝ｍｍ／ｒ 2）计算切削速度

按《切削简明手册》表 ，切削速度的计算公式（寿命选T=60min）,以及刀具材料选YG6 ，则：

V=Cv/(Tm·ap xv·f yv) ·kv

其中：Cv=158 ， xv= ， yv= ，ap=2 , m=；修正系数Ko见《切削手册》表有：kmv= kkv= kkrv= ksv= kBV=,则切削速度为：

Vc =158/( ·· ····· =(m/min)

3）确定机床主轴转速 nw=1000vc/dw=（r/min）

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按C３１６３－１ 车床说明书取：nw＝230r／min

（2）精车加工的计算

已知粗加工余量为，因此根据《切削用量简明手册》表，进给量f=； 按C3163-1车床说明书取 f=r,则同理有公式一样，系数一样，带入数据有切削速度为：V=min；

机床主轴转速为：nw410.8r/min 按C3163-1车床说明书，取nw400r/min 则实际切削速度为V=min (3)基本工时计算 粗加工的工时为：

TmLL1L2L3/nwf0.33minL(750)/237.5,L13,L2L30；

精加工的工时为：

同理有Tm0.63min，L(750)/237.5,L13,L2L30。

（二）一次性钻预制孔

刀具：查《实用机械加工工艺手册》表10-175，选高速钢直柄麻花钻，钻预制孔到，所以d21.2mm。

进给量f：根据《机械加工工艺手册》表，取f0.5mm/r 切削速度V：参照《机械加工工艺手册》表，取V0.45m/s 机床主轴转速n，有：

1000v10000.4560n405.6r/min

d3.1421.2按照《机械加工工艺手册》表，取n475r/min

dn3.1421.24750.52m/s 所以实际切削速度v：v1000100060被切削层长度l：l80mm 刀具切入长度l1：

d21.2l1ctgkr(1~2)ctg12015.9mm6mm

22刀具切出长度l2：l21~4mm ， 取l23mm； 走刀次数为1；

机动时间tj2：tj2L80630.37min fn0.5475（三）辅助工时计算

参照《机械加工工艺手册》表，取工步辅助时间为1.55min。由于在生产线上装卸工件时间很短，并查《机械加工工艺手册》表，取装卸工件时间为1min。

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则tf1.5512.55min

工序二：拉内花键25H7 （一）拉内花键

机床：卧式拉床L6120。 刀具：查《复杂刀具设计手册》表，选择拉刀类型为矩形花键拉刀第三型号，该刀具特点：拉削长度大于30mm，同时加工齿数不小于5。材料：W18Cr4V做拉刀材料，柄部采用40Cr材料（具体刀具设计见拉刀设计）。

拉削过程中，刀具进给方向和拉削方向一致，拉刀各齿齿升量详见拉刀设计，拉削的进给量即为单面的齿升量。查《机械加工工艺手册》表和，确定拉削速度v=~mm，取v0.10mm；

ss拉削工件长度l：l80mm；

拉刀长度l1：l1753mm（见拉刀设计）； 拉刀切出长度l2=5~10mm，取l210mm。 走刀次数一次。

根据以上数据代入公式（计算公式由《机械加工工艺手册》表获得），得机动时间tj

ll1l28075310s8.43s0.14min

1000v10000.1（二）辅助工时计算

参照《机床夹具结构图册》表，取工步辅助时间为1.4min。查《机械加工工艺手册》表取装卸工件时间为0.5min。则

tf1.40.51.9min

tj

工序三：粗、精铣18H11底槽 机床：立式升降台铣床X52K

刀具：根据《实用机械加工工艺师手册》表21-5选用高速钢镶齿三面刃铣刀。外径d=160mm，内径d1=40mm，刀宽粗铣16mm，精铣18mm，齿数为24齿。

（一）粗铣16mm槽

铣削深度ap：ap33mm

每齿进给量fz粗：查《机械加工工艺手册》表，得fz粗0.2~0.3mm/z，取

fz粗0.2mm/z。

铣削速度V：查《机械加工工艺师手册》表30-33，得V14m机床主轴转速n：

1000V100014n27.9r/min

d3.14160查《机械加工工艺手册》表取n30r/min

dn3.14160300.25m/s 实际切削速度v：v1000100060进给量Vf：Vffz粗Zn0.22430/602.4mm/s

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min

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工作台每分进给量fm： fmVf2.4mm/s144mm/min 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知l40mm 刀具切入长度l1：

l10.5d(1~2) =81mm

刀具切出长度l2：取l22mm 走刀次数1次 机动时间tj1：tj1ll1l2408120.85min fm144（二）精铣18H11槽

切削深度ap：ap35mm

根据《机械加工工艺手册》表查得：进给量fz精0.05mm/z,查《机械加工工艺手册》表得切削速度V23m/min， 机床主轴转速n：

1000V100023n45.8r/min，

d3.14160查《机械加工工艺手册》表取n47.5r/min

dn3.1416047.50.40m/s 实际切削速度v：v1000100060进给量Vf：Vffz精Zn0.052447.5/600.95mm/s 工作台每分进给量fm： fmVf0.18mm/s57mm/min 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知l40mm， 刀具切入长度l1：

l10.5d(1~2) =81mm

刀具切出长度l2：取l22mm 走刀次数为1 机动时间tj1：tj1ll1l2408121.52min fm57本工序机动时间tjtj1tj20.851.522.37min

（三）辅助工时计算

（1）粗铣16槽

参照《机械加工工艺手册》表，取工步辅助时间为0.41min。查《机械加工工艺手册》表取装卸工件时间为1min，则

tf0.411.001.41min。 （2）精铣16槽

参照《机械加工工艺手册》表，取工步辅助时间为0.41min。查《机械加工工艺手册》表取装卸工件时间为1min，则

tf0.411.001.41min

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工序四：粗、精铣上端面

机床：立式升降台铣床X5012

刀具：根据《实用机械加工工艺手册》表10-231，选用高速钢直齿三面刃铣刀，规格为：d160mm，齿数为12齿。

（一）粗铣上端面

铣削深度ap：ap2mm 每齿进给量fz粗：查《机械加工工艺手册》表，fz粗0.15~0.25mm，取

zfz粗0.20mm。

z铣削速度V：查《实用机械加工工艺师手册》表11-94，得V15~20m0.25~0.33m，取V0.3m

minss机床主轴转速n：

1000V10000.360n35.83r/min

d3.14160查《机械加工工艺手册》表取n37.5r/min

dn3.1416037.50.31m/s 实际切削速度v：v1000100060进给量Vf：Vffz粗Zn0.21237.5/601.5mm/s

工作台每分进给量fm： fmVf1.5mm/s90mm/min 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知l80mm 刀具切入长度l1：

l10.5d(1~2) =82mm

刀具切出长度l2：取l22mm 走刀次数为1 机动时间tj1：tj1ll1l2808221.82min fm90（二）精铣上端面

切削深度ap：ap1mm

fz精根据《实用机械加工工艺师册》表11-91查得：每齿进给量

0.01~0.02mm/z,取fz精0.02mm/z，根据《实用机械加工工艺师册》表

11-94

查得切削速度V18m/min

机床主轴转速n：

1000V100018n33.1r/min，

d3.14160按照《机械加工工艺手册》表，取n37.5r/min

dn3.1416037.50.31m/s 实际切削速度v：v1000100060进给量Vf：Vffz精Zn0.021237.5/601.5mm/s

工作台每分进给量fm： fmVf1.39mm/s83.6mm/min 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知l20mm，

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刀具切入长度l1：

l10.5d(1~2) =81mm

刀具切出长度l2：取l22mm 走刀次数为1； 机动时间tj1：tj1ll1l2208121.23min fm83.6本工序机动时间tjtj1tj21.821.233.05min

（三）辅助工时计算

参照《机械加工工艺手册》表，取工步辅助时间为0.41min。查《机械加工工艺手册》表取装卸工件时间为1min。则：

tf0.4111.41min

工序五：钻2-M8孔并攻丝 机床：摇臂钻床Z3025

刀具：根据参照《机械加工工艺手册》表硬质合金锥柄麻花钻头。 （一）钻孔6.7孔

钻孔前铸件为实心，根据上述的加工余量先钻孔到6.7mm再攻丝，所以d6.7mm。

钻削深度ap：ap9.5mm

进给量f：根据《机械加工工艺手册》表，取f0.33mm/r 切削速度V：参照《机械加工工艺手册》表，取V0.41m/s 机床主轴转速n，有：

1000v10000.4160n1169.31r/min，

d3.146.7按照《机械加工工艺手册》表取n1600r/min

dn3.146.716000.56m/s 所以实际切削速度v：v1000100060切削工时

被切削层长度l：l42mm 刀具切入长度l1：

d6.7l1ctgkr(1~2)ctg12012.mm3mm

22刀具切出长度l2：l21~4mm 取l22mm

走刀次数为1，钻孔数为2个

L423220.5min 机动时间tj1：tj12fn0.331600（二）攻2-M8螺纹通孔 刀具：钒钢机动丝锥

进给量f：查《机械加工工艺手册》表得所加工螺纹孔螺距p1.25mm,因此进给量f1.25mm/r

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切削速度V：参照《机械加工工艺手册》表，取V0.133m/s7.98m/min

1000V10007.98317.68r/min，取n350r/min 机床主轴转速n：nd03.148丝锥回转转速n回：取n回350r/min

dn3.1483500.15m/s 实际切削速度V：V01000100060被切削层长度l：l9.5mm

刀具切入长度l1：l1(1~3)f31.253.75mm

（2~3）f31.253.75mm，加工数为2 刀具切出长度l2：l2机动时间tj2：

tj2（ll1l2ll1l29.53.753.759.53.753.75）2（）20.13min fnfn回1.53501.5350本工序机动时间tj：tjtj1tj20.50.130.63min （三）辅助工时计算 （1）钻孔6.7孔

参照《机械加工工艺手册》表，取工步辅助时间为1.55min。查《机械加工

工艺手册》表取装卸工件时间为1min。则：

tf1.5512.55min （2）攻2-M8螺纹通孔

参照《机械加工工艺手册》表，取工步辅助时间为1.55min。查《机械加工工艺手册》表取装卸工件时间为1min。则：

tf1.5512.55min

七、夹具设计

为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度。在加工拨叉零件时，需要设计专用夹具。根据任务要求中的设计内容，此次设计我选择对加工上端面的专用夹具进行设计，即工序四的专用夹具进行设计。

（一）定位基准选择 由零件图可知：粗铣平面对花键孔的中心线有尺寸要求及平行度要求，其设计基准为花键孔的中心线。为了使定位误差达到要求的范围之内，在此选用特制心轴找中心线，这种定位在结构上简单易操作。

采用心轴定心平面定位的方式，保证上端面加工的技术要求。同时，应加一定位键固定好心轴，防止心轴带动工件在X方向上的旋转自由度。

（二）切削力和夹紧力的计算 （1）切削力计算

刀具：高速钢直齿三面刃铣刀，d160mm,，齿数为Z=12齿； 根据《现代机床夹具设计》表4-20有铣削切削力的计算公式：

0.65FCPa0.83d0.83BzKp pfz由于加工时有粗、精铣，因此切削力分为两种如下：

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粗铣时，有 F粗1006.95N 精铣时，有 F精126.81N

Cp294，其中， ap粗2mm，ap精1mm，fz粗0.20mm/z,fz精0.02mm/z,

d160mm，B30mm，Z12,KpHB/1900.55,HB=200；

因此，由于F粗F精，所以在设计夹具时，应考虑粗铣时的切削力。 在计算切削力时，必须考虑安全系数，由《机床夹具设计实例教程》表3-1

查出，则K=K0K1K2K3,K0基本安全系数，K1加工性质系数，K2刀具钝化系数，K3切削特点系数；

则水平切削分力FH=1.2F粗1208.34N

其中，K0=1.21.5, K1=1.2, K2=1.11.3, K3=1.2 所以，考虑安全系数修正后的切削力为：

F切KFH1.31.21.21.21208.342714.41N （2）夹紧力计算

实际夹紧力为WJ=KFH/(u1u2)2714.41/0.55428.82N

其中u1和u2为夹具定位面及夹紧面上的摩擦系数，u1u20.25；

螺母选用细牙三角螺纹，产生的夹紧力足够用，并且WJ大于切削力，因此本夹具可安全工作。

（三）定位误差分析

由于槽的轴向尺寸的设计基准与定位基准重合，故轴向尺寸无基准不重合度误差。径向尺寸无极限偏差、形状和位置公差，故径向尺寸无基准不重合度误差。即不必考虑定位误差，只需保证夹具的花键心轴的制造精度和安装精度。

（四）夹具设计及操作说明 从零件加工的工序安排，可以看出后续的一切加工均以花键孔进行定位，因此夹具设计时主要的精度要求均在于花键轴的精度，其他的主要夹具零件通过铸造而成。

从夹具总图中，可以看出中间的止动垫圈是为了防止夹具在多次的装夹中磨损太严重而损坏；左侧的夹紧采用两个螺母，是利用其的对顶作用，使在多次的加工零件中不易松动，影响精度；花键轴采用平键定位；对刀块的设计，经过多次推敲，为保证夹具体的紧凑，以及夹具体使用方便和铸造方便，又不影响其使用性能的前提下，对刀块的设计参看夹具总图。

铣床夹具的装配图及夹具体零件图分别见设计图图3和设计图图4。

八、小结

通过本次的课程设计，使我能够对书本的知识做进一步的了解与学习，对资料的查询与合理的应用做了更深入的了解，本次进行工件的工艺路线分析、工艺卡的制定、工艺过程的分析、铣钻夹具的设计与分析，对我们在大学期间所学的课程进行了实际的应用与综合的学习，对我们以后的工作有很大的帮助。

参考文献

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[1] 吴拓《现代机床夹具设计》化学工业出版社，2009；

[2] 《金属机械加工工艺人员手册》修订组，上海科学技术出版社，1979； [3] 李洪《机械加工工艺手册》机械工业出版社，1990；

[4] 上海金属切削技术协会《金属切削手册》上海科学技术出版社，1984； [5] 陈宏钧《实用机械加工工艺师册》机械工业出版社；

[6] 赵如福《金属机械加工工艺设计手册》上海科学技术出版社，2009 [7] 贵州工学院机械制造工艺教研室《机床夹具结构图册》贵州任命出版社，

1983。

附图1 C3163-1转塔车床

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产品名称： C3163-1转塔车床

产品类别：金属切削机床 - 车床 - 仪表车床 产品规格： C3163-1

产品概述：158机床网--- 本车床用于各种车削工作，如车削内外圆柱面、端面、钻孔、铰孔、切槽、切断及成形表面的车削，均可在一次装卡中完成全部或大部分工作，有着显著的高效率特点，并可实现零部件的粗车、半精车和精车一次调整加工完毕。用通用附具进行多刀切削。机床刚性好，可大切削量切削。适用于加工中心带孔的工件，如法兰盘、齿轮坯、壳体等. 机车床能打到的经济精度IT6-1T7级,轴向尺寸一致性为,广泛适用汽车、拖拉机、通用机械阀门、军械等行业车削加工的需要。

技术参数 加工棒料最大直径 ф63mm 横刀架上最大加工直径 ф325mm 床鞍上最大加工直径 ф460mm 床身上最大加工直径 ф550mm 主轴轴肩端面至转塔刀架工作面间的最大距离 955mm 主轴孔径 ф72mm 主轴转速范围（正转）12级 25-1120r/min 主轴转速范围（反转）6级 min 转塔刀架纵向进给量范围（12级） 转塔刀架最大许用切削抗力 15000N

技术参数 横刀架纵想进给量范围（12级） 横刀架横想进给量范围（12级） 主电机功率 11kw 机床的净重/毛重 2600/4100kg 机床的轮廓尺寸（长*宽*高） 2720*1330*1340mm

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