主体结构施工

1.1 主体结构施工

主体结构混凝土使用业主指定混凝土公司提供的商品混凝土，

混凝土输送泵

泵送、钢模板成型、插入式振动器振捣；顶板混凝土浇筑时，底模采用满堂脚手

架支撑，平板振动器配合插入式振动振实。 施工垂直运输使用汽车吊。 主体结构

较长，要分区立模浇筑混凝土。 根据施工部署的要求， 为争取工期和保证施工质

量，主体结构工程分区分段施工， 按要求施工缝及后浇带， 主体结构的脚手架支

顶及模板等周转材料根据施工进度情况及时投入，周转使用。因基坑长度较大，

在主体结构施工期间， 尽可能使结构施工流水作业， 使施工作业均衡有序地予以

实施。

1.1.1 主体结构施工工艺

（1）基底、接地网及垫层

①基底经人工清底整平后， 先会同监理和设计单位及时进行基底验槽， 办好隐蔽工程检验手续，报验后及时铺设垫层。

②在施工垫层前先进行接地网施工，接地网施工严格按照图纸和规范进行，施工分为沟槽开挖、接地网铺设，沟槽土方回填。接地网铺设完成，带试验满足设计要求后方可进行土方回填。

③在垫层施工前先在设计位置处设置一深

100cm集水井，积水用潜水泵抽出。

④垫层砼摊铺厚度根据基底预先埋设的标高控制桩控制， 砼采用平板振动器

振捣密实，收水后用木楔压实抹平整。

⑤垫层施工符合下列允许偏差：垫层厚度：

+30、-20mm，高程：± 20mm。

（2）底板、侧、中墙（至施工缝）施工

垫层完成后，施作底板防水层。钢筋在加工场制作好后吊入基坑进行绑扎，质量满足规范及设计要求。 安装好的钢筋经监理工程师检查合格后安装内模

板和各种预埋件；并经检查、核对无误后浇筑底板及侧、中墙砼（至施工缝）

。

采用商品砼泵送入模，插入式振捣棒振捣，分层、分段对称连续浇筑。

（3）侧墙、中板和顶板施工

底板及侧中墙 （至施工缝） 砼强度满足施工要求后， 可进行剩余侧墙和顶板施工。先对接缝处的纵向水平施工缝进行防水处理， 绑扎侧墙钢筋， 立侧模模板并加固，埋设预留孔，经检查无误后进行砼灌注，商品砼泵送入模，插入式振捣

棒振捣。始发井、吊出井、顶板施工为后浇砼，在盾构施工完成后施工。

（4）端模及预留孔洞施工

部分节段端头需要设置端模， 采用钢模。在模板上按钢筋间距打眼以便钢筋

接长。预留孔用木板按设计尺寸订做，需采取防止砼渗漏措施。

主体施工步骤见图 7-25 。

施 工 准 备

基 底 处 理

基 底

承

载 力 试 验

合格

基 地 清 理

垫 混凝土强 层

施 度

工 满足要求

侧 底 墙 板 施 混凝土强

及

工

部 度

分 满足要求 站 台 层

架 拆 设 除 倒 第 支 三 撑 道

钢 支 撑

不合格

侧 中 墙 板

施 及 混凝土强 工 部 度

分

站 满足要求 台 层

拆 除 第 二 道 支 撑

施 站 工 厅

层 混凝土强 侧 度 墙

及 满足要求

层 顶

施板混凝土强 工 防 度

水

层

满足要求

及 保 护

覆 土 回 填

顶 板

时 凝 拆 桩 土 除

柱 支 第

撑 及 临

一 道 钢 筋 混

恢 复 路 面

图 7-25

主体结构施工顺序图

1.1.2 钢筋工程

1.1.2.1 原材料质量控制

（1）本工程钢筋按《混凝土结构工程施工质量验收规范》

GB50204-2002 和

《钢筋焊接与验收规范》 JGJ18-2003 的有关规范规定执行。

（2）本工程所使用的钢筋质量标准要符合规范要求，不符合规范规定标准

的钢筋坚决不准使用。

（3） 主材供货必须是经评审的合格分供方或业主指定的供货厂家，

在钢材

采购之前，先检查生产厂家的资质和质量保证体系， 符合要求并报请监理认可后

才能采购使用。

（4）所有进场钢筋均要具备出厂质量证明书和试验报告单，每捆钢筋均有

标牌，进场时按炉罐号及直径分批验收。

（5） 进场钢筋按规格、型号、批号分开堆放。钢筋存放用方木架空，并挂

牌标识，注明钢筋的规格、型号、批号、检查状态。

（6）所有的进场钢筋在监理的监督下，按规定随批提取钢筋试件，进行抽

检。钢筋试件抽检合格后，本批钢筋才能使用。

1.1.2.2 钢筋加工制作

（1）提前向监理上报钢筋制作方案、加工材料表等，经监理批准后施工。

（2）本工程钢筋加工严格按图纸和规范的要求在现场加工制作。

（3）钢筋表面洁净无损伤，油漆和锈斑应在加工前用钢丝刷刷除干净。

（4）要加工的钢筋应平直，无局部曲折。若有死弯将其切除。

（5）钢筋弯曲成型在常温下进行，不允许加热弯曲，也不允许用锤击或角

弯折。钢筋的调直和弯钩的制作按规范要求进行。

1.1.2.3 钢筋焊接

（1）钢筋焊接施工《钢筋焊接及验收规程》（ JGJ18-2003）和设计要求执行。

（2）焊工均持证上岗，使用的焊具、焊条符合加工质量要求。

（3）每批钢筋正式焊接前，按实际操作条件进行试焊，送检合格后并经监理批准成批焊接。

（4）钢筋骨架和网片焊接采用电阻电焊，在制作中，钢筋对接采用闪光对

焊。安装时现场水平接长采用搭接焊， 竖向接长采用电渣压力焊。 预埋件与锚固钢筋的焊接接头采用电弧焊 T 型接头，手工贴角焊接高度不小于钢筋直径的 0.5d （Ⅰ级）～ 0.6 d （Ⅱ级）。

（5）焊接接头距钢筋弯曲处的距离， 不小于钢筋直径的 10 倍，并且避开构件的最大弯矩处。

1.1.2.4 钢筋绑扎与安装

(1) 绑扎安装要求①所有梁、板、墙、柱钢筋均按图纸和规范的要求绑扎、安装及焊接搭接。

对后浇钢筋混凝土按图纸预留接驳器。 钢筋用支承垫块牢靠地固定好， 确保在砼

浇筑过程中钢筋骨架不产生位移。

②钢筋交叉点用铁丝全部绑扎接头中心至

1.3 倍搭接长度的区段范围内， 有

25%，受压区不得超过

绑扎接头的受力钢筋截面面积的百分率，受拉区不得超出 50%。箍筋的弯钩叠合处沿受力钢筋错开放置。

③如设计无明确要求， 对钢筋直径 d≥22mm的采用焊接接头或机械连接接头，

钢筋直径 d＜22mm的采用绑扎搭接接头。

④受力钢筋接头相互错开，错开的距离不小于钢筋直径的

35d，且不小于

500mm。在该区段内接头受力钢筋截面面积占受力面积百分比率为：受拉区不超 过去 50%，受压区和装配构件连接处不。

1.1.2.5 施工技术质量保证措施

(1) 钢筋加工制作、绑扎安装严格按上述施工方法要求进行，并符合规范规定和设计要求。

(2) 钢筋绑扎要在梁的骨架绑扎放置好以后进行，板上钢筋防止人为踩踏，板面钢筋绑扎完毕后垫好马凳和垫块，并禁止随意在钢筋上走动。

(3) 严禁与柱、梁主筋点焊，以防钢筋局部发生脆断。

1.1.2.6 接地网质量控制

（1）铜排的焊接由专业人员进行操作。

（2）在施工过程中注意对铜排的检查及保护，严防断裂、弯曲变形。接地

引出线在施工底板的过程及底板完成后应有可靠的保护措施。

（3）降阻剂的配制及使用严格按产品说明书进行。

（4）每一节段接地网施工完备后进行接地电阻等有关项目的测试，如不满

足相关标准要求，则视具体情况按有关规定进行处理。

（5）水平接地网沟用粘性土回填密实后方可进行下道工序的施工。

1.1.3 模板设计及支撑方案

本工程梁板模板及支撑系统已属于高支模范围， 注意在施工中模板及支撑的

牢固，保证施工安全。

1.1.3.1 板、梁模板及支撑

①梁模板决定采用刚度大且不宜变形的组合钢模板，模板制作根据梁尺寸，

设计与之配套的梁模，以满足梁模的施工要求。

②顶板底模采用竹胶板， 腋角采用异型钢模板， 支撑体系采用碗扣式脚

手架搭成满堂排架，立柱为φ 48 钢管，立柱间距为 900×900mm。水平横杆间距

900mm，最后一根横杆，根据实际标高设置。剪刀撑每 3000mm左右设一道，双向

间隔设置。为保证板面平整度，顶横杆上放

100×100mm方木，水平间距 300mm

（顶板），在上铺竹胶板，详见图 7-26 、 7-27 所示。

图 7-26

主体结构顶板模板图

底板混凝土

水平支撑

图 7-27

主体结构侧墙及中墙模板图

1.1.3.2 砼侧墙模板及支撑

本工程侧墙模板采用组合钢模板。 钢模板定位前先进行支架搭设， 支架采用 φ48×3.5 钢管横向围檩，然后放竖向钢管转檩，横向间距为 600mm，竖向围檩间距为 600mm。

1.1.3.3 模板拆除

①拆模顺序一般后支的先拆， 先支的后拆； 先拆非承重部分， 后拆除承重部

分

②承重模板（板、梁底模）拆除时间如下表

7-11 所示：

③拆模时禁止用撬棍重击， 拆除后的模板及时运走。 拆除模板逐块传递下来，

严禁抛掷。模板在拆除后及时整修清理干净，并分类堆放整齐。

④在拆除模板过程中，如发现有影响结构安全、 质量问题时，暂时停止拆除，经处理后继续拆除。侧模在保证砼及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。

表 7-11

现浇砼结构拆模所需砼强度表

结构类型 结构跨度（ m）

≤2

达到设计砼强度标准值的百分比率

50

板

>2，≤ 8

≤8

梁

75 75

>8 80

1.1.3.4 模板施工技术措施

①模板及其支架全部经过设计和检算， 保证工程结构和构件的形状、 尺寸以

及相互位置的正确，具有足够的强度、刚度和稳定性。

②模板使用前进行严格检查， 不符合要求的不准使用， 墙定型模板每次用后及时整修。模板拼装严密，不漏浆，以保证工程质量。现浇钢筋砼梁、板，当跨度等于或大于 4m时，底模板计算预留拱度，当设计无具体要求时，起拱高度为全跨长度 1/1000 ～3/1000 。

③墙模板支撑应牢固，模板垂直度严格控制好，由专人负责，填写复核单。④钢模板及钢支架设计保证符合《钢结构设计规范》的规定。⑤模板的安装过程中注意模板的稳定， 必要时设临时支撑稳住模板， 待安装

完毕校正无误后再固定。底层支柱座落在坚实的基础上，并有足够的支撑面积，保证在浇砼时及工后不致产生下沉。

⑥浇捣砼前，对模板的支撑， 螺栓等固定件由专人负责检查， 发现问题

及时纠正。

⑦顶板平台模板、 梁底模板的拆模时间严格按砼强度要求进行， 以保证

工程质量和施工安全。

⑧固定在模板内的预埋件和预留孔洞严格核准不遗漏， 安装牢固，位置准

确，其允许偏差值确保符合规范的有关规定。

⑨模板拼装前， 将模内的垃圾杂物清除， 并冲洗浮灰， 拼装时注意不

得将工具和杂物掉入其中。

⑩为确保质量，把模板制作安装作为结构施工中的重要质量控制点， 安装

完成后进行严格检查， 浇筑砼时有专人对模板受力情况进行检查， 如遇变形过大及时加固。

1.1.4 砼工程

本工程主体结构所使用的商品砼全部采用业主指定的厂家提供。 施工中不但严格按相关规范的要求对砼的质量进行检查和试验外， 还将按集团公司 ISO9001

等有关程序进行质量控制。

1.1.4.1 砼原材料

为防止出现温度裂缝， 结构选用普通硅酸盐水泥。 进场水泥除了要具有出厂合格证和试验报告外，还必须经试验合格后才可使用。细骨料、粗骨料、外加剂及掺合料的性能指示和用量均应符合相关规范和地铁专用规范要求。

1.1.4.2 砼浇注

①板砼浇注

板砼采用输送砼浇筑。由于底板，顶板较厚，浇筑时分段、分层进行。浇捣时，插入式振动棒各插点均匀排列，插点间距不超过 500mm。砼分层浇捣，每层砼厚度不超过 300mm，振捣做到快插慢捣，在振捣上一层时将振动棒插入下层50mm左右，使上下层砼紧密配合。

浇捣完毕后，用麻线按侧模上的水平标记拉线控制标高， 偏高或偏低时及时平整，然后用抹子抹平。

②墙砼浇筑

浇筑侧墙及中墙砼时，由于砼落差较大，浇筑时采用串筒。侧、中墙的砼利

用泵送砼浇筑， 浇筑时为保证墙模板的侧压力均衡， 两侧砼浇筑同时进行， 针对

侧墙较厚的特点，按照分段、分层的原则进行浇筑，进度保持基本一致，且每次

浇筑高度不大于 500mm。

浇筑时采用插入式振捣棒振捣，振动器插点均匀排列，以免造成漏振。

振动时做到快插慢拔。砼分层灌注时，每层砼厚度不超过振动棒长的 1.25 倍，在振捣上一层时，插入下层中 50mm左右，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层砼时，在下层砼初凝之前进行。

使用振动棒时， 振动捧距离模板不大于振捣器半径的 0.5 倍，也不能紧靠模板振动，避免碰撞钢筋、预埋件等。

③砼养护

砼养护采用自然养护， 拆模后及时用麻布等覆盖， 淋水保温养护， 或用塑料薄膜包裹，为确保养护效果，采用不少于 14 天的喷淋养护，并严格按《混凝土结构工程施工及验收规范》 （ GB50204— 2002）中的相关要求执行。

1.1.4.3 砼浇筑施工质量技术措施

①砼浇筑前先对模板、支架、钢筋和预埋件规格数量、安装位置进行检查，

达到设计要求后方能浇筑。 同时，清除模板内的垃圾、泥土和钢筋上油污等杂物。

②浇筑前将模板的缝隙和孔洞堵严，以防漏浆。

③在浇筑砼过程中，派专人经常检查模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞

的情况，发现有变形、移位时，立即停止浇筑，并及时采取措施进行加固处理。

④砼自高处倾落高度，即从串筒等卸料口倾落入模的落差不超过 2m。

⑤砼浇筑前和浇筑过程中， 分批做砼坍落度试验， 发现坍落度与原规定不符时，及时予以调整。

⑥浇筑砼应连续进行， 因故间歇时， 其间歇时间根据试验确定， 并在上次砼初凝之前，及时浇次层砼覆盖。

⑦浇筑前，底板、顶板与围护结构的接触面按设计要求进行凿毛、清洗，漏水处的墙面进行堵漏处理。

1.1.4.4 大体积砼浇筑的施工技术措施

在大体积砼的浇注施工中， 会因控温措施不当而使砼的降温梯度过大， 导致砼内部发生温度裂缝， 使主体结构的的自身防水性能大大降低。 因此，在高温环境中做好大体积砼浇注施工的温控工作是非常重要的。

对大体积砼浇筑施工的温控工作， 我们有一套成功的经验， 合理有效地采用“一降、二散、三保“的施工方法， 就能控制砼的温差， 能够确保砼的内在质量。

“一降”是指降低砼的入模温度，主要从以下几个方面着手：①在与砼供应商签订砼供货合同时，明确要求他们做到以下几点：a、在保证砼质量和标号的前提下，使用水化热较低的水泥；

b、选用合理的砼配合比，均匀拌合砼，提高砼的早期强度和内在质量，以

提高砼的自身抗裂能力；

c、在砼中适当地掺入复合高强减水剂，以减少砼的单位用水量，增加砼的

和易性；

d、避免太阳直晒拌制砼用的粗细骨料和水泥等，必要时采用冲冷水的办法

使砂石料降温；

e、使用经过降温的冷水拌制砼；

f 、用冷水冲洗砼输送罐车，使之冷却降温等等。

②利用苫布等遮盖即将浇筑砼的作业区， 这样做既可以防雨， 又可以使绑扎好的钢筋和支立好的模板降温。

“二散”是合理地控制砼内部的降温梯度， 把砼中心和砼表面的温度差值控制在 25°C以内，并把每昼夜的降温速度控制在 2℃以内。

“三保” 是保持砼浇筑完成后的温度。 砼入模 3 小时以后， 立即用塑料薄膜和麻袋覆盖， 并开始保温洒水养生， 保持砼表面的温度， 养护工作根据测温值及

时调整养护措施（加减麻袋） 。

砼的拆模时间考虑气温环境的影响、 砼中心和表面的温差， 以及砼表面温度

与环境气温之间的关系， 避免因拆模而使砼表面的温度剧降而导致砼内外降温梯

度太大。

1.1.4.5 施工缝的施工处理方法

施工缝分为纵向施工缝和环向施工缝， 纵向施工缝设在结构底板与侧墙及侧

墙与顶板结合处。

（1）施工缝

a、纵向施工缝

再次浇筑砼前，将施工缝表面充分凿毛，用压缩空气吹除表面浮粒和杂物，

并清理干净，涂刷渗透性防水材料。 在贴止水条的 50mm范围内抹平压实、压光，

不得凿毛，然后安放钢板腻子止水带进行防水处理，安装时基面保持整洁干燥。

在继续浇筑侧墙砼时，先在基面设

20mm与浇筑砼同标号的水泥砂浆，并重

点加强该处的振捣，以保证接缝处的新老砼结合良好。

b、环向施工缝

钢筋绑扎完毕后 , 在先浇砼的端墙安装钢筋夹，并和主筋焊在一起，用钢筋夹夹住止水带。 支设结构模板时， 用临时钢筋固定挡头板， 并把止水带的翼边用铁丝拉接固定， 然后浇筑砼。 待砼达到规定强度折除端模， 用相同的方法固定另一侧的止水带，再浇筑另一侧的砼。

1.1.5 防水施工

防水工程施工遵循 “以防为主， 以排为辅，防排结合，因地制宜、综合治理”的原则。车站结构以自防水为主。顶板及侧墙采用 C35，p8 防水砼，结构外防水采用柔性卷材防水。

1.1.5.1 砼自防水

（1）对各种粗细骨料、拌和水及外加剂进行严格的质量与计量控制。使用

生产质量比较稳定的普通硅酸盐水泥，含碱量（

Na2O）不超过 0.6%，不使用受

潮和过期水泥。 采用洁净饮用水拌制砼。 砂石除符合现行的 《普通砼用砂质量标

准及验收办法》和《普通砼用碎石或卵石质量标准及验收办法》的规定外，石子

粒径应在 5～31.5mm连续级配，严格控制针片状含量， 含泥量≤ 0.5%，且所含泥

不得呈块状或包裹在石子外面，

吸水率不大于 1.5%。砂为中粗砂， 含泥量≤ 2%。

（2）精心进行配合比设计，通过试验反复比选，确定用于不同浇筑方法不

同施工环境的最佳配比，保证混凝土抗渗标号达到设计要求。

（3）添加高性能的抗裂防渗增强剂，要求其含碱量≤

0.75%，氯离子含量

≤0.02%，减水率≥ 18%，空气中砂浆收缩率≤ 0.02%，水中膨胀率≤ 0.1%（28

天），浇筑耐久性高的结构自防水砼。 采用掺加高效减水剂 UEA及粉煤灰“双掺”

技术，减少水泥用量，降低水化热，减少收缩裂缝的产生。 砼总碱量≤ 3.0Kg/m3。

（4）对商品砼的计量、拌和、运输等环节进行全过程监控，每罐砼现场测

试合格后方能使用，严禁在现场加水，按规定留足抗压抗渗试件。

（5）结构施工缝留置在结构受剪力或弯矩最小处。

（6）采取措施使防水砼结构内部设置的各种钢筋或绑扎铁丝不得接触模板。

1.1.5.2 结构外防水

车站及明挖段均为复合式结构采用 \" 外防内贴法 \" 防水。它是将防水板直接铺

贴在围护结构墙（作模板用）上，并与垫层砼上的防水板相连接。 顶板以上 500mm

范围内回填土须人工回填粘土 , 夯实。

明挖段结构底板采用 1.5mm厚 PVC防水板，侧墙采用 1.5mm厚 PVC防水板（部

分区域采用 120 砖墙 +非焦油双组分聚氨酯防水涂料） ，顶板采用非焦油双组分聚

氨酯防水涂料。

车站结构底板采用 1.5mm厚 PVC防水板，侧墙采用 1.5mm厚 PVC防水板 +土工布缓冲层≥ 400g/m2，顶板采用非焦油双组分聚氨酯防水涂料。

（1）PVC防水板施工

基面检查合格后，在基层上原浆抹平或铺设≥

400g/m2 的土工布缓冲层。将

然后将 PVC防水板与热熔

底板施工前铺设土工布用热熔垫圈和射钉钉在基层上，

垫圈焊接牢固，向上一直连接铺设。 PVC防水板搭接用风焊机焊接在一起。

（2）非焦油双组分聚氨酯防水涂料施工

施工要点：

a、原浆抹平层必须坚固、清洁、无灰尘、无油污、无明水；

b、分两遍涂刷， 第一遍与第一遍的时间间隔为 12—— 24 小时（以不粘脚为

准），尚未固化时不允许上人践踏；

c、材料用量为 2.5 —— 2.7kg/m 2（2mm厚）。

配好的料应在 30 分钟内用完，施工结束后，应立即用甲苯、二甲苯或邻苯二甲酸二丁酯清洗工具和容器。施工现场要求通风良好。

防水施工注意事项

（1）两幅防水板搭接宽度不小于 100mm，搭接缝应为双焊缝，单条焊缝的有效焊接宽度不应小于 10mm。

（2）卷材防水层的基面应平整牢固、清洁干燥。

（3）转角做成 50x50mm水泥砂浆倒角，阴角应做成半径为 50mm的圆弧。

（4）防水板与卷材、卷材与基层的粘结，必须采用与卷材或防水板相容的

粘结剂。

（5）转角及特殊地方要增设 1～ 2 层加强卷材。推荐采取专用转角材料。

（6）在侧墙防水板内侧应设临时挡板， 防止机械损伤和电火花灼伤防水板。

如有破损应及时修补。

（7）施工缝采用钢板止水带，局部并在外侧设置背贴式止水带，详细设置位置按有关说明执行。

1.1.6 基坑回填

（1）回填土采用石粉渣回填，使用前应分别取样测定其最大容重和最佳含

水量并做压实试验，确定填料含水量控制范围、铺土厚度和压实密实度等参数。

（2）回填土应在最佳含水量时填筑，如含水量偏大应翻松晾干或加干土拌

匀；如含水量偏低可洒水湿润，并增加压实遍数或使用重型压实机械碾压。

（3）基坑回填应分层，每层不大于 30cm，压实度不小于 0.94 ；隧道结构两

侧应水平、对称同时回填；基坑回填标高不一致时，应从低处逐层填压；基坑分

段回填接茬处，已填土坡应挖台阶，其宽度不小于

1m，高度不大于 0.5m。

（4）基坑回填时机械或机具不得碰撞结构及防水保护层。结构两侧及顶板

150cm 范围内以及地下管线周围应采用人工夯填。基坑回填土采用机械压碾时，

宜薄填、慢行、先轻后重、反复压碾，并按机械性能控制行驶速度，压碾时的搭

接宽度不小于 20cm。人工夯填时夯与夯之间重叠不小于 1/3 夯底宽度。

（5）基坑回填碾压过程中，应取样检查回填土密度。机械碾压时，每层填

土按基坑长度 50m（且不应大于 1000m）取一组，人工夯实时，每层填土按基坑

2

2

长度 25m（且不应大于 500m）取一组；取样点位不少于 6 个，即中部和两边各

取两个点。遇有填料类别和特征明显变化或压实质量可疑处应增加适当点位。

（ 6）基坑雨季回填时应集中力量，分段施工，工序紧凑，取、运、填、平、压，各环节紧跟作业。 雨季施工，雨前应及时压完已填土层并将表面压平后， 做成一定坡度。雨中不得填筑非透水性土壤。