附件一：精益生产和精益管理“骏马奖及蜗牛奖”评价标准(车间)
序号 1 1.1 1.2 1.3 考 评 内 容 领导重视 车间成立了精益工作小组并有明确分工。 车间建立了班组评比机制并按月开展工作 车间建立了班组问题反映通道及问题处理机制。 分值 15 2 3 1 无成立精益工作小组扣2分； 无明确分工扣1分。 未建立班组评比机制计0分； 未按月开展工作扣1分。 未建立班组问题反映通道及处理机制本项计0分且1.4项不得分。 未处置扣2分； 处置不及时每次扣1分； 无记录但已处置每次扣0.5分。 未召开班组长会议扣1分； 无会议记录扣0.5分。 无月度精益培训计划扣2分。 未开展培训扣1分/次。 领导未参与制订和评审计0分； 未参加公司组织的精益例会及培训一人次扣0.5分； 迟到早退一人次扣0.5分。 车间无主体计划扣2分； 主体计划未按照公司统一模板制作一处扣0.5分； 主体计划未涵盖上述内容的，缺一项扣0.2分； L3级达级评估点中未开展或未实质性开展的管理内容在主体计划中缺一项扣0.5分； 主体计划未按要求张贴一处扣0.5分。 主体计划主要活动/策略无对应任务列表扣2分； 缺一任务列表扣0.2分。 未按时间结点完成的，一项扣0.5分。 扣分项描述 考评单位 车间及时就班组问题进行处置并有1.4 记录。 1.5 1.6 车间每月至少召开一次班组长会议并有记录。 车间制定了月度精益培训计划并开展了培训。 车间领导参与并组织主体计划的制定与评审。 4 1 2 精益办 1.7 1 参加公司组织的精益生产例会及1.8 培训。 2 DPS主体计划 1 8 车间制定统一模板的本车间年度DPS主体推进计划。主体计划应涵盖里程碑事件、KPI、重点工作、L3级2.1 达级评估管理点、活动/策略及实施过 程、年度、时间节点、PDCA等内容。车间主体计划张贴在对应精益管理看板内。 2 精益办 2.2 2.3 主体计划主要活动/策略应对应一任务列表 车间严格按照主体计划的时间结点完成工作。 2 2 序号 考 评 内 容 分值 扣分项描述 考评单位 车间每月对主体计划实施情况进行2.4 跟踪及回顾，制定落后计划对策，并在主体计划上用彩色笔进行标注。 3 SQDCME衡量指标 3.1 建立车间级指标管控体系 车间SQDCME指标统计分析符合三3.2 表、三要素要求。 3.3 对车间级SQDCME指标进行月度统计对标分析，制定指标补救措施。 无月度回顾表扣1分； 2 无落后计划对策扣1分； 主体计划未进行标注扣1分。 15 3 未建立车间指标体系扣3分； 2 4 一处不符合要求的扣0.5分。 对指标未进行统计分析一处扣1分； 未制定补救措施一处扣1分。 指标未优化一处扣0.5分； 指标未受控一处扣2分； 指标趋势未向好（反复、波动大）一处扣0.5分。 未更新或未完全更新扣2分。 看板指标不真实每项扣0.5分。 对车间级SQDCME指标不断优化3.4 （与上年或同期相比）、受控和趋势向好。 3.5 3.6 4 车间看板必须每月10前更新。 车间SQDCME指标必须真实有效。 现场6S管理 精益办 2 2 2 25 责任区的标识与车间平面布置图不运用平面布置图将责任区落实到符合扣3分； 4.1 班组和个人并有相应的标识；责任区3 未落实到班组和个人一处扣0.5分； 的标识应与车间平面布置图相符合。 现场没有标识一处扣0.5分。 未按要求摆放物品扣3分； 在划分区域内按要求摆放物品并按要求摆放物品无标识一处扣0.54.2 有相应标识，物品数量与标识牌上的3 分； 数量相符合。 物品数量与标识牌上的数量不相符合一处扣0.5分。 现场绿色通道卫生差或有杂物扣3分； 现场绿色通道保持干净，无杂物；在绿色通道上不因生产需要堆放物不得随意堆放任何物品（因生产需要品一处扣1分； 4.3 6 临时摆放，需放置临时占道牌）；无在绿色通道上因生产需要临时放置精益办 损坏。 物品无放置临时占道牌一处扣1分； 绿色通道损坏未及时修复（包括恢复颜色）一处扣1分。 无整改闭环记录扣2分； 未对检查出的问题及时整改闭环每对现场检查出的问题要及时整改4.4 2 处扣0.5分； 闭环并有记录。 对每次检查重复出现的问题每处扣0.5分。 各种标识牌、工装、模具、工具4.5 2 未放在规定的位置一处扣0.5分。 应放在规定的位置。 油漆、废水、废油、铁屑、各类4.6 2 未清扫扣2分。 砂子等污染地面时应及时清扫。 4.7 各种生活垃圾应与砂子、铁屑、2 未分开放置扣2分。 序号 考 评 内 容 分值 2 3 5 2 1 2 15 1 3 2 1 2 扣分项描述 发现一人扣0.2分。 无现场物料定置、定量标准扣3分； 未按标准实施，一处扣1分； 合理化建议未达标扣1分； 改善提案未达标扣1分。 无精益管理文章或稿件扣1分 未在OA网专栏发表文章或改善提案每少一项扣1分 未按期对6S区域进行点检每项扣0.5分； 无记录扣1分。 未召开班前或班后会扣3分； 无记录每次扣0.2分。 未填写记录扣2分。 未按要求对设备进行点检每项扣0.5分； 无记录扣1分。 未悬挂规范一处扣0.5分； 未熟知每次扣0.2分。 考评单位 回收物分开放置。 4.8 员工在工作中穿戴好劳保用品 制定现场物料定置、定量标准，4.9 严格实施，不断改善现场环境和减少现场物料占用，并持续优化。 5 氛围营造 合理化建议和改善提案达到公司5.1 规定指标要求。 车间每月撰写一篇精益管理文章5.2 或稿件。 车间每月至少在公司OA网精益5.3 管理专栏上发表两篇精益文章或两件优秀改善提案。 6 星级班组建设 6.1 6.2 班组按期对6S区域进行了点检并记录。 工会 综合办 精益办 班组每日召开班前或班后会并有记录 6.3 认真填写班组记录 6.4 6.5 班组按要求对设备进行了点检并记录。 标准作业指导书、设备润滑基准书、设备操作规程悬挂规范并熟知。 精益办 班组看板各类表格填写规范，内6.6 容真实、更新及时。 班组运用了精益工具开展识别与消除浪费的改善活动。 6.8 星级班组比例达到公司要求。 7 成本领先活动 车间将经济责任书指标分解到班7.1 组并正常运行。 车间对班组指标进行了统计并制7.2 定了补救措施。 7.3 按时报送班组成本管控报表。 8 精益生产线的优化和有效运行 车间按公司要求实施精益线优化8.1 方案 6.7 车间有效开展了精益线标准作业8.2 指导书的制定与优化；在非精益线将工艺转化为作业要领书。 精益办 看板表格填写不规范每处扣0.5分； 2 各专责看板内容未及时更新每处扣0.5分。 组 未运用精益工具开展改善活动一个2 精益办 星级班组扣0.5分。 2 星级比例未达标扣2分。 10 未分解到班组扣4分； 4 未正常运行扣3分。 精益办 未对班组指标进行统计扣4分； 4 未制定补救措施一处扣1分。 2 未按月及时报送扣2分。 5 2 未实施精益线优化方案扣2分。 精益办 各专责组（对应模块分工管理2 未开展扣2分 序号 考 评 内 容 分值 扣分项描述 车间内有效开展了物流优化、人8.3 员优化、工艺优化、多能工、TPM、目视化管理、快速切换等方面的工作。 9 资料及时上报 1 未开展扣1分。 考评单位 内容） 各专责组（对应模块分工管理内容） 2 2 未及时上报资料一次扣0.5分 及时上报精益办及公司专责组资9.1 料. 合计 10 加分内容 每月通过OA网发布活动开展及5.1 信息交流多于3次以上 改善提案经单位初评后，报工会5.2 进行季度评比
精益办 各专责组 100 10 5 5 每多一次加1分。 凡获得一等奖每项加2分，获得二等奖每项加1分，获得三等奖每项加0.5分 工会 工会
