整车产品样车试验阶段的质量管理探究
摘 要：整车开发中，产品样车的试验可谓是十分重要的一环节。在试验阶段，通过加强质量管理便于有效提升试验结果的准确性，从而有助于确保产品质量。本文在深入分析常用质量管理方法的基础上，深入分析了常用质量管理方法在样车试验阶段中的应用。
关键词：样车试验阶段；整车产品；质量管理
在整车开发整个流程当中，耗时最长的便是样车试验，通常情况下样车试验时间为20个月左右。从整车系统构造角度而言，整车产品样车试验主要分为四部分，分别是零部件试验、系统匹配试验、整车性能试验以及可靠性试验。通过有效的试验能够迅速找出问题所在，以此确保整车结构符合相关要求，同时便于对一些不合要求的地方进行变更设计，促使其满足预期设计要求。鉴于此，本文对“整车产品样车试验阶段的质量管理”进行更深层次的分析具有极为重要的现实意义。
1.常用质量管理方法概述
整车产品样车试验阶段的质量管理方法主要有两种，分别是过程要素法与8D报告法。现对其加以具体分析：
1.1过程要素法
所谓过程要素法，也可称之为六步法，主要是将所需要解决问题的过程分为三个要素，分别是输入、活动以及输出。当中活动具体包括4个步骤，在管理与控制过程中，有效解决问题。核心为PDCA环，该环作为质量管理中的通用模型，不仅仅可以作为管理工具，还可以用于质量问题的解决[1]。由于该环具有简单、便于操作以及思路清晰等显著优点，在各行各业中得到了广泛的应用[2]。
1.2 8D报告法
所谓8D报告法，也可被称之为团队导向问题解决方法，主要由一套程序将8个步骤串联起来，具体为专项小组的成立、问题的描述、临时措施的制定与实施、根本原因的确定与验证、永久措施的选择以及再发生预防[3]。8D报告法在实际应用过程中，相比其他方法具有诸多显著的特点，具体包括小组团队合作、短期目标与长期目标需要综合考虑以及方案制定等。正由于上述显著特点的存在，让8D报告法能够快速解决一些实际问题，并且能够使得问题分析更具条理性与系统性，这对团队的创造力与凝聚力的提升具有巨大的促进作用[4]。
2.常用质量管理方法在样车试验阶段中的应用分析
2.1过程要素法在样车试验策划与实施中的应用分析
通常情况下，问题可以分为现状导向型与未来导向型。所谓现状导向型问题，主要是问题已经发生，试验阶段一旦再次出现此类问题，便属于该类型问题；而未来导向型问题，主要是指问题还没有发生，整车开发样车试验策划便属于该类型问题。在样车试验策划与实施中应用过程要素法，便于及时纠正与预防问题，同时可以对质量问题实施持续改善。
步骤1：输入。在该阶段，主要工作是对样车试验各项试验目标以及周期等要素加以确认。值得注意的是上述信息均由项目管理部门提供。所谓宏观目标，便是明确样车试验的时间段与基本目标。
步骤2：策划。该阶段主要是将宏观目标进行分解，并且通过科学方法进行有效分析。（1）样车试验目的。汽车作为一个复杂的组合体，涉及到诸多领域的知识。要想汽车性能稳定，则需要确保各组件以及各组件的配合能够得到预期设计目标。众所周知，设计是从理论角度出发，而样车试验则是对理论进行可行性检验的最有效的途径。现如今，现代计算机技术发展迅速，并且在社会诸多领域中得到了广泛的应用，就在样车试验中的应用而言，虽有效解决了诸多问题，但是依旧存在一些难以解决的问题。为此，当下样车试验还是十分有必要的检验环节。只有通过质量检验，才能确保整车的性能，从而有助于保障车上人员的安全。（2）样车试验内容。根据汽车构造，样车试验主要分为四种，分别是零部件试验、系统匹配试验、整车性能试验以及整车可靠性试验。（3）制定样车试验的计划。主要是制定样车试验的各项工作开展程序（4）样车试验负责人的落实。具体明确样车试验各环节质量管理的负责人。（5）设定样车试验地点。（6）样车试验相关标准。
步骤3：实施行动。
步骤4：评价结果。
步骤5：处理。对存在的问题加以分析，并采取永久性措施，彻底解决问题。
步骤6：输出。
2.2 8D报告法在试验问题解决中的应用分析
样车试验的最终目的是检验设计是否具有可行性与可靠性，具体为通过各种试验发现设计当中可能存在的问题，并通过验证更改方案解决问题。在样车试验过程中，会出现诸多问题，例如设计问题、零部件问题以及制造安装问题等。为有效解决上述问题，确保汽车整体性能，8D报告法得到了广泛的应用。现对其实际应用案例加以分析。（1）建立小组。具体为明确小组各成员信息，主要包括姓名、部门以及联系方式等。（2）问题说明。样车在耐久性试验以及强化测试阶段，均会出现前摆螺栓松动或者是脱落问题。负责部门试验中心。（3）临时措施。具体包括垫片的增加、力矩的增加、以及试验前后各项安全事项的检查，以此避免安全事故的发生。负责部门：试验中心、底盘部。（4）确定根本原因。连接件
刚度不足、螺栓与螺母等级不符、扭矩设定数据不符合相关标准、自动上锁装置方式设计不合理。负责部门质量管理部、底盘部。（5）确定永久措施。严格控制车身长度、确保螺栓与螺母等级匹配、螺栓自锁应该加上防松胶、力矩结合实际情况适当调节。负责部门：车身部、底盘部、试验中心以及质量管理部。（6）永久措施的实施。（7）预防再发生，对试验全过程实施有效的监控，并记录详细情况与及时反馈。（8）总结。车身安装质量控制有待改进，同时检查试验前后是否能够确保安全进行。
3.结语
综上所述，在整车开发过程中，样车试验可谓是尤为重要的一环节，并且耗时最长。为此，有必要采取科学合理的方法对其进行质量管理，以此确保整车开发项目的进一步发展。
参考文献
[1]门立忠，李飞，李多，王帅，王雪争.整车质量管理在汽车产品开发中的应用[J].汽车工程师，2017（04）：31-33.
[2]罗柳萍，吴美慧，叶春林.浅谈汽车企业试验样车管理[J].企业科技与发展，2016（11）：74-77.
[3]張美华，赵志远，孙汯.样车试制质量矩阵式管理模式研究[J].上海汽车，2016（05）：34-37+48.
[4]薛桂锋，林玲华，李福贵，潘敏.浅谈样车试制总装质量控制体系的构建[J].装备制造技术，2013（09）：126-128.
