压滤车间压滤机单体试车方案

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二0一三年九月五日

1、

慨述

单台过滤面积500m2属明流、自动控制式。其最大压紧压力为18MPa，过滤压力小于0.8MPa，带自动拉板装置，操作简便。 2、

工作原理

油泵将液压缸内的油送入液压站，推动活塞，压紧滤板。料浆进入虑室形成滤饼，经洗涤、吹扫后，卸压，松开压紧板启动拉板器，自动拉板，卸出滤饼。 3、

主要技术参数

过滤压力＜0.8MPa液压工作压力：18MPa 压紧压力：0.8~1.25MPa

最高使用温度＜120℃配板数量：72片 4、试车前的准备工作

4.1，主要部件安装到位，按要求进行调整、检验，符合精度要求，零部件保证齐全、完好。

4.2，电源及电机等接线正确无误，电机运转正常，液压站应加满清洁的液压油。 4.3，安装好进料管、压缩空气管、水管、油管等管路及所有阀门，并保证其畅通无阻，避免返工。

4.4，辅助设备（如压力容器、泵、空气压缩机等）均安装齐全完好。 4.5，应准备好足够的滤浆、气源、水源等，满足试车要求。

4.6，根据滤浆的过滤要求，应准备足够、合适的助滤剂或絮凝剂。

4.7，压滤机及其管道已清扫、清洗完毕。滤布无破损或折叠。压滤厂房已清扫干净，无操作障碍物。

4.8，试车前压滤机机械、液压、电气、钢结构、基础等部分必须验收合格。 4.9，备有一般工具，如小型千斤顶、活络扳手、铁锤、钢丝钳、螺丝刀、管子钳、内六角扳手等，并备有少量机油、润滑油、面纱等辅助材料已共使用。 5、试车人员

5.1，厂家的有关技术人员

5.2，安装方的负责人、技术人员、操作人员。 5.3，建设方的相关负责人和现场监理工程师。 6、试车步骤

6.1，首先检查油缸上的电接点压力表的上限指针是否已调至18MPa.然后合上空气开关，将旋转开关（SB8）旋至“手动”，按下“手动压紧”按钮（SB4），压紧板开始压紧，并自动保压（18MPa）15分钟，检查油压表是否维持在18MPa，以及滤板之间是否泄漏。

６.2，打开所有出液阀门，关闭水洗、吹风阀门，进料阀门打开四分之一左右，启动上料泵，观察滤液及进料压力变化，如压力超高，需要打开回流管上的阀门进行调节。由于滤布的毛细现象，刚开始过滤时，滤液有少许浑浊。过滤3~10分钟后，可将进料阀门开大。

6.3，开始进料（进料压力不可超过1.0MPa）时,设置过滤压力0.6~0.7MPa。在进料压力的作用下，滤浆经过滤布开始过滤，当油缸压力达到电接点压力表的下限时，压滤机自动补压。

6.4，过滤完成时，按下“手动松开按钮”（SB5），电磁球阀得电，进行泄压，延时15S后压紧板自动后退，与行程开关接触后（SQ1），电机自动停止。 6.5，启动卸压按钮，卸去压紧压力，松开压紧板至规定位置，检查压紧压力表指针是否回零，压紧板在松开的过程有无明显振动。

6.6，按下手动取板按钮（SB6），拉板小车自动取板，取完板之后，再按下手动拉板按钮（SB7），拉板小车自动拉板，在此过程中把两块滤板之间的滤饼卸掉，进过小车反复取板、拉板，把滤饼卸完，小车回到原位接触到限位开关（SQ2），取拉板电机停止运转，这样完成一个工作循环。拉板器工作时要调节拉板调速阀，调节拉板速度，检查拉板器是否按设置的速度自动拉开滤板。检查滤板有无明显振动及脱轨，链条有无卡紧现象。 7、注意事项

7.1，在压紧滤板过程中，手不得伸进滤板间，以防夹手。

7.2，滤板处于压紧状态时，操作人员不得站立在液缸后面。 7.3，在试车过程中操作人员的劳保用品要佩戴齐全，注意安全。

7.4，在试车过程中如发现设备运行不正常时应立即停车，并通知检修人员检修。 7.5，做好单试记录（见表1）

压滤机试车记录 压紧压力 过滤压力 压滤机单体试车检查表

年月日

序号 1 2 3 4 5 6 7 检查内容 相关动设备单试合格，并处于备用状态 相关管线安装完毕，水压试验合格 相关工艺管线及压滤机清洗完毕 合格水、电进入界区 界区内厂房地坪及设备、地面、环境卫生干净、整洁。 仪表系统冷态调试合格，在线仪表已校核并能投入使用。 变电所及反应、压滤厂房动力柜、照明等已送电并能投入使用。 签名 拉板速度 备注 班长 设备技术员 工艺技术员 设计单位 施工单位 建设单位 监理单位