钻井工程危险源辨识清单

钻井工程危险源辨识清单

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2018 年 3 月

目

录

一、 安全危 害识 别和 风 险评 价 方法 二、钻井重点工序危害识别和风险防范 （ 一 ） 搬 迁 安 装 1 、 设 备 搬 迁 准 备 2 、 吊 装 设 备 3 、 卸 设 备

4 、“三 超 ”设 备搬 运 5 、 大 重 设 备 搬 运 6 、 上 绞 车 、 转 盘 7 、 安 装 井 架 8 、 穿 大 绳 9 、 起 型 井 架 1 0 、 安 装 防 喷 器 （二）钻进 1、下钻前检查 2 、 接 钻 头

3 10 1 0 1 1 1 3 1 4 1 5 1 5 1 6 1 7 2 0 2 1 2 4

25

2 6

3 、 下 钻 铤 4 、 下 钻 杆 5 、 接 单 根 6 、 钻 进

7 、 起 钻 杆 、 钻 铤 8 、 卸 钻 头 9 、 加 粉 末 处 理 剂

1 0 、 钻井液性能处理与维护1 1 、 处 理 卡 钻 事故 1 2 、 处 理 井 漏 （三）完井 1 、 下 套 管 2 、 固 井 （四）拆设备

1 、 甩 钻 具 2 、 放 井 架 3 、 拆 井 架

2 7 2 8 2 9 3 0 3 1 3 4 3 6 3 6 3 8 3 9

4 0 4 2

4 3 4 5 4 7

一、安全危害识别和风险评价方法

用安全检查表（ SCL）对作业环境、设备、设施进行危害识别和风险评价，运用工作危害分析，对作业过程进行进行危害识别和风险评价。

风险度 R=L×S，

式中：

R—风险度

L—危害事件发生的可能性

S—危害事件后果的严重性

L

与 S的取值根据实际评价确定。风险评价的结果可分为低风险（

R≤3）、中等风险（ 3﹤R≤12）、高风险（ R﹥ 12）

。

危害事件发生的可能性 (L)

分数

偏差发生频率 安全检查 操作规程 员工胜任程度（意识、技能、经验） 防范、控制措施

5

每天发生， 经常 从来没有检查 没有操作规程

不胜任（无任何培训、意训不够、 缺乏经验）

无任何防范或控制措施

4

每月发生 偶尔检查或大检查 有，但只是偶尔执行

不够胜任

防范、控制措施不完善

3

每季度发生 月检

有操作规程，只是部 分执行

一般胜任

有，但没有完全使用（如个人防护用品）

2

每年发生 周检 有、但偶尔不执行 胜任，但偶然出差错

有，偶尔失去作用或出差错

1

偶 尔或 一年 以 上发生

日检

有操作规程，而且严格执行

高度胜任（培训充分，经验丰富，

意识强）

有效防范控制措施。

危害事件后果的严重性（

S）

法规及规章制度符合状况

形象受损程度

引 起 国 内 公 众 的 反

分数 人员伤亡程度

死亡 终身残废 丧失劳动能力 部分丧失劳动能力 职业病 慢 性 病 住院治疗

财产损失 停工时间

5

10 万元 30 天 违法

应；持续不断的指责， 国家级媒体的大量负面报道。

引起整个区域公众的关注；大量的指责， 当地媒体大量的反面报道；国内媒体负面报道，当地或地区或国家政策的可能限制措施。

一些当地公众表示关注，受到一些指责； 一些媒体有报道和政 治上的重视 公众对事件有反应， 但是没有表示关注

4

5 万元 5 天 潜在不符合法律法规

3

需要去医院治疗，但不需住院 1 万元 1 天

不符合集团公司规章制度标 准

2

皮外伤

短时间身体不适

小于 1 万元 半天 不符合公司规章制度

1

没有受伤 无 没有误时 完全符合

没有公众反应

风

险 （ R） 评 估

2

3

表

4

5

严 重性（ L）

1

可能 性（ S）

1 1 2 3 4 5

2 2 4 6 8 10

3 3 6 9 12 15

4 4 8 12 16 20

5 5 10 15 20 25

风险等级控制措施及实施期限

风险 度

等级

应 采取 的行 动/ 控 制措 施

实 施期 限

20－25 不可容忍

在采取措施降低危害前 , 不能继续作业 , 对改进措施进 行评估

立刻

15－16 巨大风险

采取紧急措施降低风险， 建立运行控制程序， 定期检查、测量及评估。

立即或近期整改

9－12 中等 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通 限期治理

4－8 可容忍 可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查 有条件、有经费时治理

<3

轻微或可忽略的风险

无需采用控制措施， 但需保存记录

二、钻井主要工序危害识别与风险评估

设备搬迁准备危害识别和风险评估

序 号

场所、活动 设备、物料工艺、管理

危险源

可能导致的危害

危险性评价

现有控制措施

L

1、工作任务分配不合理； 2、设备搬运无序，误操作伤人、

损坏设备。

操作失误或错误操作伤人、 伤自

已、损坏设备

设备未固定或固定不牢摔坏、 砸

伤人

砸着司索、指挥人员，造成人员

伤亡、

1

3 S

风险分级

R

1

召开搬迁准 备会议

分工不明确，现场作业混乱；

未制定搬运顺序和计划

3

生产部门检查要求，现场监督

一般风险

搬迁人员不胜任 , 操作失误或

错误操作

搬家前的检

查

吊装绳套规格不全、有损伤，

吊装时拉断

无固定设备工具、绳索。

2 4

8

安全官现场监督， 合理安排人员、 加强教

育培训

安全官现场监督检查，落实检查内容

一般风险

2

1 5

5

一般风险

2 5

10

安全官督促检查

中度风险

道路泥泞、 积水、积雪、冰冻、 1、摔坏设备、砸坏地面设施、

3

搬迁道路勘 探准备

沟壕、急弯、陡坡、沼泽造成 翻车，压坏道路、桥涵，挂坏

地面、空中设施。

压坏道路、桥涵，挂坏地面、空

中设施。； 2、砸伤搬迁人员

生产组织部门监督落实，落实防范措施

4

搬迁车辆准

备

吊车、运输车况有缺陷，机操 人员作不熟练、无资格证操

作。

1、错误操作或操作失误伤人、 伤自、损坏设备造成人员伤亡 ,

设备损坏。 2、造成误工损失

生产协调部门，对承包商进行检查和考

核，落实安全措施

吊装设备危害识别和风险评估

序 号

场所、活动 设备、物料 工艺、管理

危险源

可能导致的危害

危险性评 价

现有控制措施

建议控制措施

风险分级

选择吊车、 卡车停放位置

1、场地不坚实、不平整； 2、吊车、人员安全活动空间

小，碰砸设备。 绳套承载负荷与吊物不匹配

或使用不合格绳套。 1、起重指挥与司索人员无证， 错误操作或违反起重作业安

全规程；

2、无专人指挥，操作人员随

意操作。

1、吊车侧翻，砸着人、摔坏设

备

2、吊车挤着人、碰、砸坏设备。 起吊重物绳套断裂，砸伤设备、

人员

L

S

R

抓好起重指挥、 司索人员的培训与考核、

严格进行现场考核

选用吊装绳

套

加强现场监督、检查

造成人员伤害和设备损坏。 加强监督检查、杜绝无上岗

斜吊设备，绳套没有挂牢。挂

绳时手没有及时拿开，

设备碰、挤司索人员、拉断绳套 碰伤人员、绳套压手、 拉坏设备。

严格执行起重操作规定，加强现场监督

吊装设备

绳套压在不能压挤的零件上， 应用两台吊车的用单台吊。 吊臂旋转重物下站人， 受力绳 索附近人员在走动或停留； 或 在吊杆旋转范围内走动或停

留。

绳套挂、放在合适位置，挤坏设

备部件。

加强现场监督

吊起的设备坠落，人员伤亡。

严格执行起重操作规定，吊臂旋转范围内严禁站人或走动，加强现场监督

设备棱角刃面挂绳套， 吊小件 物品、管材起吊四周站立有

人。

设备刃角割断绳套， 砸着司索人

员、摔坏设备

棱角刃面加衬垫，人员站位适当，加强

监督

吊装危险 吊装管材。

管材散落砸伤人、摔坏设

设备

油罐、水罐、泥浆罐等容器内

备、设施。

液体没放净，超重损坏吊车、

损坏起重设备、损坏道路桥涵。

搬迁前进行检查， 督促整改

吊装危险设备

运输损坏道路桥涵。 氧气瓶、乙炔气瓶易燃易爆， 怕压碰物质未装在房内， 捆扎

不牢。

存在的问题

引发火灾爆炸，

搬迁前进行检查、准备

严格执行起重操作规程、 加

设备装车

超距离装车。 重物着车不居中

不按规定先近后远吊装， 撞坏

吊车翻转， 砸着人员， 摔坏设备。

设备翻落 , 摔坏设备。 碰坏设备、碰伤人。

强监督检查 加强驾驶考核

严格执行起重操作规程、 加

强监督检查

严格执行起重操作规程、 加

强监督检查

严格执行起重操作规程、 加

强监督检查

严格执行起重操作规程、 加

强监督检查

加强现场监督， 落实设备搬

迁管理规定

严格落实搬迁、 运输安全措

施措施

严格执行起重操作规程、 加

按设备装车顺序装

车

设备。

影响司机视线，起吊不准确

碰坏设备、碰伤人。 重物滑脱、 绳套断裂 , 人员伤亡、

绳套挂点不正确。

高处吊物

损坏设备。 摔伤、碰伤操作人员。

挂绳套后司索人员没有站到

安全位置后起吊。

设备捆扎、

摽车

摔坏设备，压伤、砸伤操作或过

路人员。

造成翻车，摔坏设备、损坏沿途

设施，伤害人员。 设备挤伤人员

设备翻转， 绳套断裂 , 损坏设备、

砸伤人

绳套断裂 , 损坏设备

小件设备没有捆扎，设备未 摽，捆绑不牢，重心不居中间

或过高。

路况复杂、车速快，弯道行车

设备运输

不平稳。 人货同车

强监督检查

严格执行起重操作规程、 加

强监督检查

严格执行起重操作规程、 加

强监督检查

严格执行起重操作规程、 加

强监督检查

严格执行起重操作规程、 加

强监督检查

挂点不符合规定，使用单要

绳。

绳套不符合所吊设备负荷要

卸设备

求，多件重物串连吊卸断绳。吊杆四周人员没散开， 人员在

重物上未下来。

设备摆放不按顺序， 而造成障

碍。

砸伤、摔伤操作伤亡、

砸伤人员碰坏设备

司机倒车自卸 摔坏设备 加强监督检查

卸设备危害识别和风险评估

序 号

场所、活动 设备、物料 工艺、管理

危险源

可能导致的危害

现有控制措施

建议控制措施

评价

风险 分级

卸宿舍房、

井 场 材 料 房 、 发 电 房 、 气 瓶

房 、 消 防 房、机房底座 ； 柴 油机 、 联 动机、节能发电 机 、 水罐 、 泥 浆罐、井架底座；井架、 天车、二层 台、钻机大

梁 及 支 架

等。 卸绞车、转盘 、 泥 浆泵、人字架等 大 重 设备。

1、吊耳、吊桩、吊鼻断

裂；

2、人员站位在旋转吊臂

内，引绳使用不当； 3、场地强度不够，吊车支腿下沉；

吊车倾斜，吊起的设备坠 落，人员伤亡，设备损坏。

严格执行起重操作规程、加强监督检查

4、物体偏重、左右摆动。

1、抬吊车搭配不当或挂底座，造成设备歪斜、坠落、压翻吊车， 2、指挥失误。

设备坠落，人员伤亡，设备损坏

严格执行起重操作规程、加强监督检查

卸 钻 台 花 板 、 大 鼠 洞 、 小 鼠 洞 、 钻 杆 盒、钻杆、大钩、水龙头、各种管线、梯子、液压大钳、水龙带、转机、转盘护罩 、 气 葫芦、死绳固定 器 等 不形 状 规 则设备。

1、绳套使用不当造成滑

脱；

2、挂绳套位置不居中设

备歪斜 3、指挥不当； 4、吊车操作不当物体挂碰、绳套断裂。

设备伤坏 , 人员伤亡。

严格执行起重操作规程、加强监督检查

“三超”设备搬运危害识别和风险评估

序 号

工序

办理“三超” 运输手续

危害因素 主要危害及风险评估 控制措施

1

未办理“三超”设备搬迁手续

设备重心超过车厢未用钢丝绳拉紧、捆

牢，重物未按标准自前而后全部绑牢。 未按指定时间、指定路线行驶，超高、超宽部分未挂明显标志。

车辆超重，在路况复杂、弯道行驶车速过 快，造成翻车。

受到交通部门处罚

设备翻落、摔坏、人员伤亡。 违章行驶， 受到处罚； 设备超标挂、碰坏沿途设施。 人员伤亡，车辆、设备损坏。

生产协调、保卫部门监督 严格执行起重操作规程、 加强监督检查

加强对运输承包商进行监督管理、严格考核

加强对运输承包进行考核

2 “三超”设备摽车 “三超”设备搬运

3

序 号

工序 危害因素

道路障碍、空中障碍没有排除。

主要危害及风险评估 损坏沿途道路、电力、通信、建筑、桥涵等设施。 损坏设备，耽误时间。

控制措施

加强沿途监护， 严格对运输承包进行考核

认真制定、 落实搬迁安全措施 严格执行起重操作规程、 加强监督检查

严格执行起重操作规程、 加强监督检查

严格执行起重操作规程、 加强监督检查

严格执行起重操作规程、 加强监督检查

严格执行起重操作规程、 加强监督检查

加强对运输承包商进行监督管理、严格考核

危险、误车路段关无专人监护协调，无护送车辆、拖车。

摽车绳索清除，吊车千斤未打牢，卡车站位没调整好。

成翻吊车、摔设备、伤人 摔伤设备，砸伤人

拉断绳套， 损坏设备、 砸伤人 摔伤、碰伤人员 摔坏设备

摔坏设备，人员伤亡

4

卸车

绳套没有挂牢。 绳套承载能力不够

吊起重物前，人员没有及时从重物上下

来，没有站吊臂设备外安全位置。 设备吊离卡车后，没按规定高度移动。 旋转运移绞车、泥浆泵、循环罐双吊车起吊配合不当。

大重设备搬运危害识别和风险评估

序 号

工序

危害因素

土质松软，吊车千斤顶未打牢固，空中 有高压电线， 。

运输车辆选择不能满足需要，车况差。 绳套不断丝，变形、松散、锈蚀等。 绳套所挂部位不对， 该四角起吊没有没有按规定挂四角。

绳套滑脱，绳套拉断，绳套受力不匀， 物件重心偏移。

主要危害及风险评估 控制措施

严格执行起重操作规程，车位适宜，千斤打牢，避开高压线路

严格执行起重操作规程，选择适宜的车辆，加强出车前检查 严格执行起重作业规定，加强

检查

严格执行起重作业规定，加强

现场监督

严格执行起重作业规定，加强现场监督

1 2 3

吊车的就位 选择运输车型

检查、准备绳套 挂绳套起吊

吊车吊翻砸着人，高压线触电伤人

造成交通事故或损坏设备，砸伤 绳套拉断，摔坏设备、砸伤人 摔坏设备、砸伤人

4

5

起吊设备吊车转动

碰伤人、碰坏设备。

6

吊车扒杆转动

司机操作失误，吊车失去重心，吊车千斤顶落空。

碰伤人、碰坏设备。

严格执行起重作业规定，加强现场监督

严格执行起重作业规定，加强现场监督

严格执行起重作业规定，加强现场监督

严格执行交通安全规定，严格进行运输承包考核。 严格执行起重作业规定，加强现场监督

7

装车 摽车

8 9

吊车下放速度过快， 砸坏车辆或挤压伤

挤伤人、碰坏设备

人。

摔伤人，砸伤过路人，中途摔坏设

设备摽车不结实，摽车时人车上摔下。

备。 车速过快，路面复杂，造成交通事故或 摔坏设备。

配合失误，发生摔坏设备、碰撞伤人。

摔伤人，砸伤过路人，中途摔坏设备。

摔伤人，摔坏设备。

车辆行驶

10 卸设备

上绞车、转盘危害识别和风险评估

序 号

工序 危害因素 主要危害及风险评估 控制措施

1

摆放吊车

1）吊车摆放距离过远、 角度不对， 土 质松软； 2）吊车千斤顶固定不牢靠。 吊车倾覆， 翻车， 摔坏设备， 砸伤人 严格执行起重作业规定， 加强现场监督

2

挂绳套

1）绳套不等长， 起吊时重心偏移； 2）

钢丝绳断、滑落，设备人员

绳套磨损、 锈蚀等； 3）绳套挂不牢或挂

砸伤；压坏设备。

的位置不对。

1）吊车司机技术不熟练； 2）指挥失误或两台吊车配合不好； 3）人员没有撤离到安全区起吊。

1）下放速度过快、过猛； 2）吊车突

严格执行起重作业规定， 加强现场监督

严格执行起重作业规定， 加强指挥协调，紧密配合

3

起吊绞车、转盘 下放绞车、

两吊车司机配合不好，设备坠落设备，砸伤人员。

下放太快摔坏钻机、伤人。 解绳套时轧伤、挤伤手、指手臂；绞车未稳就摘绳套导致绞车坠落，伤害下面的人员和设备。

严格执行起重作业规定， 平稳 操作

4

转 盘 到 钻 台

然刹车失灵或出现其他故障。

1）绞车四周悬空， 司索人员未站稳发生坠落；2）钢丝绳扭劲或有毛刺伤人； 3）两人解吊绳配合不好伤人。

1） 上绞车固定螺丝时操作人员坠落；

严格执行起重作业规定， 加强现场监督

5

解掉吊绳

6

绞车、转盘安装

人员坠落；配合不当压伤、挤伤手。

严格执行起重作业规定， 加强现场监督、指导

2） 紧绞车、 转盘固定螺丝时撬杠反弹

或钢丝绳夹手； 3）安装绞车护罩时人员坠落或护罩下落伤人。

安装井架危害识别和风险评估

序号

工序 危害因素

1） 工作任务分工不明确，安全措施不具体； 2） 地面障碍、泥泞、坑洼；空中高压电线没有安全

主要危害及风险评估 控制措施

1

安装前准备

造成施工混乱、施工作业困难、耽误时间，配合不当伤人。

施工前召开会议，明确分工，认真准备，全面检查，加强监督。

措施；

3） 吊车摆放不到位，地面强度不够；

4） 各种手工具不全，绳套损坏；井架各部位连接销 子、螺拴、 螺帽不齐全、 损坏；“ U”型卡子损坏变形、数量不够；井架销孔锈蚀、变形。

2 挂绳套 钢丝绳损伤、 变形、松散、 锈蚀等； 挂绳位置不居中。

落。砸伤人、 摔坏设备。

钢丝绳套断裂、设备滑

严格执行操作规程，使用挂安全带装置，加强现场监督。

严格执行操作规程，使 用挂安全带装置，加强现场监督。

严格执行操作规程，使用挂安全带装置，加强现场监督。

3

试起吊、起吊

绳套未挂好起吊滑脱； 起吊后未拴保险游绳， 摆动大， 设备部件碰伤周围人

员，砸伤人、 摔坏设备。 重物撞伤人；无专人指挥。

井架大腿起吊后未拴保险游绳摆动大；销子未穿到位；别针未穿或未穿到位。高处作业未系好保险绳

撞伤人、碰坏调节底座螺拴。高处坠落。

4

连接井架左、

右大腿

5

依次安装二、

三、四节井架

吊车司机与安装工配合失误；吊车司机操作过猛、 度快；井架未拴保险绳，摆动大撞伤人；连接后销子 未打到位，缺少别针。

绳套不规范；绳套拴挂不平衡；无专人指挥。导致井 架脱落。高处作业未系好保险绳

吊装时配合失误伤人；井架两腿高低不平，销子未装到位；别针未装或未装到位。

速

起吊井架摆动，撞伤安装职工。高处坠落。

严格执行操作规程，加强现场监督。

6

吊装井架支架

砸伤井架和周围人员。

高处坠落。

砸伤井架和安装人员。高处坠落。

严格执行操作规程，加强现场监督。 严格执行操作规程，加强现场监督。

7

吊装井架十字

形连接架

序号

工序 危害因素 主要危害及风险评估 控制措施

8

装天车台及天

车

绳套拴挂不平衡， 吊装时滑脱或绳套断掉； 重物下落， 天车固定“ U”型卡子不全或损坏；附件不齐全；固 定不牢靠；操作者脚踩滑、踏空发生高处坠落等。

砸伤井架和安装人员。高处坠落。 严格执行操作规程，加强现场监督。

9

装二层台及三

截左、右大腿 背面的加固大 梁

吊装左、右人字架斜靠大腿 吊装人字架、

螺拴规范、 损坏、 长度不够、 数量不够、 固定不牢靠； 未装备帽等。二层台和加固大梁安装不牢，在钻井中 可能坠落，

吊装绳套不规范，绳套拴挂不平衡；不牢靠；起吊时滑脱；起吊途中扒杆旋转速度过快撞伤人。 吊装绳套不规范，绳套拴挂不平衡；不牢靠；起吊时滑脱；起吊途中扒杆旋转速度过快撞伤人。

砸坏人和其他设备。

严格执行操作规程，加

强现场监督。严格执行操作规程，加强现场监督。 严格执行操作规程，加强现场监督。

10

碰伤井架、安装人员。

高处坠落。

碰伤井架、安装人员。高处坠落。

11

横梁与左、右

前腿连接 穿两边固定螺拴

12

螺孔不正、螺拴数量不够、螺拴损坏、锈蚀、螺拴固定不牢靠、穿上螺拴时配合失误伤人。

绳套拴挂不牢靠或不平衡； 司机与安装工配合不协调导致伤人。

无专人指挥；吊车距离远发生倾斜，扒杆下砸；游车 大钩摆放位置有偏差。

无专人指挥；起吊时滑轮摆动；滑轮挂进大钩时碰、挤伤人。

引绳穿错； 绳头连接不牢靠；两端活绳头固定不规范 或不牢靠。

挤伤、砸伤安装人员。高处坠落。

井架摆动伤人。高处坠落。

砸坏游车大钩及下面人员。

滑轮挂进大钩时碰、挤伤人，高处坠落。 活绳端跳开伤人。

严格执行操作规程，加强现场监督。 严格执行操作规程，加强现场监督。 严格执行操作规程，加强现场监督。 严格执行操作规程，加强现场监督。 严格执行操作规程，加强现场监督。

13

穿销子、起吊

人字架

14

摆放游车大钩 吊起升平衡滑

轮挂在大钩上

15

16

穿起升大绳

序号 工序 危害因素

大绳穿错；两绳连接不牢固；大绳变形、打扭；穿绳 时配合失误伤人。

绷绳不规范；锈蚀、打扭、松散、断丝等；绷绳坑不 规范；两坑距离有偏差；绷绳的卡子数量不够；卡距 不规范；个别销子未穿到位；部分销子无别针或别针未穿到位。

主要危害及风险评估 大绳有断丝刺伤、大绳 打伤。

控制措施

严格执行操作规程，加 强现场监督。

17

穿大绳

18

装绷绳及其它 配件

井架倾斜、人员伤害。

严格执行操作规程和安 装技术， 加强现场监督。

19

固定、起升大 绳、游动大绳两端

绳卡不规范，绳卡数量不够；卡距不标准；固定不牢 靠或未戴备帽。 造成大绳脱开事故，高 处坠落。 严格执行操作规程和安 全标准， 加强现场监督。

穿大绳危害识别和风险评估

序 号 1

工序 施工前准备

危害因素

工作任务分工不明确，责任未落实到 人头，安全措施不具体。

吊钢丝绳吊车距离远， 扒杆倾斜下砸； 吊钢丝绳绳套不规范或拴挂不平衡， 未摆到位。

钢丝绳质量有缺陷、有损伤未查出。 吊装绳套不规范，发生脱钩；吊装时不平衡、倾斜、翻倒，下砸伤人。 滑轮锈蚀、卡死；插销脱出；固定不牢靠；滑轮尺寸不规范。

6

穿引绳

引绳穿错，引绳与大绳连接不牢靠； 操作人员配合失误发生滑跌。

无专人指挥，联络失误；绳子倒乱、倒错；操作人员配合失误发生滑跌或挤、碰伤手。

拉大绳时引绳拉脱或将引绳拉断，大绳甩出伤人；将大绳穿错；引绳与大绳连接处过滑轮时发生挂卡、脱落。 死绳固定器固定不牢靠；死绳缠绕圈

大绳甩出伤 人

数不够；死绳固定器压板绳槽损坏； 固定螺丝损坏，未固定牢靠；没有装 保险绳卡及挡绳杆； 活绳头未装压板； 绳卡数量不够固定不牢靠；大绳有效 长度不够。

严格执行操作规程，加强

现场监督

主要危害及风险评估 操作混乱，配合失误伤人

控制措施

落实责任、分工明确 执行起重作业规定，加强

吊车吊钩伤人

使用中断大绳、动力绳，砸

现场监督

合理选择，加强检查 执行起重作业规定，加强现场监督

严格执行操作规程，加强现场监督

严格执行操作规程，加强现场监督

严格执行操作规程，加强现场监督

2

摆放钢丝绳 检查大绳、动力绳 吊装穿引绳绞车 固定导向滑轮

3

着人、砸坏设备、摔坏井架 吊装时不平衡、 倾斜、 翻倒， 下砸伤人

滑轮锈蚀、卡死，引响起井架或摔坏井架 大绳打伤人，发生滑跌 操作人员配合失误发生滑跌或挤、碰伤手

4

5

7

倒天车滑轮

大绳甩出伤人

严格执行操作规程，加强现场监督

8

反复拉引绳至大绳穿完

9

大绳甩出伤人、砸坏设备

起井架危害识别和风险评估

序

工序

号

一 井架及底座的检查

危害因素

主要危害及风险评估

控制措施

表层土质流砂或松软，遇水下沉。

整改误时、不能继续施工，移井位

合理选择井位， 安装钢木基础前夯实基础。

1

土质

一开底座水浸而下沉，井架倾斜甚至倒井架。

2

地基

钻井深了起钻钻具在前， 更加重井架底座重量；导致天车与井口的偏离。 基础不平、悬空，底座断 裂开焊。井架倾斜甚至倒井架。

整改误时、不能继续施工，移井位

影整改误时、不能继续施工

安装钢木基础前夯实 基础，先固定好园井， 打好井口水泥。 安装钢木基础前夯实基础

安装钢木基础前夯实

3 4

底座及基础

整改误时、不能继续施工

基础，加强日常检查

连接销子别针

联接销子不到位、缺别针。 销子窜出、减少承载能力。 各固定“ U”卡不紧固，松 动、滑脱。 “卡 U”落物伤人，二层台、天车台等塌 落。

不居中，游车挂指梁。高 度不合适，影响二层操作。

整改误时、不能继续施工

加强监督， 安全按标准安装

加强监督， 安全按标准安装

按规定调整，加强监督，安全按标准安装 加强监督， 安全按标准 安装 加强监督检查

二层台、天车台及加宽台固定 5

井架上留物，下落砸着人， 高处坠落、

二层台是否居中

二层台操作不便，操作失误

梯子、栏杆固定 6

梯子、栏杆固定差，固定 螺栓松脱。 滑轮不封口、脱钩。 绳索固定松滑脱，水龙 带紧固、保险绳不好， 脱落。

灯具固定差、脱落，安

梯子、栏杆落物伤人

检查悬挂滑轮

绳索卡住，滑轮落物伤人。

7 绳索、水龙带固定 井架照明、灯具

落物伤人 落物伤人

加强监督检查 栓好灯具保险绳，加强

8

序 号

工序 固定

检 查 动 力 及 控制部分的 检查柴油机 检 查 传 动 部 分及绞车

危害因素

装不规范，无保险绳。

主要危害及风险评估

检查

控制措施

二 1 2

柴油机转速过高或过低 传动链条，绞车链条断销子，各轴固定，离合器固定。

刹把高度不适中，不灵活，刹把磨合不好，刹车不灵。

气压低， 供气中断， 进、排气失灵。

供电不正常， 影响供气。

转速高易损坏设备， 转速底易熄火。

按规定转速运行， 平稳操作

严格执行操作规程，加强监督检查

3

检查刹车系统 供 气 及 气 路 检测

起放不成功， 各轴、 离合器固定差，飞出螺丝伤人。

刹车不住车， 摔坏井架、 砸着人。

起升起过程中气控系统换控，坏摔井架，砸伤人。 起升起过程中气控系统失

控，坏摔井架，砸伤人。

严格执行操作规程，加强监督检查

严格执行操作规程，加强监督检查

严格执行操作规程，加强监督检查

4

5

供电系统检查 检 查 井 架 起 升 系统

人字架、支腿，滑轮座、横梁

三

1

人字架横梁固定松， 支腿销子无别针、销子窜出， 滑轮没保养磨大绳。 缓冲器固定松，不排气不畅、井架不好就位。 动力滑轮不转动、 不灵活损伤动力大绳。 钢丝绳有损伤，卡子如 卡 不紧 或 不 正 确 卡 距远。

穿法不正确，死、活绳头固定不牢。

井架倒塌 , 人员伤亡

安全、设备部门专项监督检查，井队检查 安全、设备部门专项监 督检查，井队检查 安全、设备部门专项监督检查，井队检查 安全、设备部门专项监督检查，井队检查 安全、设备部门专项监 督检查，井队检查

2

缓冲器检查 检查动力滑轮

损坏设备，甚至伤人 磨伤大绳， 拉断动力绳， 摔坏井架、砸着安装人员。

3

4

检查起升钢绳穿法及固定 大绳检查穿法及两端固定

动力绳断， 摔井架， 砸着人

5

损坏大绳、摔井架。

序 号

工序

井架周围障碍、 有人，

起升井架作业 检查

危害因素

20米范围内不准站人障碍、意外伤害

主要危害及风险评估 绳索挂倒伤人， 摔井架砸着人

控制措施

安全、设备部门专项监督检查，井队检查

6

四

1

清除障碍， 确认安全后试起升。

防钻井大绳水龙带缠绕 及其它障碍，钻井大绳， 起升大绳固定， 人字架支 腿承载，设备工作状况。 无特殊情况， 井架起升过程中不准刹车，专人指 挥，均速起。 缓冲气缸不放气。 “U”型卡损坏、变形、 数量不够、固定不牢靠； 操作人员未带保险带；随

损害设备、财产损失

执行操作规程，安全、 设备部门专项监督。

2 试起 20～ 50cm

大绳拉断， 死绳固定器拉开

及井架支腿出现裂痕。 执行操作规程， 加强现场监督

4 5

井架就位

井架固定

井架不正 起升井架

中间刹车损坏井架或刹车失控，摔井架，砸着人员 井架就位不易控制， 摔坏井架

执行操作规程， 加强现场监督

执行操作规程， 加强现场监督

6

在底座操作高空坠落，落物伤人，绳卡固定断开，损坏井架。

身所带工具未拴保险绳 坠落伤人；绷绳不规范， 松散、变形、 断丝、 超标、 松紧度不够；绳卡数量不 够；绳卡卡距有偏差，固 定不牢靠。 井架变形

执行操作规程，加强现场监督

7

起钻杆后井架受力不均。接单根困难、井架严重受损。

执行操作规程，加强检查发现问题及时汇报

安装防喷器危害识别和风险评估

序 号

工序 危害因素

分工不明确，未指定专人负责；责任 未落实到人头，安全措施不具体。

主要危害及风险评估 各岗位配合混乱，操作失误人身伤害。

绳套断裂， 摔坏防喷器， 砸伤安装人员。

控制措施

落实责任，明确分工， 实行作业票， 安全官监护。 认真检查，加强监督。统一指挥、严格执行操 作规程，加强现场监督。

1

施工前会议

2

检查吊装绳套

绳套不规范、变形、松散、锈蚀、断 丝、超标等。

鼠洞管固定部分未卸掉；起吊绳套不 规范、拔断；拴挂鼠洞绳套滑脱或脱 钩，鼠洞管倾倒伤人。

升高短节不规范，扣型不对或碰坏； 法兰扣型不对，丝扣损坏、未上紧或上错扣；上扣时配合失误或钻台落物伤人；井口未盖落物掉井。

吊装绳套拴挂不平衡或不牢靠滑落； 吊装时碰挂井架底座，拉断绳套；封

鼠洞坠落、摆动，引起 人身伤害。

3

拔大小鼠洞

4

装升高短节及底法

兰

紧底法兰、紧螺丝伤人

严格执行操作规程，加强现场监督。

统一指挥，严格执行操作规程，加强现场监督。安装人员站到安全位置。 严格执行操作规程，加强现场监督。

6 7

8

5

吊装封井器

绳套滑脱或断裂，砸着

钻下安装人员。

对法兰穿螺杆

固定封井器

试压

井器下放时过猛砸坏法兰盘或伤人。

对法兰时钢圈未装上，封井器压住扶

正人员的手和脚；法兰未对正，螺杆 紧法兰螺丝伤人

穿不进丝扣损坏。

螺丝未配齐，未上紧，未戴备帽；钢 防喷器承受压力不合

圈损坏不密封； 四周未用正反扣螺丝、 格，关井时泄露，导致

导链拉紧。

底法兰刺漏，下四通旁通闸门刺漏；

事故失控。

压力未达到设计要求， 试压时间过短， 试压后无记录。

高压管汇破裂，井喷、井涌时关不住井。

严格执行操作规程，加强现场监督

按规定试压，加强现场监督

下钻前检查危害识别和风险评估

序 号

工 序 危害因素

刹车系统不灵活；链条

主要危害及风险评估 控制措施

1

检查绞车 检 查 游 动 系 2

设备损坏、机械伤人

有缺陷；钻机护罩固定、不牢靠；气路有故障。 死、活绳头固定不牢； 大绳有缺陷；游车、大 钩销子、护罩固定不牢。 钢丝绳有损伤，护罩不 稳固定不牢固；刹车装置不灵；吊钩有缺陷。 悬 吊 及 联 结 销 子 不 牢靠；钳尾绳老化；钳尾 销固定不牢。

气控、液压装置不灵活； 护罩不可靠；悬挂存在 隐患。

吊 卡 磨 损 严 重 并 有 缺陷；安全卡瓦不牢靠； 卡瓦有缺陷。

花板固定不牢，有漏洞， 栏杆固定不牢、不全。

统

设备损坏、高处落物伤 人

严格标准进行检查， 发现问题及时整改。

严格标准进行检查， 发现问题及 时整改。

3

气 动 绞 车 检 查

4

B 型大钳检查

拉断钢丝绳伤人，吊钩 配重伤人

刹车拉断钢丝绳伤人， 砸坏设备

钳尾绳、尾桩拉断伤人，销子飞出作人

严格标准进行检查， 发现问题及 时整改。

严格标准进行检查， 发现问题及时整改。

5

液压大钳、 液压猫头检查 井 口 工 具 检查

尾桩拉断伤，钳牙飞出伤人

严格标准进行检查， 发现问题及时整改。

6

钻具落井，吊卡破裂

严格标准进行检查， 发现问题及时整改。

严格标准进行检查， 发现问题及 时整改。

7

钻井花板、 护栏检查

人员伤亡

接钻头危害识别和风险评估

序号

工序 危害因素

防护不当，工具等物落入井口 操作不当，气动绞车起重伤害 操作不当，装卸器挤手指 操作不不平隐，提升时脱落

主要危害及风险评估 井下事故

砸伤井口人员手脚 挤掉或挤伤手指 砸伤井口人员腿脚 砸伤脚 人员伤害 伤井口人员手指 人员伤害

砸伤井口人员腿脚 戳坏井口装置或戳坏钻头

控制措施

平稳操作，井口加盖板 严格执行操作规程，平稳操作 严格执行操作规程，平稳操作 严格执行操作规程，平稳操作 集中精力，拿稳抓牢

严格执行操作规程，平稳操作， 禁止倒转转盘上扣。

严格执行操作规程，平稳操作， 加强配合

人员站位正确， 加强监督

作人员未离开时紧扣

禁止操

1

钻头装卸器入转盘

2

钻头入装卸器

钻头上扣未拿稳滑脱 用液压猫头上扣挤着人

3

对扣、上扣

大钳操作配合不当，碰伤 大钳时钳尾处站人

4 5

提钻头出装卸器 操作不当，将装卸器带出转盘 钻头入井口

操作不平稳钻头顿碰井口

严格执行操作规程，平稳操作 严格执行操作规程，平稳操作

下钻铤危害识别和风险评估

序号

工序

危害因素

主要危害及风险评估

控制措施

1

1）司钻下放过快，井口配合不当，

卡卡瓦、 安全卡卡卡瓦时砸脚； 2）卡瓦时砸脚瓦

安全卡瓦未卡平、卡牢，钻具落井 钻具落井

1） 用转盘绷扣；

严格执行操作规程， 平稳操作，协调配合

用气动绞车调， 严格执行

提升短节滚落伤人

操作规程，加强监督

2

卸提升短节

2）提升短节滚落伤人

3

1）滚筒钢丝绳缠乱； 2）井架工拉 起 吊 卡 至 二 层 钻铤时不慎钻铤倒出指梁； 3）井架兜绳压伤、 吊卡挤伤、 拉钻铤坠落 台

工扣吊卡时碰挤伤手

严格执行操作规程，平

稳操作，加强配合

1）钻铤摆出撞人； 2）对扣时钻铤

4

严格执行操作规程，平 稳操作，加强配合 严格执行操作规程，上

扣紧固

严格执行操作规程， 平稳

操作，加强配合

钻铤摆动撞人、 对扣挤手， 丝扣油

提钻铤对扣

公扣压伤手； 3）未涂丝扣油或涂油

刷落入水眼

时刷子落入钻具水眼中 扣未上紧

钻具落井

5

上扣紧扣

6

卸 安 全 卡 瓦 上

卸安全卡瓦时不慎销子脱落井里

提钻铤

销子落井

7

钻铤入井

1）下放速度过快，井下遇阻吊卡顿 开，钻铤落井； 2）

钻铤落井

下放速度过快，未刹住车，顿飞卡瓦

严格执行操作规程，平 稳操作

下钻杆危害识别和风险评估

序号

工序

危害因素

主要危害及风险评估

控制措施

1 起吊卡至二层台

1） 游车碰撞指梁或钢丝绳进挂指梁 2） 司钻精力不集中或气路故障顶天车

拉断大绳

严格执行操作规程，平稳操作，加强配合，加强防碰天车的检查和维护。

严格执行操作规程，平稳操

作，加强配合。

严格执行操作规程，平稳操

2

提立柱出钻杆盒

1）井架工吊卡合门未扣好，钻具外倒 2）钻杆提出时摆动大，撞伤井口人员。

钻具落井、撞伤井口人员、

1）下放钻杆立柱过猛，顿、挂坏钻具丝

3 对扣紧扣

扣，对扣伤手；

2） 液压大钳上扣伤手；

3） 扣未上到位，造成钻具落井。

伤害人员、钻具落井

4 钻杆入井

1）井下遇阻，司钻未观察指重表，造成 顿钻，悬吊下砸； 2）顿钻、悬吊系统下砸，拉断司钻下放速度过快，未刹住车顿开吊卡、大绳、伤害钻台操作人员、 钢丝绳跳槽。

1）吊卡未坐到位 , 井下突然遇阻，过早取

出吊卡插销， 吊环弹出吊卡提环造成工程 事故。

伤害人员、钻具落井

2) 下放速度过快吊环弹压伤人 , 司钻、井口人员配合不当， 吊环一只挂进一边上提吊卡掉下伤人。

作，加强配合。上扣时手严禁伸到压压大钳旋转部位。

严格执行操作规程，平稳操作，加强监督

5 换挂吊卡

严格执行操作规程，平稳操 作，加强配合

接单根危害识别和风险评估

序 号

工序 吊

危害因素

钻具滚动、提丝未上紧、吊

主要危害及风险评估 提丝脱开，吊装带开、钻具

控制措施

严格执行操作规程，加强配

1

单 根 装带挂好、吊钩未正确挂好钻具脱开。

起吊过程中撞入钻台下 下放单根的同时井口下放钻具，压着钻具、压断绳套， 单根上钻台时晃动碰伤人 员。

卡瓦、吊卡未卡好，钻具落井。

钻具对后扣压手指；

液压大钳上扣挤着手指。 司钻上提、下放钻具操作过 猛

钻台泥浆多滑

倒下砸伤人员。

碰坏钻具，拉断绳丝绳、吊装带。

钻具倒下砸着人、 钻具被游车压弯弹着人、 钻具摆动碰着人。 钻具落井。 压、挤伤手 碰着人 滑跌

合。

严格执行操作规程，平稳操作。

严格执行操作规程，平稳操作。

严格执行操作规程，加强配 合，互相监督

严格执行操作规程，加强配 合，互相监督。

严格执行操作规程，平稳操

作。

集中精力，做好防滑措施。

接 2

单 根

钻进危害识别和风险评估

序 号

工序 危害因素 主要危害及风险评估 控制措施

1 下放钻具

配合不当， 下放钻具时与 吊单根碰撞 下放钻具过程中刹车不灵活或操作失误 开泵过猛、蹩泵 操作不当，高压管线不 牢靠、断裂

弹伤井口人员

打顿钻，损坏钻具、钻具落井 蹩坏泥浆泵、泄压管线、打伤 人

蹩开压管汇、刹伤人员 设备损坏、

蹩开压管汇、伤害高压操作人 员

甩出物品伤人 滑倒伤人

严格执行操作规程，加强配合，互 相监督

严格执行操作规程，平稳操作 严格执行操作规程，平稳操作，开 泵发信号，严禁在泄压管方向站人 严格执行操作规程，平稳操作 严格执行操作规程，加强配合 高压区禁止站人，保险凡尔经常 检查、检测

人员站正确，加强配合 稳步行走

2

开泵

泥浆泵挂合时信号不明确

高压区有人员，保险凡尔失灵

启动转盘时转盘或周 围有物被甩，人员未闪开

转盘上泥浆多

3

启 动 转 盘

起钻杆、钻铤危害识别和风险评估

序 号

工序 停泵、停转 盘上提方钻杆 放小补芯 抬吊卡至转 盘面 扣吊卡、卸 方钻杆 拉方钻杆入 大鼠洞 摘大钩开口 销、开大钩 制动销

危害因素 主要危害及风险评估 控制措施

1

司钻注意力不集中、冬季气路或阀件冻 死不放气造成顶天车。

顶天车断大绳

集中精力，平稳操作，加强 冬季保温，活动气动部件

2

转盘面滑造成摔跤。

1） 钻台面滑造成摔跤；

2） 内外钳工配合不协调造成吊卡脱手

1） 扣吊卡时配合不好挤碰伤手；

2） 立管有回压， 卸扣泥浆刺伤井口人员； 3） 转盘打倒车。

摔跤伤人 及时清除钻台污物

及时清除钻台污物，加强配 合，平稳操作

严格执行操作规程，加强配 合，平稳操作

及时清除钻台污物，加强配 合，平稳操作

3

吊卡砸伤、

4 吊卡挤碰伤 泥浆刺伤

5 1）钻台面滑造成摔跤 ;2 ）拉方钻杆伤人 摔伤

6

1 ）钻台面滑造成摔跤 ;2 ）吊环摆动伤 人;3 ）上水龙头开大钩销子造成人员坠落 吊环摆动伤人， 开大钩销

子造成人员坠落摔伤 及时清除钻台污物，加强配 合，平稳操作

7

吊环挂吊卡 司钻与井口内外钳工配合不好碰手 伤井口操作的手

严格执行操作规程，加强配 合，平稳操作

序 号

工序 危害因素 主要危害及风险评估 控制措施

8

插栓吊卡插销

吊卡销子未插到位（下孔未插进），井下遇阻活动钻具吊环甩脱钻具落井；

钻具落井

严格执行操作规程，加强配 合，平稳操作

1） 吊环没有挂入吊卡， 造成单吊环起钻；

2） ）井下复杂未按技术要求起钻造成

1、单吊环起钻伤人、钻具落井。 2、卡钻 3、井喷

严格执行操作规程，加强配合，平稳操作。司钻注意观察井口操作。

9

起钻

卡 钻 ； 3）不按要求灌泥浆，造成卡钻、井涌、井 喷 ； 4）溢面报警器不起作用，坐岗工作不落实未能及时发现溢流。

1）刹车刹不住车顿飞吊卡打伤人

;2 ）井

10

刹车座吊卡

口内外钳工配合不好，造成吊卡伤人

1） 操作液压大钳配合不好碰挤伤手 2） 大钳尾桩插销拖落转盘卸扣时伤人 3） 吊钳绳磨断大钳下落砸伤人

吊卡碰手、砸脚

严格执行操作规程，加强配

合，平稳操作

11

液压大钳、 液压猫头大卸扣

; ;

拉钻杆进钻 杆盒，井架工开吊卡进 指梁

;

4） 液压猫头卸扣猫头绳断、 钳柄断伤人。

1） 拉钻杆滑倒、推钻杆手时挤手； 2） 用肩扛方位错夹住脖子； 3） 脚站立位置错钻杆丝扣压住脚； 4） 井架工手抠钻杆母接头进指梁被大钩

液压大挤伤手； 大钳旋转盘打着人； 大钳下落砸伤人

严格执行操作规程，加强配合，平稳操作

杆手时挤手、 砸脚 、 大钩或游车压手、 兜绳压伤

严格执行操作规程，加强配合，平稳操作

12

或游车压手； 5）井架工拉钻杆时，钻杆没被兜绳拦住造成滑脱。

游车摆动大造成吊卡碰撞指梁，插销脱出，吊卡下落

13

下放吊卡至井口

吊卡下落砸伤人

严格执行操作规程，加强配

合，平稳操作

序 号

工序 钻 铤 卡 卡 瓦、卡安全卡瓦

危害因素 主要危害及风险评估 控制措施

14

1）内外钳工操作不规范伤人 ;2 ）安全卡 瓦未卡平卡牢造成钻铤落井

1 ）吊提升短节摆动或绳套滑脱撞砸伤 人；

卡卡瓦、安全卡瓦伤手， 钻具落井 严格执行操作规程，加强配 合，平稳操作

15

吊接提升短 节

2） 下放游车吊卡顶住提升短节吊卡弹伤

人；

3） 上扣时井口人员配合不好大钳挤碰伤人

吊提升短节伤人

严格执行操作规程，加强配 合，平稳操作

卸钻头危害识别和风险评估

序号 工序 危害因素 主要危害及风险评估 控制措施

1

工具等物落入井口

钻 头 装 卸 器 入 转盘

气动绞车起重伤害

下钻头装卸器挤手指 用液压猫头松扣

井下事故 砸伤井口人员手脚 挤掉或挤伤手指 人员伤亡 伤井口人员手指 人员伤害

从装卸器内取钻头时砸伤井口人 员手指

砸伤井口人员手脚

井口加盖板

严格执行操作规程，加强配合，平 稳操作

严格执行操作规程，加强配合，平稳操作

严格执行操作规程，加强配合，平稳操作

严格执行操作规程，加强配合，平稳操作

人员站位正确，加强配合 严格执行操作规程，加强配合，平 稳操作

严格执行操作规程，加强配合，平稳操作

2

松扣

液压大钳操作配合碰伤 液大钳钳尾桩处站人没 发现

3

卸扣

转盘卸扣过量上提时人装卸器内不带出钻头 钻铤带出钻头，卸余扣

加粉末处理剂危害识别和风险评估

序 号 1

工序 危害因素 主要危害及风险评估 控制措施

未戴个防扩用品，

加粉末处理剂时打开封口， 上

防护不当，粉尘飞

风口均匀加入

扬，影响呼吸 若配药池闸门堵塞， 通闸时用 长条棍棒。

未戴个防扩用品， 操作不当，液体外 溢

刺激呼吸道 按规定穿戴劳保护具

2 烧伤皮肤 平稳操作， 按规定穿戴劳保护具

钻井液性能处理与维护危害识别和风险评估

序 号 1

工序

按规定时间测量钻井液性能并 填写好钻井液性能原始记录

危害因素 性能不达标

1、在泥浆泵保险凡尔 泄流管泄流方向时间

主要危害及风险评估 造成井下情况复杂或井喷

控制措施

按规定、规程处理，及时 调整

2 观察钻井液时， 。

3

使用操作搅拌器、泥浆净化设 备、污水泵等电器设备。

逗留站，泄流管中钻 井液喷出伤人

2、泥浆罐孔洞、 栏杆未封严

违章接线，不按规程 操作

未按规定处理，性能 不稳定

未连续灌满钻井液， 液面下降，液柱压力降低

贮量不足，出现复杂情况不能及时处理 加重操作不当，影响钻井液性能、流型

1、高压射流射伤人体； 2、踩入罐内，掉下罐。

正确站位，加强监督

人员触电伤亡， 电器设备损坏

严格执行用电安全管理 规定，加强监督检查 严格执行操作规程，加强 监督检查

4

维护泥浆性能， 。 造成井下情况复杂

5 6 7

起钻续灌泥 造成井塌， 井涌，严重时井喷。

按规定及时灌注，加强监 督

按规定要求贮备，加强监 督

严格执行操作规程，平稳操作，及时检测

贮备重泥浆、 加重剂、 堵漏材料 调整密度。

井涌或井漏 压漏地层

处理卡钻事故危害识别和风险评估

序号

工序 危害因素 主要危害及风险评估 控制措施

认真分析井下情况， 合理确定 技术措施

1

制 定 措 施 与 制定技术措施不当、 不具体、 不切合实际， 交

达不到处理效果。

交底 底不明确、不详细。 准备工具

工具准备不充分、 不齐全， 质量有缺陷， 下井

工具未进行详细检查，内外径和长度未丈量、 达不到处理效果，工具落井 未登记。

合理选择， 认真检查， 不符合要求禁止使用

2

3

解卡计配方不合理， 密度与井内泥浆性能相差太

准备、 注解卡大， 计量不准确； 卡点计算不准确导致解卡计未

达不到处理效果。 剂

注到卡点位置， 卡钻性质未分析透彻， 采用了错误的处理方法不能解卡。 测卡、松扣、 卡点测卡不准确， 炸药未放到卡点位置上， 药

打捞不成功。

打捞作业 量过小，爆炸松扣失败， 。

认真分析井下情况， 合理确定

处理配方， 准确计量，准确计算， 严格实施预定措施

4

准确测量， 合理使用药量， 炸 药到位

5

套铣倒扣

铣鞋质量差， 铣鞋、套铣筒等工具外形尺寸长度

不合适； 套铣前井下鱼头未修理规则或脏物未清上部钻具倒掉井下或倒扣不成； 洗干净， 转盘扭距大， 泵压增高； 套铣参数选造成卡套铣筒。打倒车方瓦飞出择不合理， 套铣速度过快， 造成卡套铣筒； 造伤 成上部钻具倒掉井下或倒扣不成。

合理选择铣鞋， 严格执行操作规程，平稳操作

6

起钻用转盘卸扣， 摔掉捞物； 起钻速度快， 中

打 捞 成 功 起 途遇卡；司钻猛提、 猛放、 猛刹， 捞上钻具脱

被打捞物重新落井， 。

钻 扣落井； 造扣不结实， 起至转盘面卡瓦和安全

卡瓦未卡牢固造成捞物重新落井。

严格执行操作规程， 平稳操作

处理井漏危害识别和风险评估

序号 工序 危害因素 主要危害及风险评估 控制措施

加强教育培训， 持证上岗， 认 真观察， 及时汇报。 确保液面报 警灵敏、可靠

1 发现井漏

井漏坐岗人员未发现或发现过晚，发现后又未及时 汇报或及时起钻，加之灌泥浆措施不当。

导致井塌或井涌。

2

制定处理措 技术措施不具体、不完善、不详细、不切实可行； 施与交底 交底不清楚，操作者在施工过程中出现偏差。 堵漏剂配方不合理，不适应井下实际需要，密度与

配制堵漏剂

井内泥奖性能相差过大。

达不到处理效果。

准确判断井下情况， 合理制定 技术措放，并详细交底

3 导致井涌或井漏。

认真分析井下情况， 合理确定 配方

4 加堵漏剂

井下漏层未判断准确，堵漏剂未注到位；排量选择 未控制，浸泡时间过短，未达到堵漏效果。

没有达到堵漏效果。

准确判断井下情况， 严格执行 操作规程

5 分段下钻

下钻具下放速度过快，分段不合理，井段过长，开 泵措施不当，操作过猛，排量过大。

促使井漏加剧。 严格执行操作规程， 平稳操作

6

漏层井壁未巩固，井漏段未打封隔钻井液，起、下

正常钻井防

钻通过漏层时速度过快，灌泥浆不及时或未连续灌

漏措施

满泥浆。

导致井漏。

严格执行操作规程，平稳操 作，加强监督

下套管危害识别和风险评估

序号

工序 危害因素 主要危害及风险评估 套管数据混乱发生固定事故；套管事故。

控制措施

认真检查，准确丈量，反复核对套管柱结构， 确认无误方可下井

认真检查， 不符合要求禁止使用

丝扣未清洗；钢级、壁厚不清楚；坏套管未检查出来

1 下套管准备 入井；未通径、未丈量或丈量、未建记录本；下部结

构未准备好。 2 工具准备

套管钳卡缺保养， 不灵活；；丝扣油未调配好； 灌泥浆

工具操作不灵活伤人；

阀门，管线未装好；吊套管绳套有缺陷；未准备套管

灌泥浆阀门、管线断裂伤。

护丝。

井架、底座固定螺丝、销子松动，绷绳松动；井架平

台照明灯具不够，光线暗淡；吊环长期使用未探伤； 操作失误，人员伤害； 下套管前检

3 钢丝绳磨损严重未倒换； 钻机传动部分有异响缺保养；

查 造成卡套管事故；

刹车不灵活；泥浆泵活塞凡尔有故障；循环系统有刺 漏；发电机组出现故障。 4 吊套管至钻绳套未拴牢滑脱，套管下落；起吊时无人指挥，碰撞

井平台

场地人员；套管未戴帽或护丝。

滚套管砸脚；

绳套滑脱套管砸着人

加强检查，发现问题及时 处理

严格执行操作规程，加强现场监督

5

扣吊卡

绷吊卡钩子滑脱或绳断，吊卡打伤井口人员；吊卡未扣到位起吊套管脱落下砸。 绷吊卡钩子滑脱或绳断， 吊卡打伤井口人员

套管插入钻台下撞着场地 滚套人员；绳套滑脱、断裂砸着井口操作人员、

严格执行操作规程， 加强配合，平稳操作

6 上单根带下一次套两个单根，绳套滑脱或拉断，套管下落伤人；

单根

套管插入钻台底座下，拉断绳子，套管下砸伤人

一次带一个单根， 平稳操作，加强配合

7 卸护丝、下卸护丝时套管切断手指，护丝下落伤人；护丝扔下钻

放入鼠洞

台伤人。 井口下放钻具、 同时用气动绞吊单要入鼠洞， 压弯套管弹力伤人

护丝下落伤人； 护丝扔下钻台伤人。

井口、 气动绞车严禁同时下放套管，交叉作业；集中精力，平稳操作，加强配合

序号 工序 危害因素 主要危害及风险评估 控制措施

8 对扣、上扣

对扣时猛放、猛顿；扣未对正拉旋绳错扣；游车摆动 大上错扣；扣未上到规定力矩套管入井。

碰伤井口操作人员； 套管落井 严格执行操作规程，平稳 操作，加强配合

上提套管、 9 吊卡开启后未移开，司钻下放碰飞吊卡伤人。

开吊卡

伤害人员

严格执行操作规程， 平稳 操作，加强配合

井口、 气动绞车严禁同时下 放套管，交叉作业；严格执行操作规程，平稳操作，加 强配合

10 下套管

下放速度快刹不住车；井下遇阻吊卡弹开；中途遇阻 猛提猛放；中途未按规定灌满泥浆。 压坏回压凡尔、卡套管 反喷泥浆伤人

11 接联顶节

联入计算错误，下入深度不准确；联顶节上错扣或丝 扣磨平，上提套管时脱扣。

套管落井事故

准确计算，认真核对，平 稳操作

12

接循环接头 操作人员上水龙头时未带保险带，发生脚踩滑、踏空 循环泥浆

坠落，钻台滑摔跤；水龙带摆动。

高处坠落 水龙带摆动伤 严格执行操作规程， 平稳 操作，加强配合

固井危害识别和风险评估

序 号

工序 危害因素 主要危害及风险评估 控制措施

1 清理施工现场

场地 凹凸不平、 泥泞、 有积水；

车辆撞伤

障碍未排除；施工空间陕小

认真清理，加强监督

2 摆放固井车

无人协调与指挥； 摆车时井队使

用绷绳导致事故

车辆撞伤 加强协调，专人指挥

3

安装水泥头

拴挂水泥头绳套不牢靠， 起吊时

下落伤人；吊上钻台时摆动大， 绳套断裂伤人、 水泥头撞着人撞伤人； 上由壬丝扣时榔头脱手上壬由榔头脱手伤人 伤人

砸由壬时榔头下落伤人

无人指挥就开泵； 闸门未倒好开泵；泥浆泵有故障开泵； 由壬丝扣未上紧开泵

高压管会剌漏；高压管线憋脱； 无专人指挥配合失调； 粉尘、 噪声污染

砸由壬时榔头下落伤人 泵压过高， 蹩开高压管汇， 管线、泥浆伤人

严格执行操作规程，平稳操作， 加强配合

严格执行操作规程，平稳操作，

加强配合

严格执行操作规程，平稳操作， 加强配合

4

卸装水笼带

5

开泵循环

固井管汇泵压过高， 蹩开高压

管汇伤人

严格执行操作规程，平稳操作， 加强配合

6

固定作业

7

顶替泥浆

8

拆卸管汇 收车、撤离井场 候凝

联络信号无标识；替量不准确；

替量时设备突然发生故障或操

作失误， 导致替空或灌香肠， 碰 压压力过高 井队、固井队交叉作业失误伤及对方 ；卸管线钻台面滑发生摔跤跌落； 卸丝扣由壬时榔头伤人 撤离时无专人指挥， 高压水泥头销子打出

碰压泵压过高， 蹩开高压管汇伤人；、固井事故

严格执行操作规程，平稳操作， 加强配合

交叉作业车辆撞人， 场地摔跤跌落；卸丝扣由壬时榔头伤人 车辆无序，发生碰撞伤人 打着钻台人员

严格执行操作规程，平稳操作， 加强配合

加强协调，紧密配合，统一指挥 不允许在水泥头附近站人

9 10

甩钻具危害识别和风险评估

序 号

工序 危害因素 主要危害及风险评估 控制措施

1 准备工作

1）气动绞车滑轮锈蚀卡死，绞车滚筒钢丝绳 变形，吊钩未封口； 2）绷绳松散变形；

3）无钻杆护丝、提升短节丝扣有损伤； 4）小鼠洞垫叉有缺陷；

5）吊卡锈蚀不灵活，吊卡插销固定不牢。

人身伤害

全面认真检查， 不符合要 求者禁止使用

2 挂吊卡

1） 吊环摆动大碰撞伤人；

2） 挂进一边吊环起车，吊卡下落。

吊环摆动撞伤人

严格执行操作规程， 紧密 配合，平稳操作

3 起游车 2）气路有故障及防碰天车失灵，顶天车

顶天车、人员伤害

认真检查防碰天车； 严格 执行操作规程，紧密配合， 平稳操作

1） 架工过早拉出钻具、大钩或吊卡挂钻杆台

4 架工扣吊卡

肩带出钻杆伤人

2） 架工扣吊卡时碰伤手

3） 拉钻杆钩子或收号棒未拴牢下落

吊卡碰手 落物伤人 严格执行操作规程， 紧密 配合，平稳操作

序 号 5

工序 危害因素 主要危害及风险评估 钻具摆动伤人

控制措施

严格执行操作规程， 紧密 配合，平稳操作

提 钻 具 入 鼠 1）无人未拉钩子，钻具摆动伤人

2）钻具下入鼠洞时压伤人 洞

6 卸扣

1）操作液压大钳，内外钳工配合不好，大钳 碰挤伤人

大钳碰挤伤人

严格执行操作规程， 紧密 配合，平稳操作

7 吊单根 2）吊绳断或滑脱，钻具单根下砸

绳套滑脱、 断裂单根打着人

严格执行操作规程，紧密 配合，平稳操作

1）钻具公扣未戴护丝

绷 钻 具 到 场 2）操作小绞车失误 8

3） 无专人指挥 地

4） 钻台、场地人员未闪到安全位置

1） 入小鼠洞安全卡瓦未打牢，钻铤落入鼠洞

钻具撞伤

严格执行操作规程， 紧密 配合，平稳操作

9 卸钻铤 2） 卸提升短节时伤人 3） 吊钻铤时绳滑或绳断 1） 大钩挂水龙头时碰撞伤人 2） 方钻杆出鼠洞管时摆动大伤人

吊绳拉断

严格执行操作规程， 紧密 配合，平稳操作

10 卸方钻杆 3） 方钻杆入小鼠洞公扣戳伤人 4） 液压猫头扣紧绳断伤人 5） 方钻杆绷下钻台吊绳滑脱或断掉

撞伤、碰伤

严格执行操作规程， 紧密 配合，平稳操作；卸不扣时 采取其它方法卸扣。

放井架危害识别和风险评估

序号

工序 危害因素 主要危害及风险评估 控制措施

根据工作要求合理分工， 责 任明确，措施具体

1

施工前会议

分工不明确，任务未落实到人头，

工作无序，操作失误

安全措施不具体，人员不落实。

2

检查劳保穿戴

不戴安全帽、不戴保险带、不穿 工衣、不穿工鞋、不戴手套。

人身伤害

按规定穿戴劳保用品， 加强 监督检查

3

检查柴油机、 联动柴油机有故障不能正常工作，联机、绞车运转情况

动机、绞车运转不正常。 检查气控系统及缓冲器

气控元件损坏、锈蚀、堵塞，气 路不畅通，缓冲器锈蚀不起作用 刹车不灵敏，刹带下面垫有异物， 刹带销子退出未发现，刹车鼓上进油、进水，刹车气管线未装。

中途停车造成摔井架事故， 造成人身伤害、设备损坏

造成中途停或不能停机， 引发事故

刹不车，摔井架事故，

安全、设备部门专项检查监督， 加强关键部位检查， 统一指挥。

4

严格执行井架起放规程

5

检查刹车系统 严格执行井架起放规程

6

检查导向滑轮、 辅

滑轮有暗伤，锈蚀、卡死。

助滑轮 检查提升系统 检查井架、天车

死、活绳头固定松动，锈蚀，死绳固定器绳子跳槽，导向滑轮绳子变形、锈蚀。

小平台、操作台、天车台异物未

下放过程卡死，磨断动力绳 严格执行井架起放规程

死、活动绳滑脱，造成事故

严格执行井架起放规程 严格执行井架起放规程， 按 规定将异物收拾干净， 绳索捆 绑牢固

7

8

台、小平台有无异 收拾干净，井架上的绳索未捆绑、 高处落物伤人 物及绳索固定 固定牢靠。

序号

工序 危害因素

猴台未翻或翻后固定不牢造成 碰、挂游动滑车。

主要危害及风险评估 控制措施

9

翻猴台并固定 挂掉猴台，砸着钻台人员 严格执行井架起放规程

10

甩底座前台

吊车未到位，吊车千斤未打牢靠， 拴挂前台的钢丝绳不规范和拴挂 吊车吊钩撞伤位置有偏差，司机操作失误，无 钻台高处坠落 专人指挥 配合失误伤人。

操作者配合不当，碰伤或钢丝绳伤人。

司机操作失误拉断钢丝绳，吊车无人指挥，缓冲器不起作用。 无专人指挥，指挥人员未配戴标识，操作人员失误摔坏井架，井场闲杂人员未撤离到安全区。

高处坠落

严格执行起重作业规定， 加强配合，平稳操作

11

挂放井架绳套

中精力，紧密配合

严格执行井架起放规程， 集

12 拆卸井架绷绳

碰伤或钢丝绳伤人。

严格执行井架起放规程， 集 中精力，紧密配合

严格执行井架起放规程， 集

中精力， 紧密配合， 平稳操作

吊车拉井架绷绳13 或缓冲器顶井架

无法正常施工 ，损坏井架

14

放井架

操作人员失误摔坏井架， 砸着钻台操作人员、井场闲杂人员。 严格执行井架起放规程， 集中精力， 紧密配合， 平稳操作

拆井架危害识别和风险评估

序号

工序 危害因素

工作任务分工不细致，无专人负责，安全要求无针对性。

主要危害及风险评估 控制措施

根据工作要求合理分工，责任明

确，措施具体

按规定穿戴劳保用品，加强监督

甩井架前会1 议

工作无序，操作失误

2 戴

检查劳保穿

不戴安全帽、不带保险带、不穿工衣、不穿工鞋、不带手套。 绳套不规范、有缺陷，断丝、变 形、松散、锈蚀等。

工具数量不够、不齐全，有缺陷

不系保险带高处坠落

检查；使用专用挂安全带装置

3 准备绳套

绳套断裂砸着人

认真检查，不符合要求，禁止使 用

按要求配备，认真检查，不符合

要求，禁止使用 集中精力，平稳操作 集中精力，平稳操作

4

准备工具 影响工作进度

拆绷绳及反5 正螺丝

绷绳坠落伤人，碰伤、挤伤。 碰伤、挤伤 碰伤、挤伤

6

拆“ U”型卡 重物坠落伤人、碰伤、挤伤

吊车就位及7 起吊

吊车未到位，地面土质疏松，吊车千斤未打牢靠，起吊物件绳套未挂牢或绳套不规范，钢丝绳断掉，重物下砸，吊车无专人指挥

砸伤人员

严格执行起重作业规定，平稳操 作，加强配合

8 打销子

操作人员失去重心或脚踩滑、 踏空

高处坠落

跌落。未系好安全带 卸“ U”型卡子螺丝时配合不当跌落，吊车距离太远造成倾斜或翻车，吊天车钢丝绳断掉，天车下落。

使用专用挂安全带装置，集中精 力，踏实站稳

高处队坠落

严格执行操作规程，加强配合， 平稳操作，使用专用挂安全带装置，

9

拆天车

序号 工序 危害因素

吊车距离太远，司机操作有误，

主要危害及风险评估 控制措施

严格执行起重作业规定，加强配 合，平稳操作

10

卸甩井架

绳套未拴在重物中心、滑脱，物件下坠。

吊车不到位，千斤未打牢，起吊重物时吊车扒杆失稀导致倾斜或翻车钢丝绳套不规范，无专人指挥。

装载车辆无专人指挥，倒车时碰、压伤人或碰、撞坏吊车；重物装 载不聚中，车厢板未垫防材料； 装载车辆未捆绑或捆绑不牢靠。 运输车辆途中电路、油路、水路、

起重伤害、高处坠落

卸甩人字架11 及底座

起重伤害、高处坠落

使用专用挂安全带装置

12

装车

起重伤害、高处坠落

车辆事故

严格执行起重作业规定，加强配

合，平稳操作

13

运输

刹车突然发生故障； 路况复杂， 有 坑洼、泥泞、急弯、陡坡等；司机

交通事故、 设备甩坏、 损坏其它

操作不熟练， 物件摔出车厢或造成

设施

翻车； 挂断途中的电线， 挂坏老乡的树木及压坏水利设施等； 会车时发生交通事故。

严格执行交通安全规定， 必要时， 专人引导