精品资料
生产管理类 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 生产干部高效管理技能提升 生产计划与进度控制 生产计划与生产现场管理 柔性生产计划与排程管理 柔性生产计划与管理实务 生产计划与交期管理实务 生产现场问题的分析与解决技巧 生产管理实务 生产系统运作成本控制 精益生产与七大浪费 多品种混流生产管理实务 防错防呆法技术应用 防差错技术（POKA YOKE）管理实务 工厂价值流分析与现场浪费消除 快速换型（线）实操训练 全员现场作业方法改善 跟单员技能快速提升 跟单员核心工作技能提升与策略强化训练 从跟单员到订单经理 精益生产实务 可编辑
精品资料
53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 65 66 67 68 69 精益供应链与物流管理 现场效率损失分析与改善 现场成本管理与预算控制 卓越现场管理与改善 善用现场IE手法---推动生产效率提高 现场改善的利器---IE七大手法实务 IE工业工程应用---工作研究 PE工程师技能实操训练 PIE工程师技能实操训练 TIE全员生产效率改善 TPM全面生产维护 TPS丰田生产方式 VS精益价值流图示技巧 5S现场管理实务 6S现场管理实务 6S+目视管理+定置管理实务 8S现场管理与目视管理实务 品质管理 一、内容概要 1、5W3H 2、8D/5C报告 3、QC 旧七大手法 4、QC 新七大手法 可编辑
精品资料
5、ISO/TS16949 五大核心手册 6、10S/五常法 7、7M1E
8、SPC判异准则/三大判稳原则 9、IE 七大手法 10、ISO知识大总结
11、常见表面处理的种类 12、RoHS符合性10
二、内容详解
1、5W3H思維模式:
What,Where,When,Who,Why,How，How much，How feel
(1)Why：为何----为什么要做？为什么要如此做（有没有更好的办法）？（做这项工作的原因或理由）
(2)What：何事----什么事？做什么？准备什么？（即明确工作的内容和要达成的目标） (3)Where：何处----在何处着手进行最好？在哪里做？（工作发生的地点）？
(4)When：何时----什么时候开始？什么时候完成？什么时候检查？（时间）六西格玛品质论坛 (5)Who：何人----谁去做？（由谁来承担、执行？）谁负责？谁来完成？（参加人、负责人）？ (6)How：如何----如何做？如何提高效率？如何实施？方法怎样？（用什么方法进行）？ (7)How much：何价----成本如何？达到怎样的效果（做到什么程度）？数量如果？质量水平如何？费用产出如何？ 概括：即为什么？是什么？何处？何时？由谁做？怎样做？成本多少？结果会怎样？也就是：要明确工作/任务的原因、内容、空间位置、时间、执行对象、方法、成本。 再加上工作结果（how do you feel）：工作结果预测,就成为5W3H.
2、8D/5C报告: （一）8D报告： D0：准备
D1：成立改善小组 D2：问题描述 D3：暂时围堵行动 D4：根本原因 D5：制订永久对策 D6：实施/确认PCA D7：防止再发生 D8：结案并祝贺 （二）5C报告：
5C报告是DELL为质量问题解决而提出来的，即五个C打头的英文字母的缩写：描述；围堵措施；原因；纠正措施；验证检查。相比于8D报告简单了些，但是基本思想相同 为了书写更优良的5C报告，需要遵守“5C”准则：
C1：Correct（准确）：每个组成部分的描述准确，不会引起误解； C2：Clear（清晰）：每个组成部分的描述清晰，易于理解；
C3：Concise（简洁）：只包含必不可少的信息，不包括任何多余的内容；
可编辑
精品资料
C4：Complete（完整）：包含复现该缺陷的完整步骤和其他本质信息； C5：Consistent（一致）：按照一致的格式书写全部缺陷报告。
3、QC 旧七大手法: ①。鱼骨图（又叫鱼刺图、树枝图、特性要因图、因果图、石川图）（Characteristic Diagram）：鱼骨追原因(寻找因果关系);
②。层别法Stratification：层别作解析。 (按层分类,分别统计分析)
③。柏拉图（排列图）Pareto Diagram：柏拉抓重点。 (找出“重要的少数”)
④。查检表（检查表、查核表 ）Check List：查检集数据。 (调查记录数据用以分析) ⑤。散布图Scatter Diagram：散布看相关。 (找出两者的关系)
⑥。直方图<层别法（分层图）>Histogram：直方显分布。 (了解数据分布与制程能力) ⑦。管制图（控制图）Control Chart：管制找异常。 (了解制程变异)
4、QC 新七大手法:
①关系图法（关联图法）；
②KJ法（亲和图法、卡片法）； ③系统图法（树图法）； ④矩阵图法；
⑤矩阵数据分析法；
⑥PDPC法(Process Decision program chart 过程决策程序图法)或重大事故预测图法； ⑦网络图法（又称网络计划技术法或矢线图也叫关键路线法）5、ISO/TS16949 五大核心手册:
①、FMEA（潜在失效模式及后果分析）（Potential failure mode and effects Analysis）；
②、MSA（量测系统分析）；
③、SPC（统计制程管制）（Statistical Process Control）；
④、APQP（产品质量先期策划和控制计划）(Advanced Product Quality Planning (APQP) and Control Plan)；
⑤、PPAP(生产件批准程序)(Production Part Approval Process)五大手册中最重要的是APQP.
6、10S/五常法:
（一）、由5S续出来的10S: 1S：整理(SEIRI) 2S：整顿(SEITON) 3S：清扫(SEIS0) 4S：清洁(SEIKETSI) 5S：素养(SHITSIJKE)
6S：安全(SA7S：节约(SAVING)/速度(speed) 8S：服务(SERVlCE)
9S：满意(SATISFICATl0N) 10S：坚持 （二）五常法
可编辑
精品资料
五常法是用来维持质量环境的一种技术，西方国家称5S。人称为五常法，由于语文需要，故翻译了五个英文字，即Structurise, Systematise, Sanitise, Standardise, Self-discipline。在推行五常法，自然需要五个中文配合。也是我们平时所说：整理、整顿、清扫、清洁、修养。
中文 * 英语 (5-S) * 50点 * 家庭实例 *
①、常组织 Structurise 10 把不需要的东西抛掉或回仓 ②、常整顿 Systematise 10 30秒内就可找到文件FETY) ③、常清洁 Sanitise 5 个人清楚卫生责任 ④、常规范 Standardise 15 贮藏的透明度 ⑤、常自律 Self-discipline 10 每天运用五常法
7、7M1E <①Man；人 ②Machine；机 ③Material；料 ④Method；法
⑤Environment；环
⑥现在说的5M1E是再加上测量（measure），如果再加上Management和Market,就是7M1E，这象5S一样，有不同续法。
8、SPC判异准则/三大判稳原则 （一）、控制图判异准则提练:
①、2/3A（连续3点中有2点在中心线同一侧的B区外<即A区内>） ②、4/5C（连续5点中有4点在中心线同一侧的C区以外） ③、6连串（连续6点递增或递减，即连成一串）
④、8缺C（连续8点在中心线两侧，但没有一点在C区中） ⑤、9单侧（连续9点落在中心线同一侧） ⑥、14交替（连续14点相邻点上下交替）
⑦、15全C（连续15点在C区中心线上下，即全部在C区内） ⑧、1界外（1点落在A区以外） 口决：
23456，AC连串串；
81514，缺C全C交替转； 9单侧，1点在外。
（二）、控制图的判稳原则： 1.连续25点在控制线内； 2.连续35点最多有一点出界； 3.连续100点最多有两点出界。
满足上面任意一点都可以判定为稳态。
9、ISO知识大总结:
ISO9000有几个主要的特性，概括起来就是“1个精髓和1个中心、2个基本点；3种特性、4个凡事和4大产品、5大模块、6个文件、原则”，我把它再简化为“112 344 568” ①、一个精髓：说、写、做一②、一个中心： 以顾客为中心
可编辑
精品资料
③、两个基本点：顾客满意和持续改进； ④、三个特性：适宜性、充分性、有效性。
⑤、四个凡事：凡事有人负责、凡事有章可循、凡事有据可查、凡事有人监督。 ⑥、四大产品：服务、软件、硬件、流程性材料。
⑦、五大模块：（1个总过程，4个大过程）：质量管理体系；管理职责；资源管理；产品实现；测量、分析和改进.
⑧、六个文件：ISO9000：2000版标准明确提出的6个程序文件必须制订：文件控制程序、质量记录管理程序、内部审核程序、不合格品控制程序、纠正措施控制程序、预防措施控制程序。
⑨、原则：以顾客为中心、领导的作用、全员参与、过程方法、系统管理、持续改进、以事实为依据、与供方互利的关系。
致；10、IE 七大手法: ①、程序分析; ②、时间分析; ③、动作分析; ④、流水线分析; ⑤、稼动分析; ⑥、物料分析; ⑦、环境分析
11、RoHS符合性10步曲:
第一步：确定企业产品与RoHS指令的关联度。（如果确定企业生产产品属于RoHS管辖范围，则进入第二步）。
第二步：在企业内部组建全公司范围的“符合性”团队。 第三步：建立企业RoHS符合性的声明。
第四步：建立企业内部RoHS符合性的实施计划。 第五步：评估企业的供应链与RoHS指令的关联度。 第六步：选择合资格的供应商。 第七步：建立供应链材料声明程序。
第八步：确保进行有限的检测和结果的有效性。 第九步：与客户交换RoHS指令符合性的数据信息。
第十步：将RoHS指令符合性的策略融入公司整体运做。即确定关联-建立团队-符合声明-计划-评估供应链-选择供应商-供应链声明-有限检测-交换信息-融入整体运作。
可编辑
