工业管道安装施工方案

浅谈工业管道、管材安装

姓名：

身份证号： 专业：管道工 等级：三级高级技师 培训单位：

工作单位：XXXXX安装工程有限公司 日期： 1

本人自 年从 学校毕业后，即进入无锡工业安装工程有限公司从事管道安装及现场管理工作至今，先后从事管道施工员、材料员、工地班组长等工作。经过自己不懈努力，在各级干部职工的帮助配合及公司上级领导的关心培养下，随着公司不断壮大，由一名管道工逐渐成长为一名项目经理。先后在耀文电子（中国）有限公司、仁宝电子（昆山）有限公司、淳华科技（昆山）有限公司、亚龙纸业（昆山）有限公司、维安科技（昆山）有限公司担任工程项目经理，科学组织施工严格管理施工环节，按质按量圆满完成客户交付工程任

务，由于工作出色，多次获得公司表彰，得到各级领导及客户的肯定和赞扬，将我公司管道工程施工、管理维护水平推上一个个新的台阶。 近十几年，科学技术突飞猛进，工程技术含量也越来越高，我深深意识到，作为一名工程技术人员不但要学会传统的工艺操作技术，有过硬的施工技能，更重要的是要不断学习新工艺、新技术，探索新思路、新方法，才能适应管道工程的需要。近年来我多次参加了技能培训，在学习理论知识的同时，不忘在实际工作中理论结合实际，使我负责的项目的施工质量及效率得到了长足进步。

在以后的工作中，我将不断提高完善自己，总结经验教训，为公司的发展尽自己的一份力量。下面将我在实际工作中掌握总结的经验报告如下：

概 述

在各类建筑及生产场所，管道是其必不可少的组成部分，管道工程分类有以下一些： 一、按敷设方式分为：

1．明设管 2.暗设管 3.埋设管 二、按工作温度分为： 1.低温管道：指工作温度低于-20℃的管道 2.常温管道：指工作温度-20℃~200℃的管道 3.高温管道：指工作温度高于200℃的管道 三、按材质质量分：

陶土管、塑料管、玻璃管、有色金属管、铸铁管、钢管、石棉水泥管以及钢筋 混凝土管等。

四、按输送的物料介质分：

给水排水管道、蒸汽和热水管道、煤气管道、空调制冷管道、压缩空气管道

燃油管道、氧气管道、乙炔管道、化工产品管道，以及固体物质的水力、气动输送管道。 五、按设计压力分：

1.真空管道：指压力P﹤0Mpa的管道 2.低压管道：指0≤P≤1.6Mpa的管道 3.中压管道：指1.6＜P≤10Mpa的管道 4.高压管道：指10＜P≤100Mpa的管道，如高压氧气管，水压机、油压机管道等。 2

六、管道工的基本技术要求：

1. 管道的安装应安全、牢固可靠，标示清楚以便于维修。 2. 管道输送的排放流体（液体、气体的总称）应畅通。 3. 管道的排列应整齐美观。

4. 掌握钳工的基本操作知识与技能。 5. 熟悉各种管道用料的性能、规格。 6. 能识读民用和工业管道工程的基本图（包括设备和管道平面、立面布置图）。 七、参与标准：

1.《全国通用给水排水标准图集》S1 S2 S3。 2.《给水排水构筑物施工及验收规范》GBJ141-90。 3.《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97。 4.《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-97

5.《压力管道安全管理与监察规定》 劳动部发[40]号 6.《脱脂工程施工及验收规范》HGJ202-82 7.《工业金属管道设计规范》GB50316-2000

8.《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 未提到的部分应执行国家及行业的现行标准及管材制造商关于管道安装方面的技术要求。 3

工业管道、管材安装规范 一．建筑给水、排水管道安装

1．室内给排水管道安装施工步骤及要求如下：

1.1配合土建预留孔洞及预埋铁件预留孔洞及预埋铁件时应先复核土建的坐标和标高，根据管道施工图配合土建进行孔洞的预留和铁件的预埋。 2．管道清洁、除锈、防腐

除某些特殊管道需按客户规范清洁外，管道除锈可采用人工除锈或机械除锈，除锈后管材表面应无可见油脂、污垢、氧化皮、铁锈等附着物，直至露出金属光泽为止。管道防腐按照设计要求进行，防腐后应保证涂层均匀、颜色一致、不漏涂、附着要牢固、无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。钢管防腐时卷材与管材间应粘贴牢固，无空鼓、滑移、接口不严等。 3．支架制作及安装

根据施工图或有关标准图集进行支架制作及安装，支架安装时应

符合： 3.1位置正确，埋设平正牢固。

3.2固定在建筑结构上的管道支、吊架不得影响结构的安全。 3.3支、吊架间距应符合设计要求，设计未要求时：按下表

钢管水平安装支架最大间距 公称直径（mm） 支架最大间距（m） 保温管 不保温管 15 2 2.5 20 2.5 3 25 2.5 3.5 32 2.5 4 40 3 4.5 50 3 5 70 4 6 80 4 6 100 125 4.5 6.5 6 7 150 7 8 200 7 9.5 排水塑料管支架间距 管径（mm） 立管（m） 横管（m） 50 1.2 0.5 75 1.5 0.75 110 2.0 1.10 125 2.0 1.30 1.30 160 160 2.0 1.6 4．给水管道立管管卡安装应符合下列规定：

4.1楼层高度小于或等于5m，每层必须安装1个。 4.2楼层高度大于5m，每层不得少于2个。

4.3管卡安装高度，距地面应为，2个以上管卡应匀称安装，同一房间管卡安装在同一高度上。

4.4金属排水管道上的吊钩或卡箍应固定在承重结构上。间距为：横管不大于2m；立管不大于3m。楼层高度小于或等于4m，立管可安装1个。 5生活给水管道安装

5.1管道安装前应进行调直。对管道进行外观检查，管道表面应无裂纹、缩孔、夹渣及锈蚀等缺陷，不得有超过壁厚的负偏差的锈蚀或凹陷。 5.2给水管道在穿楼板和墙壁时应加设套管，安装在楼板内的套管其顶部应高出装饰地面20mm安装在卫生间及厨房内的套管，其顶部应高出装饰地面50mm，

4

底部应与楼板底面相平；穿墙壁时，套管两端与饰面相平。穿过楼板的套管与管道之间缝隙应用阻燃密实材料和防水油膏填实，管道的接口不得设在套管内。 5.3管道采用丝接时，管道切割采用手动或电动绞刀，切口应平整无毛刺。切割后，管内口要修整光滑,螺纹连接管道安装后的管螺纹根部应有2-3扣的外露螺纹，外露螺纹应进行防腐处理。

管子套丝时应注意以下几点：

a.严格保证下料尺寸的准确性，避免在组对时进行强力对口； b.下料切口应平整、光滑无毛刺；

c.套丝时用油润滑，保证丝牙的连续性和无断丝出现； d.组对时，对口要平直，填充料应充实；

5.4塑料给水管，铝塑复合管可采用橡胶圈接口，粘接接口、法兰连接等。橡胶圈接口适用于管外径63-315 mm的管道连接，粘接接口用于管外径小于160 mm的管道连接，法兰连接一般用于塑料管、铸铁管、镀锌管及阀门的连接。 5.5镀锌钢管应采用螺纹连接，不得焊接。在特殊情况下，当镀锌钢管采用法兰连接时，镀锌钢管与法兰之间的焊口必须做防腐处理。

5.6非镀锌钢管可采用螺纹连接、焊接连接、法兰连接。给水铸铁管可采用承插连接、套箍连接或法兰连接。

5.7给水引入管穿墙或基础时，在900转角处应做好支墩，防止在水压作用下，弯头处脱开，并且与排水管的水平净距不应小于1m。

5.8给水管道上的阀门，当管径≤DN50mm时，宜采用截止阀；当管径＞DN50 mm时宜采用闸阀。阀门安装前应作耐压强度试验，尤其是主干管上起切断作用的闭路阀门应逐个进行强度试验和严密性试验。

5.9铸铁管承插口可采用石棉水泥、膨胀水泥、橡胶圈或油麻填塞。填塞用油麻应有韧性，纤维较长，无麻皮，并经石油沥清浸泡，晾干后，方可使用。油麻辨的粗细应为接口缝隙的1.5倍。每圈麻辨应相互搭接100-150，并压实打紧。打紧后的麻辨深度为承插深度的1/3，且不超过承口三角凹槽的内边。用石棉水泥或膨胀水泥作接口材料时，其填塞深度为接口深度的1/2-2/3，石棉水泥应自上而下填灰，并分层填打，每层应不小于两遍，并应湿养护。填打表面应密实饱满，接口面凹入承口边缘的深度不得大于2mm。 5.10给水管道安装允许偏差如下图：

给水管道安装允许偏差 水平管 道纵、横方向弯曲允许偏差 钢管 塑料管复合管 铸铁管 钢管 塑料管复合管 每m 全长25m以上 每m 全长25m以上 每m 全长25m以上 每m 5m以上 每m 5m以上 1mn ≯25mn 用水平1.5mm 尺、直尺、拉≯25mm 线和尺量检查 2mm ≯25mm 3mm ≯用吊线和8mm 尺量检查 2mm ≯立管垂直度允许偏差 5

铸铁管 成排管段和成排阀门

8mm 每m 2mm 5m以上 ≯10mm 在同一平面上的2mm 间距

二、压缩空气管道安装 2.1说明

压缩空气由空压机到储气罐，通过管道送到用户。按需用要求分为一般压缩空气和无油无水净化压缩空气两类。管道材质一般为焊接钢管、镀锌钢管、无缝钢管、不锈钢无缝管。 2.2、相关施工规范 2.2.1《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-97

2.2.2《压力管道安全管理与监察规定》 劳动部发[40]号 2.2.3《脱脂工程施工及验收规范》HGJ202-82 2.2.4《工业金属管道设计规范》GB50316-2000

2.2.5《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.3施工工序

材料检验…管道除锈…管道底漆…支架制安…管道连接…管道阀门安装…试压吹扫…管道面漆及保温

2.3.1管材、管件、阀门必须具有制造厂的合格证书，其指标必须符合现行国家或部颁标准。管材外观检查无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。不得有超过壁厚负偏差的锈蚀或缺陷。检查阀门是否符合设计要求，并对阀门进行强度及严密性试验低压阀门每批抽查10%、高压阀门每个进行试验 ，试验压力为公称压力的1.5倍,试验时间不少于5分钟,壳体、填料不渗漏为合格。安全阀应送到技监部门逐个校正。 2.3.2管道采用人工除锈和机械除锈两种方法相结合的除锈方式。人工采用刮刀、锉刀、钢丝刷，机械用用角向磨光机配钢丝轮或压缩空气喷石英沙吹打金属表面，除去钢管表面油垢及氧化物。要求达到无锈、无油、无酸碱、无水、无灰尘等。如果是要求高

的无油无水净化压缩空气管道侧需要脱脂处理，合格后方能投入使用。

2.3.3管道底漆采用手工涂刷。要求环境温度宜在13-35度，湿度70%以下，空气洁净无灰尘及水汽。室外涂漆遇雨、降温应停止施工。底漆使用前应摇均匀，稠度大时应加入稀释剂稀释，手工涂刷应分层涂刷，每层应往复进行，纵横交错，并保持涂层均匀，不得漏涂。发现不干、皱皮、流挂、露底时必须进行修补或重新涂刷。 2.3.4支架型式、材质、尺寸及焊接应符合设计要求。支架安装应符合设计规定。安装间距见下表。安装方法根据现场情况一般采用：⑴膨胀螺栓锚固法 ⑵埋设法⑶焊接法⑷包柱法⑸与钢结构螺栓固定法。

2.3.5支架与管道相接触的部位必须先进行防腐，再按设计或温度要求垫木垫、橡胶石棉垫。安装完毕再按设计要求对每个支架形式、材质和位置进行核对。 6

管道规格 允许最大间允许最大间管道规格 允许最大间允许最大间距DN（mm） 距无绝热层距有绝热层DN（mm） 距无绝热层有绝热层管道 管道 管道 管道 （m） （m） （m） （m） 15 2.5 1.5 125 8 4.5 20 3 1.5 150 9 5.5 25 3.2 1.7 200 9.5 7 32 3.5 1.9 250 11 8.5 40 4 2.1 300 12 9.5 50 4.5 2.5 350 13 10 65 5 3 400 14 11 80 6 3.5 450 14.5 12 100 7 4 500 15 13 2.3.6管道连接形式分为丝接和焊接，管道与阀门连接分为丝接和法兰连接。 2.3.7当管道公称直径小于50时可采

用丝接，以白厚漆麻丝或聚四氟乙烯生料带、 液体生料带、AB胶作填料。

2.3.8丝口加工分为手工套丝、机械套丝和车床加工。加工成锥型管螺纹，螺纹应光滑、完整，不得有毛刺和乱丝，断丝和缺丝的总长度不得超过丝扣全长的10%，且纵向不得有连通的断丝。在外螺纹管头或管件缠好填料将其拧入带内螺纹的管件2-3扣，再用管钳拧转管子，拧紧，露出螺纹尾1-2扣为宜，挤出的填料（麻丝、生料带）应清除干净。

2.3.9焊接：一般采用手工电弧焊。特殊要求时净化压缩空气管采用氩弧焊打底，手工电焊盖面。焊接参照焊接工艺评定报告及焊接作业指导书。 如没有按照以下措施施工：

a.坡口加工：按照壁厚不同采用氧气、乙炔切割及砂轮机和坡口机加工相结合方式进行。 序坡口名称 坡口型式 号 1 Ⅰ型坡口 2 Ⅴ型坡口 手工焊坡口尺寸 单面焊：壁厚＞1.5-2mm 间隙0-0.5mm 壁厚2-3mm 间隙0-1.0mm 双面焊：壁厚≥3-3.5mm 间隙0-1.0mm 壁厚3.6-6mm 间隙0-2.5mm 壁厚≥3-9mm 角度65-75度 间隙0-2mm 纯边0-2mm 壁厚＞3-9mm 角度55-65度 间隙1-3mm 纯边0-3mm 坡口加工完成后对周边的油、垢、氧化物等脏物清除。清理范围大于10mm。 b.管道对口：组对时管径小于DN150采用人工组对，管径大于DN150采用螺栓连接的专用组对器和焊接组对卡具。要求如下：

7

等厚管壁、管件组对应使其内壁平整。Ⅰ、Ⅱ级焊缝其错位应≤10%壁厚且≤1mm，Ⅲ、Ⅳ级焊缝应≤20%壁厚且≤2mm；不同壁厚管、管件组对应使其内壁平整。其错位Ⅰ、Ⅱ级焊缝应≤10%壁厚且≤1MM，Ⅲ、Ⅳ级焊缝应≤20%壁厚且≤2mm。对口时两纵向焊缝应错开，错开距离不得小于100mm。安装时纵向焊缝应放在管道受力弯矩最小，管道上半圆45度的部位，便于检修。对于不圆的管口可采用局部加热法进行整圆，锤痕最深不超过0.5mm，在运输中产生的凹凸无法整圆时应切掉此管段。对于管道与管件对口时严禁管端一侧为坡口,另一侧为直口。当对口间隙过大时不得将对口的两边加热延长，更不得在间隙内夹焊条、钢丝、管条等。对口时多转动管子使错口值减少并保持间隙均匀。用400mm长的直尺在接口周围顺序找平，错口的允许偏差不得允许超过1mm/m，全长最大偏差不得超过10mm。 c.点焊：点焊工艺及焊接材料与管材焊接要求一致。点固焊缝长度10-15mm点焊高度应为2-4mm，且不得超过管壁厚的2/3，间距视管径大小，一般50-300mm为宜。且每个焊口不得少于3处。 d.施焊必须严格按照焊接工艺报告要求进行施工。 2.4管道阀门安装

2.4.1阀门及法兰用螺栓连接好，按照介质流向确认其方向。将法兰套入管端，使

管口伸入法兰密封面以内1.5倍管壁厚。在管上方点焊一点，用角尺校正，再点焊。拆掉阀门，内外焊接。焊接完毕冷却后加入石棉

垫或聚四氩乙烯垫。用合适的扳手按照对称十字型拧紧螺栓。分两次或三次拧紧。用力均匀，以露出螺母两扣为宜。水平管道上的阀门阀杆宜垂直或向左右偏45度，也可水平安装。垂直管道上的阀门阀杆，必须顺着巡回线方向安装。安全阀应垂直安装。 2.4.2管道安装：竖直安装应垂直，长度在4m以上允许偏差12mm。在4m以内允 许偏差4mm，水平管路坡度大小严格按照设计进行安装，偏差不得超过±0.0005。

2.4.3压缩空气管道从总管上开三通，必须在管道的上部开孔。 2.4.4分气筒分为中间与终点两种，中间分气简从管道上部开三通，终点分气筒在

管道未段或进车间处，从管道下端开三通。

2.4.5穿楼板及穿墙应加套管。套管内不得有焊缝。穿墙套管长度不小于墙厚，穿

楼板套管应高出楼面30～50mm，管与套管空隙填充不燃材料。 2.4.6、管道伸缩器在安装前应进行预拉或预压。 2.4.7、管道试压及吹扫 2.4.7.1压力试验方法见下表 名称 强度试验 严密试验 强度试验 严密试验 试验介质 无油洁净水 无油洁净水 无油氮气 无油氮气 试验压力 1.5p 1.0p 1.15p 1.0p 试验时间 10min 30min 10min 24h 合格标准 压力不降无渗漏 压力不降无渗漏 压力不降无渗漏 无渗漏 要求：

A.压力表在有效校检期内，精度不低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力

的1.5～2.0倍，压力表不少于2块。当采用压缩气体试验且压力大于0.6MPa 8

时，必须有设计文件规定或建设、监理单位同意，方可进行压力试验。以发泡剂检查。

B.吹扫：吹扫介质采用压缩空气或无油压缩空气，吹扫压力不得超过管道设计压力，流速不小于20m/s。吹扫净化压缩空气管道时气体不得含油。吹扫前应将管道系统内流量孔板、滤网、温度计、调节阀芯、止回阀芯拆除，吹扫合格后再装上。吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的靶板检验，5min内靶板无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。 2.5管道面漆及保温 压缩空气管面漆色一般为黄色。涂刷前，将管道表面的灰尘、污垢清理干净。 2.5.1如果管道需要保温按照设计要求检验保温材料，管壳保温材料应错缝，纵缝不得有缝隙，捆扎用镀锌铁丝，间距150-200mm，保护层与保护层之间应搭接。 2.5.2如果不需保温侧摇均油漆，兑入稀释剂。要涂刷得薄而均匀，每层漆膜一般不宜超过30-40um，每涂一层应有充分干燥时间，才能涂下一层。要求漆膜牢固、无剥落、皱纹、气泡等缺陷，涂层完整、无损坏，涂色环应间距均匀，宽度一致。

三、高压管道安装

3.1.高压管道安装作业指导书适用于特殊的工艺介质管道安装，是指输送介质的公称压力为10～100MPa的管道，其公称压力一般分为10、15、16、20、25、28、32、42、50、63、80、100MPa共12级，其中以PN=16、20、32三个等级最为常用。

3.2.高压管道的工艺特点，除承受高压外，有的还承受环境温度，腐蚀等不利条件的影响，因此高压管道在安装过程中必须严格遵循科学性，用科学的态度，严肃负责的精神认真对待，严格认真执行管道工序把关，并按国家相关规定在当地政府相关部门报相关资质登记备案，政府部门严格监督检查。因此，对高压管道在安装过程中使用的每一根管子，每一个法兰，每一颗螺栓，无论是设计、施工、选料、加工、安装、检修都必须做到追踪，登记记录备案，进入资料，作为施工企业必须严格按照设计、规范科学施工，参与施工的人员必须意识性高，严肃认真。 各工序的要点如下： 9

现场测量 绘制管线图及管道加工图 管端加工 弯管预制 再次探伤 材料出库检验 0.5T 0.2T 0.2T 0 材料探伤复验 材料按壁厚分类 下料再次编号 弯管预制 再次探伤 管端加工 管端加工 焊 接 工程验收 吹扫与清洗 系统压力现场安装 试验 3.3高压管道安装准备 3.3.1、高压管材的选用

管道施工前应认真熟悉施工图，熟悉并掌握有关施工验收规范和管道工操作规程，严格按设计选用材料，认真核实材料的规格、

壁厚、所含的化学成分等，高压管道具有下述技术特点： a输送介质的压力高，要求管道具有相应的高强耐压能力； b输送介质的温度高，要求管道具有相应的高强耐热能力； c腐蚀性强，要求管道具有相应的高强耐腐蚀能力

d渗透力大，要求管道的接头必须具有相应的密封性； e振动力高，要求管道必须具有相应的防振能力； 3.3.2、高压管材和管件的验收

管材运到现场后按照设计图纸要求进行验收，验收合格的高压管材应按材质、规格分别存放，妥善保管，防止锈蚀。各种规格的管子要分别涂色标识。 3.3.2.1高压管件、紧固件及阀件的验收，首先查对核实：有无产品合格证，实物的规格、型号、标记是否与合格证相符，并核实数量。对管件、紧固件及阀件进行外观检查，不得有影响强度和密封性的缺陷。螺纹应整齐无缺陷。核查相关技术标准：化学成分、热处理后的机械性能、合金管件的金相分析结果、高压管道的无损探伤结果。合格的管件应填写高压管件验收记录表： 10

高压管件验收记录表 单位工程名称 制造厂证明书号： 管件编号 规格 分部分项工程名称： 管件名称： 尺寸检查结果 硬 度 制造厂名称： 编号： 材质： 机械性能、化学成分检查结果及检验单号 试验人员： 日期： 备 注 质量检查员： 部门负责人： 3.3.2.2高压螺栓、螺母的检查，螺栓的硬度和机械性能应符

合设计要求，应从每批中各取2个进行硬度检查，不合格的加倍检查，仍不合格的应全部检查。在硬度合格的批次中抽硬度最高和最低的检验机械性能，如有不合格的，再取硬度最接近的加倍校验，仍不合格的则该批螺栓不得使用。

3.3.2.3阀门的验收，合金钢阀门应逐个对壳体进行光谱分析，复查材质。每批取10%且不少于一个进行解体内部零件，其质量应符合下列要求； a、光谱分析材质符合要求 b、阀座与阀体结合牢固 c、阀座与阀芯的结合良好，并无缺陷。 d、阀座与阀芯的连接灵活，可靠

e阀杆无弯曲、锈蚀，阀杆与填料压盖配合合适，螺纹无缺陷。 f、阀盖与阀体的结合良好

g、垫片、填料、螺栓等齐全、无缺陷

验收时应逐个进行水压强度试验和严密性试验，其试验压力对于公称压力小于等于30MPa的阀门为公称压力的1.5倍，对于大于30MPa的按下表进行：

公称压力MPa 40 50 64 80 100 试验压力MPa 56 70 90 110 130 在强度试验压力下维持5min,阀体及填料函不得泄漏。然后在公称压力下检验其严密性，如无泄漏为合格。试验合格后应及时填写高压阀门试验记录。安全阀的校定应送当地安全检查部门校定，并有安全阀的调整试验记录，以备安装后备案存档。

3.3.2.4如需要特殊加工的管件、法兰等，所选用的材料在加工前除确认其化学成分、机械性能符合要求外，还要对所选用的材料进行

探伤，并填写加工记录。 3.4高压管道安装 11

3.4.1安装前应将管道内部清理干净，用白布穿过管道检查，达到无铁锈、脏污、 水分等为合格。

3.4.2螺纹部分应清洗干净，进行外观检查，不得有缺陷，并涂以二硫化钼。 3.4.3密封面及密封垫的光洁度应符合设计要求，不得有影响密封性能的划、斑点的缺陷，并涂以机油或白凡士林（有脱脂要求的除外）。 3.4.4管道支、吊架应严格按设计图纸规定设置，并根据工作温度要求，加置木块、软金属片、橡胶石棉板、绝热垫木等垫层，并预先将支、吊架防腐。

3.4.5螺纹法兰拧入管端时，应使法兰管端螺纹倒角外露，软金属垫片应准确地放入密封座内。

3.4.6合金钢管进行局部弯曲校正时、加热温度应控制在临界温度以下。 3.4.7管道上的仪表部件，应与管道同时安装完毕。 3.4.8高压高温管道安装，应按照设计规范要求安装蠕胀测点和监察管段。 3.4.9高压管道加工完后，要及时填高压管子加工证明书。 3.5高压管道焊接

3.5.1焊接方法及焊条的选用，对高压碳钢管子应采用手工电焊，对高压不锈钢管子应用手工电焊和手工氩弧焊，所有焊接宜采用转动焊接；焊条、焊丝的选用应按钢号选用，所选的焊条均应具有出厂合格证，其化学成分与机械性能应符合技术标准的规定，焊条在使用前

应按说明书的要求进行烘烤。

3.5.2焊接坡口，应采用机械方法加工，壁厚小于16mm时为V型坡口，壁厚为17~34mm时，可采用双V或U型坡口。 3.5.3管道组对，其错口不得超过下列数值；

壁厚≦15mm，错口≦0.5 mm, 壁厚﹥15mm，错口≦1 mm, 接头组对后两管的轴线应在一条直线上,偏斜误差不得超过1/1000。 3.6对焊工的要求

焊接高压管道的焊工必需持证上岗，且经过焊前考试后才能从事焊接工作。考试按下列规定进行：

A.焊接方法、材料应和实际工程一致。 B.考试项目可根据工程需要选择。

C.焊接管子外径≤35mm，需焊接四处试件，管子外径≥42mm，需焊接一个试件，焊工只允许参加考试合格项目的焊接工作。 D.试件需经X射线透视，综合评定按相关规定不低于2级。 E.试件需进行拉力、弯曲和冲击等三项机械性能试验，其试验结果不得低于相关规定值，不锈钢试件还要进行晶间腐蚀倾向试验。 3.7焊接工艺要求

在焊接前，应将坡口及附近宽10～20mm表面的赃物、油迹、水分和锈斑等清除干净，定位点焊，焊肉的两端宜磨成缓坡型。因高压管道的壁厚、焊缝较大，宜采用不同的焊接层数，各层焊接选用的焊条直径应由小到大。焊接时的环境温度不得低于5摄氏度。为了保证焊接质量，焊接前一般应预热，焊后进行热处理。

12

3.7.1焊缝检查

焊接完成后应进行外观检查，清除焊缝的药皮、飞溅等，打磨干净。应按设计规定进行X射线或超声波探伤，探伤数量按设计要求进行。管道的每道焊缝焊接完毕，焊工应打上自已的钢号，并填写高压管道焊接工作记录。 3.7.2质量检查

高压管道安装的质量，必须严格过程控制，细化到每一个很小的点，追踪到使用的元件用到那个点，都必须有资料记录在案。其保证项目、基本项目、允许偏差必须严格按照规范要求检查。必须把质量责任落实到实处。 3.7.3安全

高压管道安装完成，焊接检验合格后，应进行强度及严密性试验，高压管道的试压，安全最重要。试验前必须编制详细的施工方案，报当地安检部门审批，方可进行。必须严格按照方案实施。 四、钢塑复合管安装 一般规定 1.管道安装前应具备下列条件：

1.1.施工图纸及其他技术文件齐全，并已进行技术交底； 1.2.对安装所需管材、配件和阀门等附件以及管道支承件、紧固件、密封圈等核对产品合格证、质 量保证书、规格型号、品种和数量，并进行外观检查； 1.3.施工场地及施工用水、供电满足要求； 1.4.施工机具已到场；

1.5.与管道连接的设备已就位固定或已定位。

2 施工人员应技术培训，熟悉钢塑复合管的性能，掌握基本操作

技能。 3.钢塑复合管应选用下列施工机具: 3.1.切割应采用金属锯; 3.2.套丝应采用自动套丝机; 3.3.压槽应采用专用滚槽机; 4.弯管应采用弯管机冷弯;

5.钢塑复合管施工程序应符合下列要求 5.1.室内埋地管应在底层土建地坪施工前安装；

5.2.室内埋地管道安装至外墙外不宜小于500mm，管口应及时封堵； 4.5.3.钢塑复合管不得埋设于钢筋混凝土结构层中； 4.5.4.管道安装宜从大口径逐渐接驳到小口径； 6.管道穿越楼板、屋面、水箱（池）壁（底），应预留孔洞或预埋套管，并应符合下列要求： 6.1.预留洞孔尺寸应为管道外径加40mm； 6.2.管道在墙板内暗敷需开管槽时，管槽宽度应为管道外径加30mm；且管槽的坡 度应为管坡；

6.3.钢筋混凝土水箱（池）、在进水管、出水管、泄水管、溢水管等穿越处应预埋防水套管，并应用防水胶泥嵌填密实。 13

7.管径不得大于50mm时可用弯官机冷弯，但其弯曲曲率半径不得小于8倍管径，弯曲角度不得大于100。

8.埋地、嵌墙敷设的管道，在进行隐蔽工程念收后应及时填补。 螺纹连接

1.截管应符合下列要求：

1.1.截管宜采用锯床，不得采用砂轮切割。当采用盘锯切割时，其转速不得大于800r/min；

1.2.当采用手工锯截管时，其锯面应垂直于管轴心。 2.套丝应符合下列要求：

2.1.套丝应采用自动套丝机； 2.2.套丝机应采用润滑油润滑； 2.3.圆锥形管螺纹应符合现行国家标准《用螺纹密封的管罗纹》GB/T7306的要求，并应采用标准螺纹规检验。 3.管端清理加工应符合下列要求： 3.1.应用细锉将金属管端的毛边修光；

3.2.应采用棉回丝和毛刷清除管端和螺纹内的油、水和金属切屑； 3.3.衬塑管应采用专用绞刀，将衬塑层厚度1/2倒角，倒角坡度宜为100~150； 4.管端、管螺纹清理加工后，应进行防腐、密封处理，宜采用防锈密封胶和聚四氟乙烯生料带缠绕螺纹，同时应用色笔在管壁上标记拧入深度。 5.不得采用非衬塑可锻铸铁管件。

6.管子与配件连接前，应检查衬塑可锻铸铁管件内橡胶密封圈或厌氧密封胶。然后将配件用手捻上管端丝扣，在确认管件接口已插入衬塑钢管后，用管子钳按表1进行管子与配件的连接。 注：不得反向旋转。

7.管子和配件连接后，外露的螺纹部分及所有钳痕和表面损伤的部位应涂防锈密封胶。

8.用厌氧密封胶密封的管接头，养护期不得少于24h，其间不得进行试压。

9.钢塑复合管不得与阀门直接连接，应采用黄铜质内衬塑的内外螺纹专用过渡管接头。

10.钢塑复合管不得与给水栓管直接连接，应采用黄铜质专用内螺纹管接头。 11.钢塑复合管与铜、塑料管连接时应采用专用过渡接头。

12.当采用内衬塑的内外螺纹专用过渡接头与其它材质的管配件、附件连接时，应在外螺纹的端部采取防腐处理。 法兰连接

1.用于钢塑复合管的法兰应符合下列要求：

1.1.凸面板式平焊钢制管法兰应符合现行国家标准 《凸面板式平焊钢制管法兰》 GB/T9119.5~9119.10的要求。

1.2.凸面带颈螺纹钢制管法兰应符合现行国家标准《凸面带颈螺纹钢制管法兰》 14

GB/T9114.1~9114.3的要求，仅适用于公称管径不大于150mm的钢塑复合管的连接。 1.3.法兰的压力等级应与管道的工作压力相匹配。 2.钢塑复合管法兰现场连接应符合下列要求： 2.1.钢塑复合管的截管应符合规定要求。

2.2.在现场配接法兰时，应采用内衬塑凸面带颈螺纹钢制管法兰； 2.3.被连接的钢塑复合管上应绞螺纹密封用的管螺纹，其牙型应符合现行国家标准《用螺纹密封的管螺纹》GB/T7306的要求； 3.钢塑复合管法兰连接可根据施工人员技术熟练程度采取一次安装法或二次安装法：

3.1.一次安装法：可现场测量，绘制管道单线加工图，送专业工

厂进行管段，配件涂（衬）加工后，再运抵现场进行安装； 3.2.二次安装法：可在现场用非涂（衬）钢管和管件，法兰焊接，拼装管道，然后拆下运抵专业加工厂进行涂（衬）加工，再运抵现场进行安装。

4.钢塑复合管法兰连接当采用二次安装法时，现场安装的管段、管件、阀件和法兰盘均应打上钢印编号。

螺纹连接＼法兰连接＼沟槽连接＼检验与验收一般规定

１.钢塑复合管给水管道系统的实验压力，应采用与普通钢管给水系统相同的实验压力。

２.钢塑复合管道系统的试压程序与普通钢管系统一致。当钢塑复合管与塑料管在同一系统试压时，应按塑料管的有关标准执行。 ３.管道试压合格后，应将管道系统内的存水放空，并进行管道清洗。输送生活饮用水的管道还应消毒。消毒后的管道通水水质应符合现行国家标准《生活饮用水标 准》GB5749的要求。

４.建筑给水钢塑复合管道工程应按国家有关规定进行分项、分部及单位工程验收。中间验收、竣工验收前施工单位应进行自检。验收时应做好记录，签署文件，并立卷归档。 ５.验收时应具备下列文件：

5.1施工图、竣工图及设计变更文件； 5.2.材料出厂合格证和质量保证书； 5.3.中间试验记录和隐蔽工程验收记录； 5.4.水压试验记录和冲洗通水试验记录； 5.5.工程质量事故记录；

5.6.分项、分部、单位工程质量检验记录。 6.工程验收时应重点检查下列项目：

6.1.管材、管件标志是否与用途一致，冷水管所用管材管件不得用于热水管； 6.2.管道与阀门、给水栓连接是否才用专用过渡配件； 6.3.沟槽式连接是否采用专用橡胶密封圈； 6.4.螺纹连接部位的管段露牙数是否过多；

6.5.水箱（池）内浸水部分管道外壁是否涂塑，支承件是否牢固和防腐，穿越池壁 （底）处的防水性及牢固性； 15

6.6.检查管位、管径、标高、坡度、垂直度、支承位置及牢固性；埋地管道的防腐处理。

沟槽连接

1.沟槽连接方式可适用于公称直径不小于65mm的涂（衬）塑钢管的连接。 2.沟槽式管接头应符合国家现行的有关产品标准。 3.沟槽式管接头的工作压力应与管道工作压力相匹配。

4.用于输送热水的沟槽式管接头应采用耐温型橡胶密封圈。用于饮用净水管道的橡 胶材质应符合现行 国家标准《生活饮用水输配水设备及防护材料的安全性评价标准》GB/T17219的要求； 5.对衬塑复合钢管，当采用现场加工沟槽并进行管道安装时，其

施工应符合下列要求；

5. 1应优先采用成品沟槽式涂塑管件；

5.2.连接管段的长度应是管段两端口间净长度减去6~8mm断料，每个连接口之间 应有3~4mm间隙并用钢印编号；

5.3.应采用机械截管，截面应垂直轴心，允许偏差为：管径不大于100mm时，偏差不大于 1mm；管径大于125mm时，偏差不大于1.5mm； 5.4.管外壁端面应用机械加工1/2壁厚的圆角；

5.5.应用专用滚槽机压槽，压槽时管段应保持水平，钢管与滚槽机止面呈900。压槽时应持续渐进，槽深应符合下表的要求；并应用标准量规测量槽的全周深度。如沟槽过浅，应调整压槽机后再进行加工。

沟槽标准深度及公差（mm）

管径 沟槽深 公差 ≤80 2.XXXX年。 产品特性： A、安全、环保、卫生、强度高

外包热镀锌焊接钢管，内衬符合食品卫生要求的聚乙烯（PE）、聚丙烯（PPR）， 将钢管的强度高、钢性好、耐压高及塑管的不结垢、无毒无锈、耐酸碱、抗冻耐热（-20oc-95oc）、内壁光滑、流阻小等优点结合在一起，系统公称压力为2.5Mpa，克服了钢管及塑管单独使用时的致命缺陷。 B、粘接技术

钢塑复合管是钢管与塑管之间采用进口热塑型粘接剂进行高温

粘接，使钢与塑的复合粘接强度达4.3Mpa，根据聚乙烯(PE)良好的韧性及抗冲击性都优于UPVC，因此锦牌钢塑复合管在压扁，弯曲，沟漕时都不会发生塑裂，脱胶，钢塑分离等现象。 C、二次密封 在管材与管件连接时，除螺纹处放生料带进行密封外，在注塑管件内放入一天然硅橡胶垫，使管口的端面与管件衬塑根部已密封，使管件与水完全隔离，从而真正彻底解决了管材，管件的内防腐问题，保证了供水的质量。 钢塑复合净水管应用领域: 1、冷热水饮用管道系统 2、建筑纯净水管道系统 3、建筑消防管道系统

4、中央空调，采暖管道系统 5、化工生产介质输送管道 PPR管施工要求 1.水管采用专用的热熔焊接。

（1）切断管材 使用切管器垂直，使用其它工具（如细齿锯，割刀等）来切断管材 时，应去掉口 处的毛边，同时用笔在管端标出热熔插接深度（直径20、25MM的深度约为15MM）。

（2）加热管材、管件 当热熔焊接器加热到260℃（指示灯亮以后）管材和管件同时推进熔接器模头内，加热时间不可少于5秒。 （3）连接管材管件 把已加热的管材管件同时取下，迅速直线插入到所标出的深度，可适当调整，但严禁旋转。

（4）冷却把连接好的管材管件冷却3-5分钟。 2.检验与验收 管道安装结束后，必须进行水压试验，以确认其熔接状态是否良好，否则严禁进

17

行管道隐藏。步骤如下：

2.1.将试压管道末端封堵，缓慢注水，同时将管道内气体排出。充满水后，进行水 密封检查。

2.2.加压宜采用手动泵缓慢升压，升压时间不得小于10分钟。 2.3.升至规定试验压力（一般为1.0MPA以上）后，停止加压。稳压1小时，观察接

头部位是否有漏水现象。 2.4.稳压后，补压至规定的试验压力值，15分钟内的压力降不超过0.05MPA为合格。 *试压结束，必须保留原始试压记录和用户签字。 五、PCB电子厂管路试压通则 1.通则：

1.1管线试压的主要目的是检查法兰、焊道、由任、丝口等部位是否泄漏，同时亦可藉试压核对管线是否接对。 1.2地下管线如分段施工，则应分段试压，切勿回填，后再试压而以延长试压保持时间来补救。 1.3试压为一具潜在危险的工作，所以实施时应注意各项安全工作，并确实依正确操作方法施行，避免发生意外和危险。 1.4压力试验时由承包商须作成详细记录，包括管线之识别，规定之试验压力，实际的试验压力，压力下降变化值/时间，试验总时数，试压用流体，试压时天气/温度、试验结果之判定、试验时间日期及相关执行与见证人员。

A.本通则适用压力测试配管项目如下:

蒸汽/自来水系/压缩空气/冷却水/冷水/热水/氮/氧/氢/废水/雨水

回收或其它指示之流体 .

B.试压时，管线金属温度不得低于4.4℃，空气试压时，管线金属温度不得得低于15 ℃。 2．试压范围：

2.1安全阀之排放管或埋设地下之排水管或雨水排放管，可仅作目视检查与满水试验24小时，不作试压。

2.2具有压力流体之地下管线，除了排水管道外，均需实施压力试验。 2.3除非危险流体之管线，下列情况可不作试压：

(1).不考虑温度情况时，设计压力介于 0 psig 至 5(含) psig 间。 (2).设计温度，低于 650℉，设计压力介于 5(含) psig 至 15 (不含)psig 间。

通常下列管线试以气压: (3).仪表空气管。 (4).介于空气管至空气操作阀间之管线。

(5).24\\ 以上之气体管、蒸汽管、塔槽顶头管或薄壁管。 18

(6).有内衬之管线。

(7).释放或吹除系至液气分离槽之管线。

压力限制：(各试验压力不得高于规定压力之6%)，水压测试时管线之内压: (8).耐压测试压力应高于设计压力之 1.5 倍,其测试时间为达到耐压压力起算小时整,其合格与否以视温度补偿校正计算后 ,实际压力完全未降低才为合格。 (9).保压试压力应高于设计压力之 1.1 倍,其测试时间为达到耐压压力起算24

小时整,其合格与否以视温度补偿校正计算后 ,实际压力降低在

1%内者才为合格。

(10).测试温度低于设计温度时，依下列公式，求得所需之测试压力。 Pt? 15.P.StS

Pt?最小測試壓力,psig P?管線內部設計壓力,psig St?測試溫度之容許應力,psig S?設計溫度之容許應力,psig 水压测试时管线之外压:

(11).供真空状况使用之管线，最大测试压力 15psig，除非设计上限制得以较低之压力测试。 (12).套封管线其外管之管须依上述进行压力试验。至于内管除非工程设计之 限制，均需作内外压力测试。 气体试压：

(13).实施气体试压时，测试压力应为设计压力之 1.1 倍。 (14).任何管线作气体试压，应于 25psig 时作初步检查，且压力应采渐增方式，

使管线有足够时间应变。 3.试压前准备工作：

3.1协调各有关单位，依工程进度表，作成试压进度表，并分发各相关单位。 3.2查阅相关图件，如:流程图、管线设计图、现场修

改图等，绘制试压示意图。该图应明示试压范围、试压压力、试压流体。

3.3估算试压需水量、进水、排水之临时线路安排、配制。 19

3.4备妥试压所需机具，如压缩机、软管、接头、水桶、试压报表等。并备妥盲板垫圈、代用品（控制阀用）及其它特殊器具加以明显记号，以利判别。 4.管线检查:

4.1管线及配件是否依图施工及依材料规范安装。 4.2法兰接口、螺栓安装是否整齐、锁紧。

4.3检查管架结构及结构基础，慎防超载，必要时得加装管线临时补助支撑支架，以保护弹簧吊架及减震器。

4.4不应作试压部份，如仪表、安全阀、流孔板等，应取下或隔离。 4.5试压时如用盲板或端板，应注意其厚度，强度是否达安全要求。

4.6试压用压力计事先校正，并至少安装2个压力计，以防压力计故障而超压。 4.7试压前应将所有焊口焊道以钢刷刷净，法兰间应使用空气将水份吹干，以便观测。 4.8检查各排放口是否适当、安全，应避免排水造成基础下陷。 4.9试压时，应作明显标示，并禁止无关人员进入。 5.水压试验：

5.1试压用水，须为不含泥沙、砂石等杂质的清水。不锈钢管的试压用水，含氯量不得超过 40 P.P.M 否则易造成应力腐蚀。 5.2热

膨胀接头承受试压时，应先予固定、补强。特殊形态不能接受水压试验者，应折除或隔离。 5.3试验压力不得超出规定压力的 6% ，试压系统以最低点的压力作为试压压力的根据，并依此点，作成记录。 5.4水压试验时，应将管内空气排除，以免发生测压不准或爆炸。排放方法可在管线注水时，将通气孔或其它可通气用的接头全部打开。 5.5试压时，应详细检查各接头、焊缝。若法兰有滴水或润湿时，应先泄压，再锁紧。若仍不能阻漏，则应将法兰拆开，检查法兰面及垫圈，并做必要之整修或抽换。若焊缝漏水，应将水全部放掉再铲修焊补。待各部份都密闭不漏后，将压保持 2 小时，视压力无显著低落才算合格。当水压保持期间，如温度变化过剧，压力应予温度校正。 5.6放水时，应打开通气孔，并控制流量，避免造成管内真空。 6.气压试验：

6.1试压气体应为氮气或空气，若使用空气试压，应将空气内的水份、油份除去。试验压力应为设计压力的1.1倍。压力保持时间不能少于 10 分钟，但不得高于 1 小时。 6.2加压时应慢慢提升压力。以25psig为最初检验点。将管线压力维持于此压力， 20

然后以肥皂泡沬检查各接点、焊缝。若情况良好，再分段提升压力（依附图B做升压)。维持并检查，直至所定气压试验压力为止。 6.3气压发现法兰或焊缝气漏时，应将压力全部放掉然后铲修、焊补或锁紧螺丝。 7.试压完成后工作:

7.1试压检查通过的各焊缝、法兰、丝口，均须作成记号，以资识别，俾利包覆之施工及修补及油漆的进行。 7.2压力试验所作的各种辅助措施、临时支架等，应予拆除试压前的拆除的设备:接口、仪表、安全阀等，务必复原。 7.3水压试验之管线，应用清水清洗，并以空气吹驱干净。

7.4气压试验后，气体首先得由最低点将可能积存的凝结液体一并排除，然后打开通气孔，以利排气。 7.5试压完成后，应完成详细记录，并由执行与见证人员签名送呈， 列入验收必须条件。 8.所有之耐压与持压其压降经计算须 > 98% 方为合格。 9.系统加压方式如后附图: 21

A. 水压试验 耐压与持压: 160%

150% 140% 120% 設計壓力100%

80% 60% 40% 20% 設計壓力0% T 0.2T 0.2T 0.2T 0.2T 1HR 耐壓期 140% 120% 110% 設計壓力100%

80% 60% 40% 20% 設計壓力0% T 0.2T 0.2T 24HRS 持壓期

22

B. 气压试验之 耐压与持压: 140% 120% 110% 耐壓期 設計壓力100% 80% 60% 40% 25PSI

設計壓力0% 140% 120%

105% 設計壓力100% 80% 60% 40% 25PSI

設計壓力0%

T 0.2T 0.2T 0.2T 0.2T 0.2T 0.2T 0.2T 1HR 0.5T 持壓期 T 0.2T 0.2T 0.2T 0.2T 0.2T 0.2T 0.2T 8HR 0.5T

C.气压试验与耐压、持压可同步测试:

(由0?1.2倍 测试压力, 加压时间需 > 1.5 hr ) 140% 120% 120% 設計壓力100% 80% 60% 40% 25PSI

設計壓力0% 耐壓及持壓期 T 0.2T 0.2T 0.2T 0.2T 0.2T 0.2T 0.2T 4 HR 0.5T

10.试压报告样式： 工程名称 订单号码 测试种类 项 1.耐压 测试位置 目 2.持压 管 路 材 质 施工厂商 测 试 流 体 起始 时 间 检点日期 结束 压 降 值 % 结果 OK NG 压力 温度 时 压力 温度 (℃) 间 (℃) P1 T1

P2

T2

备 注 （若有NG项目请监工师另附件说明原因） 1.24hrs 自记式纸盘记录表可取代保压测试记录 2.压降值= (P2 X T1 / P1 X T2)X 100% > 98% 3.P1:原试压压力 P2:试后之压力 T1:原试压温度 T2:试后之温度 (温度为绝对温度,亦及 须再加 +273度) 4.本表列入验收附件,需 > 98% 方为合格 业主单位确认 保养管理单位 施工厂商