天津地铁2号线工程第十二合同段翠阜新村站3号出入口施工组织设计
一、工程概况
1、工程概况
采用暗挖后，在3号出入口弯头处做竖井，由竖井创造的工作面开挖进洞。暗挖施工采用超前大管棚注浆及超前小导管注浆支护。超前小导管注浆支护只是在人防部分采用。开挖采用CRD工法分步开挖。施工依据新奥法的原理，严格遵循“管超前、严注浆、短进尺、强支护、快封闭、勤量测”的原则。 1.1竖井围护结构设计
工作竖井设计断面尺寸为8米×7米，其围护结构设计采用内排Ф800@1000㎜钻孔灌注桩，外排采用Ф800@600水泥搅拌桩做止水帷幕的围护型式，桩顶设1000mm压顶圈梁。竖井开挖时，设2道I32型钢支撑支撑于压顶圈梁及钢腰梁上。竖井封底采用200mmC20砼，竖井底设1500（长、宽）×1300mm（高）斗坑。基坑降水采用φ600大口井降水，降水井长度为基坑开挖底标高下5.5米，降水深度在竖井基底2米以下。 1.2暗挖段超前支护设计
3号出入口暗挖隧道拱部和边墙超前支护采用全长Ф108×6㎜@200mm大管棚注浆。底板和局部不能施作大管棚部位设计采用Ф42×3㎜@150mmL=3m超前小导管注浆支护。
掌子面采用Ф42×3.5㎜L=*******×0.8 m超前小导管注浆加固，小导管梅花型布置，每循环小导管长3m，循环之间搭接长度为1.5m。小导管施工前掌子面采用0.3m厚C20喷射砼封闭。
1.3暗挖段初期支护
隧道初期支护采用I20a格栅拱架＋300mm厚喷射砼＋φ25连接筋＋φ8钢筋网，中隔墙采用I20a拱架＋200mm厚喷射砼＋φ22连接筋＋φ8钢筋网。
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喷射砼采用C20砼，潮喷法施工。 1.4结构防水
在初支与二衬之间做高分子柔性防水层，防水层采用无钉铺设，连接部位用热合焊接。 2、工程地质及水文地质 2.1工程地质
本地区位于华北平原东北部，紧临勃海，地层属海陆相交替沉积层。表层：为人工填土层，主要由粉质粘土组成，黄褐色，含砖块、碎石等，但局部有第四系全新统新近沉积层，主要由粘土、粉土、淤泥质粉质粘土组成，灰黑色，可塑-流塑。第I陆相层：主要由粉质粘土、粉土、粘土组成，黄褐色、灰褐色，可塑-流塑。第I海相层：主要由粉质粘土、粉土、粘土、淤泥质粉质粘土、淤泥质粘土组成，灰色，可塑-密实。第II陆相层：主要由粉质粘土、粉土组成，黄褐色，可塑-密实。第III陆相层：主要由粉土、粘土、粉砂、细砂、粉质粘土组成，黄褐色，可塑-密实。第II海相层：主要由粉质粘土、粘土组成，黄褐色、灰褐色，硬塑-可塑。第IV陆相层：主要由粉质粘土、粉砂、粉土、粘土组成，黄褐色，可塑-密实。 2.2水文地质
由于靠海近，海拔标高低处约2.6米，故地下水量丰富，埋藏浅，水位标高一般在地表下1.5~3.7m，主要靠大气降水及附近地表水补给，属孔隙潜水，随季节变化幅度为0.5~1.0m，对混凝土及钢筋混凝土结构中的钢筋不具腐蚀性，对钢结构有弱腐蚀性。 3、工程的特点、难点及其对策 3.1防水施工重要，施工难度大
本工程所处位置地下水位高，施工防水标准高（工程防水等级位为一
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级），这些要点要求我们必须采取有效措施，采取多种针对性的、科学的防水方案，精心组织防水施工。 相应对策：
(1)严格控制深层搅拌桩和水泥旋喷桩止水帷幕的施工质量，严格技术标准，精细工艺操作，把好防水施工第一关。、
(2)优化砼配合比，加强砼密实控制，增强砼自身防水能力，采取新材料、新工艺，提高砼防裂能力。
(3)建立严格细致的工艺操作细则,控制施工缝,变形缝,后浇带施工工艺及施工质量，建立“一条缝，一人负责”的专项负责制。
(4)选派专业的防水队伍施作工程防水层，控制防水材料质量，严把防水板接缝处理关，严格接缝试验程序。
(5)针对初期支护时存在的渗漏水现象，先进行注浆堵漏后方可进行主体结构施工。
(6)水平施工缝采用缓膨型止水条止水，竖向施工缝缝采用钢板止水。 暗挖时易发生大量漏水，涌砂现象。
3.2地下水位高，地层复杂，含砂量高，局部易发生管涌，造成不良后果，施工时采取如下对策：
(1)控制围护桩及管棚施工质量，制定严格的操作工艺和细则，做到围护结构不漏水。
(2)采用TSS注浆法进行大管棚和小导管注浆，防止围护漏水。 (3)针对开挖时出现的局部少量渗漏水，及时进行注浆堵漏后方可进行施工，防止漏水加重。
3.3控制软土开挖的沉降量，是整个暗挖施工的技术难题。
整个暗挖施工中，由于拱部下沉、围护变形等原因，会造成环境地表
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沉降。本工程环境保护要求高，如何控制其沉降量是本工程的一大难点。其主要对策如下：
(1)严格控制循环进尺，抓紧工序衔接，缩短初期支护前开挖面暴露时间、暴露空间，减小时空效应的影响。
(2)控制拱部下沉带来的沉降。主要从两个方面控制：一是控制分部开挖时拱脚处下沉，采取木板、砼垫石将拱脚垫牢固；二是控制喷砼与土体之间的空隙。采取湿喷工艺，分层喷射，并在上部铺设一层钢筋网，保证喷砼密实，并及时进行背后回填注浆。
(3)加强施工监测，进行信息化施工，使变形、沉降处于可知可控状态。
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二、编制依据
1、施工设计图纸 2、规范及标准 序号 编 号 1 2 3 18 19 20 GB50175-92 GB5308-1999 GBJ240-83 名 称 《地下铁道设计规范》 《地下铁道、轻轨交通工程测量规范》 《混凝土结构工程施工及验收规范》 DGJ108-61-97 《地基处理技术规范》 YBJ9258-97 JGJ120-99 《建筑基坑工程技术规范》 《建筑基坑支护技术规程》 3、编制原则
(1)贯彻执行国家和天津市政府制定的方针、政策及相关的工程技术规范、规定等。施工工艺与施工规范、设计要求相符，并达到完善。
(2)在充分理解设计图纸的基础上，采用先进、合理、经济、可行的施工方案。
(3)按照基本建设施工程序组织施工进度，确保工期。并更有利于管线保护及消除或减少地面障碍物影响。
(4)发挥专业优势，合理组织文明施工、科学施工、均衡生产，按经济规律搞好企业管理。
(5)符合国家及天津市环境、水土资源、文物保护及节能的要求。
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三、施工总体筹划 1、施工总体安排
在施工时间安排上将与主体结构施工同步进行。因现场已具备同步施工的条件，故不存在相互干扰问题。为确保施工质量和进度，保护施工范围内管线和周边建筑物的安全。本工程工期将以施工技术以现场动态管理为基础；工程质量以ISO9001质量体系全面控制；安全以事故树和生物钟进行预测分析并进行控制。整个工程以“精心组织、创优守约；统筹安排、文明施工；安全高效、确保工期”为指导思想； 1.1总体施工流程
施工流程：以竖井围护结构→竖井开挖与支撑→通道水平围护结构→通道暗挖→主体结构等主要工序为主线，流水作业，同时兼顾交通、监测、管线保护组织施工。 1.2总体施工方法
1.2.1竖井围护结构施工方法
钻孔灌注桩采用1台正循环钻机正循环成孔工艺成孔，水下灌注混凝土工艺。搅拌桩止水帷幕采用1台深层搅拌桩机施工，施工采用“两搅两喷”施工工艺。旋喷桩采用二重管工艺，按设计的搭接值逐桩进行施工。圈梁采用现浇钢筋砼方式施工工艺。 1.2.2竖井开挖工序施工方法
暗挖工作竖井采用人工挖土，龙门架及卷扬机吊放材料及出土。 桩间补平砼采用潮喷技术喷射砼。土方设临时堆土场，土方车夜间统一外运。
1.2.3暗挖通道超前支护施工方法
暗挖水平围护大管棚超前支护采用管棚钻机成孔，“TSS”注浆技术注
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浆。超前小导管注浆施工采用风钻成孔，“TSS”注浆技术注浆。 1.2.4出入口通道暗挖及初期支护施工方法
开挖采用CRD工法分步开挖，3号出入口分4步开挖，开挖每循环进尺为0.5米。开挖后及时架设钢格栅，挂网喷砼支护，尽早封闭成环，确保施工中的安全。施工依据新奥法的原理，严格遵循“管超前、严注浆、短进尺、强支护、快封闭、勤量测”的原则。网喷砼采用潮喷技术施工，分层喷射至设计厚度。施工方法详见出入口暗挖隧道施工方法图。 1.2.5主体结构施工
主体结构采用顺筑法，满堂红脚手架支护加固模板施工。先施作底板；后施作侧墙及顶板。 1.3临时设施 1.3.1施工用水
施工用水量相对较少，施工用水由工地原有供水管道以Ф50供水管接入。水管通过城市道路时必须埋入路面以下50cm，并将破坏的道路立即恢复。
1.3.2施工用电
电缆采用50mm2电缆。洞内照明采用36V低压电，确保施工安全。 1.3.3施工供风
施工用风各工作区设置1台12m3电动空压机供风。空压机有专人操作，施工用风采用φ80钢管，各用风点设阀门，采用高压软管接出至各用风点。 1.3.4施工排水、排污处理
根据文明施工需要，施工污水不得流出施工现场，污染周围环境，同时施工产生的污水必须经沉淀处理后方可排入城市下水道，不得回渗入施工场地下。根据工程排水量大小，施工竖井底部和出入口暗挖隧道洞口设
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集水坑集中沉淀、抽排至场地内设置的200×200mm排水沟，排水沟采用明沟排水，经二次处理后排入城市下水道。泥浆排放采用泥浆车及时外运至指定卸浆点。土方采用夜间集中外运。土方外运必须加以掩盖，防止泥土污染城市道路。
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四、施工进度计划 1、总工期目标
本段工程计划实现的工期目标为：3号出入口100天 2、施工进度计划
施工进度计划横道图见附表。 3、施工关键线路分析
根据施工进度计划网络图可知，各附属工程需暗挖部分关键线路依次如下：
通道水平围护施工—35d→进洞前施工准备—7d→通道暗挖及初期支护施工—30d→主体结构钢筋砼施工—28d。
在围护结构养生时间内进行井架提升系统制作及安装、竖井开挖及通道水平围护的施工准备工作。根据暗挖施工的特点及通道度，暗挖只能独头掘进。通道开挖及初支、二次衬砌也只能单工序作业。
根据上述分析，本工程主要工序均为关键工序。确保工期无法从增加主，设备、材料、人员投入以增加工作面来解决。只能从抓工序衔接时间，保证上一道工序结束后下一道工序可立即进行施工，同时间抓紧工序内作业时间及施工质量，确保工序施工顺利进行。 4、主要资源配置
管棚钻机2台、注浆机1台、压浆机1台、潮喷机1台、风镐5台、有轨运输设备1套。
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五、施工方案及施工方法 1、暗挖总体施工方案
(1)竖井开挖采用人工开挖，弃碴采用龙门架提升至地面，汽车倒运至弃碴场，开挖后及时对开挖面挂网、喷砼支护。
(2)竖井开挖支护完以后，施工超前大管棚注浆及超前小导管注浆对隧道进行围护。大管棚施工采用管棚钻机成孔，注浆采用“TSS”技术进行注浆。
(3)出入口通道开挖采用CRD工法分部开挖，每部之间设临时中隔墙和临时仰拱。及时架设钢格栅，挂网喷砼支护，尽早封闭成环，确保施工中的安全。施工中严格遵循“管超前、严注浆、短进尺、强支护、快封闭、勤量测”的原则。
(4)喷射混凝土采用湿喷法，施工注浆和喷射混凝土时，均把施工机械放置在地面上，把注浆管或喷射管通过竖井引至洞内。
(4)洞内开挖采用人工开挖，斗车出土，斗车运至竖井（出入口通道直接运出），经龙门架提升至地表，汽车倒运至弃碴场。 2、总体施工工艺流程
各区段暗挖施工工艺流程见下图。
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破除通道中隔墙和临时仰拱砼 CRD法开挖支护 破桩进洞 测量放样 施作超前支护大管棚、注浆
结束 与主体结构接口处理 边墙、顶板钢筋绑扎、立模、砼浇注 底板及下部边墙钢筋绑扎、立模、砼浇注 施作顶板及边墙外防水层 施作底板及下部边墙外防水层3号出入口暗挖施工工艺流程图
3、竖井围护结构施工方法及施工措施 3.1钻孔桩施工
本工程围护结构部分采用钻孔灌注桩桩径0.8m，间距1.0m, 成孔机械采用潜水钻机、正反循环钻机。
天津城建集团三公司 11 天津地铁2号线工程第十二合同段翠阜新村站3号出入口施工组织设计 灌注桩施工工艺流程图如下： 施 工 前 的 准 备 工 作测桩位中心 定桩位挖泥浆池钢筋笼制作 商品砼埋设护筒制备泥浆钢筋笼存放钻机定位钢筋笼运输成 孔钢筋笼起吊一次清孔下钢筋笼 下导管二次清孔 灌注砼 砼运输 拆导管泥浆排运塌落度试验试块取样护筒拔除试块养护孔口处理试 验 3.1.1成孔施工 3.1.1.1护筒 天津城建集团三公司 12 天津地铁2号线工程第十二合同段翠阜新村站3号出入口施工组织设计
护筒内径为900mm，用厚3mm钢板卷制焊接而成。
破除路面后，埋置护筒，顶面高出地面0.3m，底部深入到密实度较好的土层0.5m内，以防塌孔。护筒位置偏差控制在5ｃm以内，护筒倾斜度不大于1%，以保证成桩质量。护筒位置对正后，四周回填粘土并夯实，防止穿孔。
3.1.1.2钻进成孔
钻机就位后，基座用方木和木楔子垫实找平。根据桩位的控制点，采用“十字交叉”法确定桩位中心，控制其偏差为不大于20 mm。钻头的定位尖与十字线交点居中重合，拆除十字线后，启动钻机钻进，随时补充浆液，保持浆液面的高度不变，以防塌孔。钻进时用铅锤随时检查钻杆垂直度和钻机平实度，控制桩身垂直度不大于1/100。
为了保证成桩质量，施工中采取跳打的方法，以减少对邻桩的扰动，相邻桩的施工停留至24小时以后。
钻孔连续操作，中途不停止。钻孔泥浆及时外运。 灌注桩孔径、垂直度的检验方法：
因深基坑围护桩属侧向承力结构，故其孔径、垂直度情况直接影响着基坑安全及后续工序的施工。
工程实施过程中我们采取下列措施控制孔径和垂直度：
对每台钻机的起始两棵桩孔用超声波法进行检验，对以后的桩孔采用下孔规的办法检测孔径和垂直度，对不合乎要求的钻孔进行回钻扫孔，如仍不合格则回填沉实后重新钻孔。
3.1.1.3护壁泥浆
护壁泥浆采用就地选择普通粘土，护壁泥浆就地配制，现场自造浆体的性能达不到要求时，在泥浆中加入外加剂，或采用膨润土造浆，以防塌孔。护壁泥浆采用就地选择普通粘土。
3.1.1.4清孔
⑴．钻孔达到图纸设计深度后，且成孔质量符合要求，立即进行清孔，清孔时，孔内水位保持在地下水位以上1.5~2.0m，并保持泥浆比重，以防止孔壁塌陷。
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⑵．清孔时，将附着于护筒壁的泥块清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除至不大于150 mm 。
3.1.2钢筋加工
⑴．钢筋笼制作前对主筋进行调直，采用双面搭接焊后保证其中心线吻合，加劲箍制作采用胎具加工，尺寸符合设计要求。
⑵．为保证钢筋保护层的厚度，钢筋笼四周沿纵向每隔5米设置4个保护层定位装置。
⑶．主要技术质量要求
①．使用的钢筋符合国家标准规定，具有合格证并经复试合格。 ②．钢筋焊接长度、焊口厚度符合技术规范要求。
③．钢筋笼制作时控制其偏差为：主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，钢筋笼直径±10mm，长度±100mm。
④．钢筋笼吊装
钢筋笼采用三点起吊法以保证钢筋笼不变形，钢筋笼在入孔时，缓慢平稳，中心对正，防止偏斜碰撞孔壁。钢筋笼定位时确保桩位中心与钢筋笼中心重合，防止出现偏笼现象，以保证灌注桩的承载力符合设计要求。
3.1.3水下砼灌注
采用商品砼，水泥标号为425号，其初凝时间大于2.5h。粗集料采用级配良好的碎石。砼的塌落度为180~220mm。施工现场每天（每5棵桩）留一次试件。
灌注砼前，检测孔底泥浆沉淀厚度，如大于允许厚度，则清孔至符合要求。
砼采用导管灌注，导管连接紧密，保证不漏水。在开始灌注砼时，导管底部至孔底留250—400mm的空间，首批灌注砼的数量满足导管初次埋深（≥1.0m）和填充导管底部间隙的需要，拔管前量测孔内砼面的高度，保持导管埋深2－６m，并连续灌注不中断。
3.1.4灌注桩质量事故的防治措施、应急措施
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⑴．长时间停电：公司配备临时发电机，保持泥浆循环和水头压力，防止孔壁坍塌。
⑵．长时间停水：公司准备水罐车，从别处运水。准备储水罐。 ⑶．钢筋笼起吊变形：笼子加工时严格控制主筋与加紧箍的焊接质量，保证焊口不开焊；采用三点起吊法或在笼内绑上杉木条以增加笼体刚度。
⑷．孔斜：钻机垫实找平，随时检查钻杆垂直度，发现倾斜及时回钻，进行扫孔。
⑸．砼供应不及时：间隔一段时间用吊车轻轻抖动导管，防止砼初凝发生抱管、断管，引起断桩事故。
⑹．桩体夹泥：钻进时，每次接长钻杆前空钻回捋几下，将孔壁泥块清理干净；提钻前使钻头空钻几分钟，将孔底大块钻渣充分搅碎；灌注砼前检测孔底沉渣厚度，如大于允许厚度，则进行清孔；灌注砼时控制砼面上升速度适当，过快易将泥渣卷入桩体。
⑺．托管：当导管埋深在2米左右时发生托管，用吊车轻微抖动导管，促使砼下落。如果无效，则用水冲砼面，反插导管，重新灌注。此桩做好详细的灌注记录，桩体达到强度后进行无破损检验，如不合格，在此桩外补打两棵，以保证基坑安全。
⑻．断桩：每次拔拆导管前量测孔内砼面的高度，保持导管埋深在2－６m范围内。防止埋深过大拔断管或埋深过小拔漏管，造成断桩。 水泥搅拌桩施工 3.2．搅拌桩施工
在基坑侧壁通过水泥土固结提高侧壁土的渗透系数，防止水土流失达到干燥效果，这些渗透不稳定现象的发生会危及基坑支护结构的安全。为保证基坑开挖的顺利安全，防止基坑内出现管涌，增大水力梯度，为基坑的土方开挖提供干燥的作业环境。 3.2.1施工工艺
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1．定位，沿桩中心纵线开挖30cm×30cm小沟，再利用深层搅拌桩机自身的桩架悬吊搅拌头到达指定桩位，并由设备的定位测锤校正机械的倾角和定位角。当地面起伏不平时，应填实垫平，使桩机 座保持水平，局部宽度不足时可垫枕木或填土加宽。
2．预搅下沉：启动深层搅拌机，使之沿导向架搅拌切土下沉，控制下沉速度在0.2m～1.0m/min，并根据要求喷浆。
3．制备水泥浆：按设计配合比制备水泥浆，水灰比控制在0.5~0.6之间，水泥掺入量为12~15%。每搅拌一罐均要控制注水量及水泥掺入量，出罐前沉淀每罐水泥浆的比重一般控制在1.7~1.8之间，水泥浆液严格过滤，并在灰浆搅拌机与集料斗之间设一道过滤网。水泥浆液随搅拌随用，为防止水泥浆发生离析，在灰浆搅拌机中不断搅动，压浆前才缓慢倒入集料斗中，因设备故障或因停水停电造成停工时，在气温100C以下超过5小时，气温10℃以上超过3小时或浆体温度超过40℃时，即做废浆处理。
4．第一次喷浆搅拌：深层搅拌机开始下沉时，开启灰浆泵将水泥浆液压入地基中，边喷浆边旋转搅拌，同时严格按照设定的速度升降搅拌头，直至桩底。
5．重复上、下搅拌一次：为使软土和水泥浆搅拌均匀，两次将搅拌机旋转、下沉，直至设计加固深度后再次搅拌提出地面。当搅拌头端部接近桩顶位置时，缓慢提升。
6．清洗：向集料斗注入适量清水，开启灰浆泵，清洗管道中残余浆液，并将粘附在搅拌头和钻杆上的软土清除干净。
7．移位：重复上述步骤，进行下一排桩的施工。
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3.2.2、桩深、垂直度及有效厚度的控制
由于水泥墙质量的好坏是直接影响防渗效果的大问题，我们采取的措施如下：
1．因深搅工法是将固化剂与原状土就地搅拌，无法在成孔后再测量孔深，桩机装有深度计，可准确记录桩深。
2．桩机就位时严格保证机座水平、桩架铅直、桩机配有调平装置，精度高，易于操作。在施工中，通过经纬仪校核，调正桩机，保持钻杆及塔架垂直，在塔架上互成900的两个面上分别悬挂长度大于5.0m的垂线，在5.0m长处划一横线，横线上划一长竖线，使其与垂线重合，同时在竖线两侧2.5cm处，各划一条短竖线，钻机调平时，使两条重垂线均在短线间摆动，并尽量使其与长竖线重合为准，可确保桩体倾斜率不大于0.5%，该方法简便，易于操作，可随时控制，一旦发现倾斜超标便立即纠正，可确保桩体垂直度满足要求。
3．在施工中，按搅拌轴间距和移动搭接间距，用钢筋制作两种特制标尺，一个沿轴线方向焊接在桩机底盘一侧，一个沿堤线方向布拉，桩机对位时，二者所示的搅拌头铅直投影点重合，已保证桩体搭接符合设计要求。
4．施工放点时采用50m和100m钢尺配合经纬仪一次测放完毕，将孔位偏差控制在5mm之内，垂直度误差控制在1‰。
5．为保证墙体有效厚度符合要求，施工时在搅拌头的翼片外缘加焊耐磨性能好的硬质合金，并定期对钻头进行检查，如不能满足墙体厚度要求，应立即更换或补焊叶片，考虑桩位偏差及垂直度偏差后，满足墙体厚度。
6．每班定期检查搅拌头直径，不符合要求的及时更换或修补，从而确
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保桩体搭接厚度。
如果搅拌桩出现渗水，在渗水处5m范围内打高压旋喷桩如上图，完全能控制渗水情况。搅拌桩出现渗水的原因是搅拌桩搭接不密实，搅拌桩发生断桩。应该尽量使搅拌桩密贴在灌注桩，如果搅拌桩与灌注桩之间有一段距离，随着基坑土方的开挖，基坑外侧的土压力增大，而它本身与灌注桩之间有一定厚度的土，无法把土压力完全传递到灌注桩上，搅拌桩本身属于柔性桩，在外力的作用下容易断裂，从而无法起到止水的作用。
搅拌桩是把整个基坑完全包裹起来，由于搅拌桩施工时间长，早期施工的搅拌桩已经硬化，所以整个基坑的搅拌桩闭合搭接很困难。我们先用搅拌桩机注入清水把已经硬化的搅拌桩搅碎，再注入水泥浆形成新的桩体，在搅拌桩的外侧补打两根搅拌桩。 3．3冠梁施工 3.3.1冠梁施工方法
竖井上设置钢筋砼梁，将排桩连接为一体，架设起吊设备。冠梁施工的钢筋采用加工场预制、现场绑扎、组合钢模、现浇混凝土施工工艺。待围护结构终凝后即逐段进行冠梁施工。
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测量放线 开挖 桩头凿除 基础处理 绑扎钢筋 立 模 灌注砼 养 护
冠梁施工工艺流程图
3.3.2主要施工工序施工方法
(1)开挖及桩头破除
测量放线，定出梁的中心线和边线，即可进行开挖工作，竖井坑内侧人工挖出坑槽，同时用风镐破除桩头，清除桩顶杂土及浮碴。
(2)模板施工
土质基底铺设10cm的砂浆垫层作地模。侧模采用组合钢模板，模板支撑体系采用100×100方木，间距为600（高）×900（宽）mm，背杆采用φ48双向双层钢管。模板在安装前涂刷脱模剂。
(3)钢筋施工
桩头砼破后，先调直桩顶锚固钢筋。冠梁钢筋预先在钢筋加工场按设
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计尺寸加工成半成品，并分类、分型号堆放整齐。施工前再次对照设计图纸进行检查，检验无误后运至施工现场。冠梁钢筋现场绑扎，主筋接长采用搭接焊。焊缝长度不小于10d，同一断面接头不超过50%。每段冠梁钢筋为下段冠梁施工预留出搭接长度，并错开不小于1m。钢筋绑扎完成后，按要求埋设基坑护栏、钢支撑预埋件及其它预埋件。
(4)砼浇注
冠梁混凝土采用商品砼，按砼施工工艺进行浇注作业，并及时进行养护，养护期为14天。 3.4竖井开挖及支撑体系
出入口竖井临时支撑，水平采用I25b作腰梁，同时亦采用I36b型钢支撑支撑于其上。钢腰梁及型钢支撑施作随井室开挖安设。 3.4.1竖井开挖 3.4.1.1开挖方法
(1)竖井采用人工开挖，视桩壁土体直立情况每次开挖进尺1～1.5m。竖井中存水采用挖集水坑汇聚、潜水泵抽排至地表沉淀池，经处理后排入市政污水管网。土方由竖井提升系统（井架与电动葫芦）提升至地面出碴场，夜间运至弃土场。
(2) 临时支撑，水平采用I25b作腰梁，同时亦采用I36b型钢支撑支撑于其上。钢腰梁及型钢支撑施作随井室开挖安设。
(3)竖井开挖至竖井底面标高后，尽快封闭井底，封底采用30cm厚C30砼，在不影响土斗摆放位置开挖集水井，集水井尺寸为1.5×1.5×1.4(高)m，砌120砖墙防护。 3.4.1.2土方外运
(1)土方外运采用自卸汽车运输，要求车辆机械性能良好，噪音低，车
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斗完好，外运时顶部加盖纱网或帆布，以防土方洒落。
(2)按市政交管管理规定，外运选在夜间进行。
(3)车辆进出场及行运期间严格遵守地方管理法规及本工程文明施工管理规定，防止造成环境污染。 4、通道水平围护施工
3号出入口暗挖通道采用超前大管棚注浆以保证施工过程中地层的安全稳定、控制施工引起的地表沉降。设计采用管径Φ108 mm，壁厚6mm，沿拱顶和两侧墙20cm均匀布设。大管棚采用水平导向钻进施工法（HDD工法）施工，即非开挖导向钻进成孔埋管施工方法，注浆采用TSS型注浆管注浆工法施工。底板采用小导管注浆沿底板间距20cm均匀分布。 4.1大管棚施工
4.1.1大管棚施工工艺流程
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施工准备 测 量 定 位 架钢筋格栅安设导向架
安装注浆搅拌机具 管棚注浆 效果检查 结 束 注浆场地布置、 设备调试 钻机进场、钻机就位 钻 孔 打入管棚钢管 孔口密封处理 施作止浆墙 管棚钢管运入现场 管棚钢管加工 大管棚施工工艺流程图
4.1.2大管棚施工工艺
(1)管棚制作
长管棚采用3m的管节，由对口丝扣联结，丝扣长度≥150mm，管箍长200mm，钢管堆放时避免翅曲。
(2)施做钢格栅安装导向架
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根据测量放样资料，破除掌子面的围护桩，沿开挖轮廓线凿出宽40cm，深30cm的槽，架立钢筋格栅。为保证管棚钻孔角度的准确，在钻孔前预埋Φ127长2米钢导向管。安设前，先用钻机钻孔，钻孔前测量放样确定钻孔位置，钻完2米深的孔后，放置Φ127钢管并固定，然后喷射混凝土将钢筋格栅、导向管和掌子面封闭。导向管埋设见图5-12。 导向钢管Ф127@200mm钢筋格栅
大管棚超前埋设示意图
4.1.3施工工序
选用专用管棚钻机，对钻机的推进系统进行适当改进，增加底盘和水平滑道，以使机器操作时更加稳定，并且可以使钻机水平移动，以便钻机定位。 （1）、钻机定位
移动钻机至钻孔部位，调整钻机高度，将钻具放入导向管中，使导向管、钻机固定钻杆的转轴和钻杆在一条直线上，用仪器测这一直线的角度。 （2）、钻孔
经方向仪器量测，钻杆方向和角度满足设计要求后方可开钻，钻孔开
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始时钻机选用低档，待钻到一定深度后，停开高压水，退出并接钻杆，继续钻进。钻孔过程中要始终注意钻杆角度的变化，并保证钻机不移位。每钻进5米要用方向仪复核钻孔的角度是否正确，以确保钻孔方向。 （3）、偏斜纠正
钻孔的偏斜可由每隔5米测定钻孔的偏斜而知。钻孔向下偏斜过大时，在偏斜部分填充水泥砂浆，等水泥砂浆凝固后再从偏斜开始处继续钻进；向上偏斜时，采用特殊合金钻头进行再次钻进。 防止偏斜注意事项
a、钻孔前钻机的安装要牢固。 b、精确测定导向管的位置和方向。 c、钻孔中防止管子在导向管上震动。 d、钻孔中要注意扭拒大小及回转等。 (4)、下管
下管前要预先按设计对每个钻孔的管子进行配管和编号，以保证同一断面上接头数不超过50%。由于地质条件差，下管要及时、快速，以保证在钻孔稳定时将管子送到孔底。前期靠人工送管，当阻力增大时，借助钻机顶进。 4.2小导管施工
(1)小导管成孔选用风钻成孔，钻杆孔造好后，将钻杆换成特殊钎尾，用专用顶头将小导管顶入孔中，施工中保护钢管尾部不被损坏，以便与高压注浆管连接，在钢管未端除焊φ6加劲挡筋外，再用胶泥麻筋缠箍成楔形以便钢管顶进孔后其外壁与孔岩壁间隙堵塞严密。
(2)小导管注浆采用TSS型注浆管注浆工法施工。 (3)其他施工工艺与大管棚施工工艺相同。
天津城建集团三公司 24 天津地铁2号线工程第十二合同段翠阜新村站3号出入口施工组织设计
4.3 TSS型注浆管注浆 4.3.1适用范围及其特点
(1)TSS管注浆主要适用于浅埋暗挖隧道软弱地层加固。 (2)采用水泥—水玻璃双液浆作为注浆材料。
(3)采用TSS型注浆管作为注浆管材。TSS型注浆管采用普通焊接钢管加工制作，管材料源广，加工容易。
(4)施工设备配套简单、工艺易操作，施工成本较低。 4.3.2 TSS管注浆原理及关键技术
(1)TSS型注浆管具有袖阀管的作用。花管部分溢浆孔上覆盖着贴片，这样可以保证浆液通过溢浆孔进入地层，而地层中的水和砂粒难以进入注浆管材，从而达到注浆管的单向阀作用。
(2)采用TSS型注浆管，水泥—水玻璃配双液浆进行注浆施工，浆液在砂层中主要形成均匀渗透扩散，不易发生大量的劈裂、挤压状况，可以较好地均匀加固砂层，形成完整的防水帷幕。
(3)采用TSS型注浆管的配套系列设备，可以满足后退式分段注浆工艺，其注浆分段长度短（一般取0.6～1.0m），可以有效地解决海陆交互相冲积饱和动态含水砂层中，中、粗、细砂交互出现，地质多变等复杂条件下，注浆加固的均一性，提高其整体加固效果。
(4)用监控量测技术，及时修正设计参数，完善注浆参数，有效地控制地表隆起，保护环境。
4.3.3 TSS型注浆管注浆施工工艺流程
(1)TSS型注浆管注浆施工工艺见下图。
天津城建集团三公司 25 天津地铁2号线工程第十二合同段翠阜新村站3号出入口施工组织设计 TSS型注浆管 12435656785101191-浆液搅拌站 2-水泥浆拌合池 3-水玻璃池 4-注浆泵 5-压力表6-闸阀 7-Y型混合器 8-三通旋塞 9-孔口管 10-注浆嘴11-进浆方向 12-供水阀 TSS型注浆施工工艺图 (2)TSS型注浆管注浆施工流程见下图。
TSS型注浆管注浆施工流程 注浆管每隔20cm交错钻孔，渗浆孔为φ6mm；为防止安装注浆管时泥土、水以及其它管注浆时浆液沿管口渗入管内，在孔口设止浆片，止浆片采用0.2mm的铁皮。TSS型注浆管注浆孔布置见下图。
监控量测，控制地表隆起值≯30mm 施工准备 封闭工作面 造 孔 安装大管棚或小导管 后退式分段注浆 差 配制浆液 TSS型注浆管加工 注浆效果 检查评定 好 开挖支护 补孔注浆 天津城建集团三公司 26 天津地铁2号线工程第十二合同段翠阜新村站3号出入口施工组织设计 大管棚注浆孔布置图 4.3.5注浆作业 (1)注浆参数
注浆材料：水泥—水玻璃双液浆 注浆扩散半径：0.4m； 注浆速度：30～50L/min； 凝结时间：50″～1′30″； 注浆终压： 1.0Mpa； W/C 2：1～1：1；
体积比：1:1～1:0.3(水泥浆：水玻璃35Be’)； (2)配制浆液
①水泥浆的配制
a 根据预配制水泥浆的体积，按水灰比和缓凝剂掺量计算出所需要的水泥、水和缓凝剂的用量。施工中宜采用水灰比为W:MC=1.5:1～3:1。
b 根据用量，首先在容器中加入水和缓凝剂，强力搅拌，待缓凝剂充分溶解后，加入水泥，强力搅拌，混合均匀。
②水玻璃浆的配制
在浓水玻璃中加入水，边加水边搅拌，边用玻美计测试其浓度，到达
天津城建集团三公司 27 天津地铁2号线工程第十二合同段翠阜新村站3号出入口施工组织设计
所需要的稀释浓度为止。施工中宜采用水玻璃浓度为30～40Be’。 (3)注浆作业
①注浆管全部布设完成后，开始进行注浆作业。采用TSS型注浆管配套设备，采用双液注浆泵，采取后退式分段注浆工艺进行注浆作业。
②后退式分段注浆工艺：将带有止浆塞的芯管和顶管连接后插入到注浆管相应位置，顺时针旋转芯管上的法兰盘，使止浆塞膨胀，以达到止浆效果。连接注浆管路，采用双液注浆泵向孔内注浆，每次注浆段长选择为0.6m，即第一段注浆完成后，反时针旋转芯管上的法兰盘，使止浆塞恢复到原状，将芯管后退0.6m，进行第二段注浆，如此下去，直至将整个注浆段完成。
③后退式分段注浆要特别注意止浆塞的损坏程度，施工过程中若发现止浆塞存在问题，应立即更换，以免引起注浆管堵塞，造成芯管无法拔出，影响正常施工。 4.4背后回填注浆施工
实践证明，及时对隧道进行背后回填注浆，对于加固围岩，控制地层沉降，避免地表塌陷都有非常明显的效果。根据回填作用和目的不同，回填注浆又分为初期支护回填注浆和二次衬砌背后回填注浆，由于注浆工艺、注浆机具等内容都较为一致，因此对回填注浆技术统一叙述如下。 4.4.1背后注浆管的安设
(1)初支背后注浆管沿拱顶、拱脚布置，每断面不少于3根，纵向间距3～5m，必要时也可在仰拱下布管。根据实际情况在位移变化较大处或渗漏水处也可针对性地布管注浆。
(2)二衬背后注浆管布置在拱顶，每断面3根，纵向间距5～10m。 (3注浆管采用φ32普通焊接钢管，管长约为0.7m。
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注浆设备选用KBY50/70双液注浆机。 4.4.2施工工艺及技术措施
(1)注浆浆液选择及配合比
初期支护背后注浆由于注浆量大，宜采用水泥浆，水灰比1：1；当有水时可采用水泥-水玻璃双液浆。
(2)回填注浆压力控制在0.3～0.4MPa，不得超过0.5MPa。
(3)注浆应由高处向低处，由无水处向有水处依次压注，以利于充填密实，避免浆液被水稀释离析。
(4)注浆时，必须严格控制注浆压力，以防大量跑浆和使结构产生裂缝。 (5)当注浆压力稳定上升，达到设计压力并持续稳定10分钟，不进浆或进浆量很少时，即可停止注浆，进行封孔作业。 4.5桩间喷砼补平施工
主体结构与围护结构密贴，为防止围护桩对主体结构造成不均匀约束，并为结构外防水板铺设提供平整作业面，在基坑开挖后对露出的桩体表面泥皮进行清除，然后进行桩间喷砼补平工作。本工程砼灌注桩结构内侧桩间采用10cm厚网喷混凝土补平，钢筋网采用φ6@200钢筋在钢筋加工场预。喷射砼采用潮喷法施工。
当桩间有出水点时，采用堵漏措施堵水后才进行喷砼作业。 (1)喷射工艺流程
桩间补平喷射砼采用湿喷工艺，见下图喷射工艺流程图。
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粗骨料 速凝剂 细骨料 水 搅拌机 喷射机 喷头 水泥 外加剂 压缩空气
砼喷射工艺流程图
(2)喷射砼材料及配合比
施工前对喷砼的抗压强度、等效抗弯强度、韧度系数、抗拉强度、抗渗性及耐久性等性能进行实验后提出相应的配合设计。喷射砼要求初凝时间约5min，终凝时间经10min。根据以往施工经验，初步选定喷砼的配合
比为W/C（水灰比）=0.45，水泥：砂：石=1:1.95:1.47。 水泥:选用32.5#普通硅酸盐水泥，并选用天津市认可的厂家产品，材料进场以后应及时送检，矾土水泥、过期或变潮结块的水泥不能使用。
砂：采用中砂，细度模量不少于2.5，含水率5%～7％，见表6-7。 石子：采用坚硬耐久的卵石或碎石，最大粒径小于15mm,石子的级配见上表,为减少回弹量,石子的级配将大于12mm直径的颗粒控制在20％以下。石子的含泥量不得大于1％。
速凝剂：为加快喷射砼的凝结、硬化，减少回弹量，在喷射砼中掺入速凝剂（拟采用马贝公司产品），速凝剂的掺量参照产品说明书，并需经现场实验确定实际掺量。
水：喷射砼用水采用自来水。
喷射砼的配合比和水灰比：由实验室根据原材料计算配合比，其中含
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砂率为45％～50％，水灰比值为0.4～0.45。 (3)喷射砼的机械设备
采用TK—961改进型转子活塞式湿喷机，该机生产率5m3/h。 (4)喷射参数
①空压机输出风量应稳定在0.4～0.65Mpａ，喷嘴处风压稳定在0.15～0.2Mpａ。
②水压要比输料管风压高0.15～0.2Mpａ，且应大于0.4Mpａ。 ③喷嘴与受喷面的距离以0.6～1.0m为宜。
④喷嘴与受喷面之间的角度，应垂直或稍微向刚喷射过的砼部位倾斜(不大于100°)。
⑤一次喷射厚度取7～10cm。
⑥坍落度: 8～15cm，实际施工中应根据现场情况进行配合比试验,以确定最佳配合比。 (5)喷射作业过程
施工准备→施喷面清理→砂石、水泥、水计量配备→搅拌站拌和→装运喷料→加速凝剂、现场施喷→综合检查
①喷射混凝土前设置控制喷砼厚度的标志。
②喷射砼机械安装调试好后，先注水后通风，清通风路及管路。 ③连续上料，保持机筒内料满，料斗上口设一张14mm筛网，避免超径骨料进入机内。
④喷嘴与受喷面保持垂直，距受喷面0.6～1.0m。掌握好风压，减少回弹和粉尘，喷射压力0.15～0.2MPa。
⑤喷射作业分段、分片、分层，由下而上，从里到外顺序进行，有较大凹洼处，先喷射填平。
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⑥上、下段之间搭接3～5cm，喷射时旋转速度以两秒钟左右转动一圈为宜。一次喷厚以不坠落时的临界状态为度，一般一次喷厚度5～7cm。
⑦严格控制水灰比，使喷层表面平整光滑、无干斑或滑移流淌现象。 ⑧喷射砼终凝2h起开始洒水养护，洒水次数以能保持砼具有足够湿润状态，养护时间不少于14天，当气温底于+5度时，不得喷水养生。
⑨喷射混凝土的回弹物不得重复利用，所有的回弹混凝土从工作面清除。
5、通道暗挖及支护 5.1竖井马头门施工
(1)竖井马头门即竖井与横通道交叉处，常见的马头门施工有两种，一种是竖井施工完成后，破壁开洞，另一种是竖井开挖至横通道上台阶后，先行开挖横通道上半断面进洞，通过对两种开挖方式洞察口处受力分析和设计支护情况。采用第一种方法施工。 (2)破桩施工
破桩前，在竖井内架设临时支撑，确保马头门处土体稳定，临时支撑在进洞后拆除。破除洞身旋喷桩搅拌桩体采用风镐、风钻、无声破碎剂等形式相结合，桩中钢筋用气焊切割。 (3)分部破除马头门处井壁砼，割除钢筋网。
破除马头门处上部井壁初期支护，割除该部位钢筋网，架设钢格栅，将主筋与周围的竖井井壁钢筋焊接牢固形成联合受力，并及时喷射砼。竖井马头门处的格栅一定要架到位，防止侵入竖井和通道净空。 (4)马头门施工工艺流程见下图。
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破桩施工流程图
5.2暗挖洞室施工
洞室开挖采用CRD工法施工，断面分两层四室开挖，每室之间用临时中隔壁或临时仰拱分割。开挖留核心土，上下断面分台阶开挖，及时架设格栅钢架，挂网喷砼支护，尽早封闭成环。
施工中严格遵循“管超前，严注浆，短开挖，强支护，勤量测，早封闭”的原则,严格控制台阶步距，保持初期支护紧跟开挖掌子面，并保证临时仰拱或仰拱封闭滞后开挖面不大于2个循环。 CRD法施工开挖及初期支护
(1) CRD法施工初期支护流程图，见下图。
割除洞门桩身钢筋和支护钢筋网 挂洞门、支撑转换 破除其余各部洞门砼、喷砼 破除洞门处竖井支护砼 超前大管棚施工 安装拱架、喷砼 天津城建集团三公司 33 天津地铁2号线工程第十二合同段翠阜新村站3号出入口施工组织设计
左导洞开挖上台阶、留核心土 左导洞架上台阶拱架及临时仰拱，网喷砼 左导洞下台阶开挖 左导洞架下台阶拱架及临时支撑、网喷砼 右导洞开挖上台阶、留核心土 右导洞架上台阶拱架及临时仰拱、网喷砼 右导洞下台阶开挖 右导洞架下台阶拱架、网喷砼
CRD法初期支护施工流程图 5.2.1CRD法初期支护工序 5.2.1CRD法开挖施工每部之间间隔
CRD法施工时，隧道分成四个部分开挖，如图8-11示，开挖顺序为，各部分开挖施工间隔为：部与部相隔3～5m。各部每次开挖进尺为一个格栅间距即50cm，严禁多榀一次开挖。在各开挖分部内，预留核心土。 5.2.3CRD法施工要点及技术措施
（1）隧道开挖外轮廓线充分考虑施工误差、预留变形和超挖等因素的影响；注意控制通道的开挖中线和水平，确保开挖断面圆顺，钢格栅安装位置正确。
（2）加强量测监控，做好信息反馈，及时调整施工方法。 （3）通道开挖前备好抢险物资，并在现场堆码整齐，专料专用。
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(4)开挖过程中，上半断面采用环形开挖，保留核心土；下半断面开挖时，边墙采用单侧或双侧交错开挖，仰拱尽快开挖及时施作支护，尽快形成全断面封闭，以控制围岩变形。
（5）因为CRD法工序较多，工序转换使得结构受力复杂，为保证拆除临时格栅时的安全，必须保证各部格栅之间的连接质量。
CRD法初期支护工序表 序号示意图说明序号示意图说明1施作水平旋喷搅拌桩、超前大管棚、注浆5134部开挖、支护24121部开挖、支护613拆下部中隔墙，做底板外防水层132部开挖、支护7施作底板2541323部开挖、支护8拆除上部临时支撑，施作边墙、拱部衬砌
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大管棚及小导管初期支护 大管棚 φ108@200 小导管 φ42@200③①①③临时仰拱④②3～5m3～5m3～5m②④CRD法开挖施工间隔示意图 (6)施工中不得欠挖，对意外出现的超挖或塌方采用喷砼回填密实，并及时进行背后回填注浆。
(7)对将要停工时间较长的开挖作业面，不论地层好坏均施作网喷混凝土封闭。
(8)开挖过程中必须加强监控量测，当发现拱顶、拱脚和边墙位移速率值超过设计允许值或出现突变时，及时施作临时支撑或仰拱，形成封闭环，控制位移和变形。 5.3格栅钢架施工 5.3.1格栅钢架制作
(1)钢拱架选择在加工场预制，施焊符合钢筋和钢结构焊接施工规范要求。
(2)拼装式的钢拱架连接采用法兰盘连接。 (3)钢拱架加工后进行试拼并满足以下要求：
①拱架圆顺，直墙架直顺，允许偏差为：拱架矢高及弧长+20mm、0mm，
天津城建集团三公司 36 天津地铁2号线工程第十二合同段翠阜新村站3号出入口施工组织设计
墙架长度±20mm。
②格栅拱架钢筋焊接牢固，断面尺寸允许偏差为：±10mm。 ③拱架组装后必须保证在同一平面上，其允许偏差为：宽度±20mm，高度±30mm，扭曲度20mm。
(4)格栅钢架的堆放、运输时不得损伤和变形，在安装前必须进行除锈处理。
钢格栅施工工艺流程图 5.3.2格栅钢架安装
(1)开挖后对开挖面喷射5cm厚的混凝土，清除拱脚下的虚碴及其它杂物。
(2)每榀钢拱架安装前，用激光导向仪准确定出拱架安装的中线、标高及拱脚设计位置。钢格栅在开挖作业面组装，各节钢架间以螺栓连接。特别困难处也可采用焊接，但特别注意焊接质量。
(3)拱架安装由人工借助机具进行架立就位，拱脚必须架立在坚固的基
焊纵向连接筋， 焊联锚杆头等 喷砼固定 连接筋加工等 测量定位 洞外加工，贮存， 检验，倒运 前期准备 不合格 断面检查 欠挖处理 洞内拼装 净空测控与架立就位 结 束 天津城建集团三公司 37 天津地铁2号线工程第十二合同段翠阜新村站3号出入口施工组织设计
座上，用短钢筋将拱架焊牢在锚杆上。
(4)为保证钢拱架的稳定和整体受力，严格按照设计要求设置纵向连接钢筋。连接筋与钢拱架的连接点及已施工相邻拱架连接筋焊接牢固。
(5)在初期支护形成“闭合”结构前，为减少初期支护下沉量，每个台阶安装钢拱架时，均在其基底设一块“托板”，以增大受力面积，减少下沉量。
(6)安装完格栅拱架以后，在每部的拱脚处各打两根锁脚锚管，锚管长3m，直径为φ40，钢管内注入水泥浆。 5.4喷射混凝土
在安装完钢筋网以后，进行喷射砼，喷射砼厚30cm，强度为C20。其施工方法和工艺流程同明挖桩间砼喷射。 5.4.1钢筋网制作与铺设
钢筋网片采用加工场预制、现场安装连接的方式进行。
(1)初期支护钢筋网片根据设计要求钢筋型号、规格、间距加工，纵横点焊成网片。钢筋间距允许偏差±10mm，钢筋网搭接长度偏差15mm。
(2)钢筋网现场安设时铺设平整，连接牢固，确保砼喷射时钢筋网不致晃动脱落。
(3)钢筋网片之间以及与已喷好的钢筋网片搭接牢固，搭接长度不小于200mm。
(4)采用双层钢筋网片时，在第一层铺设好后，方可安设第二层。 5.5洞内运输
由于本标段的五个暗挖隧道的长度均在13米左右，运距比较短。洞内运输采用小推车运至竖井，通过竖井提升系统运至地面，隧道土方提升系统与竖井土方提升系统相同。
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5.6洞内风、水、电系统 5.6.1洞内通风
(1)隧道内施工环境必须符合下列规定： ①氧气含量按体积比不得低于20%。
②每立方米空气中含10%以上游离二氧化硅的粉尘不超过2mg。 ③洞内有害气体最高容许浓度： 一氧化碳不超过30mg/m3；
氧化物换算二氧化氮不超过5mg/m3； 二氧化碳（CO2）不得超过0.5%。 ④气温不超过28℃ ⑤噪音不大于90dB ⑥甲烷浓度不大于3‰。
(2)考虑隧道的施工长度均在13米左右；开挖时不进行爆破作业；喷浆采用湿喷法，故洞内通风主要采用鼓风机顶部送风。
(3)在喷浆作业以后或洞内气温高于28℃可用Ф40的橡胶软管把高压风引至掌子面进行通风。 5.6.2洞内排水
在隧道断面下层两室靠边墙侧各设一条临时排水沟，在竖井内设一集水坑，潜水泵抽排至地表沉淀池，经处理后排入市政污水管网。 洞内供电和照明
(1)由于注浆、喷射混凝土、和混凝土浇注的机械设备均布置在竖井外，洞内用电只有照明和电焊机、捣固器等用电。洞内动力电采用三相五线制，洞内动力设备额定电压为380V，把配电箱设在竖井上，再通过电缆把动力电引入洞内。洞内照明电压在作业地段采用36V的安全电压，不作业地段
天津城建集团三公司 39 天津地铁2号线工程第十二合同段翠阜新村站3号出入口施工组织设计
采用220V电压。
(2)施工用电线路架设方法及要求：
①施工工作面区间的临时电线采用橡套电缆，在竖井处采用铠装电缆。 ②隧道工序繁杂、工作面多，为避免意外，拟将照明线及动力线安装在隧道的同一侧，并分层架设，电线悬挂高度距人行地面不小于2m。
③开挖地段按移动式线路布置，在初支结构上临时钻孔按固定线路的方法设置。
④分支接头与所接设备之间安装开关和熔断器，照明线路仅在分支接头处设置开关及熔断器。
⑤成洞地段每8m安装一盏高压钠灯，未成洞地段每4m安装一盏60W白炽灯。
⑥36V低压配电箱安在安全、干燥处，机壳接地。 (3)洞内管线布置见下图。
小导管φ42@200大管棚φ108@200照明电缆初期支护动力电缆排水沟水管高压风管
洞内管线布置图
6、主体结构施工方法及施工措施 6.1模板工程施工
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（1）底板挡头模板采用组合钢模板，边墙和拱部模板采用钢模板、型钢背衬及型钢支撑的组合体系。其中钢模板拱部采用P3012、直边墙采用P6012,在零节处用P1512作为调节模板。型钢背衬采用I20工字钢，纵向间距1.2m，支撑系统竖撑采用I16工字钢，间距1.0m，横撑采用I14工字钢间距1.2m，纵向连接采用［8槽钢。模板施工见下图。
安装并加固仰拱模板 施工准备 分段分层拆除临时 仰拱、临时中隔墙 底板、边墙底部基面处理、 防水层施工 防水板保护层施工 底板钢筋绑扎
养护 中隔墙钢筋绑扎、 模板架立加固 中隔墙砼浇注 边墙和顶部基面处理、 防水层施工 两侧边墙钢筋绑扎 边墙模板架立加固 并搭设工作平台 拱部钢筋绑扎 拱部模板架立加固 边墙及拱部砼浇注 仰拱砼浇注 拆除该段剩余的临时 仰拱、临时中隔墙
暗挖风道改建主体结构施工工艺流程图 养护 天津城建集团三公司 41 天津地铁2号线工程第十二合同段翠阜新村站3号出入口施工组织设计
(2)模板一次安装长度6～8m，可根据施工时现场具体情况适当调整，模板安装时作好施工缝处防水板及止水带的保护。
(3)立模时边墙和拱部控制线位置必须准确无误，水平、断面尺寸和净空大小符合设计要求。
(4)立模排板时，边墙和拱部的零节均设在墙脚和拱脚处，不足整块模板处采用木模板取代（外贴PVC板），做到板缝顺直、通畅。
(5)为保证模板间的接缝密贴，防止砼的浆液向外渗漏，钢模板之间采用L形插销及U形卡进行连接，在装拆和搬运时要防止模板变形和配件丢失。
(6)施工缝挡头板镶在钢模板内侧，在背衬工字钢肋上焊一箍环，中间可插入φ48的短钢管加固挡头板。
(7)模板涂刷脱模剂。结构表面需作处理的工程，严禁在模板上涂刷机油。
(8)安装墙、拱模板时，随时固定支撑，防止倾覆。
(9)各种连接件、支撑件及加固配件必须安装牢固，无松动现象。模板拼缝要严密。各种预埋件、预留孔洞位置要准确，固定要牢固。 6.1.1模板的拆除
(1)墙、梁侧模板拆除：拆模强度不小于设计值的50%，先拆除对拉螺栓等附件，再拆除斜撑，用撬棍轻轻撬动模板，撬动时严禁刮伤已浇注的砼面，模板离开墙体即可把模板吊走。
(2)顶板模板及梁底模板拆除：顶板下部支撑体系拆除强度不小于设计值的75%，支撑体系拆除由上到下进行，先松动顶托，取下模板和木枋，然后拆除支撑钢管。
6.1.2模板安装、预埋件、预留孔安装要求
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模板、预埋件、预留孔允许偏差见下表。
模板安装、预埋件、预留孔允许偏差表
序项 目 号 允许偏差 (mm) 检验频率 范点围 数 4 检验方法 刨光模板 2 相邻两板表面高1 不刨光模低差 3 板 刨光模板 3 2 表面平整度 不刨光模5 板 柱 ±5 宽 梁 0、-10 板 0、-10 柱 0，-5 模内尺3 高 梁 0、-10 寸 板 0、-10 柱 0，-5 长 梁 0、-5 板 0、-5 梁 H/1000 用尺量 4 每 个 构 件 用2m尺量 1 沿构件全长拉线，量取最大矢高 1 1 每个4 侧向弯曲 L/2000,且构板 ≯10 件 5 预留孔位置 10 位置 每 钢板 预 个 连接板 平面高度 2 6 埋 预 位置 10 螺栓锚件 埋 筋等 外露长度 ±10 件 注：表中L为构件长度、H为构筑物的高度。 6.1.3模板施工注意事项及质量通病防治措施
1 用尺量 1 1 用尺量 用尺量 用水准仪量 用尺量 1 天津城建集团三公司 43 天津地铁2号线工程第十二合同段翠阜新村站3号出入口施工组织设计
(1)模板施工注意事项
①模板必须支撑牢靠、稳定，不得有松动、跑模，超标准的变形下沉等现象。
②模板拼缝平整严密，不得漏浆，模内必须干净。 ③模板安装前，必须经过检查无误后才能立模安装。
④顶板结构在立支架后正确铺设模板，并应考虑预留沉降量，以确保净空限界要求。模板拼缝处内贴止水胶，防止漏浆。
⑤结构变形缝处安装端头模板时，要保证嵌入式止水带中心气泡和变形缝重合。
(2)模板施工的质量通病防治措施
①为了保证结构尺寸、位置的正确性，支模前要放好模板线及检查线，梁板模板安装完后，要检查梁位置、尺寸。
②支架要严格按施工方案进行，不允许随意更改支撑体系参数，以免出现胀模现象。
③为了保证木枋规格一致，所有背枋都要经过木工夺刨加工裁制成统一尺寸，以防止模板翘曲不平。
④为防止模板漏浆，模板接缝宽度不大于1㎜时，板缝用包装胶纸贴缝。
⑤在砼浇注过程中要经常检查，如发现变形、松动等情况，及时修补加固。 6.2钢筋施工
本标段钢筋制安数量较大，涉及钢结构较多，根据现场条件及设计要求，除钢格栅选择合格的加工厂预制外，其余均采用现场设置钢筋加工场进行钢筋加工。
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6.2.1原材料进场和材质检查
(1)进场的钢筋原材料，必须具备出厂合格证或材质试验报告，经确认无误后，方可收货进场。
(2)钢筋按批检查验收，每批由同牌号、同炉号、同加工方法、同交货状态的钢筋组成，每批重量不大于60t。现场取样做力学性能试验和化学分析试验，经检验合格后方可用于施工。
(3)钢筋堆放场地布置在现场空地处，下部用方木垫高，用标识牌标明钢筋规格、产地、使用部位、检验状态，并设专人管理。 6.2.2钢筋加工
(1)钢筋加工前，由土建工程师编制钢筋制作方案和钢筋配料表，并向作业班组进行技术交底。
(2)按照设计图纸，编制钢筋下料单，钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋表面洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等在使用前清除干净，带有粒状和片状锈的钢筋不得使用
(3)所有钢筋制品由合格的专业人员制作，并对加工的产品、加工设备定期检查和不定期巡查；对加工人员的操作进行考核。
(4) 特殊部位和曲线形钢筋按1：1的比例在制作台上放出大样；现场技术人员对加工者进行现场指导、验收。
(5)钢筋弯曲成型采用钢筋弯曲机，钢筋的弯制和末端弯钩均严格按设计加工，弯曲后平面上没有翘曲不平现象，不能对钢筋反复弯曲。
(6)钢筋切断和弯曲时要注意长度的准确，钢筋加工的允许偏差见下表。
钢筋加工允许偏差表
序项 目 允许偏差 检验频率 检验方法 天津城建集团三公司 45 天津地铁2号线工程第十二合同段翠阜新村站3号出入口施工组织设计
号 （㎜） 范围 点数 不大于设计规1 冷拉率 1 定 每根受力钢筋成型长（每一2 +5，-10 1 度 类型抽查10%2 弯弯起点位置 ±20 且不少起 3 于5根） 1 钢弯起点高度 0，-10 筋 4 箍筋尺寸 0，5 2 用尺量 用尺量，宽、 高各计1点 (7)钢筋加工成半成品后，经质检人员检查合格后，要按类别、直径、使用部位挂好标志牌，并分类堆放整齐，由专人管理，放置在方便运送至使用部位的地方；对检查不合格的产品返工、返修或作报废处理。 6.2.3钢筋的焊接和连接
(1)为保证钢筋接头的连接质量，并基于保护防水层的考虑，钢筋接头尽可能地安排在加工场内连接；对于必须在现场连接的，可根据现场条件采用机械连接、焊接和人工绑扎相结合来施工。
(2)钢筋焊接使用焊条、焊剂的牌号、性能以及接头使用的钢板和型钢必须符合设计要求。钢筋加工时连接钢筋以闪光电弧焊为主，电弧焊焊接机械性能见下表。
钢筋电弧焊焊接机械性能与允许偏差表
序项目 号 允许偏差 （㎜） 检验频率 范围 点数 检验方法 《GB228-76金属拉力实验执行》 用焊接工具和尺量 46 符合材料性能每个接1 抗拉强度 指标 头（每批抽查受帮条沿接头中心3件） 1 2 0.5d 线的纵向偏移 天津城建集团三公司 天津地铁2号线工程第十二合同段翠阜新村站3号出入口施工组织设计
3 4 5 6 7 接头处钢筋轴线的弯折 接头处钢筋轴线的偏移 焊缝厚度/宽度 焊缝长度/咬肉深度 焊接表在2d长度面上气上 孔及夹直径 渣数量 ≯4度 每件（每批0.1d且≯3 抽10%且不少0.05d/0.1d 于10-0.05d/0.1d 件） 不大于2个 不大于3 1 1 2 2 2 注：d为钢筋直径 (3)钢筋连接时的具体要求
①钢筋的接头设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点位置大于10d。
②当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设在同一构件内的接头要相互错开。在任一焊接接头中心至长度为35d且不小于500mm的区段内，同一根钢筋不得有两个接头；若该区段在受拉区内，接头的受力面积占受力钢筋总截面积不超过50%。
③焊接接头距钢筋弯折处，不应小于钢筋直径的10倍，且不位于构件的最大弯矩处。
④绑扎接头保证搭接长度不小于35d，搭接时，中间和两端共绑扎三处，并必须单独绑扎后，再和交叉钢筋绑扎。绑扎接头受拉区不超过25%。 6.2.4钢筋安装 (1)底板钢筋绑扎
①底板钢筋加工采用闪光对焊和现场焊接连接，横向钢筋全部采用加工场对焊连接，纵向钢筋同一施工段采用加工场对焊连接，相临施工段纵
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向筋采用电弧焊连接，焊接时注意保护防水板，连接时注意接头位置符合规范要求。
②要求四周钢筋交叉点每点扎牢，中间部位交叉点可相隔交错扎牢，绑扎时以受力钢筋不位移为主要控制手段。绑扎时注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字型，以免钢筋歪斜变形。
③根据底板的厚度，采用φ20的钢筋作为蹬筋，来固定上层钢筋和保证两层钢筋间的间距。蹬筋梅花型设置，间距1×1m。
④底板钢筋绑扎时弯钩应朝上，不得倒向一边，双层钢筋网的上层钢筋弯钩要求向下。
⑤在钢筋和模板之间足够数量与强度的垫块，以保证钢筋的保护层达到设计要求。 (2)柱钢筋绑扎
①柱主筋的每段长度为结构高度，采用闪光对焊接头，接头位置错开，满足设计要求。主筋在底板施工时预埋并设置可靠加固措施，防止砼浇注时移位倾斜。
②先搭设绑扎柱钢筋用的临时脚手架，绑扎操作者配戴相应的安全器材，以防在绑扎钢筋时发生意外。
③施工时将箍筋从柱顶逐根套在柱上，逐组绑扎牢固，箍筋的弯钩叠合处交错布置在四周竖向钢筋上，箍筋转角与竖向钢筋交叉点均扎牢，箍筋平直部分与竖筋交叉点可每隔一根互成梅花式扎牢。 (3)墙钢筋绑扎
墙水平钢筋采用搭接，水平钢筋每段长度不超过12m，以便于钢筋的绑扎。上下及两端二排钢筋交叉点每点扎牢，中间部分每隔一根梅花式扎牢。 (4)顶板钢筋绑扎
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①顶板钢筋绑扎在顶板底模安装完成后(明挖施工区)或边墙模板架立好，拱部作业平台搭设完成后(暗挖风道改建段)进行，
②上层钢筋网片必须垫以足够的撑脚，间距1米，梅花型布置，以保证钢筋网标高的准确，钢筋网片绑扎必须弹好线，以保证钢筋顺直，间距均匀。
③顶板钢筋绑扎时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合设计要求，绑扎的钢筋网不得有变形、松脱现象。 6.2.5钢筋施工注意事项
(1)绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不应小于10倍主筋直径，也不宜位于最大弯距处。
(2)根据防迷流要求，严格按设计要求采用焊接贯通。
(3)钢筋与模板间应设置足够数量与强度的垫块，确保钢筋的保护层达到设计要求。
(4)在绑扎双层钢筋网时，应设置足够强度的钢筋撑脚，以保证钢筋网的定位准确。钢筋安装允许偏差见下表。
钢筋安装允许偏差表
序项 目 号 允许偏检验频率 检验方法 差（㎜） 范围 点数 2 每个构件或构2 筑物 2 5 每个构5 件或构用尺量 在任意一个断面量取每根钢筋间距最大偏用尺量 用尺量 顺高度方向配置两1 ±5 排受力筋的排距 受力梁、柱 2 筋的板、墙 间距 3 箍筋间距 保护梁、柱 4 层厚板、墙 度 ±10 ±10 ±20 ±5 ±3 天津城建集团三公司 49 天津地铁2号线工程第十二合同段翠阜新村站3号出入口施工组织设计
同一截面内受拉钢5 筋接头截面积占钢≯25 筋总截面积 6.3砼施工
筑物 点数计算截面面积 本标段混凝土均采用商品混凝土。采用砼搅拌运输车运输，输送泵输送。施工时要严格控制温度及配合比，保证砼质量均匀，振捣密实，养护保温及时。
6.3.1商品混凝土运输
(1)现场配备1台HBT60型输送泵和47mφ125输送管。
(2)商品混凝土用混凝土运输车运输，装料前筒内积水排除干净，运输途中拌筒以1～3转/min速度进行搅拌，防止离析；搅拌车达到施工现场卸料前，使搅拌筒以8～12转/min转动,然后再进行反转卸料；现场内通行派专人负责疏导车辆，统一协调指挥，以便混凝土能满足连续浇注施工的需要。 (3)搅拌车在卸料前不得出现离析和初凝现象,在施工过程中严禁加水。 (4)砼泵送宜连续作业，输送泵出现间歇时间预计超过45min或砼出现离析现象时，需立即冲洗管内残留砼，重新泵送砼。 6.3.2商品混凝土的质量控制
(1)执行商品混凝土供应联系专人负责制
①设专人负责商品混凝土供应的有关组织工作，合理安排混凝土的浇注速度和运送频率，保证商品混凝土能按时连续供应。
②要求供应商必须按确定的配合比进行混凝土生产，并在使用前对混凝土进行检测。
(2)建立商品混凝土进场验收制度
①到浇注地点的每辆混凝土运输车必须有配料单、混凝土使用部位及性能的相关资料。
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②商品混凝土到达施工现场后由监理工程师、试验工程师、质检工程师进行联合检查，确认合格后方能进入浇注工作面。
③对到现场的每一车商品混凝土都要进行数量、坍落度、和易性、出机时间、运输时间及混凝土温度等进行检查，若不能满足要求，严禁使用。
④夏季温度较高或运距较远时应采取加冰搅拌，控制混凝土温度，浇注混凝土时，入模温度不得大于28℃；冬季施工采取有效的保温措施。保证到现场的商品混凝土质量满足要求。 (3)砼强度抗渗的检验与评定
①按规定抽取的砼试样制作试件后，在标准条件下养护至28天，其强度作为硬化后砼质量控制的依据；抽检频率每100m3抗压试件不少于2组，连续浇注500m3，取2组抗渗试块。
②试块在浇注地点制作，其中一组在标准条件下养护，另一组与现场相同条件下养护，试块养护其不得少于28天。同一验收批的砼强度，以同批内全部标准试件的强度代表值来评定。
③根据混凝土试件作强度试验数据，采用X-RS-RM控制图对混凝土质量进行动态管理，使混凝土质量处于受控状态。 6.3.3混凝土浇注捣固方法
(1)混凝土浇注采用按泵送混凝土自然流淌坡度（约1:5左右）采用斜面分层推进，搭接50～100mm；竖向结构砼时应控制其自由倾落高度，如浇注高度超过2m时，采用串桶、溜槽或振动流管下料。
(2)当采用插入式振动器时不超过其作用部分长的1.25倍，分层厚度最大不超过500mm，采用表面平板振动器的分层厚度最大不超过200mm，每点振捣时间10～30秒左右。
(3)砼浇注必须连续进行，如必须间歇，其间歇时间尽量缩短，并在前层砼
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初凝前，将次层砼浇注完毕，间歇的最长允许时间按水泥品种及砼凝结条件确定，如超过最大允许间歇时间按施工缝处理。
(4)使用插入式振动器快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实，每点振动10～30秒，移动间距不大于50mm，以消除两层间的接缝，以砼表面不再显著下降，不再出现大量气泡，表面泛出砂浆为准。
(5)插入振捣器避免碰撞钢筋和防水层，更不得放在钢筋上，振捣机头开始转动以后方可插入砼中，振完后，徐徐提出，不能过快或停转后再拔出来，插入式振捣器机头须与模板保持5～10cm距离。
(6)混凝土浇捣施工过程中，一方面按现场浇捣混凝土施工规范的要求，由现场专职试块员抽样制作试块以外，另制定现场测定坍落度的制度，现场每小时测定坍落度一次，并作好相应的记录，及时与搅拌站联系，随时调整级配量。
6.3.4二次衬砌浇注方案
(1)底板砼浇注同明挖法底板砼浇注。
(2)侧墙砼浇注时为使砼输送管路安设后不再移动，靠近灌筑工作面的输送管接软管，以及必要的漏斗（或串桶）和滑槽等，以便将砼送到墙部。 (3)仰拱砼浇注采用退浇方式进行。砼输送管从头部两层钢筋间伸入距底端约2m，输送管每2m布置一根，距边墙1m。砼浇注至泵入困难时，将管拔出2m左右换管浇注。
(4)顶板砼振捣采用附着式振捣器，振捣器梅花型布置，间距1m。 (5)其余浇注方法同时挖法顶板、侧墙施工。
(6)顶板退浇时，不得强行浇注，以防砼堵管或地表隆起。
(7)浇注时对地表隆起及地表沉降进行跟踪监测，防止发生过量变形。
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6.3.5衬砌砼浇注时注意事项
(1)在浇注衬砌混凝土前，对模板的中线和水平进行复核测量，检查断面尺寸是否符合设计要求，防水层是否有损坏，预埋件是否正确，钢筋规格、数量、安装位置是否正确，模板支撑系统是否牢靠，模板是否平顺、联结是否紧密。
(2)砼灌筑前清除边墙基底的虚碴和施工垃圾，排净积水。
(3)砼灌筑前，将防水层表面尘粉除去并洒水润湿。砼振捣密实，防止收缩开裂，振捣时不得损坏防水层。
(4)灌筑砼时，砼的自由倾落度不宜超过2m，以防止砼产生分层离析。 (5)灌筑砼时，派专人看护模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，立即停止浇筑，并在已浇筑的砼初凝前修整完好。 6.3.6砼的养护
(1)结构板砼浇注完毕后，在12小时以内加以覆盖，并浇水养护，养护期不少于14d。
(2)侧墙抗渗砼灌注后，要待砼强度达到设计强度的70%后才可拆模。内墙及梁板采用人工洒水与覆盖麻袋相结合的养护方法。
(3)顶板砼终凝前对顶面砼压实、收浆、抹光，终凝后及时养生，养护时间不少于14天。顶板砼未达到设计强度前不得堆放设备、材料等。养护期结束后立即施做顶板防水层和防水保护层，采用砂浆或砼做保护层时须进行养护。
5.3.7安全技术措施
(1)砼泵输出的砼在浇捣面处不要堆积过量，以免引起过载。
(2)清管时，管端设置挡板或安全罩，并严禁管端站立人员，以防砼喷出伤人。
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(3)使用振动器的作业人员，穿胶鞋，戴绝缘手套。 (4)夜间浇注砼，有足够照明设备。 7、防水施工 7.1防渗漏保证措施 7.1.1对防渗漏的基本认识
本标段工程是常水位中的地下构筑物和潮湿多雨的地区环境特点，且地下水对混凝土结构和钢筋具弱酸性、弱分解性腐蚀、弱硫酸性、弱溶解性腐蚀。防水抗渗漏效果的好坏，涉及管理和技术的各个环节，涵盖了设计、施工的全过程，必须自始至终作为一件大事来抓。除了严格按照技术规范和设计技术要求的有关规定进行施工操作外，还必须充分吸取类似工程的成功经验和教训，对防渗漏的主要环节有针对性地采取措施。 7.1.2防渗漏的主要措施
(1)设计文件对结构接缝（变形缝、施工缝）、穿墙管、附加防水层的选材，构造要求、施作工艺、验收标准等作了详尽的规定，必须因地制宜，科学管理，精心施工，确保质量。
(2)结构自防水体系必须采取综合措施，保证混凝土的防裂抗裂，防腐抗渗达到预期效果。
①充分认识混凝土防裂、抗裂的机理和重要性。对配合比设计、入模温度、混凝土的浇筑、振捣和养护等与混凝土防裂抗裂密切相关的环节进行控制。
②限制结构浇筑混凝土的分段长度是防止混凝土发生有害裂缝的有效措施之一。通过合理的施工组织实现结构分段浇筑，后浇段采用微膨胀混凝土。每段长度控制在18m左右。
③控制混凝土施工的时机，区间二衬混凝土结构待初支结构变形完成
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之后施作，以避免过早的承受不稳定地层通过初支传递的压力引起裂缝。
④混凝土施工前，由专人负责检查二衬质量，对不符合设计者，不允许混凝土灌筑，待采取措施保证达到设计要求后，方可施工。
⑤优选混凝土配合比，综合分析水泥品种、水泥用量、外加剂、掺合料、水灰比对混凝土自防水的影响。控制水化热、内外温差裂缝和收缩裂缝，按照以往类似工程中行之有效的掺加粉煤灰及TMS高效复合减水剂，提高混凝土的防裂抗裂能力。
⑥控制顶板结构拱顶开裂，在重要部位增设抗裂扩张金属网。 ⑦控制好混凝土的入模温度，减小温降收缩量。
⑧精心做好混凝土的浇筑、振捣、防止混凝土离析，漏振和振捣不实，特别是避免关键部位振捣不实。严格按规范要求操作，从而确保混凝土的强度、密实性、耐久性、抗掺等级和抗裂能力。
⑨精心养护，减缓收缩变形量的增长速率。 10、控制拆模时间，防止过早拆模。 ○
11、开挖前注浆止水，初支背后回填注浆密实，在二衬背后回填注浆，填○
充可能存在的混凝土结构中的进水通道及混凝土裂缝，以达到防水、止水的效果。注浆时，严格按照规范操作，控制注浆压力。
12、在暗挖区段两侧墙脚处，防水板内侧间隔设泄水孔，以引排二衬背后○
渗水，减小二衬背后水压，防止出现渗水、漏水现象。 7.1.3防水原则及标准
本工程结构防水设计遵循“以防为主、防排结合、刚柔相济、多道防线、因地制宜、综合制理”的原则。以结构自防水为根本，柔性外防水层为辅助。
本标段防水标准设计定为二级，结构表面不允许有漏水，结构表面可有少
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量、偶见的湿渍。结构砼采用抗渗等级为S8的防水砼。结构外防水层采用防水板、防水卷材。主体结构、风道防水如图6-26所示。 7.2防水混凝土施工 7.2.1材料要求 (1)水泥
①必须使用生产质量比较稳定的转窑水泥。
②含碱量（Na20）0.6%；设计无特殊要求时，一般不宜采用高标号及早强水泥。
③在不受冻融和侵蚀性介质作用下，宜采用普通、火山灰质、粉煤灰硅酸盐水泥，掺加外加剂后，方可采用矿碴硅酸盐水泥。
④不得采用受潮和过期水泥，不同品质或不同标号的水泥不得混用。 ⑤水泥品种应适应天津地区，并有一定的耐侵蚀性，水泥最小用量为280kg/m3，但不宜大于350kg/m3（水泥用量过大，水热化严重，易引起开裂，失去防水效果）；掺有活性粉细料（磨细粉煤灰）的胶凝材料用量不宜大于400kg/m3。
(2)水：采用洁净饮用水。
(3)砂、石：除符合现行的《通混凝土用砂质量标准及验收方法》和《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及验收方法》的规定外，石子最大粒径不宜大于40mm，所含泥土不得呈块状或包裹石子表面，吸水率不大于1.5%。 (4)外加剂：不得使用含氯离子的外加剂。 7.2.2砼拌制、运输要求 砼拌合须符合下列规定：
(1)必须采用自动计量机械拌制砼。
(2)配合料混合均匀，颜色一致，称量准确，其允许偏差：水泥、水、外加
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剂、掺合料均为±1%，砂石料为±2%。 (3)外加剂溶成较小比例溶液加入搅拌机内。 (4)搅拌时间根据外加剂的技术要求确定。 (5)严格控制水灰比，水灰比0.45～0.55。
(6)严格控制混凝土的坍落度，普通防水混凝土坍落度不宜大于150mm，用于防水的商品混凝土的入模坍落度宜控制在120±20mm，入模前坍落度每小时损失应小于30mm，坍落度总损失值不应大于60mm，混凝土到达后在现场做坍落度核对，允许10～20mm偏差，超过者立即通知搅拌站调整，严禁直接加水。
(7)在炎热季节施工时，应采用有效措施降低原材料温度，并应减少混凝土运输时吸收外界热量。混凝土厚度的中心与表面温度差值不应大于25℃，混凝土表面温度与大气温度的差值不应大于25℃，混凝土降温速度不应大于2℃/d。
(8)输送泵管路拐弯宜缓，接头严密，不得有硬弯。输送过程中接长管路时宜分段进行，接好一段，泵出混凝土后方可接长下一段。
(9)输送泵间歇时间预计超过45min或混凝土出现离析现象时，需立即冲洗管内残留砼。
(10)输送砼时，受料斗内需保持足够混凝土。 7.2.3砼浇注基本要求
(1)防水混凝土结构内部设置各种钢筋或绑扎铁丝，不得接触模板，固定模板用的螺栓必须穿过混凝土结构时，有设止水钢板和穿止水条等止水措施。 (2)加强现场商品砼质量监控，试验人员对每批砼现场取样进行坍落度、和易性检测，并按要求制作试件，按规定送具有相应资质的试验室进行检测。 (3)在浇筑砼过程中，避免外来水渗到砼中。砼尽量避开雨天浇注，运输和
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浇灌砼采取遮蔽防雨措施，运输和浇灌过程中严禁加水。
(4)在砼浇注过程中要加强振捣，防止蜂窝麻面、孔洞，杜绝露筋现象，使砼达到外光内实。砼浇注采用分层浇注，插入式振捣器振捣；每层厚度不大于0.3m，且不大于插入式振捣棒作用部分长度的1.25倍，使用平面振捣器时分层厚度不超过200mm；振捣时设专人定位、定岗负责，插入点间距不大于振捣器有效半径的1.5倍，呈梅花形布置。上一层振捣时插入下一层的深度不小于50mm。振捣时不得碰撞钢筋、模板、预埋件和止水带等。 (5)防水混凝土终凝后立即进行养护，这是保证混凝土不开裂的一个重要因素，养生时间不得小于14天，在养护期间要求混凝土表面保持湿润。 (6)混凝土应从低处向高处分层连续灌注，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层砼初凝前，将次层砼浇注完毕；间歇的最长时间，应按水泥品种及混凝土凝结条件确定，为确保混凝土施工质量，砼中掺加的减水剂宜选用有缓凝功能的品种。 7.2.4特殊部位砼浇注要求 (1)施工缝处砼灌注要求
结构施工缝留置在受剪力或弯矩最小处,并符合下列规定:
①墙体施工缝留置位置：水平施工缝宜留在底板、中板及顶板交界处约30cm处，垂直施工缝同板施工缝距预留孔边缘不宜小于300mm。
②灌注前施工缝按设计安置好遇水膨胀橡胶止水带。
③施工缝砼灌注时间间隔要求：水平施工缝处不低于1.2Mpa,垂直施工缝处不低于2.5Mpa。
④缝处砼浇注时必须认真振捣，使新旧砼结合紧密。 (2)变形缝处砼灌注要求
①灌注前校正止水带位置，将止水带表面清理干净，止水带破损处修
天津城建集团三公司 58 天津地铁2号线工程第十二合同段翠阜新村站3号出入口施工组织设计
补好。
②顶底板结构止水带下侧混凝土振实，将止水带压紧其表面后，方可继续灌注混凝土。
③边墙处止水带必须固定牢固，内外侧混凝土均匀、水平灌注，保持止水带位置正确，平直，无卷曲现象。 7.3防水板施工
防水板施工流程见下图。
防水板施工工艺流程图
7.3.1防水板铺设 (1)施工准备
基面处理：铺设防水层前对初期支护找平处理，具体要求及处理重点如下： ①对平整度要求：
a、边墙及底板：D/L≤1/6，拱顶：D/L=1/8（L：喷射砼相邻两凸面间的距离；D：喷射砼相邻两凸面间凹进去的深度）。否则要采用1：2.5的水泥砂浆顺平，直到达到要求。
b、基面上不得有钢筋，铁丝和钢管等尖锐突出物，否则从根部割除，并在割除部位用水泥砂浆抹成圆曲面，以防防水板被扎破。
试铺防水卷材 隐蔽验收 基层清理 防水板焊接 监理工程师验收 内部验收 铺挂防水板 保护层施工 天津城建集团三公司 59 天津地铁2号线工程第十二合同段翠阜新村站3号出入口施工组织设计
c、隧道断面变化或转弯时的阴阳角抹成R＞50mm的圆弧。 d、底板基面要求平整，无大的明显的凹凸起伏。 e、喷射砼的强度要求达到设计强度。
f、防水层施工时基面不得有明水，如有明水采取注浆堵水或引排，并保持基面干燥。
②洞外防水卷材检验
外观检查：检查卷材是否有变色、波纹、斑点、刀痕、撕裂、小孔等外观缺陷；卷材品种规格是否与设计相符。 ③其它准备工作
a、超挖部分铺钢筋网喷砼回填。 b、工作台架及供电线路就位。
c、测量洞内温度，保证防水板铺设时环境温度不低于5℃。 (2)防水板铺设 (2)施工过程
①施工前进行精确放样，尽量减少接头，弹出标准线进行试铺，试铺经监理工程师认可合格后，方可正式施工。
②拱部防水板固定前先在缓冲层上标出隧道纵向中线，防水板由拱顶向两侧下垂铺设，边铺边与固定缓冲层的圆垫片热粘焊接牢固。 ③拱墙防水板铺使用自制的简易台架作为工作平台进行铺设。
④铺设防水板采用4mm厚的聚乙烯板衬垫固定，用Ф75塑料垫圈和射钉将衬垫固定在基面上，钉距边墙1.0×1.0m，底板1.5×1.5m，呈梅花型布置，位于变化断面和转角部位，钉距适当加密。
⑤铺设防水板，首先用电烙铁将防水板热焊在Ф75塑料垫圈上
⑥防水板按标准线铺设，铺设时要自然、疏松、平整顺直，不得扭曲。幅
天津城建集团三公司 60 天津地铁2号线工程第十二合同段翠阜新村站3号出入口施工组织设计
与幅之间搭接宽度≥100mm，横向接头相互错开至少300mm。
⑦防水板搭接处均采用热合机自动双焊缝热熔连接，施焊前焊缝的接合面擦干净，无水、无油污及附着物。
⑧防水板纵向搭接与环向搭接交接处，除按正常施工外，还必须覆盖一层同类材料的防水板用热焊焊接。 ⑨防水板焊接工艺
a、焊机调试：焊机接220V电压，待电机运转稳定后，调整温度为500～550℃，调整速度1.5～1.8m/分钟，压力调到500N。
b、焊接时将防水板夹持在热楔和胶带之间，防水板与热楔受热后处于熔融状态时，经胶带传动进入压合，使两层防水板牢固地熔为一体。两层防水板的边缘搭接10cm，两侧焊缝宽应不小于25cm，焊缝表面用异丁基橡胶密封带（单面）密封，见下图。 Ⅰ--Ⅰ 防水板搭接双焊缝平面示意图
c、当纵向焊缝与环向焊缝成十字交叉时（十字形焊缝），事先对纵向焊缝外的多余搭接部分齐根处削去，将台阶修理成斜面并熔平，削去长度≥130mm。以确保焊接质量和焊接机顺利通过，见下图。
天津城建集团三公司 61 天津地铁2号线工程第十二合同段翠阜新村站3号出入口施工组织设计 防水板搭接十字形焊缝平面示意图 Ⅱ--ⅡⅢ--Ⅲ d、调试完后，试焊一段，观察一下出浆情况，如果有出浆并无糊点，即可进行焊接，对每条焊缝边施工、边检测、边记录、边标识，发现问题及时修补。
e、细部处理采用手持焊枪进行焊接，焊嘴与焊接方向成45°角，压辊与焊嘴平行并保持大约5mm的距离、压辊，手持焊枪的温度一般设定在260℃。 f、对焊缝进行充气检测，时间2分钟，压力0.2Mpa，减小压力20%以内为合格，并作记录。
g、“T”型节点处，剪一块100×100mm的防水卷材，采用手持焊枪焊接在“T”型接点处作加强处理。 (3)施工注意事项
①防水板铺设超前二衬砼施工4m，并设临时挡板防止机械损伤和电火花灼伤防水板。
②防水层纵横向一次铺设长度可根据隧道断面大小、二衬混凝土循环灌筑长度等因素确定，铺设前，宜先行试铺，并加以调整。
③防水层在下一阶段施工前的连接部分注意加以保护，不得弄脏和破损。分段铺设的卷材的边缘部位预留至少500mm的搭接余量。 6.3.2防水板成品防护
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防水板从铺设好到封闭要间隔一定的时间，并且有多项施工工序要在防水板处进行，能否做好已铺设防水板的防护是保证外防水施工质量的关键。 (1)防水板施工完毕，派专人定期检查，如有损坏点及时组织补焊。 (2)施工缝处防水板不能及时施作保护层时，需采取铺垫土工布或覆盖编织品加以保护，严禁任何防水板长时间暴露在外。
(3)绑扎钢筋时特别注意不要损坏防水层，如有损坏立即通知防水施工人员进行修补，严禁穿带钉的鞋在防水层上走动。
(4)避免在防水板附近电焊，如不得不焊接时，在焊点与防水层之间放置活动板，以免焊花破坏防水板。
(5)砼施工时，注意振捣棒不得直接接触防水层。 (6)避免在防水层上搬运、移动材料或机械设备。
(7)防水层施工完毕后及时施工保护层，待保护层砼或砂浆达到强度后才允许在保护层上施工。
(8)场地周围作好警戒标识，非防水作业人员不得到防水板上行走。 7.3.3防水板铺设质量标准及检测办法
(1)外观检查：铺设平顺、无隆起、无皱折、无漏缝、无假缝、焊缝连接牢固。 (2)焊接质量
防水板焊缝宽度≮2cm，搭接宽度≮10cm，焊缝应平顺、无波纹、颜色均匀透明、无焊焦、烧糊或夹层。
充气检查：每100m双焊缝检查一组，充气压力0.1～0.15Mpa，不得少于一分钟，压力无变化为合格，在变断面处适当加密充气试验点。 7.4施工缝防水施工
(1)本标段环向施工缝采用遇水膨胀橡胶条，水膨胀橡胶条之间的连接采用
天津城建集团三公司 63 天津地铁2号线工程第十二合同段翠阜新村站3号出入口施工组织设计 斜搭接，斜接面采用丁基橡胶粘结剂；纵向施工采用钢板，如下图所示。 钢板界面剂施工缝节点大样施工缝节点大样示意图 (2)环向施工缝施工要点 ①灌筑下一环混凝土前，将上环施工缝表面混凝土凿毛（在准备粘钉止水条的3cm范围内不凿毛），清洗干净，按规范涂刷界面剂。 ②止水条槽采用木条预留，止水条槽预埋平顺，槽壁平直、光滑，所用木条用刨光机刨光 ③止水条安放时必须保证其位置在施工缝中间，遇水膨胀橡胶水止条用射钉固定，射钉间距不大于300mm，斜接面采用丁基橡胶粘结剂，以止水条完全密贴槽壁为原则，防止止水条翘起或下垂。
④各施工段止水条埋设时间不宜过早，在钢筋绑扎结束、立模之前进行埋设，埋设后施工缝处不得用水冲洗，防止埋设过早受水浸泡或风干老化。如发生失效的必须进行更换。
⑤砼振捣时避免接触止水条。
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(3)纵向施工缝施工要点
①在止水钢板埋设前，对止水钢板进行抗渗性试验，如试验不合格，严禁使用，并及时运出施工现场。
②待钢筋绑扎完以后即进行止水钢板埋设，止水钢板的位置必须位于墙体的中间且止水钢板埋在两墙体的深度应一样。
④止水钢板的固定采用钢筋焊接固定，在浇注混凝土时，设专人对其进行保护。
⑤止水钢板的焊接采用双面满焊，焊接时清除钢板表面的水泥浆和油渍，焊接钢板前必须作焊接抗渗性试验实验，保证焊接质量。 7.5穿墙管防水措施
穿墙管采取固定式防水法。其防水处理构造详见下图。
穿墙管处防水处理图 穿墙管件穿过防水层的防水，采用止水法兰和双面胶带以及金属箍进行。止水法兰焊接在穿墙管件上，然后浇筑在模筑混凝土中，必要时在止水法兰根部粘贴遇水膨胀腻子条；双面胶粘带先粘贴在管件的四周，然后再将塑料防水板粘贴在双面胶粘带表面，将防水板的搭接边密实手工焊接，最后用双道金属箍件箍紧。
穿墙管 丁基双面胶粘带 喷射混凝土初衬 结构二衬防水砼 土工布缓冲层 止水法兰 遇水膨胀腻子条 金属紧箍 天津城建集团三公司 65 天津地铁2号线工程第十二合同段翠阜新村站3号出入口施工组织设计
7.6防水收头处理
竖井及风井收头防水做法采用“外防内贴”法铺设防水板。详见图6-33。
防水板收头处理
收头处外侧防水板满铺，同时内侧沿收口一周采用背贴式止水带与二衬防水砼密贴加强防水，并用密封膏嵌缝密封。 7.7降水井点处理
降水井点在主体结构完成后作泄压孔处理，在基坑回填及路面恢复后进行封堵，其防水措施见下图。 底板12mm钢板与井点管满焊BW遇水膨胀止水条3mm止水钢板，宽150mm，与井点管满焊垫层C35S8微膨胀砼降水井降水井点处理示意图 7.7.1施工方法如下：
①底板施工时，采用3mm厚、150mm宽钢板与井管满焊，混凝土浇注前用遇水膨胀止水条在井壁外侧贴一圈。
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②降水井封闭时先将井内地下水排除，浇入掺加微膨剂的混凝土后，采用18mm厚钢板满焊于井口。 7.8接头防水层工艺
（1）新结构至接头处均作喇叭口扩挖，以实现防水层联接。“T”形接头初支为喇叭口平接，“L”型“一”字端及底板平接段初支为喇叭口套接（初支套老结构）。
(2)施工时凿除既有结构混凝土，防水板衔接部分采取人工剔凿，对既有结构旧防水卷材注意保护，确保其不被破坏，剔凿长度不小于500mm。 (3)清除剔凿面的混凝土等粉末，清理干净后对老防水层进行修复。 (4)对老防水层（三毡四油）作修复后采用SBS改性沥青防水卷材过渡至EVA防水卷材，过渡时新防水卷材贴于旧卷材外侧。
(5)SBS改性沥青卷材与旧结构卷材和结构ECB防水卷材之间用小喷灯热熔焊接。ECB卷材夹于两层SBS改性沥青卷材之间。
(6)衔接处施工确保断面变化处堵头墙防水板铺贴牢固和防水板搭接预留量及焊缝质量。为保证焊缝质量，在接口处的所有手工焊缝处增设一道自粘性防水卷材，作加强防水处理。 7.9预埋件及预留孔施工
预留孔洞及预埋件的位置准确程度直接关系到隧道结构的使用功能和整体质量。预留孔洞、预埋件位置精度的控制技术贯穿于施工的全过程。 预埋件和预留孔洞设置方法 7.9.1竖向构件预埋件的设置
(1)焊接固定。焊接时先将预埋件外露面紧贴钢模板，锚脚与钢筋骨架焊接。当钢筋骨架刚度较小时，可将锚脚加长，顶紧对面的钢模，焊接不得咬伤钢筋。
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(2)绑扎固定。用铁丝将预埋件锚脚与钢筋骨架绑扎在一起。为了防止预埋件位移，锚脚应尽量长一些。 7.9.2水平构件预埋件的设置
(1)梁顶面预埋件。可采用圆钉加木条固定。
(2)板顶面预埋件。将预埋件锚脚做成八字形，与板钢筋焊接。用改变锚脚的角度，调整预埋件的标高。 7.9.3预留孔的设置
(1)梁、墙侧面。采用钢筋焊成的井字架卡住孔模，井字架与钢筋焊牢。 (2)板底面。可采用在底模上钻孔，用铁丝固定在定位木块上，孔模与定位木块之间用木楔塞紧。当板面上留设较大孔洞时，留孔处留出模板空位，用斜撑将孔模支在孔边上。 7.6.4预埋件及预留孔施工方法
(1)会审与土建结构图相关的设备安装、建筑装饰、装修图纸，全面了解各类预留孔洞和预埋件的位置、数量、规格及其功能，绘制详细的预埋件、预留孔的布置图纸，防止施工过程中出现错漏。
(2)根据设计尺寸进行测量放线并在基础垫层或模板上用明显标记准确放样。
(3)预留孔洞、预埋件应根据施工放样精确固定在模板上，并采用钢筋固定，确保安放预留孔洞及预埋件的模型不发生位移及形变，同时对预留孔洞的模型自身的形变也要有效地控制。
(4)对预留孔洞处的防水层施工，必须在施工前制订出严密、详细的施工方案，确保防水施工万无一失。
(5)砼浇注顺序的合理性也是确保其位置准确的重要环节，在砼浇注过程禁止振捣器直接碰撞预留孔洞模型和各类预埋件，但必须确保预留孔及预埋
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件周围砼的密实度。
(6)拆模后应立即对预留孔洞及预埋件位置进行复测，确保其位置准确，否则立即进行必要的修复。
(7)对已成型的孔洞应进行覆盖或围蔽，防止人、物坠落。 8.各工序的协调措施
施工中各工序严密衔接、穿插施工，符合流水施工的要求，以确保基坑安全，确保按期完工。
⑴．进场后首先调查影响施工的各种地下障碍，包括各种给排水设施，电力通信及煤气管网。如不能进行拆改的按有关单位的要求制定相应的保护措施进行保护。
⑵．设置各种交通设施标志及各种警示标志，保证周围交通的安全。 ⑶．各种原材料，如钢筋、水泥、橡胶止水带、防水卷材等在使用前做好原材料检验试验工作。
⑷．进场后立即进行主体砼配合比的设计与试配工作，以保证在主体结构施工前提供最佳配合比。
⑸．每一步主体砼浇筑前须仔细核对各种预埋件的种类、位置、数量，确保无误。
⑹．工程中各工序实行流水施工，前道工序为后续工序创造工作条件、工作面与工作空间，使紧后工序能够尽快插入施工。后续工序开始施工前，紧前工序与后续工序操作者进行交接，以利于成品保护。
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七．施工安全保证措施
1．建立健全施工安全措施，在抓生产、抓工程质量的同时，坚持抓施工安全。层层签订安全生产责任制，并落实到每一职能部门和在职人员。 2．严格执行国家和地方有关施工安全的各项法规、规范、规定、规程等，施工中把“安全第一，预防为主”的方针放在首位。
3．对各分包施工队伍严格按程序进行安全资质审查，宣传现场安全秩 序，签定安全生产协议，对参加施工的人员进行经常性的安全教育，使之熟知本工种的安全技术操作规程。施工中做好安全交底工作，并在施工中检查安全技术的落实情况。
4．技术工种，如电工、焊工、机械操作工、起重机司机及车辆司机等都持证上岗，特殊工种持上岗证。
5．非施工人员谢绝进入施工现场，施工人员进入施工现场戴安全帽，高空作业时，系安全带。安全帽、安全带等防护用品，定期进行检查，不合格的不予使用。
6．为保证施工人员及操作者的安全，在危险部位设置明显标志，以提醒施工人员和操作者注意安全。
7．施工现场用水避免跑、漏，水龙头随用随关。现场易燃易爆物品做好防火及隔离措施，消防设备配置齐全，放置合理。
8．电工人员熟知“天津市工厂企业安全技术有关规定”操作规程，拒绝违章指挥，违章操作，坚决制止他人违章操作。电工上岗时穿戴齐全安全防护用品，并熟练掌握触电紧急救护法。
9．配电线路严格按照部颁标准JGJ46—88《施工现场临时用电安全技术规范》
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要求去做，采用三相五线制的供电系统，保护零线与工作零线分开。停电、停工时拉闸加锁。
10．在高低压架空线路附近施工时，设备机械等距架空线路符合安全距离要求。
11．各种照明及电器设备、电线使用前进行全面检查，并定期进行检查，对老化电线进行改换，加强用电管理，做到人走电断，以防引起火灾。 12．电闸箱周围清理干净无杂物，并由专职电工经常检查周围环境及电闸箱有无损坏、失灵。
13．现场专职电工经常对线路进行巡检，发现问题隐患及时处理。 14．冬季施工现场采取有效的防滑措施。施工用路、铺道上严格控制生产、生活用水、泥浆等洒漏，在雪天或冰冻路滑地段及时组织人力将冰雪进行铲除并铺洒砂粒防滑。对爬梯、工作面上的冰雪组织人力进行清除。 15．对施工临建棚、架线杆、围挡、支架等设置拉索、斜撑进行加固，使之能抵抗6－7级风的袭击。
16．重物吊装时安排专人指挥，并按有关起重规定进行。
17．加强防火宣传工作，教育职工，民工增强防火意识，各工种严格执行有关安全措施的规章制度。
18．设专人负责防火工作，定期开展安全检查，发现隐患及时整改，成立义务消防队，定期开展活动。
19．对操作人员进行防火教育，加强易燃物品、炉灶、氧气、乙炔等的管理，以防火灾发生。
20．提高自防自救能力，合理配备相应的消防器材，发现火情及时扑救并立
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即报警。
21．施工中现场专职安全员经常巡视，发现问题及隐患及时处理。
22．安委会不定期对施工现场进行检查，对发现的隐患和整改情况做好记录，并在安全会上进行总评。 23．其他按有关规定进行。
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八．现场文明施工措施
1．根据该工程的施工特点，合理规划施工场地的使用，严格按照在批准的场地内组织施工的要求执行，现场中的各种临时设施，包括办公、生活用房、仓库等严格按照施工平面图布置，同时保持整洁，符合消防和卫生规定。 2．按照地铁工程施工现场进行围蔽的要求，对施工现场进行围蔽。工地入口处设置醒目、整洁的施工标牌，内容包括：工程名称、建筑单位、施工单位、监理单位及有关负责人姓名，此外在适当位置设“一图五板”。一图：施工现场平面布置图；五板：工程简介、质量保证体系、安全生产管理办法、文明施工管理措施、环保达标标准。工地各种标牌标志实行统一化，书写整齐，做到规范化。
3．在施工现场周围设置醒目的安全告示及警示标志，指定行人和车辆通行的路口和路径。
4．现场施工人员一律佩戴工作胸卡和安全帽，服装整洁，遵守现场的各项规章制度，非施工人员一律谢绝进入施工现场。
5．施工用水经沉淀处理后再排放，以防污染环境，生产、生活垃圾集中清运。 6.施工时控制噪音和扬尘，减少环境污染。
7．不用的材料、工具和机械及时退场，保持施工现场内整齐有序。 8．生活区设置卫生箱，不将垃圾及杂物乱丢乱弃，生活区内的卫生设专人定时进行清扫，排水沟有人员负责清理，确保排水畅通，生活区路面整洁、干净，无异味。
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九．施工现场环境保护措施
1．施工中落实门前“三包”环境保护责任制，在门外两侧不堆放任何材料物品，存放垃圾等。
2．工地废水排入城市管网之前进行沉淀，防止泥沙、杂物堵塞排水管网，防止污染地下水，发生堵塞及时处理。
3．在施工中保护市政设施的完整和安全，妥善保护地下管线，对地下管线的保护措施，征得主管部门的批准。
4．在土方施工中如果发现文物，立即局部或全部停工，采取有效的全封闭保护措施，及时通知文物主管部门及业主处理后再恢复施工。
5．为了减少和避免对周边环境的干扰，保证市民有一个正常的工作和生活环境，采取有效措施控制施工噪声。工地不设置砼搅拌站，使用商品砼。 6．在居民密集区需要连续作业不间断的施工工序，将噪声控制到最低点，并制定有效措施。
7．施工中采取有效措施，减少对环境的污染，钻孔桩施工产生的泥浆，使用罐车运往指定地点，不直接排入管道，运输车辆封装严密，符合不洒、不漏的标准。
8．在产生扬尘的工序或有扬尘作业的地段，采取防尘和通风措施，裸露的工程土、水泥、砂等要苫盖，确保扬尘量不超过国家卫生标准。
9．施工工地不自焚会产生有害气体的物质和恶臭气味的物质。如果施工需要，制定出方案，用密闭和消烟除尘处理设备进行。
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