现浇箱梁施工方案

现浇箱梁施工 方 案 第一节 工程概 述

某互通式立交 位于某高速公路与一级路相交 处，坐落在位 于 某境内某村 南侧，设计范围：K94+550.675〜K95+970 ,主线 全长

1419.325m。某高速公路在里程桩号K94+4.005 处与一 级公路相交， 一级公路里程桩号 4+387.200， 两线斜交， 夹角 a=51.25°，某高速公路上跨一级公路。

某互通立交匝 道桥全长为 267.66m， 其上部结构为现浇普 通箱梁 8 跨与现浇 预应力箱梁 4 跨, 即 0#〜4#墩、8#〜12#墩 上部为 18+20+20+18 米四孔一联普 通 箱梁、4#〜8#墩上部 为

25+30+30+25 米四孔一 联预应 力箱梁。 匝道桥 主要工程数量： 现浇混凝土连 续普通箱梁采用 C30 混凝土， 共 1253m3； 现浇 预应力连续箱梁采用C50混凝土，共966.6m3。钢材共用□级 钢筋 511.5t。

第二节 施工组 织

1 、工程现场管 理人员及施工 人员

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A计 215 2、工期安排

根据施工计划及工程实际进度，一部份承台墩柱施工完成

后，项目部已 组织人员、机械对泥浆坑、软弱地段进行换填，将 场地平整，收缩河道；对承台基坑进行分层回填碾压密实。8月 15日开始地基处理，8月20日开始4#〜8#墩上部一联段 支 架施工。

本合同段现浇普通箱梁计划安排从2006年8月15日开 工，2006年11月15日完工，总工期为90天。

3、施工设备

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一、施工测量

在四周布置独 立三角网，与复测平差后的水准点，对上部 结构的各施工 放样点进行控制。 二、临时设施及施工安排

遵循“安全、紧凑、畅通”的原则，根据现场的实际情况合 理安排各工序 的前后衔接以及各作业工班之间的配合。

三、施工方案

连续箱梁，采 用碗扣式满堂脚手架分段浇筑混凝土；采用 相邻箱梁施工 互不干扰、全面开工的方式；利用满堂式脚手 支 架，将整联多 跨的连续梁纵向合理分段，依次分层在支架上 整 体浇筑施工。施工过程中精度要求严格按《公路桥涵施工技 术 规范》执行。

（一）、准备工作

1、利用全站仪 进行精确放样 ，测出支座中心 位置，然 后在支

座钢板 上画出十字线，再次复核支座 钢板标高； 2、钢 筋、水泥 以 及砂石料已 进场检验合格， 并 经监理 工程师认可。

（二）、基底处理及支架搭设

1、支架基础处 理：将 承台施工开挖的基坑分 层回填 3% 的灰土并夯实 ；用挖掘机对箱梁下方桥宽范 围内的泥浆坑、 松 软地段全部挖 除，采用混碴换填，然后人工 配合推土机平整 压 实场地。为防 止雨季地基经过雨水浸泡承载 力下降，基底设 50cm 厚的灰土，并 设置成一定的坡 度；按 现场地势在周围设 置排水沟，并 使排水沟的水能及时排出。灰 土利用蛙式打夯 机 配合小型压路 机分层碾压夯实，压实度不小 于 90%。

2、满堂式脚手 架施工 ：由于碗扣式钢管支架 具有拆搭方 便，间距规整 的特点。本桥支撑拟采用碗扣 式钢管支架支撑 梁 体，钢管支架 主要由立杆、横向水平杆、纵 向水平杆、剪刀 撑 和斜撑等组成 。

碗扣支架立杆 底部垫枕木，顶 部加顶托。顶托上面纵向分 布 12 cmx 15 cm方木,其上横向分布 10cmX 10cm 方木，间 距 30cm,方木上钉竹胶板（厚12〜15伽）作为底模。翼板和侧模 采用10cmX 10cm方木钉成框架作为 支撑；框架间距Im，钉 5cm 厚木板，其上 再钉竹胶板作为 侧模和翼板的底模。考虑到 横梁、边腹板 处自重较大，立杆间距局部加密;考虑到支 架的整 体稳定性，在 纵 向每 4.5m 设通长剪刀撑 1 道，横向每 隔 3 跨布置剪刀撑 l 道。为便于高度调节 ，每根立杆顶 部配可调顶 托，可调范围 30cm。立杆采用3米、1.8米或2.4米组合，组 合高度根据立 杆尺寸结合现场地面标高而定 。首先在地面放 置 一层枕木（顺 桥向），枕木上

放置底托，现场 根据枕木平面 位置，初步调整底托标高。依 据支架立杆杆件 组 合方式搭设立 杆和水平杆，立杆纵横向间距为 0.9 米。

支架搭设：安 装时先确定起始安装位置，并 根据地面标高确 定立杆起始高 度，利用可调底托将标高调平 ，避免局部不平 导 致立杆不平、 悬空或受力不均，安装可采取 先测量所安装节 段 地面标高，根 据所测数据计算出立杆底面标高，按横向、纵 向 间距安放可调 底座：先用可调底托将四个角标立杆高调平后 挂 线安装其它底 托，检查脚手架有无弯曲、接 头开焊、断裂等 现 象，无误后拼 装其余杆件。拼装时， 支架立杆必须保证垂直 度， 尤其是必须在 第一层所有立杆与横杆均拼装调整完成无误后 才 可继续向上拼 装，否则会引起之后的拼装困 难。竖杆和竖杆 间 必须搭斜撑， 以增强结构整体稳定性；拼装 到顶层立杆后， 装 上顶层可调顶 托，并依设计标高将各顶手顶 面调至设计标高 位 置。铺设顶层 纵向及横向方木，在铺设时注 意使其两纵向方 木 接 头处仅次于 U 型可调支撑处； 铺设间 距按设计进行，使用 水准仪检查标 高，用木楔调整标高， 无误后拼装底模。

A、支架布设注意事项:

a当立杆基底间 的高差大于60cm时，可用立杆错节 来 调整。 b、立杆的接长缝 应错开，即第一层立杆应用长2.4m 和 3.0m 的立杆错 开布置，往上 则均采用 3.0m 的立杆，至顶层 再 用 1.8m 和 0.9m 两种长度 的顶杆找平。

c、立杆的垂直度 应严格加以控制：30m以下架子按1/200 控制，且全高 的垂直偏差应不 大于 10cm。

d、脚手架拼装到 3〜5层高时，应用经纬 仪检查横杆的水 平度和

立杆的 垂直度。并在无荷载情况下逐 个检查立杆底座 有 否松动或空浮 情况，并及时旋紧可调座和薄 钢板调整垫实。 e、

斜撑的 网格应与架子的尺寸相适应。 斜撑杆为拉压杆，

布置方向可任 意。一般情况下斜撑应尽量与脚手架的节点相 连， 但亦可以错节 布置。

f、斜撑杆的布 置密度，当脚手架高度低于30m时，为整 架面积的 1/2〜1/4， 斜撑杆必须对称布置， 且应分布均匀。斜撑 杆对于加强脚 手架的整体刚度和承载能力的关系很大，应按 规 定要求设置， 不应随意拆除。 顶托与方木间 用铁丝拧紧，方 木 上直接铺设模 板。腹板及翼缘板支撑采用顺

桥向方木背带 （间距 0.45 米），外侧加竖 向方木连结， 用钢管加顶托 支撑，钢管与水平联结杆用扣件扣牢。

B、支架施工 完毕后，应对支架各部位进行检 查，主要包 括以下几方面 的内容：

a、 碗扣件及普通 扣件是否牢固可靠。 b、 检查立杆是否垂直。 c、 方木和模板间 是否密贴。 d、 顶托底托是否 顶紧方木。 e、 底部方木是否 完全接触地面。 3、支架预压 A 、模板支架 预压

施工时由测量 人员放出边线，并在方木上标注，先由外及 内铺设底

模， 底模铺设完毕再铺设腹板、翼 板处模板。模板 间 嵌塞海绵条、 双面胶。支架应有足够的强度 、刚度和稳定性 ， 根据设计及规 范要求，混凝土浇筑前必须对 支架进行预压以 消 除地基沉降所 引起的非弹性变形、预防因过 大的支架变形和 支 点沉陷而造成 的主梁开裂等不利影响。因此 满布碗扣式钢管 支 架搭设应考虑 预拱度的设置，预拱度计算根 据梁体的重量， 模 板及支架的重 量和荷载对支架所产生的弹性 变形量和非弹性 变 形量进行。加 重预压使支架先完成变形，测 其总沉降值，卸 载 后测支架非弹 性沉降值，对照计算总沉降值 加构造重及活载 一 半所产生的挠 度，即可定出模板预拱度。底模铺设完毕后， 采 用注水法预压 ：周围用砂袋堆砌之后紧贴一 层隔水膜，然后 向 里面注水，直 至所需的重量。 0#~4#墩普通箱 梁为例）

梁体钢筋混凝 土重为：626.5m3X 2600kg/m3=16200kg 预压有效面积 为：110m x 11m=1210m2

不考虑周围砂 袋重，理论注水 高度应为 1628.9m3/1210m2=1.35m 注水法预 压时，要注意先将周围堆垛 的砂袋专人逐 袋称量，专人记录；注水前的 贴膜必须完整， 加 水前要认真检 查，以防漏水；加满载后，防 止雨水进入；卸 载 时防止水流入 支架基础内，防止浸泡支架基 础；派专人观察 支 架变化情况， 一旦发现异常，立即进行补救 。加载时应分级 进

行，并及时测 量、观测；卸载时也应分级进 行，并及时测量 。 底 模上

纵向每 5 米设一观测断面， 每一断 面设 3 点，测

依据梁体荷载 布置配 重（以

加载前标高为△ 1,加载后标高A2,卸载后标高A3,预压采用 单跨满布荷载 。加载后，每隔 2 小时观测一 次，根据观测 结果 绘制出沉降曲 线，预压后，精确调整底模标高至△

△+〜△ 2,

预留支架模板 变形量：△ △§・△ 2，及自重1/2活载预拱度。 具体布置跨中 为(2.5+A) cm，1/4跨处为 1/2(2.5+ △)，墩柱处 为 0 ,其它处 采用内插法计算。

预压荷载在箱 梁混凝土浇筑前逐渐撤除,进一步核算底模

标高后,方可 进行下一步施工。针对预压过程中的弹性变形 , 设置预拱度以 消除其不良影响 。

B、支架施工预拱度

在支架上浇筑 箱梁混凝土施工过程中和卸架后,箱梁要产 生一定的挠度 ,须在施工时设置一定数值的 预拱度。上部结 构 及支架的各项 变形之和即为应设置的预拱度,各项变形计算 和 确定如下：

a桥跨结构应设 置的预拱度，值为其上恒载、半个活 载所产生的

竖 向下扰度，取8仁20mm;

b、满布式支架的弹性变形8 2:

8 2它 I/E

8 2=23.75X 106X 8/ (210X 109) =9 X 10-

4m=0.9mm

c、 支架在接缝处 的非弹性变形，取8 3=3mm； d、 支架的基底沉陷，取8 4=5mm；

e、 跨中预拱度：8 总=8 1+ 8 2+ 8 3+ 8 4=28.9mm 主梁预拱度沿 跨度方向变化曲线按二次抛物线处理，曲线

方程如下：

y=4f x(L-x ) /L2 y—对应断面上 的预拱度 x—距墩台的距离 L—梁的跨径

f —跨中最大预 拱度

根据以上跨中 预拱度及曲线方程，详细预拱度设置见下表

預糕度设覺表

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⑴、安装前，认真 检查台帽支座垫石标高、柱顶标高及 平整度，

并作 好处理直至满足设计及规范要求。

⑵、在立模前，将 支座用环氧砂浆固定牢固，以防混凝 土浇注过

程中 支座偏位。

⑶、立模时，支座 四周墩台帽处部分用木模代替，预留 支座位

置，使 支座表面和梁体底模板平齐。

⑷、为拆模方便，模板下面用砂盒垫平。 （四） 、模阪加工及安装：

梁体施工前复 测垫石及垫石标高，支座安装先将支座顶

板和预埋钢板 按设计要求进行焊接，焊接必须严格按照规定 进

行。底模板安 装并调整完毕后安装两侧外模 板，要求底模与 预 埋钢板接缝严 密，避 免漏浆。再次调整清理模板，模板接缝 小 于1mm,接缝处用胶带粘贴紧 密，防止浇筑混凝土时出现漏浆 现象，模板内 侧 满涂 脱模剂。

A 、底模及侧 模

模板采用 12mm~15mm 厚122cm x 244cm定尺胶合模板，

根据箱梁结构 尺寸现场加工， 经验收合格后方可使用。底模 竹 胶 板厚度为 15mm ,楞木即支架顶托上顶层10X 10方木，横 桥 向间距 30cm；侧模竹胶板厚度为12mm ,楞木采用10X 8方 木，

并用门型支架 支撑，同底模横梁连接成整体以增加稳定性。 在 浇筑混凝土之 前涂刷脱模剂， 以便于拆模。

a底模采用大块 胶合板，铺在分配梁上，调模、卸模 采用可调顶

托 完成。

b、 外模直接立于 分配梁上，当内外侧模板拼装后用

①18对拉螺杆对拉。

c、 内模板的紧固主要用对拉螺杆，并用 脚手架连接。

箱梁顶板采用 钢管支架支模， 支架直接支撑 在底板。

模板施工应注 意事项 :

a制作模板前首先熟悉施工图和模板配 件加工图，核

实工程结构或 构件的各细部尺寸，复杂结构应通过放大样， 以 便能正确配制 。

b、 模板的接缝必 须密合，如有缝隙，采用102胶堵塞 严密，以

防漏浆。

c、 模板涂适宜脱 模剂。

模板拼装应保 证线条顺直，形状位置准确。通过支架顶

部的顶托调整 至设计标高（包括预拱度），施工时按底模板 边线 进行安装，连 接缝处放置双面胶条以防止漏浆。

模板安装完毕 后，检查模板位置的准确性；线形的顺直; 各预埋

件的平 面位置、顶面高程等，合格后方可浇筑混凝土。

模板安装顺序：铺设底模板 ----- 架立侧模支撑架 ----- 立

外侧模一一底 板、腹板和横隔梁钢筋及波纹管定位一一立箱 梁 侧模一一第一次浇筑混凝土后立顶模一一顶模钢筋固定一一质 量检查一一浇筑混凝土。

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14 *W, 4 （五）、钢筋加工与安装

普通钢筋加工 时应抓住四个环节：钢材的试验、钢筋严格 下料尺寸、钢 筋焊接严把质量关、钢筋按图 加工成平面或立 面 骨架。

1、进场与检验

钢筋必须按不 同钢种、等级、 牌号、规格及生产厂家分批 验收，分别堆 放，且立牌以资识别，钢筋的 运输、储存过程 中， 应避免锈蚀和

污染，钢筋应具有出厂质量证 明书，且对其进 行 抽检。

2、钢筋的加工

A、 钢筋的调直和清除污锈应符合下列要求：

a钢筋表面洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈 等清除干

净。

b、钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢 筋均应调

直。

B、 钢筋加工尺寸 严格按设计要求施工，采用钢筋切割 机切割，

弯筋 机弯制成型，就地上进行绑扎 。

C、 钢筋的弯制和 末端弯钩应符合设计要求，如设计无 要求时，

按《 公路工程桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)执 行。

3、钢筋的接头

A、钢筋接头在钢 筋焊接前，根据施工条件进行试焊， 合格后方

可正 式焊接。

B、接头采用双面 搭接电弧焊时，两钢筋搭接端应折向 一侧，使两结 合钢筋轴线一致 ，双面焊缝长度不小于设计要 求 钢 筋直径的 5 倍，焊缝厚度大于 主筋直径的 3 倍，焊缝 宽度 大 于主筋直径 的 0.8 倍，以免在吊装 过程中 变形。

C、 受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并 错 开布

置，且 接头间距不小于 1.3 倍搭接长 度（搭接长度区段 内， 或35d长度范围内，但 不得小于50cm），配置在搭接长 度区段内的受 力钢筋，接头的截面面积百分率有如下要求： a、

主筋绑 扎接头，受拉区不大于 25%， 受压区不大于 50%。

b、主筋焊接接头，受拉区不大于50%，受压区不受限 制。 D、 电弧焊和绑扎 接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10 倍钢筋直

径， 也不宜位于构件最大弯矩。

E、 钢筋绑扎接头 的搭接长度，一级钢筋受拉区不小于

30d，受压区不小于20d，二级钢筋受拉区不小于35d，受压区 不小于 25d。

4、钢筋的制作 与安装及波纹管定位

⑴、绑扎钢筋前认 真阅读图纸，制定合理加工安装方案。

⑵、将模板铺设加 固完毕后，经监理验收合格后，将加

工成型的半成 品钢筋按设计要求进行绑扎底板钢筋及架立筋 ， 除纵横向通长 筋外，其余钢筋在加工厂依设计加工成形，运 至 现场，吊车吊 送，模内绑扎。纵横向通长筋 现场焊接，注意 接 头应错开布置 ，现场技术人员控制焊接质量 。

⑶、预应力管 道制孔采用①80伽与①70伽金属波纹 管， 波纹管

在使用 前进行仔细检查，确保波纹管没有锈包裹、油 污、 泥土、撞击、 压痕、裂口等影响使用 的问题。波纹管在安装 前 应 通过 1kN 的径向力作用下 不变形的 试验， 同时作灌水试验 ， 以检查有无渗 漏现象，确无变形、渗漏现象 的方可使用。按 钢 绞线的设计坐 标焊定位架立钢 筋，按预应力 钢绞线曲线坐标 直 接 量出相应点 的高度，标在钢筋上，定位架立筋每 0.5m 一道， 设计中只给出 曲线拐点处坐标，实际施工时 应重新补点，以 确 保设计要求预 应力束位置准确、线条平顺。 当波纹管的安

装 与 钢筋发生妨碍 冲突时，调整钢筋位置，以保 证预应力管道位 置 的准确。应保 持设计波纹管的线形， 特别应注意使锚下垫板 与 预应力孔道中 心保持垂直。在波纹管接头部位及其与锚垫板 喇 叭接头处，采 取有效措施，保证其密封，严 防漏浆。锚垫板 ， 喇叭管及螺旋 筋采用厂家供应的定型产品。波纹管接头处的 连 接管宜采用大 一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接 管 道 内径的5〜7倍。连接时应不使接头处产生角度变化及在混 凝土浇筑期间 发生管道的转动或位移，并缠裹紧密防止水泥 浆 的渗入。安装 时严禁电焊火花落在波纹管上。

波纹管应设压 浆孔，还应在最高点设排气孔及需要时在最低 点设排水孔， 压浆管、排气管、排水管应是最小内径为 20mm 的标准管或适 宜的塑料管，与管道之间的连 接应采用金属或 塑 料结构扣件， 长度应足以从管道引出结构物 以外。管道在模 板 内安装完备后 ，应将其端部盖好，防止水或 其它杂物进入。

⑷、然后安装内模板，内模接头用彩条布包裹两周(宽度 60cm)，8 号铁丝绑扎， 并用宽胶带密封 。同时 为防止混凝土 灌注时内模上 浮，用盘条横穿于底板钢筋上，将内模固定好 ， 然后绑扎剩余 部分的钢筋及顶板钢筋，通气孔设置与内模安 装 同 时进行，采 用与通气孔同直径的 PVC 管，下口 密封， 内用 砂 填充，并用 红 油漆在底模上 标记。

⑸、钢筋保护层厚 度的保证措施：用不低于结构混凝土 强度的细

石混 凝土垫块或建筑专用垫块均匀支垫。

⑹、预埋钢筋与箱 梁钢筋之间采用点焊连接，预埋件位 置要准

确。

⑺、螺纹钢必须在 下料前进行除锈去污。

⑻、钢筋交叉点用 铁丝绑扎结实，必要时，可点焊焊牢。

⑼、箍筋弯钩的迭 合处，在梁中沿梁长方向，置于上面 并交错布

置。

⑽、绑扎成形后的 钢筋骨架必须具有足够的刚度和稳定

性，确保在混 凝土浇注时不能 松散、 移位、 变形，必要时在 某 点加以 焊接或增设加强 钢筋。

(11)、严格控制钢筋间距，达到设计要求，绑扎要牢固

些连接

(12)、钢筋安装 顺序：检查、测量、清理模板 底部下

层钢筋一一腹 板箍筋一一波纹管安装定位一一腹板外层水平 筋 ――腹板内侧 水平钢筋一一报监理检查一一安装内模一一报 监 理检查一一绑 扎梁体上部钢筋一一安装预埋件一一报监理检 查

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£ 5 P* (六)、混凝土浇筑

为保证梁体的 整体质量，结合设计文件要求，箱梁混凝

土分两次浇筑，先浇筑箱梁顶板上梗腋以下部分的腹板和底 板 混凝土，后浇 筑顶板混凝土。两次浇筑的接 缝必须严格遵守 水 平施工缝处理 。因

混凝土量大，应采用混凝 土输送泵车浇筑 ， 采用泵送混凝 土时，应严格控制水灰比和混 凝土的坍落度； 箱 梁浇筑时应注 意防撞护栏的预埋钢筋及泄水 孔、伸缩缝锚固 钢 筋等永久预埋 件的埋设，同时在各箱之间留 通风孔。

⑴、普通箱梁为C30混凝土、预应力箱梁为C50混凝

土，细骨料采 用级配良好、质地坚硬、颗粒 洁净、粒径符合 要 求的中粗砂； 粗骨料采用干净、坚硬，级配 良好的碎石；减 水 剂适量加入不 得超过规范要求 。

⑵、混凝土的 拌制：箱梁混凝土在拌合站集中拌和，混 凝土输送

车运 到现场，泵送入模。拌制混凝土应按批准的配 合 比进行施工， 各种衡器应保持准确， 对骨料 的含水率应经常 检 查，据以调整 骨料和水的用量，混凝土应保证充分的机械搅 拌 时间，并严格 控制混凝土的坍落度。

⑶、混凝土的 运输：采用混凝土输送车运输，混凝土运 输能力应

适应 混凝土凝结速度 和浇筑速度的 需要，使浇筑工 作 不间断，并使 混凝土运到浇筑地点时仍保持 均匀性和规定的 坍 落度。现场试 验人员及时做坍落度试验，并 及时反馈给拌和 站。

⑷、混凝土浇筑：钢筋、预应力管道安装完成后，对模

板进行全面检 查，用高压风将模内杂物集中 至一处清除，确 保

波纹管、锚垫 板、喇叭管、螺旋筋等位置准 确，定位牢固， 同 时检查伸缩缝 、护栏、支座等预埋件及预留 泄水孔的位置和 数 量。自检合格 后，报监理工程师检查合格后 方可进行浇筑。 采 用混凝土泵车 浇筑，浇注时纵横向水平浇筑 。浇注时混凝土 尽 量避免直接作 用于波纹管上和防止内模上浮 ，先从内模顶浇 筑。 应在内模 4〜5米范围内少量薄层浇筑，将此段内模底板钢筋 覆盖后，从一 头浇筑混凝土，该段梁体浇注 三分之二时，压 下 一段内模，再 回头浇注完顶板混凝土。混凝土振捣采用插入

振 捣，直到密实 为止， 密实的标志是混凝土停 止下沉，不再冒 气 泡，表面呈现 平坦、泛浆。为避免腹、翼板交界处因混凝土 沉 降而造成纵向 裂纹，可在腹板混凝土浇完后略停一段时间， 使 腹板混凝土能 充分沉落，然后再浇筑翼缘板。但必须保证在 腹 板混凝土初凝 前将翼板混凝土浇筑完毕，并 及时整平、收浆 。 板端锚具区可 使用外部振动器加强振捣，以 保证混凝土密实 。

⑸、浇筑面板 混凝土时，采用插入式振捣棒振捣。每一处振 动完毕后应边 振捣边徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞模 板、 钢筋及其他预 埋件，当混凝土不再下沉，表面已摊平，不再 冒 大量气泡，混 凝土表面已泛浆，即表明混凝土捣固密实，随 振 随抹平。

混凝土压面、 拉毛：浇注前测量焊接在顶板钢筋上的三排 钢筋头，混凝 土浇注时随时检测顶面标高。 混凝土表面先用 4 米铝合金靠尺 找平，并用水准仪抄平，再用 木抹收浆抹平。 混 凝土接近初凝 时用竹扫帚横桥向顺直拉毛。

⑹、混凝土浇 筑过程中应注意以下事项：

a. 下料要均匀、连续。在钢筋、孔道密集部位可短时间 开动插入

式振 捣器辅助下料。

b. 混凝土的振捣：振捣方向应与混凝土流动方向相反 （防止先浇

注 已振捣的混凝土不密实），振捣的时间以混凝 土不 再明显下沉， 无气泡上升，混凝土表面出现均匀的薄层水泥 浆 为止。

c. 浇注过程中随时检查混凝土拌和质量，严格控制水灰 比，以

避免过 大的收缩、徐变，保证混凝土的质量。施工时 在 拌合站由实验 员严格控制混凝土坍落度，坍落度控制在 14〜16cm左右。

d. 梁体浇筑时作试件六组，其中四组标准养护 作为梁体 混凝土强

度检 验的依据，另外二组与梁体同条件养护，作为 梁 体拆模、预应 力筋张拉等工序强度控制的依据。

e. 在混凝土浇筑过程中应避免振捣棒触击 波纹管使其破 裂，造成

堵塞 事故。 浇筑过程中由专人负责检查模板、钢筋 和 支架情况，随 时加固，并定时抽动波纹管中的硬塑料管，防 止 波纹管堵塞。

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在现浇梁混凝土强度达到设计强度的

80%、或根据现

场施工试验结 果，并征得监理工程师同意后才能拆除翼板和 腹 板模板，芯模 的拆除以混凝土强度达到能保持构件不变形为 宜。 拆模时先调节 可调顶托，然后对称有序地卸落相邻节点承托， 拆卸模板连接 螺栓，使模板分离完成拆模，不允许用猛烈地 敲 和强扭等方法进行。底模的拆除要在梁体张拉封锚完成后进行， 从跨中向支座 依次循环卸落，并注意保护边角。拆模后马上 进 行模板的整修、清洁、涂油分类妥善存放。

⑻、养护

混凝土浇筑时 产生大量的水化热，必须派专人在混凝土表 面覆盖土工布或养生毡进行洒水养护。使混凝土及模板的表面 保持湿润状态 避免受

到风吹日晒，养护时间随季节而定，并 不 小于14天。

⑼、混凝土施 工质量保证措施:

a、 材料应经过检验合格，严格控制配合 比。拌和站由专 职试验

人员现 场值班，以控制 好拌和质量， 梁体浇注及支架 观 测应由专职人 员负责。

b、 浇注前，应 依照方案准备充足的机具设备，并准备好 备用发

电机、 吊车、振动棒 或备用输送泵等设备，防止混 凝土 浇注中断。

c、 浇注前，应对全体施工人员进行详细 交底，内容应包 括支架观测、 混凝土浇注顺序，防止内模上 浮、检测标高、 平 整度控制、施 工安全等，并由 专人负责专项 施工。

d、 养生：混凝土浇注完毕后，覆盖塑料布或土工布洒水 养 护 7 天，应包裹紧密，有 破损时应及时修 补，以达到良好的 保水效果。养 生派专人负责， 视气温情况采 取措施。

（七 ）、预应力施工 1、预应力钢绞 线进场及下料

预应力钢绞线 应满足国家现有技术规范，并有相应齐全的 出厂合格证及 质量保证书方可进场。 预应力 钢绞线进场后严 格 进 行检查，从 每批钢绞线中任取 3 组进行表 面质量、直径 偏差 和力学性能试 验等。存放场地必须干燥、防 潮及通风良好， 下 垫枕木并有较 好的覆盖措施， 避免有害的锈蚀或搬运过程中 造 成的机械损伤 。 预应力筋下料：由箱梁锚固端到张拉端的距离， 工具锚的长度 、锚固端钢绞线外露长度和张拉端千斤顶张拉 所 需长度，确定 预应力筋的下料尺寸， 在场地上按下料长度

做 好 标记，下料时 采用砂轮机切断，不得采用电 弧切割。

2、预应力钢铰 线穿束

波纹管连接处 用防水胶带密封 。钢铰线采用人工穿束，穿

前将钢铰线进 行编束。编束时，应保持每根 钢绞线之间平行 、 不 缠绕，每隔 1.0〜1.5米用 20#软铁丝绑 扎一道，在每束的两 端 2m范围内应保证绑 扎间距不大于50 cm。穿束前应在钢绞 线端头套上穿 束套，并用胶带纸将其包扎严 密，防止在穿束 过 程中将波纹管 穿破。 第一根穿束到位后，两头预留出一定的 工 作长度（ 60cm） 切断；接 着穿第二根。

穿束完毕后， 检查波

纹管有无破损 情况，如有破损，可将破损处 用绝缘胶布及宽 胶 带缠绕密封， 破损严重可在外侧加一节波纹管用绝缘胶布及 宽 胶带缠绕密封 。

3、预应力钢绞 线张拉 （ 1 ）、张拉前的准备工作

a、 清除锚垫板上 的砼，并检查是否与孔道垂直。 b、 用空压机向孔内压风，清除孔道内杂物。

c、 测定锚口、孔 道摩阻力，计算张拉和理论伸长值。d、 千斤顶、锚 具、管 道三对中安装。 （ 2）、张拉设备：

张拉设备在使 用前按要求进行检验标定，张拉机具派专 人使用和

管理 ，并按要求经常进行维护、定期校验。

般规定千斤 顶使用超过 6 个月或 200 次以上及在使

用过程中出现 不正常现象时，应重新校准。任何时候在工地 测 出的预应

力钢 绞线延伸量有差异时，千斤顶应进行再次校准

每台千斤顶及 压力表应视为一个单元且同时校准，以确 定张拉力

与压 力表读数之间的关系曲线。

（3）、张拉顺序及张拉应力控制

① 、根据该桥设计 要求，须进行两端张拉，张拉顺序应 对称进

行。

② 、张拉应力控制

a、钢绞线张拉以油压表应力控制为主，张拉伸长值做 校核，实际

伸 长值与理论伸长值的误差应控制在土 6%以内，否 则必须查明原 因并采取措施加以调整，方可继续张拉。

预应力筋平均 张拉力按下式计算：

p（1-e-（KX+ ^6 ））

Pp=

KX+^6

式中：Pp—预应力筋平均张拉力（N）;

p—预应力筋张 拉端的张拉力（N）; X —从张拉端至计算截面的孔道长度（m）; 6—从张拉端 至计算截面曲线孔道部分切线 的夹角之

和（rad）;

K —孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，取 值

0.0015;

U—预应力筋与孔道壁的摩擦系数，取值

0.2 0 〜0.25;

注：当预应力筋为直线时P P=P。

b、预应力钢绞 线的实际伸长值，宜在初应力 为

10% con时开始测量，但必 须加上初应力以下的推算伸长 值， 并扣除混凝土 构件在张拉过程中的弹性压缩值。

张拉吨位下的 钢绞线理论伸长值： △ L=PPL/APEP

式中：△ Li----钢绞线的理论伸长 值 PP ----钢绞线的平均张拉力（N）

L 钢绞线 的 长度值（施工时其值应据实测 量） Ap ----钢绞线截面面积（伽）

EP - 钢绞线 的弹性模量 ③ 、预应力筋张拉

预应力张拉， 采用钢绞线伸长值与油表读数双控法。待

混凝土强度达 到设计强度的 85％后方可张拉 ， 张拉设备配 套使 用，根据张拉 应力确定相应的油表读数。锚具及夹具必须符 合 国家技术质量 标准，进场前应由厂家提供出厂时按规定进行 试 制定型的检验 证书及本批产品出厂检验、外观检查、硬度检 验 和静载锚固能 力试验等的检验数据， 进入现场应分批检验， 若 有 不符应重新 检验。钢绞线采用符合（GB/T5224-2003）标准的

①j15.24高强度低松驰率钢铰线，张拉控制应力1860Mpa。A、 张拉操作 工艺：钢绞线张拉前千斤顶与油 压表必须 经过计量机构 配套校验并出具报告。 每束根 数与相应的锚具 配 套，放好夹片 ，将钢绞线从千斤顶中

心穿过。张拉时当钢绞 线 的 预应力达 0.1 S con时停止供油。检 查夹片完好后，画线作 标记， 作为量测工具 夹片内缩的起点 。

上述工作完成 后，即向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张 拉。张拉值的 大小以油压表的读数为主，以 预应力钢绞线的 伸 长值加以校核 ，实际张拉伸长值与理论伸长 值控制在

6％范围

内。当油压达 到张拉吨位后， 关闭主油缸油 路，并保持 2 分钟， 测量钢绞线伸 长值加以校核。 在保持 2 分钟以后，若油压 稍有 下降，须补油 到设计吨位的油 压值， 千斤顶 限位板顶着夹片 锁 定钢绞线，及 时做好记录。全梁断丝、滑丝总数不得超过钢 丝 总数的 1 ％。

B、张拉有关规定：

a、 张拉钢绞线之前，对梁体应作全面检 查，如有缺陷， 须事先

征得监 理工程师同意， 修补完好且达到设计强度，并 将 承压垫板及锚 下管道扩大部分的残余灰浆铲 除干净，张拉工 作 应在监理工程 师在场时进行， 否则不得进行 张拉。

b、 高压油表、千 斤顶经过校核合格后方允许使用，不 得超过有

效周 期 。

c、张拉时必须有 专人负责及时填写张拉记录。

d、 千斤顶不准超 载，不得超出规定的行程；转移油泵 时必须将

油表 拆卸下来另行携 带转送。

e、 张拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐

充油张拉，两 端伸长应基本保持一致，严禁 一端张拉，如设 计 有特殊规定时 可按设计文件办 理。

④ 、张拉程序：采用两端同时张拉的方式，两端配备手

持式对讲机， 同时按顺序对称 张拉。

张拉前，先调 整到初应力(T 0 (10%—20%)，再开始张拉 和量测伸长值 ，实际伸长值除量测的伸长值外，应加上初应 力 时的推算伸长 量，即：△ IZ=L1 + △ L2

其中：△ L1 —从初应力至最大 张拉力间的实测伸长值 △ L2 —初应力 的推算伸长值(cm)采用相 邻的伸长值 张拉程序：

0——10%(T k——20%^ k —— % 锚固(持 荷 2min) (T k—张拉时控 制应力，包括预应力损失值 ⑤ 伸长量量测 方法确定

实际根据量测 各级张拉力时千斤顶活塞外露长度来确定 钢绞线的

伸长 量。具体公式如下：

△ L= (△ L1 -△ L2 ) + (△ L20%(T k—A L2) 其中：△ L —钢绞线的实际伸长量

△ L1 —钢绞线控制应力时千斤顶活塞外露长 度 △ L2 —钢绞线初应力时千斤顶活塞外露长度

△ L20%（T k—钢绞线 20%（T k初应力时千斤顶活塞外 露长度 ⑥ 张拉伸长值 校核：

张拉伸长值应 用测量 精度不大于± 1mm

的标尺测量。

100

k

在初应力下， 量测油缸外露长度，在相应分级荷载下，量测 油 缸外露长度， 如果中间锚固，则第二级初荷 载应为前一级终 荷

载，将多级伸 长值叠加即为初应力至终应力的实测伸长值。 实 测伸长值厶

L=L1 + △ L2-A-B-C

△ L1——从初应力至最大张拉力之间的实测 伸长值，包 括多级

张拉、 两端张拉的总伸长；

△ L2――初应力以下的推算伸长值。可取

减去10%S con（初应力）的实测伸长值；

A――张拉过程 中锚具楔紧引起的预应力筋内缩，两端 张拉时指

工具 锚内缩值；

B――千斤顶内工作 长度的预应力筋的张拉伸长值； C――构件的

弹性压缩值，小跨度一般不考虑，大跨度 以设计为准。

（ 4）、张拉时应注意事项： a、 张拉设备定期检验

b、 预应力张拉时，在梁两端设防护网，并设专人警戒， 张拉人

员不得 正对钢束，以免拉脱伤人，钢束不得被电焊火 花 烧伤。

在任何情况下 ，作业人员不得 站在预应力筋的两端，同时 在张拉千斤顶 的后面应设立防护装置。操作 千斤顶和测量伸 长 值的人员，应 站在千斤顶侧面操作，严格遵 守操作规程。油 泵 开动过程中， 不得擅自离开岗 位。

C、张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以 便张拉工作

顺 利进行，并不致增加孔道摩擦 损失。

d、 工具锚的夹片，应注意保持清洁卫生和良好的润滑 状态。新工

具 锚夹片第一次使用前， 应在夹片背面涂上润滑 脂， 以后每使用 5~10 次，应将工具锚上 的挡板连同夹片一同卸下， 向锚板的锥形 孔中重新涂

20

%$

con

上一层润滑剂 ，以防夹片在退楔 时卡 住。锚环和夹 片使用前进行硬度试验。

e、 多根钢铰线束 夹片锚固体系如个别钢铰线滑移，可 更换夹

片，用 小型千斤顶单根张拉。

f、 纵向预应力筋张拉，千斤顶吨位大，要用特制的三 脚架及滑轮

组 装置，并确保张拉平稳。

g、 每根构件张拉 完毕后，应检查端部和其它部位是否 有裂缝，

并填 写张拉记录表。

h、 预应力筋锚 固后的外露长度，不宜小于

30mm，长 期外

露的锚具 ，可涂刷防锈油漆，或用混凝土封裹，以防腐 蚀。

八 ）、孔道压浆及封锚 1、孔道压浆：

（1）、张拉完毕后及时进行孔 道压浆，以免 预应力钢绞 线锈蚀

或松弛 。压浆前用水冲洗孔道，然后 用高压风排除积 水， 并用压风机吹 干。检查每个排气孔是否通畅 。

（2）、水泥浆应与梁体混凝土 同标号，水泥 颗粒要细，

稠度应符合要 求，压浆的压力不小于0.5〜0.7Mpa。灰浆采用砂 浆搅拌机拌水 泥浆，压浆时按配合比配制灰 浆，以保证顺利 压 入孔道，灰浆 要过筛，储放在浆桶内，低速 搅拌并保持足够 数 量，使每根孔 道压浆能一次连续完成，搅拌好的灰浆从压浆 泵 由 最低压浆， 另一端冒浆后封闭，

持荷 3〜5 分钟。水 泥浆的技 术要求如下： 水灰比宜为 0.4〜0.45，掺入 适量减水剂后可减小 到0.35，水泥浆的泌水率 最大不超过3%,拌合后3h的泌水 率控制在2% ,水泥浆的稠度宜控制在14〜18s之间。

（3）、压浆顺序宜先压注下层 孔道。压浆应缓慢、均匀

地进行，不得 中断，压浆采用 活塞式压浆泵，压浆的最大压 力 为 0.5~0.7Mpa；压浆应达到另端饱满和出浆，并应达到排气孔

排出与规定稠 度相同的水泥浆为止； 为保证管道注满水泥浆 ， 关闭 出浆口后 ，应保持不小于 0.5Mpa 的一个稳定期，这个 稳 定期不 宜小于2min。水泥浆凝 固10分钟后，方可拆 除止浆嘴。

压浆过程中及 压浆后 48h 内，结构物温 度不得低于

5 C,当气温高 于 35 C，压浆工 作应在夜间进行。压浆后应及 时检查压浆的 密实度，如有不 密实及时处理和纠正；压浆时 ， 每 一工作班取 不小于3组试件，标准养护28d，检查其抗 压强 度， 作为评定 水泥浆质量的依 据。

(4) 、压浆后应从检查孔检查 压浆的压实情 况，如有不

实，应及时处 理和纠正，压浆时，每一工作班留取三组

7.07X 7.07X 7.07cm 立方体试件，标准养护28天，检查抗压 强度作为水泥 浆质量的评定标准。

(5) 、当气温高于 35C时，压浆宜在夜间进行，且在 压浆过程

中及 压浆后 48小时内，结 构砼温度不得低于+5C, 否则应采取保 温措施。

(6) 、压浆后在同等条件下， 水泥浆试块强度达到设计

强度后方可进 行拆模。压浆时对曲线孔道和竖向孔道应由最 低 点压浆孔压入 ，由最高点排气孔排气泌水， 从近及远逐个观 察 排气孔和出浆 口，待孔涌出浓浆后逐一封闭 ，待最后一个出 浆 孔 流出浓浆后 ， 封闭出浆孔， 并继续施加压力至 0.5~0.7Mpa。

2、封锚：压浆 完毕后用砂轮割机割断绞线， 锚外留

4〜5cm,不能用电弧焊切割，防止造成预应力损失或引起滑 锚， 并洒水降温切 割点。然后绑扎钢筋、 立模板、灌注封锚混凝 土

(九 )、拆除满堂支架 混凝土强度达 到设计强度的

85%、或根据 现场施工试

验结果，并征 得监理工程师同意后方可拆除支架，拆除顺序 为 先跨中后支点