渝黔铁路建设工程施工作业指导书-桥梁篇 精品

铁路建设工程施工作业指导书

（渝黔铁路土建3标段）

中铁十六局渝黔铁路土建3标项目经颅部

二○一三年七

前 言

为认真贯彻铁路总公司建设管理精神，提高铁路建设水平，抓好建设项目管理工作，推进铁路工程建设标准化、规范化、科学化，进一步规范铁路工程施工作业程序，加快推进建设项目标准化管理，全面提高铁路建设管理水平。根据铁道部相关规定及我项目实际情况，组织编写了《渝黔铁路土建3标建设工程施工作业指导书》。

施工作业指导书，是根据分部、分项工程施工具体要求，针对特殊过程、关键工序向施工人员交待作业程序、方法及注意事项，落实各项验收规范和标准，指导现场施工作业、严格控制工程质量，确保施工安全，满足节能环保要求等需要制订的作业及工艺标准。

施工作业指导书应按照标准化管理理念，将先进成熟的工艺工法、科学合理的生产组织与建设标准、质量目标、安全要求以及现场施工条件结合起来进行编制，做到图文并茂，简明易懂，可操作性强。

施工作业指导书主要编制依据

1．国家和铁道部颁布的规范、验收标准和施工指南； 2．经审核合格的施工图设计文件； 3．合同及相关协议；

4．国家级工法和成熟的施工工艺；

5．《关于积极倡导架子队管理模式的指导意见》。 施工作业指导书的主要内容

1. 适用范围：明确施工作业指导书适用工程类别、地质、环境等作业条件。对特殊地质等条件有不适合情况时，应予说明。

2. 作业准备：说明作业开始应具备的条件和应完成的工作，包括技术准备、人员配备、机械设备及工器具配备、材料、试验等。

3. 技术要求：明确工程类别和项目应达到的技术指标、相应的技术标准。

4. 施工程序与工艺流程：说明分部工程、分项工程的内部施工段落划分，各组成部分的作业程序和先后顺序。

5. 施工要求：分解说明作业方法、采取的相关措施，需要控制的内容和参数。

6. 劳动组织：说明建设项目的劳动力组织方式，完成施工项目需要的人员构成、数量、使用安排和作业指标。

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7. 材料要求：说明完成施工项目的材料种类、型号、数量和使用计划、相关技术要求。

8. 设备机具配置：说明施工项目需要的设备、机具的型号、性能和数量。

9. 质量控制及检验：明确施工项目的质量标准、控制要点、检查方法、验收程序及指标。

10. 安全及环保要求：对危险源进行识别并按照级别进行分级管理，明确施工项目安全方面的注意事项和卡控措施；按照文明施工要求，对施工现场和作业环节进行分析，提出控制要点，制定具体的环境保护措施和要求。对涉及既有线、公路、航道、高空作业等安全重点工程，根据具体情况制定相应的安全措施。

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渝黔铁路土建3标段

编号：××××

桥梁工程施工作业指导书

单 位： 中铁十六局 编 制： 审 核： 批 准：

二0一三年七月

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目 录

第二篇 桥梁工程 ....................................................................................... 1 第一章 钻孔桩施工作业指导书 ......................................................... 1 第二章 挖孔桩施工作业指导书 ....................................................... 11 第三章 明挖基础及承台施工作业指导书 ....................................... 17 第四章 实体墩台身施工作业指导书 ............................................... 23 第五章 空心墩台身施工作业指导书 ............................................... 31 第六章 支架现浇连续箱梁施工作业指导书 ................................... 42 第七章 连续梁悬臂浇注施工作业指导书 ....................................... 50 第八章 预应力施工作业指导书 ....................................................... 60 第九章 模板工程作业指导书 ........................................................... 68 第十章 钢筋施工作业指导书 ........................................................... 73 第十一章 混凝土施工作业指导书 ................................................... 80 第十二章 大体积混凝土施工作业指导书 ....................................... 86

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第二篇 桥梁工程

第一章 钻孔桩施工作业指导书

1. 适用范围

本作业指导书适用于桥梁冲击钻机及旋转钻机钻孔施工。具体局部细节根据各工程的水文、地质等环境和工艺情况做调整。

2. 作业准备 2.1 内业技术准备

（1）应在开工前组织技术人员认真学习施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清相关技术问题，熟悉规范和施工技术标准。

（2）制定现场施工安全保证措施，制定有针对性的应急预案。

（3）对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考试合格后持证上岗。

（4）确认墩位已进行地质勘探，根据勘探资料绘制桩位地质柱状图。

（5）已完成桥位施工控制网复测工作，编制复测报告并报请监理单位批准。根据设计资料对桥位桩基坐标复核无误。

（6）依据验收标准及建设、监理单位要求，编制技术资料、施工原始记录、检验批资料表格计划。

2.2 外业技术准备

（1）施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。

（2）建立混凝土工厂，并经验收合格可以投入使用，各种混凝土材料已进场并经验收合格，混凝土配合比设计已完成并报批。

（3）建立钢筋车间并投入使用，钢筋原材料已进场并检验合格。

（4）作业前外部环境已调查清楚，地下管线等设施调查清楚并已保护或迁移。 3. 技术要求

（1）钻孔桩施工按照设计要求进行，孔径和孔深应满足设计要求。

（2）桩身混凝土各项性能指标需满足验标要求。桩基用钢筋原材和钢筋笼尺寸应满足设计要求。

（3）钻孔施工时需对地质情况进行复核，需与设计相符。地质情况需设计地质工程师代表现场复核签认。

（4）桩基施工完成后，砼达到要求的强度后，按设计和验标要求进行桩基检测，符合要求方能进入下道工序施工。

4. 施工程序与工艺流程 钻孔桩施工流程见图4-1。

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制作钢筋笼

5. 施工要求 5.1 施工准备

安装钻孔平台或筑岛平整 桩位放线 制作钢护筒 插打或埋设钢护筒 倾斜度及平面位置控制 选择钻头 安装钻机、泥浆循环系统 泥浆制备 钻 进 钻至设计标高清孔 检 孔 合格 清孔 检查合格 安装钢筋笼 不合格，拔出钢护筒 不合格，采取处理措施 安装导管 测量砼面高度 拔球 灌注水下砼 作试件块 养生，桩检 合格 凿除桩头 图4-1 钻孔桩施工流程图

试块试压及桩基检测不符合要求 测量砼面高度 — 2 —

在选定钻孔桩施工方案后，进行钻孔前的施工准备工作，主要内容包括钻孔平台施工（水上施工）、场地平整（岸上施工）、筑岛（浅水区域钻孔桩施工），并对钻机的型号进行选择，准备相应的配套机具设备。

5.2 钻孔桩施工工艺及方法 5.2.1 桩位放样

桩位放样前先定位出墩台的中心位置，然后利用设置固定标志的方法标出基础纵横轴线和基础边缘。

钢护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面允许偏差和倾斜度应符合《验标》要求。 5.2.2 插打（埋设）钢护筒 5.2.2.1 钢护筒作用

钢护筒有固定桩位、引导钻头方向、隔离地面水免其流入井孔，保护孔口不坍塌，并保证孔内水位（泥浆面）高出地下水或施工水位一定高度，形成静水压力，以保护孔壁免于坍塌的作用。

5.2.2.2 钢护筒加工

钢护筒内径根据设计文件和相关规定选定，钢护筒加工长度和壁厚根据施工方法、地质情况等具体计算确定。

5.2.2.3 钢护筒埋设（插打） 5.2.2.3.1 水上钢护筒插打 （1）导向装置设置

导向架的作用是控制并引导护筒在桩孔正确位置竖直地沉入河床。利用钻孔平台设置，上导向设置在钻孔平台顶分配梁上，下导向设置在钻孔平台钢管桩连接系平联上。也可在平台上另外设置的导向架。

（2）钢护筒施沉

利用水上铁驳或栈桥汽车将钢护筒运输至墩位后，利用水上浮吊或栈桥上吊机和振动锤配插打钢护筒。测量确定桩位与桩的垂直度满足要求后，即可开始下沉，开始可依靠桩的自重下沉，然后吊装振桩锤和夹具与桩顶连接牢固, 振动下沉到设计位置。

5.2.2.3.2 旱地及筑岛法钢护筒埋设

在筑岛完成、场地平整压实后，可采取挖埋法埋设钢护筒。 在旱地及岸滩上，护筒埋设深度要根据设计确定。

筑岛法埋设钢护筒时，护筒宜埋入河床面以下1.0m左右，置于较坚实的土层中，具体根据计算确定。护筒顶面应高出施工水位或地下水位2.0m，并高出筑岛面（地面）0.5米。

5.2.3 钻机安装

护筒埋设完成，检查合格后，即可安装钻机。安装时，人工配合吊机安装、对位。安装要求为：底架垫平、保证稳定，不得产生位移和沉陷，安装完毕应根据需要在钻机顶端用揽风绳将其对称拉紧；钻头或钻杆中心与桩位偏差不得大于有关规定。

5.2.4 泥浆循环系统布置

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5.2.4.1 泥浆循环原理示意图

排浆地沟排浆地沟钻孔桩钻孔桩 阀门沉淀 阀门池泥浆泵钻孔桩钻孔桩钻孔桩钻孔桩泥浆净化器泥浆池泥浆泵造浆池钻孔桩钻孔桩进浆管进浆管

泥浆循环系统平面布置图

5.2.4.2 泥浆池设置

水上钻孔桩施工用泥浆池直接利用相邻未开钻的钢护筒作为泥浆池，作为泥浆池的钢护筒与正钻孔的护筒用钢管相连。

旱地及筑岛法施工时，泥浆池设置在相邻两个墩位之间，每隔一跨设置一个，在两个泥浆池之间设置机械设备、材料临时停放、周转场地（同样设置在两墩位之间）。泥浆池的大小满足相邻两个墩位同时钻孔泥浆需求，位置满足机械设备操作空间要求。

5.2.5 泥浆制备

钻孔过程中，泥浆起着极其重要作用：①在静水压力作用下，泥浆作用于孔壁形成一层泥皮，阻隔孔内外渗流，保护孔壁免于坍塌；②此外，泥浆还起着悬浮钻渣的作用。根据各种钻孔方法的不同，泥浆所起的作用也有所区别，其侧重点也不一样，泥浆质量制备的好坏，将直接影响钻孔质量，因此，必须根据钻孔方法及地质条件的不一样，制备与其相适应的泥浆。

5.2.5.1 泥浆性能指标

泥浆具体性能指标要符合验标要求。 5.2.5.2 泥浆指标检测要求

制浆及每班开始工作时，依次检测泥浆的全套指标，以后钻进过程中每隔两小时检测一次进浆口和排浆口处泥浆的比重、粘度、含砂率、PH值四项指标。

5.2.6 钻孔

5.2.6.1 冲击钻机钻孔 5.2.6.1.1 开钻

（1）钻孔平台上开孔时，直接向护筒内投入粘土，采用小冲程开孔，以钻头冲击造浆，

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开孔时宜用小冲程（不超过2m）。

（2）滩地墩开孔时，直接向护筒内投入1∶1的片石与粘土混合物，采用小冲程（不超过2m）开孔，以钻头冲击造浆。

（3）如果覆盖层为粘性土，当塑性指数大于15，浮渣能力能满足施工要求时，可利用孔内原土造浆护壁。

（4）开孔初期，应用小冲程反复冲砸土层，特别是护筒底口处，如土层较差，应利用小冲程采取冲砸→回填（1：1的粘土与片石）→冲砸，保证护筒底口坚实不漏浆，使初成孔竖直、圆顺，能起导向和防止孔口坍塌作用。钻进深度超过钻头全高加冲程后，方采用正常冲程。

5.2.6.1.2 钻进

（1）正常钻进时，冲程大小和泥浆浓度应根据土层情况分别确定。

（2）通过漂石或岩层，如表面不平整，应先投入小片石，将斜面回填一定高度、垫平，然后用十字形钻头冲击钻进，防发生斜孔、塌孔事故。

（3）钻进过程中，必须勤松绳、少量松绳，不得打空锤。

（4）在任何情况下，最大冲程不宜超过6m，防止卡钻、冲坏孔壁或使孔壁不圆，为正确控制钻头的冲程，可在钢丝绳上有油漆长度标志。

（5）钻进时，应经常检查钻头的转向装置；要经常检查吊钻头的钢丝绳及钢丝绳与钻头的连接处，特别是在打了空锤之后。

（6）钻进过程中要勤捞渣，保证泥浆的浮渣能力，减小孔底沉渣厚度，并根据不同的地层调整泥浆指标。

（7）钻进时应有备用钻头，轮替使用。当钻头直径磨耗超过1.5cm时，应及时更换、修补。 （8）相邻桩位钻孔应错开进行，相邻桩位钻孔应在已灌混凝土强度达到规定值后方可开始。

5.2.6.2 旋转钻机钻孔 （1）护筒底口部位钻进

待护筒内泥浆指标满足要求后向下钻进，钻进到护筒底口部位时（底口上下各2m左右）宜使用正循环，小气量、轻压、慢转钻进，不要让钻头碰挂护筒底口。如钻进过程中发现钻头磨擦护筒，不得强行钻进，可根据护筒倾斜情况适当调整钻机位置。待钻头整体钻出护筒2m左右后，才允许正常钻进成孔。

（2）护筒外钻进

钻头钻出护筒后，小气量、轻压、慢转钻进，钻进过程中对地质变层部位要注意控制进尺，并且每钻进一根钻杆要注意扫孔，以保证钻孔直径满足要求；要随时检测和控制泥浆性能指标，以确保孔壁的安全。

5.2.7 成孔检查

在钻孔过程中及成孔后，均需对钻孔进行成孔质量检查，以尽早发现问题，及时处理，确保最终的孔形和孔径满足规范及设计要求。

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成孔检查时，孔深、孔径、垂直度和沉渣应满足设计和《验标》要求。 5.2.8 一次清孔

采用换浆法清孔，孔深达到设计孔底标高后，钻头在孔底1.5米范围内上下缓慢活动，采用优质泥浆对孔内泥浆进行循环换浆清孔。泥浆指标满足要求，再将钻头提出，下检孔器，检查合格后，即可下钢筋笼和砼灌注导管。

5.2.9 钢筋笼的制作、安装 5.2.9.1 钢筋笼制作

对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位；对于孔深较大的桩基，钢筋笼可分段制作，分段长度根据钢筋笼的全长及吊装能力，可分为2—3段吊装入孔对接。

钢筋之间的连接方式：加强箍筋采用双面搭接焊加工成环，加强箍筋与主筋之间采用焊接；主筋接头采用双面或单面搭接焊，焊接长度及质量满足规范要求。同时保证同一截面主筋接头数量不得超过设计和《验标》要求，螺旋箍筋与主筋采用绑扎连接。钢筋笼制作允许偏差应符合《验标》要求。

5.2.9.2 钢筋笼保护层控制

钢筋笼的保护层采用半径70mm，厚500mm中心预留孔洞10mm的同等级转动混凝土垫块，。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周等分布置3个,从上到下交错布置。

5.2.9.3 钢筋笼吊运及安装

钢筋笼采用长平板车运输，无论采用何种方式运输均应保证骨架不变形。吊装时，应将吊点设置在合理位置，减小钢筋笼在起吊时的变形。

钢筋笼安装过程中，两节钢筋笼对接时上下中心线保持顺直一致，对接完成后，顺桩孔自然下放。

下放钢筋笼应轻放、慢放，若遇阻碍，应查明原因，进行处理。

钢筋笼入孔后，定位要准确，固定要牢固。骨架倾斜度、骨架中心平面位置偏差、骨架顶端高程偏差、底面高程偏差应满足《验标》要求。

5.2.10 水下砼灌注 5.2.10.1 导管的配置

混凝土灌注用导管直径应符合相关要求。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压应不小于孔内静水压力的1.5倍，也不应小于导管壁可能承受灌注混凝土时最大压力的1.3倍。

5.2.10.2 导管安装

导管每节2～3m，并根据需要配备一定数量1～1.5m长的导管，要求导管内壁光滑、圆顺、内径一致、接口严密。使用前按自下而上顺序编号和标明长度。

导管安装后，其底部距孔底有250～400mm的空间。 5.2.10.3 二次清孔

二次清孔在下好钢筋笼及导管后进行，目的是清除下钢筋笼时刮下的泥皮和停钻后的沉渣，并调整泥浆性能指标达到灌注水下混凝土时所需的性能指标。二次清孔达到要求后，进

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行水下混凝土灌注。

5.2.10.4 首批混凝土灌注

混凝土灌注前应计算和控制首批混凝土数量，保证混凝土下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能使导管下口埋入混凝土中不小于1m。灌注前对孔底沉淀厚度再进行一次测定。

首批混凝土灌注方量计算方法：

V≥〔D2×（H+h+0.5×t）+ d2×（0.5×L-H-h-0.5×t）〕×π÷4; 式中V—首批混凝土方量（m3）

D—成孔桩径（m）；d—导管内径（m）；

L—桩孔深度（m）； H—导管埋入混凝土中深度（m）；

h—浇注前测得的导管下口距孔底高度（m）； t—浇注混凝土前孔底沉渣厚度（m） 5.2.10.5 拔球

拔球一般利用吊机配合，快速拔掉漏斗阀门，灌入首斗混凝土，首批混凝土灌注完成后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如埋深大于1m，即可正常灌注，如导管埋深不够或导管内出现进水现象，则应利用空气吸泥机将孔内混凝土清出重新拔球，同时，应调整首批混凝土灌注方量。

5.2.10.6 正常灌注

首批混凝土灌注合格后，即可正常灌注混凝土，灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工,在灌注过程中要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底；及时测量孔内混凝土面高度，计算导管埋置深度，正确指挥导管的提升和拆除，使导管的埋置深度控制适当范围。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上超灌一定高度的混凝土。

有关混凝土的灌注情况，灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象，要作好详细的记录。

5.2.11 桩基检测

根据设计和规范要求，钻孔桩采用声波透射法或小应变法检测，对检测质量存在疑问的钻孔桩可采用钻芯的方法取桩身混凝土鉴定检测。

6. 劳动组织

（1）劳动力组织方式：采用架子队组织模式。

（2）劳动力按照作业区段、机械、人员、工期要求合理配置。

每个架子队人员配置表 负责人 技术主管 安全员 工班长 7 — —

1 1 2 6～8 质检员 测量实验人员 电工、电焊工 钳工 1 2～4 4～6 2～3

技术人员 7. 材料要求 （一）混凝土材料

2～4 机械工、普工 30～50 （1）桩基混凝土粗骨料采用碎石，细骨料为中砂，其均应符合设计级配要求；

（2）选用的水泥、粉煤灰、及外加剂等原材料应符合设计要求，并按相关规定进行检验。 （3）混凝土配合比应根据强度等级、耐久性等设计要求和原材料品质以及施工工艺、可能变化的环境条件等进行多级配合比设计。

（二）钢筋材料

钢筋的品种、规格、数量应符合设计要求。 8. 设备机具配置

钻孔桩施工机械可分为钻孔施工机械、钢筋加工机械、混凝土生产运输机械。 按架子队组织模式，每个钻孔架子队设备、机具配置如下表：

钻孔桩施工现场 钻机8台 钻头钻具10～12套 泥浆泵8～10台 吊机2～3台 砂石泵8～10台 灌注设备2套 潜水泵6～8台 9. 质量控制及检验

9.1 钻孔过程中要做泥浆指标检测并控制泥浆指标，确保不塌孔和顺利钻进。

9.2 桩基终孔和清孔后，应进行孔位、孔深、孔形检验。孔形采用检孔器检验，检孔器可用专用检孔设备或采用钢筋制成。

9.3 钢筋要做原材料和焊接及钢筋笼整体检验，符合要求后才使用。

9.4 桩身混凝土浇筑过程中，应对每车混凝土做坍落度、含气量、温度进行检测，其指标应符合规范标准要求。

每根桩制作混凝土试件2～4组，标养56天试件抗压强度作为被检查桩身混凝土抗压强度。 9.5 根据规定采用小应变动测法或超声声测法逐根对桩基进行整体性检测；对桩的质量有疑问时，采用钻芯样法检测，对柱桩应钻到桩底0.5m以下。

9.6 钻孔灌注桩施工质量标准

钻孔桩各项施工质量标准严格按《验标》要求进行。

混凝土工厂1套 混凝土拌合站2台 装载机1台 砼运输车4～6辆 洒水车1辆 钢筋车间 钢筋弯曲机1台 钢筋调直机1台 钢筋切断机1台 接头加工设备2套 钢筋切割机2套 电焊机2～4台 — 8 —

10. 安全与环保要求 10.1 安全要求

（1）钻孔桩施工在钻孔、下放钢筋笼、灌注混凝土前要安全技术交底。

（2）钻孔作业机械进场后，应检查机械设备并记录。使用过程中，按规定定期检查。 （3）各型号钻机应由熟练钻工操作，所有孔口作业人员必须正确佩戴安全帽，穿防滑鞋。 （4）工地内的危险区域应设置围栏、盖板等安全可靠的防护设施，并设置警示和警戒标牌，严防非施工人员进入。夜间施工应设红灯警示。

（5）沉淀池、沉淀池周围应设立防护设施和安全警示标识，制浆材料堆放地应有防水防雨防风措施，弃渣、泥浆应及时外运，废弃泥浆池应回填处理。

（6）电工定期检查一次电缆外层的磨损情况，发现问题及时处理。电缆通过临时道路时，应用钢管作护套，挖沟埋地敷设。

（7）钻孔作业区基础稳定牢靠。钻机安装时，机架应垫平，保持稳定，不得产生位移或沉陷，遇松软地基时必须先夯实。

（8）钻机的卷扬机钢丝绳在卷筒上应排列整齐。卷扬机卷筒上的钢丝绳不得放完，应至少保留3圈，严禁人拉钢丝绳卷绕。

（9）设备运转时，严禁任何人触摸或跨越转动、传动部位和钢丝绳。

（10）旋转钻机钻进时，高压胶管下不得站人；水龙头与胶管连接处应用双夹卡住。 （11）钻孔作业分班连续进行，如确因故须停止钻进时，旋转钻机应将钻头提离孔底5m以上，冲击钻机应将钻头提出孔外，孔口应加护盖。

（12）在钻具悬吊情况下，不得检查和更换钻头翼片。

（13）钻进成孔过程中，及时补充浆液量，使孔内泥浆面始终超过外侧水面1.5～2m以上，防止塌孔。

（14）作业中作业人员要经常检查钻机钢丝绳，发现断丝超过10%的钢丝绳必须立即更换。 （15）凡不正在钻孔的孔口或已经完成灌注的桩孔都必须加防护盖或及时回填，防护盖牢固可靠。孔内弃土不得堆积在钻孔周围。

（16）下放钢筋笼遇阻时，应查清钢筋笼受阻原因。 10.2 环保要求

（1）施工期间加强教育培训，提高施工人员的环境保护意识。

（2）岸上施工应保护好当地植被，施工场地布置时尽量减少地表植被的破坏。对施工红线外的植物，树木等尽量保护，严禁超范围乱砍乱伐。

（3）保护好当地排水系统的通畅，不得堵塞河道、水渠。施工中需筑岛或设置建筑物时，必须先采取措施通过改道或埋设涵管等方法保证水流通畅。

（4）泥浆应按要求设置污水池、泥浆池存放，不得随意排放污染河流、农田和池塘。钻孔泥浆、钻渣应及时运至指定地点堆放和存储。泥浆经沉淀处理后定期排放，不得直接排入河流、农田、水塘。

（5）生活区、车间、工厂应设置必要的公共卫生设施。污水净化池、化粪池按照环保部

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门的要求定期清理，避免污染环境。生活固体垃圾集中存放，适时运至环保部门指定地点，保持驻地清洁。

（6）施工运输管道及施工场地应定期洒水，避免产生扬尘。

（7）施工便道、施工场地设置修建时，应设置排水沟，做到排水通畅，场内不得有积水、积污。同时应考虑其对原地面排水的影响。以免阻挡地表径流的排泄，影响当地居民的生产生活。

（8）注意夜间施工的噪音影响。尽量采用低噪音施工设备。对距离居民区一定范围内的工段，应根据需要限定施工时间，如必须施工时，施工时预先通知居民，以征得其理解。

（9）对不符合尾气排放标准的机械设备，不得使用。

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第二章 挖孔桩施工作业指导书

1. 适用范围

本作业指导书适用于桥梁人工挖孔施工。具体局部细节根据各工程的水文、地质等环境和工艺情况做调整。

2. 作业准备 2.1 内业技术准备

（1）应在开工前组织技术人员认真学习施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清相关技术问题，熟悉规范和施工技术标准。

（2）制定现场施工安全保证措施，制定有针对性的应急预案。

（3）对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考试合格后持证上岗。

（4）确认墩位已进行地质勘探，根据勘探资料绘制桩位地质柱状图。

（5）已完成桥位施工控制网复测工作，编制复测报告并报请监理单位批准。根据设计资料对桥位桩基坐标复核无误。

（6）依据验收标准及建设、监理单位要求，编制技术资料、施工原始记录、检验批资料表格计划。

2.2 外业技术准备

（1）施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。

（2）建立混凝土工厂，并经验收合格可以投入使用，各种混凝土材料已进场并经验收合格，混凝土配合比设计已完成并报批。

（3）建立钢筋车间并投入使用，钢筋原材料已进场并检验合格。

（4）作业前外部环境已调查清楚，地下管线等设施调查清楚并已保护或迁移。

（5）施工前，清除坡面危石浮土，并做好必要的防护，铲除松软的土层，用平板夯夯实；施测桩位十字线，定出桩孔准确位置；设置护桩并经常检验校核；孔口四周挖排水沟，做好排水系统；及时排除地表水，雨季施工时，孔口搭设防雨棚

3. 技术要求

（1）挖孔桩施工按照设计要求进行，孔径和孔深应满足设计要求。

（2）桩身混凝土各项性能指标需满足验标要求。桩基用钢筋原材和钢筋笼尺寸应满足设计要求。

（3）挖孔施工时需对地质情况进行复核，需与设计相符。地质情况需设计地质工程师代表现场复核签认。

（4）桩基施工完成后，砼达到要求的强度后，按设计和验标要求进行桩基检测，符合要求方能进入下道工序施工。

4. 施工程序与工艺流程 钻孔桩施工流程见图4-1。

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5. 施工要求

施工准备 钢筋混凝土锁口施工 人工挖孔 分段开挖循环 混凝土护壁施工 终孔检查处理 钢筋笼吊装 桩身混凝土灌注 质量检验 钢筋笼制作 图4.1挖孔桩施工工艺框图

挖孔桩成孔采用人工挖孔，局部坚硬岩层开挖采用钻爆开挖，人工清理成孔。为防止支

护不及时造成孔壁坍塌，每开挖1.0m～1.5m立即施作护壁混凝土。

为防止孔口坍塌，在孔口浇筑钢筋混凝土锁口，厚30cm，顶面高出地面30cm，埋入地面以下1～1.5m

6 挖孔桩施工工艺及方法 6.1 桩位放样

桩位放样前先定位出墩台的中心位置，然后利用设置固定标志的方法标出基础纵横轴线和基础边缘。

6．2挖掘作业安排

采用人工挖孔，组织三班连续作业，跳桩多孔同时施工。局部坚硬岩层开挖采用光面爆破开挖，人工清理成孔。为防止支护不及时造成孔壁坍塌，每开挖1.0m～1.5m即施作护壁混凝土，每班必须完成挖孔及护壁混凝土的支护才能交，而不以时间作为交控制。

6.3挖掘程序

挖掘程序视土层性质及桩孔布置而定。如果现场土层紧密、地下水量不大时，一个墩的桩可同时开挖，便于缩短工期，渗水量较大的一孔超前开挖、集中抽水，以降低另一孔水位。土层松软、地下水位较大者，两孔先后开挖，必要时等一孔开挖完并灌注桩身混凝土后，再进行另一孔的开挖，避免孔间间隔层太薄而造成坍塌。

6. 4挖掘的一般工艺要求

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（1）挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩阻力。 （2）在挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸和平面位置：桩位误差不得大于50mm，倾斜度不超过1%，孔径与孔深必须符合设计要求。

（3）挖孔时如有水渗入，及时灌注护壁混凝土，防止水在孔壁浸淌造成坍孔。孔内积水用潜水泵排出。

（4）桩孔挖掘及支撑护壁混凝土两道工序连续作业，中间不作停顿，以防坍孔。 6.5孔内爆破施工

为保证施工安全，孔内爆破要注意以下事项： a一律采用电雷管起爆，不采用导火索起爆。

b必须打眼放炮，严禁采用裸露药包法。位于软岩中的炮眼深度不超过0.8m，硬岩中的炮眼深度不超过0.5m。按岩层断面方向确定炮眼数目、位置和斜插方向，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。

c爆破开挖时，严格控制装药量，以松动爆破为主。中间掏心炮眼装药量为1/2节，边眼装药量控制在1/3～1/4节。无水时选择硝铵炸药，有水时采用乳化炸药。

d临近炮眼的护壁混凝土需加以防护，或用炮被覆盖炮眼，防止护壁混凝土被炸坏而造成坍孔。

e孔内爆破后迅速排烟，用高压风管或电动鼓风机进行孔底吹风。当孔深大于12m时，每次放炮并排烟后立即测定有害气体浓度，满足安全规定时，作业人员方可下孔继续施工。

6.6护壁混凝土施工

采用等厚度混凝土护壁，每节灌注1.0m，两节护壁之间留20～30cm空隙，以便灌注施工。为加速混凝土凝结，可掺入速凝剂。模板采用钢模板，表面不需要光滑平整，以利于与柱体混凝土的联结。模板高1.0m，分三块拼装，模板间用U形卡连接，上下设两道6号槽钢圈顶紧，钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支承，以便浇筑混凝土和下节挖孔操作。

6.7终孔检查处理

挖孔达到设计标高后，进行孔底处理。清除孔底松碴、污泥及沉淀等软层，基桩嵌入完整基岩深度不小于3.5m且不小于设计深度，平整桩基底面，检查桩基承载力。开挖过程要经常检查了解地质情况，如果与设计资料不符，及时提出变更设计。若基底出现不良地质现象(如溶洞、薄层泥岩、不规则的淤泥分布等)，采取如下措施：

a当桩底出现溶洞、沟槽时，处理办法是清除全部泥土，清洗干净后用混凝土填满，使混凝土弹性模量尽量与基岩相等或接近。

b当桩底出现石芽时，将石芽凿平，表面段大于桩基截面积，且凿入整体基岩50cm。 c如桩底存在洞穴时，要清除全部泥土，洞底修凿平整，清洗干净整个洞穴部位，设计桩孔范围以外部位用浆砌片石回填。

d用钻杆探测桩底岩层情况，如发现下部存在洞穴，将洞顶板凿开，清除洞穴内的泥土杂物，全部用混凝土填满。

6.8 钢筋笼的制作、安装

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6.8.1 钢筋笼制作

对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位；对于孔深较大的桩基，钢筋笼可分段制作，分段长度根据钢筋笼的全长及吊装能力，可分为2—3段吊装入孔对接。

钢筋之间的连接方式：加强箍筋采用双面搭接焊加工成环，加强箍筋与主筋之间采用焊接；主筋接头采用双面或单面焊接，焊接长度满足规范要求，且保证同一截面主筋接头数量不得超过设计和《验标》要求，螺旋箍筋与主筋采用绑扎连接。钢筋笼制作允许偏差应符合《验标》要求。

6.8. 2 钢筋笼保护层控制

钢筋笼的保护层采用半径70mm，厚500mm中心预留孔洞10mm的同等级转动混凝土垫块，。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周等分布置3个,从上到下交错布置。

6.8.3 钢筋笼吊运及安装

钢筋笼采用长平板车运输，无论采用何种方式运输均应保证骨架不变形。吊装时，应将吊点设置在合理位置，减小钢筋笼在起吊时的变形。

钢筋笼安装过程中，两节钢筋笼对接时上下中心线保持顺直一致，对接完成后，顺桩孔自然下放。

下放钢筋笼应轻放、慢放，若遇阻碍，应查明原因，进行处理。

钢筋笼入孔后，定位要准确，固定要牢固。骨架倾斜度、骨架中心平面位置偏差、骨架顶端高程偏差、底面高程偏差应满足《验标》要求。

6.9 水下砼灌注

混凝土在搅拌站集中拌合，由混凝土运输车运至浇筑现场，要保证混凝土不出现漏浆、失水、离析等现象，否则须在浇筑前进行二次搅拌。

当孔底积水小于10cm时，采用常规砼浇筑方法，采用串筒，串筒下口距浇筑面1m，每浇筑50cm派专人下井振捣，使其密实。挖孔桩的砼一次连续灌注完毕，若遇暴雨等特殊情况必须中断时，按施工缝的处理规定处理，并一律设置上下层的锚固钢筋，锚固钢筋的截面积应根据有关规定确定。

当孔底积水大于10cm且难抽排疏干时，采用导管法进行砼灌注。（见钻孔桩施工） 6.10 桩基检测

根据设计和规范要求，钻孔桩采用小应变法检测，对检测质量存在疑问的钻孔桩可采用钻芯的方法取桩身混凝土鉴定检测。

7.设备机具配置

（1）电动葫芦和提土桶：用于施工人员上下和材料与弃土的垂直运输。 （2）潜水泵：用于抽出桩孔中的积水。

（3）鼓风机和输风管：用于向桩孔中送入新鲜空气。

（4）镐、锹、空气压缩机：用于挖土的工具，如遇坚硬土或岩石，还需另备风镐等。 （5）照明灯、电铃等。

（6）吊车：吊装钢筋笼，混凝土输送。

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（7）串筒、混凝土搅拌运输车、输送泵：用于输送和浇注。 （8）插入式振动器：捣实混凝土。 8. 劳动组织

（1）劳动力组织方式：采用架子队组织模式。

（2）劳动力按照作业区段、机械、人员、工期要求合理配置。

每个架子队人员配置表 负责人 技术主管 安全员 工班长 技术人员 9. 材料要求 （一）混凝土材料

（1）桩基混凝土粗骨料采用碎石，细骨料为中砂，其均应符合设计级配要求；

（2）选用的水泥、粉煤灰、及外加剂等原材料应符合设计要求，并按相关规定进行检验。 （3）混凝土配合比应根据强度等级、耐久性等设计要求和原材料品质以及施工工艺、可能变化的环境条件等进行多级配合比设计。

（二）钢筋材料

钢筋的品种、规格、数量应符合设计要求。 10. 质量控制及检验

10.1 钢筋要做原材料和焊接及钢筋笼整体检验，符合要求后才使用。

10.2 桩身混凝土浇筑过程中，应对每车混凝土做坍落度、含气量、温度进行检测，其指标应符合规范标准要求。

每根桩制作混凝土试件2～4组，标养56天试件抗压强度作为被检查桩身混凝土抗压强度。 10.3 根据规定采用小应变动测法或超声声测法逐根对桩基进行整体性检测；对桩的质量有疑问时，采用钻芯样法检测，对柱桩应钻到桩底0.5m以下。

10.4挖孔灌注桩施工质量标准

挖孔桩各项施工质量标准严格按《验标》要求进行。 11. 安全与环保要求 11.1 安全要求

（1）挖孔桩施工在挖孔、下放钢筋笼、灌注混凝土前要安全技术交底。

（2）挖孔作业机械进场后，应检查机械设备并记录。使用过程中，按规定定期检查。 （3）所有孔口作业人员必须正确佩戴安全帽，穿防滑鞋。

（4）工地内的危险区域应设置围栏、盖板等安全可靠的防护设施，并设置警示和警戒标牌，严防非施工人员进入。夜间施工应设红灯警示。

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1 1 2 6～8 2～4 质检员 测量实验人员 电工、电焊工 钳工 挖孔人员、普工 1 2～4 4～6 2～3 30～50

（5）电工定期检查一次电缆外层的磨损情况，发现问题及时处理。电缆通过临时道路时，应用钢管作护套，挖沟埋地敷设。

（6）挖孔小型卷扬机钢丝绳在卷筒上应排列整齐。卷扬机卷筒上的钢丝绳不得放完，应至少保留3圈，严禁人拉钢丝绳卷绕。

（7） 作业中作业人员要经常检查卷扬机钢丝绳，发现断丝的钢丝绳必须立即更换。 （8） 人工挖孔桩施工，工人在桩孔内作业，安全操作条件差，因此，施工安全必须特别重视，要制订可靠的安全措施，要严格按操作规程施工。必须按要求做好支撑护壁。施工人员进入桩孔内必须戴安全帽；孔内有人时，孔上必须有人监督防护；护壁要高出地面300 mm，以防杂物滚入孔内伤人。孔外四周要设置防护栏杆；每孔要设置安全绳及安全软梯；孔下照明要采用安全电压；使用潜水泵必须要有漏电保护装置，当漏电时会自动切断电源；每日开工前必须严格检查每个桩孔用的垂直运输设备是否安全，检测孔内有无有毒有害气体，应向孔内送风，使孔内空气洁净后，才准下人。桩孔成孔后在下钢筋笼之前，孔口必须临时加盖

11.2 环保要求

（1）施工期间加强教育培训，提高施工人员的环境保护意识。

（2）岸上施工应保护好当地植被，施工场地布置时尽量减少地表植被的破坏。对施工红线外的植物，树木等尽量保护，严禁超范围乱砍乱伐。

（3）保护好当地排水系统的通畅，不得堵塞河道、水渠。施工中需筑岛或设置建筑物时，必须先采取措施通过改道或埋设涵管等方法保证水流通畅。

（4）生活区、车间、工厂应设置必要的公共卫生设施。污水净化池、化粪池按照环保部门的要求定期清理，避免污染环境。生活固体垃圾集中存放，适时运至环保部门指定地点，保持驻地清洁。

（5）施工运输管道及施工场地应定期洒水，避免产生扬尘。

（6）施工便道、施工场地设置修建时，应设置排水沟，做到排水通畅，场内不得有积水、积污。同时应考虑其对原地面排水的影响。以免阻挡地表径流的排泄，影响当地居民的生产生活。

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第三章 明挖基础及承台施工作业指导书

1. 适用范围

本作业指导书适用于明挖基础及承台施工。 2. 作业准备 2.1 内业准备

（1）在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

（2）编制基坑开挖防护的安全方案；并对施工人员进行技术交底；对于深度超过规定的基坑必须编制专项设计方案并经过评审和报批。

2.2 外业准备

（1）施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。

（2）落实物资、机具设备的到位情况。 3. 技术要求

（1）承台施工必须在桩检完成并且质量合格后才能进行施工。

（2）凿桩头时必须预留一定的高度采用人工凿除，以免桩头过短或桩头遭到破坏，确保桩头伸入承台的高度符合设计要求。

（3）明挖基础和承台基底承载力必须满足要求，要采取措施确保钢筋的保护层厚度满足设计要求。

4. 施工程序与工艺流程

岸上承台采用挖掘机根据地质条件直接开挖或采取防护措施后再开挖基坑、凿桩头、桩检、绑钢筋、立模灌注混凝土。

水中承台在钻孔桩施工完成后拆除钻孔平台、施工围堰、灌注水下水封混凝土、抽水，割除多余钢护筒并凿桩头、桩检、绑扎钢筋、立模灌混凝土。

工艺流程图见图4-1。 5. 施工要求 5.1 施工准备

承台施工前移除钻机等所有施工机具，清除承台范围内妨碍施工的杂物，平整场地，测定并放出基坑中心线、边线及高程，设置基坑平面位置及高程控制点，并用灰线画出基坑的实际形状。

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集水井法抽水（根据水文地 质条件考虑是否需要采取） 混凝土拌制、输送

5.2 基坑开挖 5.2.1 开挖方式

（1）当承台位置处于旱地时，一般直接采用明挖基坑，并根据基坑状况采取措施后，在其上安装钢筋、模板，浇筑承台砼。

（2）对于位于水田及河流采用筑岛法施工的承台，应根据地质情况，确定合适的防护方法，在开挖过程中边支护边开挖。

5.2.2 常规基坑开挖

基坑开挖应在桩身混凝土强度达到要求后进行，常规基坑采用人工配合挖掘机，放坡直接开挖的方法施工。根据基坑周边荷载情况及土层地质条件，应采取放坡开挖，坡度应符合相关要求。

基坑顶有动载时，坑顶缘与动载间应留有一定宽度的护道。如水文条件不良，应进行基

测设基坑平面位置、标高 基坑防护（根据地质条件考虑是否需要采取） 挖掘机开挖 凿除桩头 桩基检测 基底处理（检验） 钢筋及冷却水管安装 安装模板 灌筑混凝土 制作混凝土试件 混凝土养生、拆模 与墩台身接缝处理 图4-1 旱地及筑岛法承台施工工艺流程

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坑开挖边坡检算，根据检算结果确定采用增宽护道或其他加固措施。

在基坑开挖线以外开挖临时排水沟，疏导水流，防止地表水浸入基坑。 5.2.3 特殊地质处基坑开挖

对于不良地质的特殊基坑开挖时应采取防护措施。一般在如下情况时应采取护壁开挖： （1）基坑较深，土方数量较大；

（2）受施工场地或临近建筑物，不能采取放坡开挖； （3）基坑土质松软或含水量较大，坡度不易保持。

支护形式可根据现场实际情况考虑采取型钢、木桩支护或钢板桩支护，根据具体情况可采取合适的支护形式。

5.2.4 基坑开挖要求

基础开挖完成后应进行基底检查，允许偏差应满足《验标》要求。 5.3 凿除桩头

基坑开挖，人工清理到设计标高，防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。破除桩头时应用采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有一定高度由人工凿除。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身混凝土。

桩头凿完后应报质检工程师检查验收，合格后报监理工程师验收，且桩基检测合格后方可开始绑扎钢筋。

5.4 桩基检测

桩头凿除后根据设计要求进行桩基检测，检测合格后方可进入下到工序。 5.5 基底处理

桩基检测合格后，应对基底进行相应的处理，准备绑扎承台钢筋。

（1）岩层基底应清除岩面松碎石块、淤泥、苔藓，凿出新鲜岩面，表面应清洗干净。倾斜岩层，应将岩面凿平或凿成台阶。

（2）碎石类及砂类土层基底承重面应修理平整，黏性土层基底整修时，在天然状态铲平，不得用回填土夯平。

（3）黏性土层基底整修时，应在天然状态下铲平，不得用回填土夯平。必要时，可向基底夯入适当厚度碎石，碎石层顶面不得高于基底设计高程。

5.6 钢筋及冷却水管安装

绑扎钢筋前核实桩顶伸入承台的高度是否与设计相符；将桩顶伸入承台的钢筋清理、整修成设计形状。检查所放出的承台轮廓线及高程控制桩是否准确。一切无误后即可绑扎承台钢筋，钢筋安装完成后，及时报质检工程师检查，检查合格后由质检工程师报请监理工程师检查。

在绑扎钢筋的同时，根据《大体积混凝土施工作业指导书》的要求，在需要安装冷却管的承台，安装冷却水管。冷却水管布设后进行试运行，检验是否渗漏及水流能否满足要求。

5.7 模板安装

承台模板采用大块钢模，吊机配合安装。模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。

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模板与混凝土的接触面必须清理干净并刷涂隔离剂。模板安装完成后，根据设计要求预埋墩身钢筋。

5.8 混凝土浇筑

采用泵送或溜槽灌注砼，采用滑槽和串筒结合，避免混凝土出现离析。

混凝土灌注应分层连续进行，为加快混凝土热量的散发，分层厚不宜过厚，分层间隔灌注时间不得超过试验所确定的混凝土初凝时间。

混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣深度超过每层的接触面一定深度，保证下层在初凝前再进行一次振捣，使混凝土具有良好的密实度，防止漏振，但也不能过振，确保质量良好。

灌注混凝土必须按要求制作强度及弹性模量试件，进行强度检查，同时留置足够数量的同条件养护试件。灌注混凝土过程中，指定专人填写混凝土施工记录。

5.9 混凝土养生及拆模

混凝土浇注后，要及时养护防止出现裂纹。对于需要安装冷却管的承台，通过调节冷却水管进出水流量和流速，可有效地提高混凝土内部降温效率，控制温差，缩短混凝土养护时间。承台混凝土抗压强度达到要求强度后拆模。

5.10 冷却水管压浆

承台冷却水管停止循环水冷却后，用空压机将水管内残余水压出，并吹干冷却水管，然后用压浆机向水管压注水泥浆，封闭管路。

5.11 基坑回填

承台施工完成，模板拆除并拍照报检后，及时根据设计要求将承台周边基坑回填。 6. 劳动组织

（1）劳动力组织方式，采用架子队组织模式。

（2）各架子队作业班组、各工种劳动力上场计划根据工程施工进度安排确定，分批组织进场。在施工过程中，合理调配施工人员，确保作业层、各工种之间相互协调，减少窝工和施工人员浪费现象。

主要施工人员配置见下表。

每个架子队人员配置 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

职务 施工负责人 技术负责人 质检工程师 专职安全员 技术人员 工班长 实验人员 测量人员 调度 机械工、普工 人员数量 1 1 1 2 3～5 3～5 2～3 2～3 4～5 30～50 备注 — 20 —

7. 材料要求

（1）模板施工用材质、结构强度和刚度必须满足施工工艺设计要求；

（2）钢筋进厂时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准》《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）和《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T710）等的规定及设计要求；

（3）钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈；

（4）混凝土用原材料如骨料、水泥、粉煤灰等进厂后应及时进行抽检，确保各项指标符合要求后方可使用，严禁使用不合格产品。

8. 设备机具配置

明挖基础及承台施工用机具设备主要有汽车吊机、挖掘机、装载机、水泵、围堰、模板、脚手架及其它常用施工设备，具体的数量根据各工点施工计划及工程数量合理配置。

9. 质量控制与检验 9.1 钢筋工程 9.1.1 钢筋加工

钢筋的加工应符合设计和《验标》要求。热轧光圆钢筋的末端应做弯钩。热轧带肋钢筋的末端采用直角形弯钩。

9.1.2 钢筋连接及安装

钢筋的连接方式应符合设计要求，其中纵向受力钢筋的接长采用单面或双面焊接，单面焊接焊缝长度不小于钢筋直径的10倍，双面焊接焊缝长度不小于钢筋直径的5倍。焊缝应连续、饱满。接头符合《验标》要求。

为保证钢筋保护层厚度，必须设置垫块。 9.2 预埋件埋设质量要求

预埋件和预留孔洞的规格型号、留置数量和位置必须符合设计要求，施工过程中必须采取可靠的定位措施，保证预埋件位置准确。

9.3 模板工程

模板的结构、强度、刚度和稳定性必须符合施工工艺设计要求；严格控制模板面清洁；模板使用前应涂刷脱模剂，脱模剂应涂刷均匀；模板标高、位置要准确；支设应牢固，下口利用预埋主筋顶紧，上口用系有紧绳器的缆风绳调节固定；当模板和构件中所有预埋件安装完毕，检查认可后才能浇筑混凝土。

9.4 混凝土工程 （1）施工缝处理

混凝土宜连续浇筑。当分段浇筑时，混凝土与混凝土之间接缝，周边应预埋钢筋或其它铁件，埋入与露出长度及间距应符合《验标》要求。

（2）混凝土浇注完成后应及时进行养护，养护方法和时间必须满足要求，确保混凝土实体质量，混凝土表面不得出现大于《验标》规定的裂缝。

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10. 安全与环保要求 10.1 安全要求

（1）起重机械设备设专人操作并配指挥人员，定责定岗；上岗前进行技术培训，制定专项制度和指挥联络方法，考核合格后，持证上岗。

（2）定期对施工设备进行检查、保养、维修，确保设备正常运转，安全使用。跨越公路施工时，设专人负责做好防护工作，确保既有公路畅通无阻及人员安全。

（3）岸上承台施工，根据地质条件设置必要的防护措施，并在施工工点设置安全围栏和警示标志，禁止非施工人员随意入内。

10.2 环保要求

（1）凿除的桩头及岸上开挖的余土堆放至指定地点，禁止随意堆放或直接排入水中，以免影响生态环境。

（2）严格按国家和地方有关规定及设计要求做好环保、水土保持工作。开工前详细探测地下管线，做到管线先迁移后施工，确保地下管线安全。

（3）维护自然生态平衡的措施：保护当地自然植被，采取措施使地表植被的损失减少到最低限度。

（4）合理规划施工用地，尽量控制或减少对土地资源不必要的破坏。

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第四章 实体墩台身施工作业指导书

1. 适用范围

本作业指导书适用于墩台身高度小于30m实体墩台身施工。 2. 施工准备 2.1 内业准备

施工设计图纸及有关施工资料到位后，组织技术人员进行图纸复核，组织相关人员培训、学习相关技术规范及施工细则、设计文件，做好墩身施工的技术准备工作。并且对技术、施工人员进行技术交底。

2.2 外业准备

在已完成的承台顶面精确放样、标定墩身十字中心线、墩身轮廓线，将轴线控制线延长至适当位置加以固定并妥善保护。

2.3 其它准备工作

（1）承台混凝土浇筑前要预埋墩身钢筋，并根据墩身模板结构尺寸在承台上预埋型钢定位构件。精确测定墩中心，并用墨线弹出墩台身底面尺寸位置。同时搭设碗扣式脚手架作为操作平台，为防止震动模板，操作平台必须与模板支撑（夹固杆件）分开设置。

（2）在承台混凝土强度达到要求强度后，对墩身与基础接触面进行凿毛，人工凿除混凝土表面的浮浆，露出新鲜混凝土并用水将表面冲洗干净。

（3）根据纵横十字轴线用墨线弹出墩身的截面尺寸线、模板框外轮廓线。 3. 技术要求

墩身施工必须满足相关规范及设计文件的要求，为减少混凝土收缩及徐变的影响，墩身混凝土宜一次连续浇筑。当间歇浇筑时，相邻模板段浇筑间歇时间不得超过《验标》规定时间。墩台施工中应经常检查中线、高程，发现问题及时处理。墩台施工完毕后，应对全桥中线、高程、跨度贯通测量，并用墨线标出各墩台中心线、支座十字线、梁端线及锚栓孔位置。

4. 施工程序与工艺流程

墩台身施工程序：施工准备→将墩身与基础接触面进行施工缝处理→在承台顶拼装钢管脚手架作为墩身钢筋及模板安装平台→墩身钢筋制作与安装→墩身钢模板安装→墩身预埋件安装→罐车运输混凝土就位、汽车吊机吊装混凝土或混凝土泵车泵送或天泵泵送混凝土经串筒入模→插入式振动器振捣混凝土→墩身混凝土养护。

墩台身施工工序流程见下图。

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图4-1 墩身施工工序流程图

5. 施工要求 5.1 钢筋制安

（1）根据图纸，做钢筋下料单，工班根据下料单加工、分类编号堆放。下料时要根据墩台钢筋编号和供应钢筋的尺寸，统筹安排，以减少钢筋的损耗。

（2）钢筋制作前应调直、除锈；钢筋安装前，应对预埋钢筋进行调直和除锈除污处理，对基础混凝土顶面应凿去浮浆，露出新鲜混凝土，并清洗干净。

（3）钢筋在加工场集中加工成型后运至现场进行绑扎安装，安装时严格控制钢筋间距。钢筋品种、级别、规格、间距、形状、接头位置及焊条、焊缝等均应符合设计图纸和《验标》有关要求。

（4）纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计和《验标》要求。

（5）每次安装时应先将露出混凝土面的钢筋绑扎，再接长钢筋，每接长一根钢筋应和其它钢筋在中部和顶部绑扎固定，避免钢筋弯曲和倾倒。

（6）为保证墩身钢筋的保护层厚度，护面钢筋骨架与模板之间必须用不低于墩身混凝土强度的干硬水泥砂浆垫块或专用垫块支撑，确保钢筋保护层。

（7）钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差要符合《验标》要求。 5.2 预埋件安装

施工准备 基础顶面处理 钢筋制作 模板制作 预埋件制作 混凝土拌制、运输 砼配合比试验 钢筋安装 模板安装 预埋件安装 混凝土浇筑 混凝土养护 墩台身拆模 混凝土后期养护 交工验收 试件试压 拼装脚手架 监理工程师验收 监理工程师验收 监理工程师验收 制作试件 监理工程师验收 — 24 —

墩台身钢筋施工时应注意预埋垫石钢筋、综合接地预埋件、吊篮U形螺栓及预留围栏立柱孔等相关预埋件。综合接地预埋件安装完成后应测量其电阻，确保符合设计要求，其它预埋件安装完成后应检查其位置型号，并填写记录。

5.3 模板工程

墩台身钢筋安装完毕经监理工程师检查合格后，即进行墩身模板的安装。墩身模板采用大块钢模。

5.3.1 模板加工

（1）模板采用钢摸，由面板、纵横加劲肋等组成，强度、刚度和稳定性满足施工要求。 （2）模板的组装焊接，宜采用组装胎具定位及合理的焊接顺序。 （3）模板加工毛刺、焊渣要清理干净，除锈要彻底，防锈涂漆刷均匀。 （4）手工校正模板的变形时，不得碰伤其棱角，且板面不得留有锤痕。 （5）模板使用前须进行现场组拼、编号，并检查合格。 5.3.2 模板安装

（1）依据墩身纵横十字线用墨线弹出模板的的外轮廓线。放好轴线、模板边线、水平标高控制线。模板安装前，应先除锈，并涂刷脱模剂。模板与模板之间的接缝处应用胶皮或海绵填塞，防止漏浆。

（2）支模前在底节模板底口抹砂浆找平层，其作用为防止模板底口漏浆、模板底口找平。 （3）模板吊装应设置吊装扁担。每安装完成一组模板，应立即紧固螺栓，并安装有松紧调节的缆风绳与模板顶四角拉结（缆风绳倾角约45°），调整模板位置、垂直度、标高。

（4）模板安装就位后，根据墩柱的放样尺寸先调整好下端模板位置，再用全站仪调整上端模板中心位置，按规范要求控制好模板的垂直度。

5.3.3 模板拆除

墩台身模板拆除时间应根据结构特点、模板部位、混凝土所达到的强度以及混凝土与环境之间的温差来决定。

拆模时严禁抛扔模板。不允许采用猛烈敲打和强扭等方法拆除模板。模板拆除后，应及时对其进行维修整理，并分类妥善存放。

5.4 混凝土工程

墩台身混凝土采用混凝土搅拌站拌制、罐车运输到工地，吊机吊装混凝土或混凝土汽车泵泵送混凝土或天泵泵送混凝土经串筒入模。

5.4.1 混凝土搅拌 （1）准备工作

搅拌站必须严格掌握混凝土材料配合比，并在搅拌机旁挂牌公布，便于检查。混凝土计量系统应定期检定，搅拌机经大修、中修或迁移至新的地点后，应对计量器具重新进行检定。每一工班正式称量前，应对计量设备进行检查（用法码校检），并记录检查台帐。

（2）拌合

混凝土原材料计量后投入搅拌机，充分搅拌后，再投入外加剂，并搅拌均匀为止。搅拌

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时间按《验标》要求执行。

（3）骨料含水率测试

搅拌混凝土前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。

（4）坍落度测试

混凝土拌制过程中，应对混凝土拌合物的坍落度进行测定，测定值应符合理论配合比的要求，偏差要符合《验标》要求。

5.4.2 混凝土运输

采用混凝土罐车运送混凝土，以确保浇筑工作连续进行。混凝土搅拌车运输、管道泵送运输质量保证措施及注意事项如下：

（1）保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。

（2）运输混凝土过程中，对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季）。

（3）减少混凝土的转载次数和运输时间，从搅拌机卸出混凝土到混凝土浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限。

（4）当罐车到达浇筑现场时，使罐车高速旋转20～30s，再将混凝土拌和物喂入泵车料斗或混凝土料斗。

5.4.3 混凝土浇筑

（1）混凝土的浇筑采用沿高度均匀分层连续推移的方式进行，混凝土的一次摊铺厚度约在30cm左右，以充分利用混凝土层面散热。间隙时间不得超过规定，应在下层混凝土初凝前浇筑完上层混凝土。

（2）混凝土采用插入式高频振动棒垂直点振方式振捣，振捣过程中应避免漏振，防止过振。应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合程度，防止在振捣过程中产生漏浆。振捣混凝土时应符合下列规定：

①插入式振动器的移动间距不宜大于振动器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离。当振动完毕需变换振动棒在拌合物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振动棒放在拌合物内平拖，不得用振动棒驱赶混凝土。

②应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋部件。

③按事先规定的工艺路线和方式振捣混凝土，在混凝土浇筑过程中及时将浇筑的混凝土均匀振捣密实，不得随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以混凝土不再沉落、表面泛浆或不冒大气泡为度，避免欠振和过振。

（3）混凝土浇筑完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面。 5.4.4 混凝土养护

（1）混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴

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露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖防止表面水分蒸发。

（2）混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水或喷淋洒水等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。

（3）混凝土拆模后，应对混凝土采用浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用塑料布包裹。有条件地段应尽量延长混凝土的包裹保湿养护时间。

（4）混凝土采用喷涂养护液养护时，应确保不漏喷。

（5）在任意养护时间，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差要符合《验标》要求。

（6）混凝土养护期间，施工和监理单位应各自对混凝土的养护过程作详细记录，并建立严格的岗位责任制。

6. 劳动组织

（1）劳动力组织方式，采用架子队组织模式。

（2）各架子队作业班组、各工种劳动力上场计划根据工程施工进度安排确定，分批组织进场。在施工过程中，合理调配施工人员，确保作业层、各工种之间相互协调，减少窝工和施工人员浪费现象。

主要施工人员配置见下表。

每个架子队人员配置 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 7. 材料要求 （1）钢筋

①钢筋在运输、加工和贮存过程中应防止锈蚀、污染和变形。并按品种、规格和检验状

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职务 施工负责人 技术负责人 质检工程师 专职安全员 技术人员 工班长 实验人员 测量人员 调度 机械工、普工 人员数量 1 1 1 2 3～5 3～5 2～3 2～3 4～5 30～50 备注

态分别标识存放。

②钢筋进场时，必须提供出厂合格证明文件，并对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）和《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701）等的规定。

③钢筋外观应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。 （2）混凝土原材料

①混凝土原材料的技术要求和检验要求应符合《验标》的规定。原材料进厂后，应对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按标准的规定进行取样和复验。

②原材料进场后，应及时建立“原材料管理台帐”，台帐内容包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结果等。“原材料管理台帐”应填写正确、真实、项目齐全，并经监理工程师签认。

③水泥、矿物掺合料等应采用料仓分别存储。袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放，不得露天堆放，且应特别注意防潮。水泥（使用散装水泥）储运过程中，还应符合下列规定：

a、装运水泥的车、船应有棚盖。

b、储存散装水泥过程中,应采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温。 c、砼工厂各水泥储存罐应进行编号，以便识别。

④粗骨料应按要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。

⑤不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期、进厂（场）日期及检验状态。

8. 设备机具配置

墩台施工用机具设备主要有履带吊机、汽车吊机、挖掘机、装载机、模板、脚手架及其它常用施工设备，具体的数量根据各工点施工计划及工程数量合理配置。

9. 质量控制与检验 9.1 钢筋工程 9.1.1 钢筋加工

钢筋的加工应符合设计要求。热轧光圆钢筋的末端应做弯钩，热轧带肋钢筋的末端采用直角形弯钩段。

钢筋加工允许偏差要符合《验标》规定。 9.1.2 钢筋连接及安装

钢筋的连接方式应符合设计要求，其中纵向受力钢筋的接长采用单面或双面焊接，单面焊接焊缝长度不小于钢筋直径的10倍，双面焊接焊缝长度不小于钢筋直径的5倍。焊缝应连续、饱满。接头应按《验标》要求设置。

为保证钢筋保护层厚度，须设置垫块，位置和数量应符合《验标》要求。 钢筋安装允许偏差要符合《验标》规定。

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9.2 预埋件埋设质量要求

预埋件和预留孔洞的规格型号、留置数量和位置必须符合设计要求，施工过程中必须采取可靠的定位措施，保证预埋件位置准确。

9.3 模板工程

（1）模板的结构、强度、刚度和稳定性必须符合施工工艺设计要求；

（2）严格控制模板面清洁。每次装模前，用小砂轮机进行除锈，除锈完毕用抹布擦净并及时涂脱模剂，暂时存放应注意模板防尘防污，保证钢模安装前表面无任何杂物或污点。

（3）模板使用前应涂刷脱模剂，脱模剂应涂刷均匀。

（4）模板标高、位置要准确；支设应牢固，下口利用预埋主筋顶紧，上口用系有紧绳器的缆风绳调节固定。

（5）模板调整：在测量人员的配合下，调整已经支好的模板，首先调整模板的位置与标高，然后调整模板各断面的尺寸，调整达到要求后，将模板固定，对模板间接缝进行嵌缝处理。

（6）当模板和构件中所有预埋件安装完毕，检查认可后才能浇筑混凝土。 （7）模板安装允许偏差要符合《验标》规定。 （8）拆模前进行一组同条件养护试件强度试验：

①拆除承重模板及支架时的混凝土强度应符合设计要求。当设计无要求时，混凝土强度要符合《验标》规定。

②拆模时混凝土表面温度与环境温度之差要符合《验标》要求。 检验数量：施工、监理单位全检查。

检验方法：施工单位用温度计测量；监理单位检查拆模时的温度记录。 9.4 混凝土工程 （1）施工缝处理

墩台混凝土宜连续浇筑。当分段浇筑时，混凝土与混凝土之间接缝，周边应预埋直径符合《验标》要求的钢筋或其它铁件，埋入与露出长度和间距按《验标》要求执行。

（2）混凝土浇注完成后应及时进行养护，养护方法和时间必须满足要求，确保混凝土实体质量，混凝土表面不得出现大于《验标》要求的裂缝。

（3）混凝土的强度等级必须符合设计要求。抗压强度标准条件养护试件应在混凝土浇筑地点随机抽样制作，其试件的取样与留置频率要符合《验标》规定。

（4）混凝土同条件养试件的抗压强度必须符合设计要求。混凝土抗压强度同条件养试件的留置组数应按设计要求、相关标准规定和实际需要确定。

（5）墩台结构外观尺寸允许偏差要符合《验标》规定。 10. 安全环保要求 10.1 安全要求

（1）施工区域设置警示标志，严禁非施工人员随意出入；

（2）现场建立统一制度，各工点设置专职安全检查员，坚持进行班前安全学习、交底制

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度；

（3）起重机械设备设专人操作并配指挥人员，定责定岗；上岗前进行技术培训，制定专项制度和指挥联络方法，考核合格后，持证上岗。

（4）定期对桥梁施工设备进行检查、保养、维修，确保设备正常运转，安全使用。跨越公路施工时，设专人负责做好防护工作，确保既有公路畅通无阻及人员安全。

（5）墩台施工时，在墩台身钢筋模板安装前，应搭设脚手架平台，栏板及上下扶梯。在脚手架平台上运送砼时，其走道满铺脚手板并安装栏杆。使用吊斗灌注时，先通知作业面操作人员避让，并不得依靠栏杆推动吊斗，严禁吊斗碰撞模板和脚手架。

（6）安装好顶层、外层栏杆、立柱，铺好脚手板，对有明显伤痕、裂纹结疤的脚手板，不得使用。工作人员在行走时不得踏在探头板上。在拆除模板时，按规定的程序进行，先拴牢吊具挂钩，再拆除模板。

（7）模板、材料、工具不得乱扔。人员与模板之间，要有一定安全距离。 10.2 环保要求

（1）严格按国家和地方有关规定及设计要求做好环保、水土保持工作。开工前详细探测地下管线，做到管线先迁移后施工，确保地下管线安全。

（2）加强施工船舶污染物的排放控制，注意防止船舶事故对水域的污染影响。制定水上施工作业防污染及安全应急措施，严禁向水域排放油污，丢弃垃圾、船上的废油、含油污水垃圾要用专门的容器盛装，并按有关规定进行回收或申请海事部门认可的单位接收；平台上动力机械设备漏油，要立即停机处理，采取一切有效的办法防止油流入水域。

（3）维护自然生态平衡的措施：保护当地自然植被，采取措施使地表植被的损失减少到最低限度。

（4）合理规划施工用地，尽量控制或减少对土地资源不必要的破坏。

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第五章 空心墩台身施工作业指导书

1. 适用范围

本作业指导书适用于墩身高度30-50m及空心桥台施工。 2. 施工准备 2.1 内业准备

施工设计图纸及有关施工资料到位后，组织技术人员进行图纸复核，组织相关人员培训、学习相关技术规范及施工细则、设计文件，做好墩身施工的技术准备工作。并且对技术、施工人员进行技术交底。

2.2 外业准备

在已完成的承台顶面精确放样、标定墩身十字中心线、墩身轮廓线，将轴线控制线延长至适当位置加以固定并妥善保护。

2.3 其它准备工作

（1）承台混凝土浇筑前要预埋墩身钢筋，并根据墩身模板结构尺寸在承台上预埋型钢定位构件。精确测定墩中心，并用墨线弹出墩台身底面尺寸位置。同时搭设碗扣式脚手架作为操作平台，为防止震动模板，操作平台必须与模板支撑（夹固杆件）分开设置。

（2）在承台混凝土强度达到要求强度后，对墩身与基础接触面进行凿毛，人工凿除混凝土表面的浮浆，露出新鲜混凝土并用水将表面冲洗干净。

（3）根据纵横十字轴线用墨线弹出墩身的截面尺寸线、模板框外轮廓线。 3. 技术要求

墩身施工必须满足相关规范及设计文件的要求，为减少混凝土收缩及徐变的影响，墩身混凝土宜一次连续浇筑。当间歇浇筑时，相邻模板段浇筑间歇时间不得超过《验标》规定时间。墩台施工中应经常检查中线、高程，发现问题及时处理。墩台施工完毕后，应对全桥中线、高程、跨度贯通测量，并用墨线标出各墩台中心线、支座十字线、梁端线及锚栓孔位置。

主墩每次砼灌注4m高为一个作业循环，外模为翻模，内模与同步。外模分A、B、C三节大块组合模板，节高2m。施工时根据基顶中心放出立模边线，立模边线外用砂浆找平，找平层用水平尺分段抄平，待砂浆硬化后先立A节，由下至上依次为A、B、C节段模板（如图1）。当第C节段砼强度达到3Mpa，A段砼强度达到10Mpa时，拆除A节段模板，此时荷载由已硬化的墩身砼传至基顶。利用塔式起重机、人工辅助将A节段模板翻升至C节上面，依次循环形成拆模，翻升，组拼,钢筋长接绑扎,提升内模与井架,泵送管道接长，灌注砼，养生和墩身十字线测量定位、标高测量的不间断作业，直至达到设计高度。模板由下至上排列为第一循环ABC、第二循环CAB、第三循环BCA、第四循环ABC。

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内工作平台B节内井字架外模板A节内模板C节B节栏杆外工作平台拉杆A节a:井字架生根安全网

图1 翻模模板结构示意图

外模板由标准板（直线板）、边模板、角模板和调整板等组成，每节模板高度为2m，模板面板采用5mm厚钢板，用∠100×100mm的角钢及扁铁焊接成模板框架，模板间用M12×30mm螺栓连接。如空心高墩墩身为变截面墩身，可依据墩身坡率加工调节模板进行坡率调节，调节板设在结构的边角处，根据墩的坡率确定宽度，以三层模板收坡宽度为一个模数段进行设计，每三层模板的墩身施工完再立模板时加设一个模数段宽度的调整板即可。

围带用槽钢制成，围带间用圆钢拉杆连成整体，拉杆外套PVC管，每层模板在浇筑砼前在靠近顶面处用杆件支撑。

模板固定架：由槽钢或角钢带及三角架、斜拉索具组成，将内外模板加固成整体，保证在砼浇筑过程中模板不变形，并能支撑施工平台。

施工平台：主要由门形支架，平台纵横梁、步板、栏杆等组成，用于小型机具存放和工作平台。

在内外模板之间安装砼漏斗，沿塔吊安装砼输送管，通过输送泵泵送砼到接料平台上，通过漏斗和串筒浇筑砼。每节段砼一次性水平分层连续浇筑。

三节模板内均已浇筑砼后，拆除底部模板并将其倒到第三节模板上面，如此循环完成墩身施工。墩帽施工在最后一节墩身施工时安放预埋件，进行大块安型模板一次完成，垫石施工同其它墩。

4. 施工程序与工艺流程

空心墩台身施工程序：施工准备→将墩身与基础接触面进行施工缝处理→在承台顶拼装钢管脚手架作为墩身钢筋及模板安装平台→墩身钢筋制作与安装→墩身钢模板（内外模板）安装→墩身预埋件安装→罐车运输混凝土就位、汽车吊机吊装混凝土或混凝土泵车泵送或天泵泵送混凝土经串筒入模→插入式振动器振捣混凝土→墩身混凝土养护。

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墩台身施工工序流程见下图2。

图 ①翻转模组装

组装前进行试拼装，确认模板尺寸准确无误后，涂刷脱膜剂。 ②基顶放线

测量放出立模边线，在立模边线外进行砂浆找平，砂浆找平层先用水平尺进行分段抄平，待砂浆硬化后由线路中心向两侧立模。

③钢筋及预埋件安装

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混凝土拌制及运输拆除围带脱模吊运换调节板内模拆除墩顶混凝土施工模板拆除、养护收尾待检制作混凝土试件拆除底层安全网、栏杆及作业平台混凝土拌制及运输安装栏杆挂安全网浇筑混凝土制作混凝土试件紧固拉杆安装内外作业平台安装围带模板校正调试检查钢筋加工及吊装模板调运钢筋及预埋件安装组拼模板施工准备基顶放线 图2空心墩台身翻模施工工序流程

根据放线位置进行钢筋及预埋件的安装，根据设计要求并配合模板的设计及分节高度进行调节安装顺序。

④模板组装

模板采用塔吊吊装，人工辅助就位，M12×30螺栓将模板连成整体，围带和钢拉杆加固模板，拉杆间距一般采用1.0～1.5m。安装内外作业平台，同样采用塔吊吊装，人工辅助拼装，工作平台支撑于围带上。

⑤翻模施工

在模板、钢筋验收合格后，在内外模板之间安装砼漏斗，沿塔吊安装砼输送管，通过输送泵泵送砼到接料平台上，通过漏斗和串筒浇筑砼。

每节段砼一性连续浇筑完成，并采用水平分层的方法浇筑，水平分层厚度为30cm。 串筒底口距离砼面的高度控制在1～2m内，并以砼不发生离析为度。串筒出料口下面，砼的堆积高度不超过1m。

砼振捣由专业工人负责。振捣设备主要为插入是振捣棒，振捣棒在施工中移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与模板应保持5～10cm的距离。

分层浇筑时，插入下层砼5～10cm。每处振动完毕边振动边缓慢提起振动器，即“快插慢拔”，插入深度不超过振动器长度的1.25倍。插入点要均匀排列，可排成“行列式”或“交错式”。砼必须振动到停止下沉、不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。振捣过程应严防漏振或过振的情况发生，以免砼结构表面产生蜂窝、麻面。

砼振捣密实后1.5～24h内，不得受到振动。砼养生达到3MPa以上时，清除砼顶面浮浆并凿毛砼表面，放线后按以上顺序进行上部节段砼施工。

砼浇筑完成后，将墩顶面用塑料薄膜覆盖养生，拆模后的墩身采用薄膜包裹养护，也可采用洒水养护，养护时间不小于14天。当桥墩高度过高，养护用水供应困难时，可以采用砼养生液养生。

施工作业平台待每节段模板组装后，用塔吊提升至作业面组拼。进行模板安装质量检查，检查项目及方法见下表1

表1 模板安装允许偏差表 序号 1 2 3 项 目 模板间拼接缝宽 相邻模板面错动 相邻模板上口高差 ⑥模板拆除

施工至墩顶后仍保留三个节段模板。拆除时按先拆除底层，后拆除顶层的顺序进行。为配合墩顶作业，拆模时按墩顶作业中的规定保留部分外模及模板固定架，在墩顶作业完成后再全部拆除。

模板拆除时砼强度达到10MPa以上。每节段模板的拆除顺序：安全网→栏杆→脚手板→

允许偏差 ＜1.5mm ＜2.0mm ＜1.5mm 检查方法 1.5塞尺不通过 检查拼接缝 检查拼接缝 量具 塞尺 平尺、塞尺 平尺、塞尺 — 34 —

平台架→围带→连接螺栓→钢拉杆→钢模板的顺序进行。拆除时用塔吊和手动葫芦将各组件和模板分别卸下，用塔吊吊放到地面，进行整修、刷油、存放。

拆除顶层模板时预先在墩顶安装预埋环，利用预埋环挂载手动葫芦。 ⑦墩帽施工

在利用翻模浇筑最后一节砼时，在墩壁内外侧分别设置预埋件，作为浇筑墩顶砼时模板的支撑结构。最后一节砼浇筑完毕后拆除全部内模板，但保留外模板和模板固定架，以便进行墩顶的封顶、墩帽等施工。为固定外模和模板固定架，保留对拉螺栓。

墩帽一次性立模浇筑完成，采用大块钢模板施工。底模板采用竹胶板，利用墩内的预埋件作为支撑物，砼浇筑完毕后模板可留在墩内不予拆除。利用墩顶的预埋件和翻模的外侧固定架加固墩帽模板。钢筋按要求进行绑扎，砼可以利用塔吊调运，也可直接泵送浇筑，人工利用振捣棒振捣。

顶帽浇筑到接近设计标高时，按设计要求埋设支座垫石的钢筋网和支座螺栓的预留孔道。预留孔道由PVC管制孔，并在砼终凝前不断转动PVC管，防止PVC管难以拔除。为保证支座安装符合设计要求，埋设过程中严格控制钢筋网和孔道的平面位置、标高、相对高差等指标。 5. 施工要求

5.1 钢筋制安

（1）根据图纸，做钢筋下料单，工班根据下料单加工、分类编号堆放。下料时要根据墩台钢筋编号和供应钢筋的尺寸，统筹安排，以减少钢筋的损耗。

（2）钢筋制作前应调直、除锈；钢筋安装前，应对预埋钢筋进行调直和除锈除污处理，对基础混凝土顶面应凿去浮浆，露出新鲜混凝土，并清洗干净。

（3）钢筋在加工场集中加工成型后运至现场进行绑扎安装，安装时严格控制钢筋间距。钢筋品种、级别、规格、间距、形状、接头位置及焊条、焊缝等均应符合设计图纸和《验标》有关要求。

（4）纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计和《验标》要求。

（5）每次安装时应先将露出混凝土面的钢筋绑扎，再接长钢筋，每接长一根钢筋应和其它钢筋在中部和顶部绑扎固定，避免钢筋弯曲和倾倒。

（6）为保证墩身钢筋的保护层厚度，护面钢筋骨架与模板之间必须用不低于墩身混凝土强度的干硬水泥砂浆垫块或专用垫块支撑，确保钢筋保护层。

（7）钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差要符合《验标》要求。 5.2 预埋件安装

墩台身钢筋施工时应注意预埋垫石钢筋、综合接地预埋件、吊篮U形螺栓及预留围栏立柱孔等相关预埋件。综合接地预埋件安装完成后应测量其电阻，确保符合设计要求，其它预埋件安装完成后应检查其位置型号，并填写记录。

5.3 模板工程

墩台身钢筋安装完毕经监理工程师检查合格后，即进行墩身模板的安装。墩身模板采用大块钢模。

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5.3.1 模板加工

（1）模板采用钢摸，由面板、纵横加劲肋等组成，强度、刚度和稳定性满足施工要求。 （2）模板的组装焊接，宜采用组装胎具定位及合理的焊接顺序。 （3）模板加工毛刺、焊渣要清理干净，除锈要彻底，防锈涂漆刷均匀。 （4）手工校正模板的变形时，不得碰伤其棱角，且板面不得留有锤痕。 （5）模板使用前须进行现场组拼、编号，并检查合格。 5.3.2 模板安装

（1）依据墩身纵横十字线用墨线弹出模板的的外轮廓线。放好轴线、模板边线、水平标高控制线。模板安装前，应先除锈，并涂刷脱模剂。模板与模板之间的接缝处应用胶皮或海绵填塞，防止漏浆。

（2）支模前在底节模板底口抹砂浆找平层，其作用为防止模板底口漏浆、模板底口找平。 （3）模板吊装应设置吊装扁担。每安装完成一组模板，应立即紧固螺栓，并安装有松紧调节的缆风绳与模板顶四角拉结（缆风绳倾角约45°），调整模板位置、垂直度、标高。

（4）模板安装就位后，根据墩柱的放样尺寸先调整好下端模板位置，再用全站仪调整上端模板中心位置，按规范要求控制好模板的垂直度。

5.3.3 模板拆除

墩台身模板拆除时间应根据结构特点、模板部位、混凝土所达到的强度以及混凝土与环境之间的温差来决定。

拆模时严禁抛扔模板。不允许采用猛烈敲打和强扭等方法拆除模板。模板拆除后，应及时对其进行维修整理，并分类妥善存放。

5.4 混凝土工程

墩台身混凝土采用混凝土搅拌站拌制、罐车运输到工地，吊机吊装混凝土或混凝土汽车泵泵送混凝土或天泵泵送混凝土经串筒入模。

5.4.1 混凝土搅拌 （1）准备工作

搅拌站必须严格掌握混凝土材料配合比，并在搅拌机旁挂牌公布，便于检查。混凝土计量系统应定期检定，搅拌机经大修、中修或迁移至新的地点后，应对计量器具重新进行检定。每一工班正式称量前，应对计量设备进行检查（用法码校检），并记录检查台帐。

（2）拌合

混凝土原材料计量后投入搅拌机，充分搅拌后，再投入外加剂，并搅拌均匀为止。搅拌时间按《验标》要求执行。

（3）骨料含水率测试

搅拌混凝土前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。

（4）坍落度测试

混凝土拌制过程中，应对混凝土拌合物的坍落度进行测定，测定值应符合理论配合比的

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要求，偏差要符合《验标》要求。

5.4.2 混凝土运输

采用混凝土罐车运送混凝土，以确保浇筑工作连续进行。混凝土搅拌车运输、管道泵送运输质量保证措施及注意事项如下：

（1）保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。

（2）运输混凝土过程中，对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季）。

（3）减少混凝土的转载次数和运输时间，从搅拌机卸出混凝土到混凝土浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限。

（4）当罐车到达浇筑现场时，使罐车高速旋转20～30s，再将混凝土拌和物喂入泵车料斗或混凝土料斗。

5.4.3 混凝土浇筑

（1）混凝土的浇筑采用沿高度均匀分层连续推移的方式进行，混凝土的一次摊铺厚度约在30cm左右，以充分利用混凝土层面散热。间隙时间不得超过规定，应在下层混凝土初凝前浇筑完上层混凝土。

（2）混凝土采用插入式高频振动棒垂直点振方式振捣，振捣过程中应避免漏振，防止过振。应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合程度，防止在振捣过程中产生漏浆。振捣混凝土时应符合下列规定：

①插入式振动器的移动间距不宜大于振动器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离。当振动完毕需变换振动棒在拌合物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振动棒放在拌合物内平拖，不得用振动棒驱赶混凝土。

②应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋部件。

③按事先规定的工艺路线和方式振捣混凝土，在混凝土浇筑过程中及时将浇筑的混凝土均匀振捣密实，不得随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以混凝土不再沉落、表面泛浆或不冒大气泡为度，避免欠振和过振。

（3）混凝土浇筑完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面。 5.4.4 混凝土养护

（1）混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖防止表面水分蒸发。

（2）混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水或喷淋洒水等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。

（3）混凝土拆模后，应对混凝土采用浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用塑料布包裹。有条件地段应尽量延长混凝土的包裹保湿养护时间。

37 — —

（4）混凝土采用喷涂养护液养护时，应确保不漏喷。

（5）在任意养护时间，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差要符合《验标》要求。

（6）混凝土养护期间，施工和监理单位应各自对混凝土的养护过程作详细记录，并建立严格的岗位责任制。

6. 劳动组织

（1）劳动力组织方式，采用架子队组织模式。

（2）各架子队作业班组、各工种劳动力上场计划根据工程施工进度安排确定，分批组织进场。在施工过程中，合理调配施工人员，确保作业层、各工种之间相互协调，减少窝工和施工人员浪费现象。

主要施工人员配置见下表。

每个架子队人员配置 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 7. 材料要求 （1）钢筋

①钢筋在运输、加工和贮存过程中应防止锈蚀、污染和变形。并按品种、规格和检验状态分别标识存放。

②钢筋进场时，必须提供出厂合格证明文件，并对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）和《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701）等的规定。

③钢筋外观应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。

职务 施工负责人 技术负责人 质检工程师 专职安全员 技术人员 工班长 实验人员 测量人员 调度 机械工、普工 人员数量 1 1 1 2 3～5 3～5 2～3 2～3 4～5 30～50 备注 — 38 —

（2）混凝土原材料

①混凝土原材料的技术要求和检验要求应符合《验标》的规定。原材料进厂后，应对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按标准的规定进行取样和复验。

②原材料进场后，应及时建立“原材料管理台帐”，台帐内容包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结果等。“原材料管理台帐”应填写正确、真实、项目齐全，并经监理工程师签认。

③水泥、矿物掺合料等应采用料仓分别存储。袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放，不得露天堆放，且应特别注意防潮。水泥（使用散装水泥）储运过程中，还应符合下列规定：

a、装运水泥的车、船应有棚盖。

b、储存散装水泥过程中,应采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温。 c、砼工厂各水泥储存罐应进行编号，以便识别。

④粗骨料应按要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。

⑤不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期、进厂（场）日期及检验状态。

8. 设备机具配置

墩台施工用机具设备主要有履带吊机、汽车吊机、挖掘机、装载机、模板、脚手架及其它常用施工设备，具体的数量根据各工点施工计划及工程数量合理配置。

9. 质量控制与检验 9.1 钢筋工程 9.1.1 钢筋加工

钢筋的加工应符合设计要求。热轧光圆钢筋的末端应做弯钩，热轧带肋钢筋的末端采用直角形弯钩段。

钢筋加工允许偏差要符合《验标》规定。 9.1.2 钢筋连接及安装

钢筋的连接方式应符合设计要求，其中纵向受力钢筋的接长采用单面或双面焊接，单面焊接焊缝长度不小于钢筋直径的10倍，双面焊接焊缝长度不小于钢筋直径的5倍。焊缝应连续、饱满。接头应按《验标》要求设置。

为保证钢筋保护层厚度，须设置垫块，位置和数量应符合《验标》要求。 钢筋安装允许偏差要符合《验标》规定。 9.2 预埋件埋设质量要求

预埋件和预留孔洞的规格型号、留置数量和位置必须符合设计要求，施工过程中必须采取可靠的定位措施，保证预埋件位置准确。

9.3 模板工程

（1）模板的结构、强度、刚度和稳定性必须符合施工工艺设计要求；

（2）严格控制模板面清洁。每次装模前，用小砂轮机进行除锈，除锈完毕用抹布擦净并

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及时涂脱模剂，暂时存放应注意模板防尘防污，保证钢模安装前表面无任何杂物或污点。

（3）模板使用前应涂刷脱模剂，脱模剂应涂刷均匀。

（4）模板标高、位置要准确；支设应牢固，下口利用预埋主筋顶紧，上口用系有紧绳器的缆风绳调节固定。

（5）模板调整：在测量人员的配合下，调整已经支好的模板，首先调整模板的位置与标高，然后调整模板各断面的尺寸，调整达到要求后，将模板固定，对模板间接缝进行嵌缝处理。

（6）当模板和构件中所有预埋件安装完毕，检查认可后才能浇筑混凝土。 （7）模板安装允许偏差要符合《验标》规定。 （8）拆模前进行一组同条件养护试件强度试验：

①拆除承重模板及支架时的混凝土强度应符合设计要求。当设计无要求时，混凝土强度要符合《验标》规定。

②拆模时混凝土表面温度与环境温度之差要符合《验标》要求。 检验数量：施工、监理单位全检查。

检验方法：施工单位用温度计测量；监理单位检查拆模时的温度记录。 9.4 混凝土工程 （1）施工缝处理

墩台混凝土宜连续浇筑。当分段浇筑时，混凝土与混凝土之间接缝，周边应预埋直径符合《验标》要求的钢筋或其它铁件，埋入与露出长度和间距按《验标》要求执行。

（2）混凝土浇注完成后应及时进行养护，养护方法和时间必须满足要求，确保混凝土实体质量，混凝土表面不得出现大于《验标》要求的裂缝。

（3）混凝土的强度等级必须符合设计要求。抗压强度标准条件养护试件应在混凝土浇筑地点随机抽样制作，其试件的取样与留置频率要符合《验标》规定。

（4）混凝土同条件养试件的抗压强度必须符合设计要求。混凝土抗压强度同条件养试件的留置组数应按设计要求、相关标准规定和实际需要确定。

（5）墩台结构外观尺寸允许偏差要符合《验标》规定。 10. 安全环保要求 10.1 安全要求

（1）施工区域设置警示标志，严禁非施工人员随意出入；

（2）现场建立统一制度，各工点设置专职安全检查员，坚持进行班前安全学习、交底制度；

（3）起重机械设备设专人操作并配指挥人员，定责定岗；上岗前进行技术培训，制定专项制度和指挥联络方法，考核合格后，持证上岗。

（4）定期对桥梁施工设备进行检查、保养、维修，确保设备正常运转，安全使用。跨越公路施工时，设专人负责做好防护工作，确保既有公路畅通无阻及人员安全。

（5）墩台施工时，在墩台身钢筋模板安装前，应搭设脚手架平台，栏板及上下扶梯。在

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脚手架平台上运送砼时，其走道满铺脚手板并安装栏杆。使用吊斗灌注时，先通知作业面操作人员避让，并不得依靠栏杆推动吊斗，严禁吊斗碰撞模板和脚手架。

（6）安装好顶层、外层栏杆、立柱，铺好脚手板，对有明显伤痕、裂纹结疤的脚手板，不得使用。工作人员在行走时不得踏在探头板上。在拆除模板时，按规定的程序进行，先拴牢吊具挂钩，再拆除模板。

（7）模板、材料、工具不得乱扔。人员与模板之间，要有一定安全距离。 10.2 环保要求

（1）严格按国家和地方有关规定及设计要求做好环保、水土保持工作。开工前详细探测地下管线，做到管线先迁移后施工，确保地下管线安全。

（2）加强施工船舶污染物的排放控制，注意防止船舶事故对水域的污染影响。制定水上施工作业防污染及安全应急措施，严禁向水域排放油污，丢弃垃圾、船上的废油、含油污水垃圾要用专门的容器盛装，并按有关规定进行回收或申请海事部门认可的单位接收；平台上动力机械设备漏油，要立即停机处理，采取一切有效的办法防止油流入水域。

（3）维护自然生态平衡的措施：保护当地自然植被，采取措施使地表植被的损失减少到最低限度。

（4）合理规划施工用地，尽量控制或减少对土地资源不必要的破坏

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第六章 支架现浇连续箱梁施工作业指导书

1. 适用范围

本作业指导书适用于支架现浇连续梁施工。 2. 作业准备 2.1 内业技术准备

应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训。

2.2 外业技术准备

施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。组建支架现浇连续梁施工架子队，配齐各类人员。

3. 技术要求

3.1 模板与支架的材料质量及结构必须符合施工工艺设计要求。模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。浇筑混凝土前，模型内的积水和杂物应清理干净。拆除承重模板及支架时的混凝土强度应符合设计要求。

3.2 钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯实验，其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701）等的规定和设计要求。

安装钢筋品种、级别、规定和数量必须符合设计要求。

3.3 钢筋混凝土及预应力混凝土的保护层厚度应符合设计要求。在钢筋与模板间应使用与混凝土同等强度的垫块。钢筋保护层垫块位置和数量应符合设计和《验标》要求。

3.4 梁体的各种预埋件应安装牢固，位置正确，支座板与支座螺栓不应直接焊接。 3.5 预应力筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率实验，其质量必须符合《预应力混凝土用钢丝》（GB/T5223）、《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224）等现行国家标准的规定和设计要求。

预应力筋用锚具、夹具和连接器进行实验，必须对其质量指标进行全面检查并按批进行外观、硬度、静载锚固系数性能试验，其质量必须符合现行国家标准《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）规定和设计要求。

预留孔道所用的金属螺旋管、塑料波纹管、橡胶棒等使用前应进行外观检查，其表面应无油污、损伤和空洞。

4. 施工程序与工艺流程 4.1 施工程序

采用支架现浇方式施工，混凝土一次整体浇筑。 4.2 工艺流程

见图“图4.2-1连续梁施工工序流程图”。

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图4.2-1 连续梁施工工序流程图

5. 施工要求 5.1 支架拼装

箱梁支架采用钢管满堂式或立柱桁架式。

满堂式钢管支架的施工方法为：地基处理完成后灌注钢管支架砼基础或铺设支承分配梁，再按设计要求拼装钢管支架，拼装完成后对支架进行验收，验收合格后对支架进行预压，调整支架系统到设计要求状态。

立柱桁架式支架的施工方法为：施工灌注桩基础或打入桩基础或施工扩大基础，施工立柱、桁架系统、支架系统，进行验收，验收合格后进行预压，调整支架系统到设计要求状态。

5.2 支架预压

支架搭设完成，在砼箱梁施工前，对支架进行相当于1.2倍箱梁自重的荷载预压，以检查支架的承载能力，减少和消除支架体系的非弹性变形及地基的沉降。支架根据施工实际情况进行预压。待消除支架非弹性变形量及压缩稳定后测出弹性变形量，即完成支架压重施工。撤除压重后，设置支架施工预留拱度，调整支架底模高程，并开始箱梁施工。

根据梁的挠度和支架的变形所计算出来的预拱度之和，为预拱度的最高值，设置在梁的跨径中点，其它多点预拱度，以中间点为最高值，以梁的支点两端为零，按二次抛物线进行

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施 工 准 备 支架基础施工 支 架 搭 设 安装底模及外模 支 架 预 压 测量标高及调整 调整模板 安装、绑扎钢筋 安 装 内 模 测量中线及标高 浇筑混凝土及预应力施工 养护 支架下落、拆除 检 查 合 格 支 座 安 装

分配。

5.3 支座安装 5.3.1 支座安装方法

在已做好的支座垫石上进行，并在墩顶底模安装前完成。

安装支座前先对支座范围内垫石进行处理，检验合格后将支座吊装就位，调整好标高后，并用砂浆填满捣实，锚固螺栓孔内的砂浆也同样捣固密实。

梁内支座垫板可与支座同时安装，并将四角的紧固螺栓拧紧。应确保底模与支座垫板间不会漏浆。

5.3.2 支座安装注意事项

（1）支座品种性能、结构形式、规格尺寸及涂装质量应进行检查，必须符合设计要求和相关产品标准的规定。

（2）支座安装前，应检查桥梁跨距、支座位置及预留锚栓孔位置、尺寸和支座垫石顶面高程、平整度，并均应符合设计要求。支座安装前应组装好，并消除非弹性变形和空隙。

（3）固定支座及活动支座安装位置必须符合设计要求。

（4）支座上下座板必须水平安装，纵向预留错动量应根据支座安装施工温度与设计安装温度之差和梁体混凝土未完成收缩、徐变量及弹性压缩量计算确定，当体系转换全部完成时梁体支座中心应符合设计要求。

（5）支座与梁底及垫石之间必须密贴无空隙，垫层材料质量及强度应符合设计要求。支座配件必须齐全，水平各层部件间应密贴无空隙。

（6）支座锚栓埋置深度和螺栓外露长度必须符合设计要求，支座锚栓固结应在支座及锚栓位置调整准确后进行施工。

5.4 模板安装

5.4.1 模板安装顺序及总体方案

（1）支架预压后，根椐设计标高和预设拱度进行支架标高调整，然后安装底模，调整底模标高等；满足要求后安装侧模和翼板底模，模板从梁一端顺序安装，要求接缝严密，相邻模板接缝平整，接缝处用贴胶带密封，防止漏浆，保证混凝土表面的光洁和平整度，以确保梁体外观质量。

（2）底模、侧模安装后，先绑扎底板钢筋，再绑扎横隔板、腹板钢筋。再安装内侧模及内顶模，最后绑扎顶板，翼板钢筋。

（3）模板采用汽车吊、履带吊或人工安装。内模侧模可在中部开适当观察孔，顶板底模在每孔梁的适当位置开两个人洞，以便内模拆除时从人洞往外运输，加快施工进度。内、外侧模间采用内撑架固定及保证结构尺寸。

5.4.2 模板安装方法

模板安装完后均要重新测量、检查，确保砼的外观质量。 （1）底模安装

在支架分配梁上测量放样出底板轮廓线和高程，按此高程推算出与计算预抬量后的底模

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高程差值，以便设置底模抄垫高度或钢管顶托调节高度。按底模高程和轮廓线，从箱梁一端开始依次铺设，底模的抄垫要平整牢靠。模板拼装缝隙要进行处理，采用腻子嵌补后，接缝处贴胶带。

（2）外模（侧模及顶板翼缘模）安装

根据底模轮廓线和高程，计算及测量放样出各块模板所在位置的坐标及高程。两侧外模均从一端开始，依次沿底模安装各块外模，并且每块模板精确调整到位及抄垫固定好后，才根据编号顺序开始安装下一块模板。内、外侧模板间设置拉杆，并支撑固定。处理好外模拼装缝隙，防止错台和漏浆，并采用腻子填塞刮平后，贴胶带处理。

（3）内模安装

在底板和腹板钢筋绑扎完后即开始内模安装。内模安装按先内侧模、倒角模，后顶模的顺序进行。安装内侧模时，要控制好底标高。内侧模从箱梁一端开始依次组拼安装，要严格控制板间拼缝，内侧模的支撑要牢固。

（4）箱梁端头模板安装

端头模板处应准确放样出预应力束锚垫板的位置，固定好锚垫板的位置和角度。端头模板可设置拉杆进行加固。

5.5 钢筋制安 5.5.1 钢筋加工、连接

钢筋的加工制作在加工车间严格按设计图进行，成品编号堆码，以便使用。钢筋加工偏差和钢筋末端弯钩制作必须符合《验标》要求。钢筋连接采用绑扎或焊接。

5.5.2 钢筋安装

将加工好的钢筋运至模板内，安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求，并按设计图放样绑扎，在交叉点处用扎丝绑牢，必要时采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。先绑扎底板钢筋，再绑扎横隔板和腹板钢筋，最后绑扎顶板钢筋。当钢筋与预应力管道有抵触时，可适当调整钢筋位置，但钢筋不得截断。

5.5.3 预埋件施工 （1）箱梁综合接地施工

箱梁综合接地按设计图纸要求进行施工。 （2）其它预埋件

注意接触网基础、挡碴墙、栏杆、避车台、检查梯等预埋件的施工。 5.6 预应力管道及预应力筋安装 5.6.1 纵向预应力

按设计图要求的位置，绑扎纵向预应力束管道定位筋，然后安装管道及钢绞线。管道要平顺，接头部分要用大一号套接，用胶带纸裹紧，保证接缝完好，防止管道漏浆。

5.6.2 横向预应力

按设计图要求的位置，绑扎横向预应力束管道定位筋，然后安装管道及钢绞线，管道要平顺。

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5.6.3 竖向预应力

采用管道和预应力筋一起加工好后整体安装的方法施工。按设计图要求的位置，安装竖向应力筋，固定好上下定位筋。

5.6.4 张拉端、锚固端安装

（1）预应力束两端距边缘的距离及锚垫板至约束圈的距离要符合各规格的设计尺寸。 （2）锚具垫板必须与钢束轴线垂直，垫板孔中心与管道孔中心一致。 （3）螺旋筋长度尺寸要准确，位置及方向要安装正确。 5.7 混凝土施工 5.7.1 浇筑前准备工作

（1）浇筑混凝土前，仔细检查模板、钢筋、预埋件的紧固程度；重点检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。将模板内杂物和钢筋上的油污擦洗干净，并对模板进行加固，适当洒水湿润。

（2）混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m；当大于2m时，准备好滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。

（3）混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能，只有拌和物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。

（4）冬期施工时，混凝土的入模温度不应低于5℃。施工时每工班至少测温3次，并填写测温记录。

①在低温条件下（当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时）浇筑混凝土时，采取适当的保温防冻措施，防止混凝土受冻。

②混凝土入模坍落度按设计的规定值进行控制。

③混凝土拌合物的入模含气量应满足设计要求。按《验标》规定频率进行检测。 （5）在相对湿度较小、风速较大时浇筑混凝土，须采取挡风措施，防止混凝土失水过快。 5.7.2 砼浇筑

混凝土浇筑顺序要严格按施工方案执行。混凝土用搅拌车运输到现场，混凝土输送泵泵送至待浇梁体。混凝土浇筑时间控制在初凝时间内。

浇筑混凝土时按梁的断面水平分层、斜向分段地进行，上层与下层前后浇筑距离和每层浇筑厚度要符合《验标》要求。在混凝土浇筑过程中，注意使混凝土入模均匀，避免大量集中入模。振捣采用插入式的振动器，移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的间距，插入下层混凝土5～10cm左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。

混凝土灌注由底板到腹板到顶板，上下游基本对称进行。

指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、拌合时间、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现问题及处理方法、结果。顶板表面进行二次收浆抹面，并于终凝前拉毛，及时养护，防止裂纹。

5.7.3 砼养护

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混凝土浇筑后，及时进行养护，大面积混凝土养护不及时，容易产生裂缝。施工方法：箱梁内采用鼓风机降温，箱梁外保湿降温，混凝土表面采用麻袋覆盖保温保湿洒水养护，每天洒水次数视环境湿度而定，洒水以能保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，保证混凝土质量。

养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外荷载。当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差符合《验标》要求后方可拆模。混凝土强度达到拆模强度后，先拆除箱内模及外侧模；待预应力孔道压浆强度满足要求后才允许脱离底模。

5.8 预应力施工

见《预应力施工作业指导书》。 5.9 支架拆除

现浇箱梁张拉完成，压浆强度达到设计要求后，即可进行支架拆除施工；支架拆除原则为对称、少量、多次、逐渐完成；每孔从梁跨中间向两端均匀落架，直至底模与梁底分开。每孔支架落架时，在梁顶板设观测点（支座、1/4L、1/2L处左右各2点），落架前，对观测点进行一次全面的观测，落架时每次卸落后，观测相应及有关测点变化情况，一孔落架完成后，对观测点作一次全面观测，确定桥梁线型。

拆除支架时，自上而下从梁跨中向两端均匀拆除，拆除不得死拧硬撬，拆下扣件和杆件不得随地乱抛，并进行整修，集中堆放，转移到下孔拼装，然后进行桥面及附属工程施工。

6. 劳动组织

（1）劳动力组织方式：采用架子对组织模式。

（2）施工人员应结合确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。

每个作业工地人员配备表 施工负责人 技术负责人 专兼职安全员 工班长 调度 技术、质检、测量及实验人员 机械工、普工 7. 材料要求

7.1 混凝土及水泥砂浆强度

（1）梁体混凝土强度等级按设计要求，封锚前采用液态阻锈剂涂刷锚头。 （2）防水层按设计要求。

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1人 2人 2人 3~5人 8人 6-8人 40-60人

（3）管道压浆水泥浆按设计要求。 7.2 预应力体系

常规连续箱梁纵向、横向、竖向均设预应力。

7.2.1 纵向、横向预应力钢绞线技术标准应符合现行的《预应力混凝土钢绞线》（GB5224）标准的要求。

7.2.2 纵向和横向预应力钢束孔道采用的波纹管要符合设计要求。

7.2.3 张拉锚固体系：采用符合国家标准、经铁道部产品认证中心认可的锚具及其配套产品，并核对其尺寸是否满足设计要求。

7.3 钢筋

普通钢筋技术条件应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）的要求。

7.4 支座

支座品种和型号按设计要求。支座安装时应严格按支座厂家要求办理。 8. 设备机具配置

主要施工机械设备配置有：搅拌站、搅拌车、混凝土输送天泵、吊机、电焊机、装载机、平板车及其它常用设备。

9. 质量控制及检验 9.1 支座安装

支座安装前复核垫石顶高程，并将支承垫石和锚栓孔清理干净，做到无泥土、浮砂、积水及油污等，然后将支座范围垫石凿毛，根据设计要求浇注垫层，安装支座。

支座安装前再次核对支座型号，及支座在各桥墩的布置，确保各固定支座、活动支座的位置和方向符合设计要求。支座上、下座板与梁底及支承垫石之间、支座各层部件之间应密贴无缝隙，支座配件应齐全无损伤，螺栓螺母应拧紧无松动；支座锚栓的规格、质量、埋置深度和外露长度，必须符合设计要求和相关标准，锚栓固结应在支座及锚栓位置调整准确后及时进行施工，墩台锚栓孔填料种类及质量应符合设计要求，做到锚栓孔口平整，无裂缝及积水。

支座安装允许偏差要符合《验标》要求。 9.2 模板安装

模板制作应严格按照设计要求进行，必须保证截面尺寸和板面平整、光洁，模板安装允许偏差要符合《验标》要求。

9.3 钢筋制安

每批到达工地的钢材，均向监理工程师提供试验报告和出厂质量证明书，并按不同钢种、等级、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌以识别。钢筋在使用前，进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折；钢筋的加工制作在加工车间严格按设计图进行，成品编号堆码，以便使用。

钢筋加工及安装允许偏差要符合《验标》要求。

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9.4 连续箱梁施工尺寸允许偏差要符合《验标》要求。 9.5 箱梁施工的线型控制

在施工过程中，根据施工工况对梁体线型进行测量监控，主要分三个工况：砼浇筑前、浇筑砼过程和砼灌注完毕。将实测数据与理论计算相比较，若有偏差，及时调整。

10. 安全环保要求 10.1 安全要求

（1）按要求搭设脚手架平台、上人梯道、灌注平台、防护栏杆等附属设施，操作平台下面挂设安全网。

（2）吊装作业建立统一的指挥信号，做到指挥统一、信号明确。

（3）模板组拼时，场地要坚实平整，骨架要组装牢固，组装一块用连接螺栓固定一块，防止滑脱。

（4）高处作业应系安全带、穿防滑鞋，多层作业应戴好安全帽。 （5）吊装用钢丝绳要满足吊重要求，不符合要求及时更换。

（6）起吊模板前，应将吊装机械位置调整适当，就位准确，稳起稳落，严禁大幅度摆动。 （7）拆模后起吊模板前，应检查所有连接螺栓和连接件是否都拆除，在确无遗漏、模板与墩身混凝土完全脱离后，方准起吊。待起吊超过障碍物后方准转臂行车。拆模时，应逐块拆卸，不得成片撬落或拉倒。

（8）工具及模板连接件要放入工具箱内，严禁放在脚手架或操作平台上。

（9）浇注砼时，应设专人看护模板，如发现模板倾斜位移或局部膨胀，应及时采取紧固措施，方可继续施工。

（10）高空装拆模板时，除操作人员外，下面不得站人，并应设置警示或红色信号标志，作业区周围及出入口处设专人负责安全巡视。

（11）严格遵守施工现场临时用电安全技术规范，坚持做到一机一闸，一机一漏电保护，防止用电安全事故的发生。

10.2 环境保护要求

（1）严格按国家和地方有关规定及设计要求做好环保、水土保持工作。开工前详细探测地下管线，做到管线先迁移后施工，确保地下管线安全；

（2）维护自然生态平衡的措施：保护当地自然植被，采取措施使地表植被的损失减少到最低限度；

（3）合理规划施工用地，尽量控制或减少对土地资源不必要的破坏。

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第七章 连续梁悬臂浇注施工作业指导书

1. 适用范围

本作业指导书适用于挂篮悬臂浇注连续梁施工。 2. 作业准备 2.1 内业准备

（1）开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。

（2）编制支架和挂篮压重方案，编制挂篮施工过程中梁体线形监控方案。 （3）编制安全施工方案，对跨线施工要制定专项的安全防护措施。

（4）熟悉、审核设计图纸，了解梁体的结构特点，查阅梁体预埋件，并制定各种预埋件的定位措施，落实各项材料逐项到位。

（5）对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

2.2 外业准备

（1）及时组织测量人员对垫石标高、墩跨进行测量复核。

（2）组织技术人员熟悉支架及挂篮设计图纸，理解设计意图，掌握挂篮的工作流程和工作要点，组织各部门对支架及挂篮加工质量验收。

（3）组织相关人员对施工支架、挂篮的加工进行质量验收。 3. 技术要求

（1）连续梁0#块及边跨直线段采用支架施工，悬臂节段采用挂篮施工。支架及挂篮施工完成后，应根据制定的方案进行荷载试验，消除支架和挂篮的非弹性变形，计算挂篮的弹性变形，为预拱度的设置提供依据。

（2）安装活动支座时，应根据支座实际安装温度与设计温度之差及梁体混凝土的收缩、徐变伸缩量计算预留错动量。支座预留量的大小由线形监控单位计算、提供，现场应严格根据监控单位提供的数据来设置。线形监控对各项数据进行测量，与设计值进行比较，便于将差值在下一阶段进行调整。

（4）施工过程中严格按照设计及挂篮施工要求埋设各种预埋件，预埋件必须采取可靠措施定位，确保定位准确。

（5）梁体张拉时的强度、龄期要求及张拉顺序必须满足设计要求。 4. 施工程序与工艺流程

桥墩施工完成后，拼装墩旁支架施工0#块，0#块施工完成后，拼装并验收挂篮，施工1#块及对称完成后续节段施工。挂篮悬臂浇注施工结束前20天左右，完成边跨直线段施工；合拢时，合拢顺序按设计图纸。施工流程见图4-1。

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边跨支架搭设及预压

直线段施工 0#块支架搭设、预压及调整 安装永久支座，浇注临时支座 0#块施工 箱梁固结锁定 挂篮拼装 挂篮荷载试验（压重） 循环施工全部悬浇梁段、拆除挂篮 安装边跨合拢段支架及底模，配重、合拢段锁定 解除两边Ｔ构临时支座固结 边跨合拢段安装钢筋、立模浇筑砼、张拉、压浆 安装中跨合拢吊架及底模 中跨合拢段配重 中跨合拢段临时约束锁定 中跨合拢段安装钢筋、立模浇筑砼、张拉、压浆 体系转换 桥面系施工 图4-1 挂篮悬臂浇注连续箱梁施工流程图

5. 施工要求 5.1 0#块施工

根据桥墩高度较低的特点，0#块采用墩旁膺架施工，一次浇筑成型。 5.1.1 支架拼装

0#块支架采用在承台上设置钢管桩立柱，钢管桩上安装型钢平台的结构体系，或采取墩

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身预埋牛腿，牛腿上安装型钢平台结构体系。承台及桥墩施工过程中，在承台及墩顶埋设预埋件，墩身施工完成后安装平台及模板等。具体结构形式按设计图纸执行。

支架拼装前，抄平各预埋板标高，放出中线，在支架拼装过程中，对各受力杆件进行控制，禁止使用有明显缺陷的杆件。支架拼装完成后，组织有关部门按大临设施要求检查签证，并进行荷载试验。

5.1.2 支架荷载试验

荷载试验采用相当于0#块梁重及施工荷载1.2倍的重量预压，用砂袋或其他方式压重；在预压前计算出不同单位横断面上荷载分布情况，施载时按照单位横断面荷载分布情况进行堆放，以达到预压的目的。根据计算结果，对底模标高进行调整，使预留拱度值更加准确，同时也是对支架的强度、刚度和稳定性的检验。

5.1.3 支座安装 （1）永久支座

安装支座及地脚螺栓时，在下支座板四角用钢楔块调整，找正支座纵向中线位置，使之符合设计要求，用环氧砂浆灌注地脚螺栓孔及支座地面垫层。活动支座应根据收缩徐变值及合拢时的温度设置支座预偏量。

（2）临时支座

为平衡连续梁在节段悬臂浇筑过程中的不平衡力矩，在各连续梁主墩设置临时支座。具体设置方案根据计算确定。

5.1.4 模板加工及安装

模板安装顺序：底模→外模安装→底腹板堵头（梁体底腹板钢筋安装、纵向预应力管道、竖向预应力筋等安装完毕）→内侧模板安装（先安隔墙及人洞模）→内顶模支架→内顶板安装→顶板堵头。

支座安装合格后，安装0#节段底模，底模安装应根据支架的弹性压缩量和模板与分配梁、分配梁与支架之间的非弹性变形，以及监控单位所提供的数据综合考虑底模预抬量，确保梁体成型后，各部分位置准确。

底模安装后，绑扎部分钢筋，安装人洞模板、腹板内模、横隔墙侧模及顶模板、安装侧角模、基坑冲洗、安装外侧模。

外侧模：采用大块钢模板；外模及其支架应精确定位，外模底板底端和顶板顶端均应设对拉拉杆。

内模板：采用钢木组合模板现场拼装，内侧模原则上以撑为主、以拉为辅。 端模：端模用钢模板，与内外模及其骨架连接牢固。 5.1.5 钢筋加工、绑扎及预应力管道安装 （1）普通钢筋安装

将加工好的钢筋运至模板内，按设计图放样绑扎，在交叉点处用扎丝绑牢，必要时采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。

钢筋绑扎按设计及《验标》要求进行，先绑扎底板钢筋，再绑扎横隔板和腹板钢筋，同

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时安装定位网及预应力波纹管道，波纹管接头缠绕严密以防漏浆，再安装内模，最后绑扎顶板钢筋。钢筋绑扎时注意各种预埋件的安装（包括接地装置、通风孔、泄水孔、接触网支柱基础及人行道支架连接T钢等）。

（2）预应力管道安装

预应力波纹管在钢筋绑扎时安装固定。所有定位钢筋均采用焊接成形，以保证定位可靠。如预应力筋管道与普通钢筋的空间位置发生冲突，适当调整普通钢筋的位置和型式，以保证预应力管道位置准确。

波纹管成孔质量是保证预应力质量的重要基础，如果发生堵塞而进行处理，将直接影响施工进度和桥梁寿命。因此，必须严格施工控制，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏、不变形。

5.1.6 混凝土施工 （1）浇筑前准备工作

梁体混凝土在混凝土工厂生产，由混凝土搅拌车运输至现场，采用输送泵泵送入模。 ①浇筑混凝土前，仔细检查模板、钢筋、预埋件的位置及稳固情况。

②混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m；当大于2m时，准备好滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。

③混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能，只有拌和物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。

④当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时应按冬期混凝土施工，防止混凝土受冻。 ⑤混凝土入模坍落度按设计的规定值进行控制，控制偏差要符合《验标》要求。 ⑥在相对湿度较小、风速较大时浇筑混凝土，须采取挡风措施，防止混凝土失水过快。 （2）混凝土浇注及养护

混凝土浇筑从底板到腹板再到顶板，浇筑按梁的断面水平分层、斜向分段进行。在混凝土浇筑过程中，注意使混凝土入模均匀，避免大量集中入模。派有经验的混凝土工负责振捣，振捣采用插入式的振动器，移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的间距，插入下层混凝土5～10cm左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。每处振捣完毕后，慢慢提出振动棒，避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件。

混凝土灌注由底板到腹板到顶板，上下游基本对称进行。

指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、拌合时间、质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现问题及处理方法、结果。顶板表面进行二次收浆抹面，并于终凝前拉毛，及时养护，防止出现裂纹。

5.1.7 预应力施工

见《预应力施工作业指导书》。 5.2 挂篮悬臂浇注施工 5.2.1 挂篮拼装

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0#块施工完成后，按设计图纸要求安装挂篮。挂篮安装允许误差要符合设计图纸和《验标》规定。

5.2.2 荷载试验

挂篮拼装完成后，对结构螺栓、焊缝、杆件数量、规格等进行仔细检查，合格后进行荷载试验。荷载试验的目的是检验挂篮的承载力和消除结构的非弹性变形，测定挂篮弹性变形，并与计算相比较。按要求分级加载，并监测结构变形，测得数据与计算值进行比较，然后逐渐卸载，并测量结构回弹变形量，根据实测变形值确定挂篮底模的预拱度。挂篮拼装完毕后，进行荷载试验以测定挂篮的实际承载能力和梁段荷载作用下的变形情况。

荷载试验时，加载按施工中挂篮受力最不利的梁段荷载进行等效加载，测定各级荷载作用下产生的挠度和最大荷载作用下挂篮控制杆件内力。

根据各级荷载作用下挂篮产生的挠度，绘出挂篮荷载的挠度曲线，为悬臂施工的线性控制提供可靠的依据。根据最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力，可以计算挂篮的实际承载能力，了解挂篮使用中的实际安全系数，确保安全可靠。

5.2.3 钢筋、砼和预应力施工

同0#块施工，具体要求见0#块施工相关内容。 5.2.4 挂篮前移

挂篮前移在梁体纵向预应力钢束张拉完成后进行，挂篮前移操作步骤：安装走道梁，将其与竖向钢筋锚固→解除后主吊带及其约束→解除后锚钢筋→解除吊杆及其约束→依次调整外模吊杆、前主吊带及后副吊带处紧松装置，使底平台及模板与梁体脱开→同步启动两侧张拉长行程千斤顶顶进前支点使挂篮向前滑行。

5.3 边跨现浇段施工

边跨现浇段混凝土应在挂篮悬浇施工结束前20天浇注。

现浇段采用支架施工。为保证混凝土养生期间及边跨预应力束张拉时梁体自由伸缩以避免混凝土开裂，在底模与支架纵梁间设置可滑动的聚四氟乙烯板或其它滑动装置。支座在边跨合拢前临时固定，待边跨合拢完成后解除。

5.4 合拢段施工

梁体合拢是连续梁体系转换的重要环节，是保证成桥质量的关键。 5.4.1 合拢原则

连续梁合拢遵循“低温灌注，既拉又撑还抗剪”的原则。合拢前在适当的温度条件下使合拢段两边梁体临时连接，保持相对固定，以防止合拢段混凝土在早期因为梁体混凝土的热胀冷缩而开裂。同时选择在气温较低、温度变化小的时间内进行混凝土灌注，保证合拢段混凝土处于气温上升的环境中、在受压的状态下达到终凝，从而避免混凝土开裂。

5.4.2 合拢顺序及方法 合拢顺序:按设计图纸执行。

边跨及中跨合拢段采用吊架施工，合拢前要调整中线和高程，连续梁将合拢一侧的临时固定支座释放，同时将两悬臂端间距离按设计合拢温度及预施应力后弹性压缩换算后进行约

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束锁定。

混凝土浇筑前合拢口两端悬臂预加压重符合设计要求同时符合线性控制流程并于混凝土浇筑过程中逐步撤除；

合拢段混凝土施工选择在一天中温度最低的时间进行。混凝土加强养护，将合拢梁段及两悬臂端部进行覆盖降低日照温差影响；

混凝土浇筑前将合拢口单侧梁墩的临时固结约束解除，合拢梁段混凝土强度达到设计要求时及时进行预应力筋张拉。

支座反力调整满足设计要求。 6. 劳动力组织

（1）劳动力组织方式：采用架子队组织模式。 （2）每个架子队劳动力配备如下：

挂篮施工劳动力配备表 施工负责人 技术负责人 专职安全、质量检查员 工班长 技术、质检、测量及试验人员 钢筋工 模板工 预应力施工人员、普工 7. 材料要求

7.1 钢筋及预应力材料要求

钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量指标应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）和《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T710）等规定及设计相关要求。

预应力筋进场应对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率试验，其质量应符合《预应力混凝土用钢丝》（GB/T5223）、《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224）等现行国家标准的规定和设计要求。预应力混凝土用螺纹钢筋的检验应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设〔2005〕160号）第5.2.1条的规定。

预应力筋用锚具夹具和连接器进场，必须对其质量指标进行全面检查并按批进行外观、硬度、静载锚固系数性能试验，其质量必须符合现行国家标准《预应力筋用锚具、夹具和连

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1 1 4 4 6 16 12 20-30

接器》（GB/T14370）规定和设计要求。

孔道压浆采用的水泥应符合设计要求。其质量检验应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设〔2005〕160号）的规定。

水泥浆用外加剂的质量检验应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设〔2005〕160号）的规定。

预留孔道所用的金属螺旋管、塑料波纹管、橡胶棒（管）等使用前应进行外观检查，其表面应无油污、损伤和孔洞。

预应力筋的品种、级别、规格、数量必须符合设计要求。

预应力筋展开后应平顺、不得有弯折；表面不应有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮和油污等。

预留孔道用的金属螺旋管、塑胶棒（管）品种、规格必须符合设计要求。施工中应密封良好、接头严密、线型平淡顺、安装牢固。

7.2 混凝土原材料要求

所有混凝土原材料需满足《验标》要求。材料进场后，及时组织物资、实验部门对其进行严格检验，杜绝不合格产品进场。砂、石做筛分试验，符合级配要求，水泥做强度、安定性试验。

（1）水泥选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。水泥比表面积≤350m2/kg，80μm分孔筛筛余≤10.0%，游离CaO含量≤1.0%，碱含量≤0.80%，熟料中C3A含量≤8.0%，cl-含量≤0.06%。

（2）粉煤灰选用Ⅰ级粉煤灰。细度≤12.0%，需水量比≤100%，烧失量≤3.0%，cl-含量≤0.02%，SO3含量≤3.0%。

（3）矿粉选用比表面积350～500 m2/kg，MgO含量≤14.0%，SO3含量≤4.0%，烧失量≤3.0%，cl-含量≤0.02%，需水量比≤100%。

（4）细骨料选用级配合理，质地均匀坚固，吸水率低，空隙率小的洁净天然中粗砂。细度模数为2.6～3.2，含泥量≤2.0%，泥块含量≤0.5%，云母含量≤0.5%，轻物质含量≤0.5%。

（5）粗骨料采用二级或多级级配，其松散堆积密度≥1500 kg/ m3，紧密空隙率宜小于40%，吸水率应＜2.0%，压碎指标值≤10%，坚固性≤5.0%，含泥量≤0.5%，泥块含量≤0.25%，针片状含量≤8.0%，最大粒径不应超过25mm。

（6）外加剂采用减水率高、坍落度损失小、适量引气能明显提高砼耐久性且质量稳定的产品。减水率≥20%，常压泌水率比≤20%，含气量3.0%～4.0%，抗压强度比 3d≥130%、7d≥125%、28d≥120%。

混凝土配合比通过设计和试验配制确定，充分考虑到施工条件与试验条件的差别，以保证配制的混凝土满足施工所需的和易性、流动性和可靠性，混凝土强度达到设计标号和满足耐久性等技术要求，施工中严格控制水泥用量，防止因混凝土水化热过高引起开裂。

8. 设备机具配置

挂篮悬臂浇注连续梁施工主要机械设备如下表：

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表 8-1 悬臂浇注连续梁施工主要机具表 编号 1 2 3 4 5 6 7 8 设备名称 挂篮及内模系统 0#块支架 直线段支架 汽车吊 张拉设备 压浆设备 电焊机 倒链 数量 1套（2个） 1套 2套 1台 4套 1套 4台 2-4台 备注 纵向2套，竖向、横向各1套 9. 质量控制与检验 9.1 支座安装

支座安装前复核垫石顶高程，并将支承垫石和锚栓孔清理干净，做到无泥土、浮砂、积水及油污等，然后将支座范围垫石凿毛，根据设计要求浇注垫层，安装支座。

支座安装前再次核对支座型号，及支座在各桥墩的布置，确保各固定支座、活动支座的位置和方向符合设计要求。支座上、下座板与梁底及支承垫石之间、支座各层部件之间应密贴无缝隙，支座配件应齐全无损伤，螺栓螺母应拧紧无松动；支座锚栓的规格、质量、埋置深度和外露长度，必须符合设计要求和相关标准，锚栓固结应在支座及锚栓位置调整准确后及时进行施工，墩台锚栓孔填料种类及质量应符合设计要求，做到锚栓孔口平整，无裂缝及积水。

支座安装允许偏差要符合《验标》要求。 9.2 模板安装

模板制作应严格按照设计要求进行，必须保证截面尺寸和板面平整、光洁。0#节段内模较为复杂，制作前应进行仔细分块出图；模板成品须经设计人员、质检人员检验合格后方可使用。

模板安装允许偏差要符合《验标》要求。 9.3 钢筋制安

每批到达工地的钢材，均向监理工程师提供试验报告和出厂质量证明书，并按不同钢种、等级、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌以识别。钢筋在使用前，进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折；钢筋的加工制作在加工车间严格按设计图进行，成品编号堆码，以便使用。

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钢筋加工及安装允许偏差要符合《验标》要求。 9.4 箱梁施工的线型控制

大跨度悬灌梁施工，应对其梁内应力和梁体线型进行监控。悬臂梁施工线型控制的关键是要分析每一施工阶段、每一施工步骤的结构挠度变化状态，控制立模标高。先计算出各梁段的立模预拱度，结合前一梁段的挠度实测值，修正预拱度值后调整立模标高。

挠度观测是箱梁施工观测的主要内容。箱梁分段悬浇时，影响挠度变化的因素有：挂篮的弹性变形和非弹性变形产生的挠度；预拱度；各梁段自重的挠度；各梁段预应力产生的挠度；挂篮自重及施工荷载变化引起挠度；混凝土徐变引起的挠度；温度变化引起的挠度变化。

观测方法如下：挠度观测采用自动安平水准仪在每一节段施工完成后与下一节段底模标高定位前的桥面标高观测，均安排在早晨太阳出来以前进行。混凝土浇筑前后预应力张拉前后，挂篮行走前后都要进行挠度观测。

温度观测是影响主梁挠度的主要因素之一。温度包括日温和季节温度。由于温度变化的复杂性，挠度在理想状态下计算时不可能考虑温度的影响，温度的影响只能通过实时的观测加以修正。

10. 安全环保要求

10.1 挂篮走行状况下的安全要求

（1）挂篮前移必须在该节段纵向预应力束全部张拉完成后进行；

（2）走道梁安装位置应严格按施工图办理，其间连接牢靠，并与竖向筋锚固，走道梁连接处必须锚固，接头处要平齐无台阶，走道梁上应涂抹黄油，以减小挂篮移动时的摩阻力；

（3）必须用水泥砂浆将走道梁范围桥面找平（上下游两侧走道梁顶面标高高差不大于要求），并在找平层上画出走道梁的位置，便于挂篮走行时的控制；

（4）挂篮移动前，应具体检查以下内容： ①底平台、外模是否与砼面间有适当的间隙；

②外模固定是否牢靠，支承、悬吊系统是否稳定，受力是否均匀； ③后锚固点、后吊带等障碍物是否均已拆除，确保挂篮走行无障碍；

（5）挂篮移动过程中，两前支点不同、主梁与底平台不同步、两悬臂端不同步距离相差均要满足设计和《验标》要求；

（6）挂篮移动过程中，密切注意前方是否有障碍物，并注意观察挂篮各部分的变形、模板支撑等情况；

（7）挂篮前移速度≤0.5m/min，速度均匀，移动挂篮作业应连续不间断； （8）为保证挂篮前移同步，可在走道梁上明示走行刻度；

（9）挂篮走行过程中，根据需要，利用拉杆或钢筋等将前后支点临时连接，以确保走行刚度；

（10）挂篮前移时，其前端伸臂上严禁站人和堆放机具材料；

（11）挂篮前移以及在砼灌注时，除后锚装置外，尚应有其他可靠的保险措施，以保证挂篮纵向整体倾覆稳定性。前移就位后，应尽快安装各锚固装置；

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（12）为便于内滑梁前移，施工前一节段时，应注意预留相关孔（尽量利用后锚预留孔）； （13）当风力大于6级时，不应进行挂篮移动作业。挂篮施工时，配备侧风仪，遇有大风天气，随时测量风力，一旦风力达到6级，立即停止挂篮一切作业，对挂篮进行锚固。

10.2 挂篮灌注状况下的安全要求

（1）挂篮前移到位后，将后锚梁锚固好，用千斤顶将前支点顶起，用钢垫块将前支点与走道梁之间抄垫牢固，落顶使前支点处于良好的受力状态；后支点应利用后锚固装置，使其与走道梁之间脱空不受上拔力，各吊带限位座底下必须用钢垫板抄垫并楔紧。

（2）混凝土浇注过程中，应重点检查挂篮前支点、后锚点、各吊带锚固点的受力情况；派专人检查模板，并对挂篮沉降进行观测，以便发现与设计不符时利用各紧缩装置及时进行调整；

（3）对挂篮上的吊杆，应进行绝缘处理，避免电弧灼伤；同时，锚固点或吊带处应采用油漆等做明显标记，便于检查；

（4）悬臂浇注施工两端平衡重控制和监测是主梁悬臂浇注施工中的重要环节，采取的措施具体有以下几点：

①严格控制施工荷载并及时清点；

②当悬臂两端挂篮、支架、模板等结构采用不同构造形式时，或采用旧料代用料时，对其重量需进行复核；

③砼灌注过程中，悬臂两端砼应严格计量，控制T构两侧重量偏差不超过规定，大雨、6级及6级以上大风天气不应进行砼灌注工作。

④任何增加或减少荷载需由现场值班技术人员报总工程师同意后方可进行，并做好记录。 ⑤拆除模板、支架时，不得采用吊机等外力强行拆除，应采用导链、千斤顶以内力作用方式拆除后方可用吊机吊离。

⑥悬臂浇注完毕，悬臂两端挂篮应同步拆除，相差不超过5T，并从偏重的一端开始。 ⑦施工过程中，应加强不平衡重的监测，宜在0#块上翼板侧面上布置观测点，根据观测点的位移推算不平衡弯距，必要时，应测试钢筋或砼的应力，推算不平衡弯矩。

10.3 环境保护及文明施工要求

（1）严格按国家和地方有关规定做好环保、水土保持工作。

（2）加强对现场施工人员的环境与文明施工的宣传和教育，提高全员环保意识，增强法制观念。

（3）维护自然生态平衡的措施：保护当地自然植被，采取措施使地表植被的损失减少到最低限度。

（4）合理规划施工用地，尽量控制或减少对土地资源不必要的破坏。 （5）竣工时按要求拆除施工临时设施，按环保要求做好恢复工作。 （6）施工现场管理、技术、施工人员佩带由本项目统一制作胸卡、安全帽。

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第八章 预应力施工作业指导书

1. 适用范围

本作业指导书适用于预应力施工。 2. 作业准备 2.1 内业准备

开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

2.2 外业准备

（1）使用前对张拉机具进行配套检查和校验，校验时，千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线；

（2）张拉前对梁的外观尺寸、锚垫板位置及孔道内杂物等进行清理检查； （3）张拉强度达到设计规定时，张拉前必须拆除需要拆除的模板和支架； （4）清除梁端部锚垫板上及喇叭管内的水泥浆；

（5）张拉两端钢绞线束的外露长度大致相等，并满足施工工艺要求；

（6）确定张拉控制力，在第一次张拉时要对锚头、孔道等引起的摩阻损失进行实际测定，根据实测结果计算张拉控制力，并与设计单位协商进行修正；

（7）计算钢束理论伸长值，准备按记录表中要求记录有关数据； （8）压浆机具已落实就绪。 3. 技术要求

张拉作业的技术和作业人员，必须经过培训合格后才能上岗。

钢绞线和锚具等材料要符合相关图纸和《验标》要求。并按规定进行校验，合格后方能投入使用。

张拉时砼的强度、弹性模量和龄期等必须符合图纸和《验标》要求。

张拉力要根据张拉力与压力表读数之间的关系曲线进行计算，并经过复核后使用，张拉力和伸长量的误差要严格按图纸和《验标》进行控制。

4. 施工程序与工艺流程 4.1 张拉程序

预应力束张拉程序为：0→0.1σk（作伸长量标记）→σk（静停5分钟）→补拉σk（测伸长量）→锚固测定回缩量。

4.2 张拉施工流程

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5. 施工要求 5.1 张拉准备

（1）砼已达到设计张拉强度，梁体检查合格。预应力钢绞线和锚具资料齐全，供应商提供夹片锚固系数试验值。锚夹具进场时应进行外观检查，不得有裂纹，伤痕，锈蚀，尺寸不得超过允许偏差，对锚具、夹片的强度、硬度进行抽样复验。孔道经通孔清理，无残渣及积水。按设计施工图纸，采用设计数据。

（2）准备好张拉过程中所用的各种机具设备。

（3）将锚具、锚垫板上的水泥浆、混凝土清除干净；清通锚垫板上的压浆孔，保证灌浆通道畅通；对锚垫板与波纹管连接处的错台进行处理，使之连接圆顺；对锚垫板内的多余波纹管予以切除。检查锚垫板位置是否正确，与孔道是否垂直，有问题时先对其进行处理。

5.2 制孔

预应力孔道位置及材质应符合设计要求，并满足灌浆工艺的要求。制孔管应管壁严密不易变形，确保其定位准确，管节连接应平顺。孔道锚固端的预埋钢板应垂直于孔道中心线。孔道成型后应对孔道进行检查，发现孔道阻塞或残留物应及时处理。

5.3 钢绞线的下料成束

（1）下料采用砂轮机切断，禁止用电焊或氧气切断，也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响。切断钢绞线之前，先在切割线左右两端用扎丝扎紧，防止切断后散头。

（2）钢绞线下料长度按设计图，并考虑千斤顶张拉端的工作长度。工作长度按照设计要求。

61 — —

清理锚具、锚垫板，割除多余波纹管 钢绞线除锈、下料、编束、做束头、穿束 切除多余钢绞线，安装工作锚、 千斤顶及工具锚 待混凝土强度、弹性模量及龄期 满足设计要求后进行张拉 完成张拉并合格后割除多余钢绞线封锚，压浆

（3）为使钢绞线成束时不致互相绞扭紊乱，采用圆钢仿锚板孔做成梳型将各根钢绞线梳理顺直，每1～1.5m用一道扎丝捆扎成束，编束后，应系上标签，注明束号、束长，束内用白胶布缠贴编号，分别存放在防雨棚内待用，对较长的钢绞线束，为便于存放运输，可将其盘成大盘。

（4）钢绞线束在储存、运输、制作、安装过程中，应防止钢束锈蚀，沾上油污及损坏变形。

（5）穿束前应将锚下垫板面上灰浆除净，检查锚下垫板下混凝土是否密实，垫板与孔道是否垂直，如有问题应及时处理。

（6）钢绞线下料后应尽快穿束并实施张拉预应力。 5.4 安装工作锚

（1）安装工作锚环：尽可能使钢绞线平行穿过锚孔，避免乱穿和交叉等情况，并注意锚环杯齿口必须装在锚垫板内，锚环与锚垫板的中心对中；

（2）安装夹片：将夹片敲入锚环锥孔，使夹片凸出锚环端面的高度一致。 5.5 张拉设备定位

（1）安装限位板：安装前必须先检查限位板与此工作锚、钢绞线是否匹配，安装时应注意各孔与工作锚环孔一一对应，不得交叉错位；

（2）安装千斤顶：钢绞线在穿心孔内不得扭绞交叉；

（3）安装工具锚：工具锚环孔内必须清洁，在安装工具锚环时应注意千斤顶内的钢绞线不得交叉扭结，必须顺直平行；在工具锚孔及夹片外锥面均匀涂抹退锚灵，以便退锚灵活，把工具夹片适当用力敲入工具锚环锥孔内；

（4）注意安装工具锚前，宜先将油顶缸伸出3～5cm，并要求工作锚、千斤顶、工具锚三者中心位于同一轴线上。

5.6 预应力张拉

梁体预应力张拉必须在混凝土强度、龄期及弹性模量均达设计要求后方可进行，张拉顺序按按设计图纸，以油压表读数为主，伸长量作校核。

（1）张拉以控制应力为主，以伸长量作为校核的双控原则进行。 （2）钢绞线伸长量=终值-初值-回缩量。 （3）张拉作业

检查连接后，开动油泵，使钢铰线略为拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与孔道轴线基本一致，以保证钢铰线自由伸长，减少摩阻。同时调整工具夹片使之卡紧钢铰线，以保证各根钢铰线受力均匀。然后两端同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，使两端伸长基本保持一致，对称加载到初始张拉力（0.1σk）后停止供油，检查夹片情况完好后，画线作标记。继续向千斤顶进油加载，直至达到控制张拉力。张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢铰线的伸长值加以校核，每端锚具回缩量控制在规定值以内。油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5min，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5min以后，若油压稍有下降，补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定，该束张拉结束，及时作好记录。全

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梁断丝、滑丝总数不超过规定。

当钢绞线长度较长、不能一次张拉到位时，则需多次张拉循环。多次张拉的操作方法和步骤与上述一样，只是将上一循环的锚固拉力（应力）作为本次循环的初始值。如此循环，直至达到最终的控制张拉力。

钢铰线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，即在张拉力达到设计要求后，实际伸长值与理论值之间的误差若在规定范围内，即表明本束钢绞线张拉合格。否则，张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理论伸长值之间的误差超标，则暂停施工，在分析原因并处理后继续张拉。

5.6.1 预应力张拉质量控制要点

预应力管道质量控制：在预应力管道曲线段，采取增加定位钢筋网数量、加大定位钢筋网钢筋直径以及将定位钢筋网钢筋与梁体钢筋焊为一体，以保证管道坐标的准确性和成孔质量。加强孔道整体刚度，防止混凝土浇筑过程中水泥浆进入波纹管中，采取在波纹管内穿入PVC管或橡胶管的措施。

摩阻测试：为检验设计参数对施工现场的准确性、适应性和施工工艺的可靠性，以保证有效预应力满足设计要求，在施工中进行孔道、锚圈口的摩阻测试。根据实测数据，检查预应力损失值并与设计允许值进行对比后报设计单位，确定进行预应力调整的必要性和调整量，确定实际张拉控制力，确保梁体最终能够获得需要的预施应力值。

张拉控制：建立预应力设备的定期配套校验制度，提高使用压力表的精度；箱梁预施应力坚持“强度、弹模、龄期”三个条件同时满足原则和“以张拉力控制为主、以伸长量进行校核”的双控标准；若张拉结果或检查中有异常，则根据问题情况，由有关单位（施工、监理、设计等）的有关人员共同分析原因后确定进一步的处理措施。

5.6.2 张拉常见问题及处理措施

锚垫板面与孔道轴线不垂直或锚垫板中心偏离孔道轴线

现象：张拉过程中锚杯突然抖动或移动，张拉力下降。有时会发生锚杯与锚垫板不紧贴的现象。

原因分析：锚垫板安装时没有仔细对中，垫板面与预应力索轴线不垂直。造成钢绞线或钢丝束内力不一，当张拉力增加到一定程度时，力线调整，会使锚杯突然发生滑移或抖动，拉力下降。

预防措施：锚垫板安装应仔细对中，垫板面应与预应力索的力线垂直。锚垫板要可靠固定，确保在混凝土浇筑过程中不会移动。

处治方法：另外加工一块楔形钢垫板，楔形垫板的坡度应能使其板面与预应索的力线垂直。

滑丝与断丝

现象：锚夹具在预应力张拉后，夹片“咬不住”钢绞线或钢丝，钢绞线或钢丝滑动，达不到设计张拉值。张拉钢绞线或钢丝时，夹片将其“咬断”，即齿痕较深，在夹片处断丝。

原因分析：锚夹片硬度指标不合格，硬度过低，夹不住钢绞线或钢丝；硬度过高则夹伤

63 — —

钢绞线或钢丝，有时因锚夹片齿形和夹角不合理也可引起滑丝或断丝。钢绞线或钢丝的质量不稳定，硬度指标起伏较大，或外径公差超限，与夹片规格不相匹配。

防治措施：锚夹片的硬度除了检查出厂合格证外，在现场应进行复验，有条件的最好进行逐片复检。钢绞线和钢丝的直径偏差、椭圆度、硬度指标应纳入检查内容。如偏差超限，质量不稳定，应考虑更换钢绞线或钢丝的产品供应单位。滑丝断丝若不超过规范允许数量，可不予处理，若整束或大量滑丝和断丝，应将锚头取下，经检查并更换钢束重新张拉。

张拉钢绞线延伸率偏差过大

现象：张拉力达到了设计要求，但钢绞线延伸量与理论计算相差较大。

原因分析：钢绞线的实际弹性模量与设计采用值相差较大。孔道实际线形与设计线形相差较大，以致实际的预应力摩阻损失与设计计算值有较大差异；或实际孔道摩阻参数与设计取值有较大出入也会产生延伸率偏差过大。初应力采用值不合适或超张拉过多。张拉过程中锚具滑丝或钢绞线内有断丝。张拉设备未作标定或表具读数离散性过大。

防治措施：每批钢绞线均应复验，并按实际弹性修正计算延伸值。校正预应力孔道的线形。按照钢绞线的长度和管道摩阻力确定合格的初应力值和超张拉值。检查锚具和钢绞线有无滑丝或断丝。校核测力系统和表具。

预应力损失过大

现象：预应力施加完毕后钢绞线松驰，应力值达不到设计值。

原因分析：锚具滑丝或钢绞线内有断丝。钢绞线的松驰率超限。量测表具数值有误，实际张拉值偏小。锚具下混凝土局部破坏变形过大。钢绞线与孔道间摩阻力过大。

防治措施：检查钢绞线的实际松驰率，张拉时应采取张拉力和引伸量双控制。事先校正测力系统，包括表具。锚具滑丝失效，应予更换。钢绞线断丝率超限，应将其锚具、预应力筋更换。锚具下混凝土破坏，应将预应力释放后，用环氧混凝土或高强度混凝土补强后重新张拉。

5.7 预应力管道压浆

预应力束张拉完毕后，应及时对孔道进行压浆，孔道压浆是确保预应力工程质量和箱梁质量的一个重要因素。

6. 劳动组织

每个架子队劳动力配备如下：

挂篮施工劳动力配备表 施工负责人 技术负责人 专职安全、质量检查员 工班长 技术、质检、测量及试验人员 预应力施工人员、普工

2 1 4 4 6 5-10 — —

7. 材料要求

（1）预应力筋技术性能应符合国家现行《预应力砼用钢绞线》（GB/T5224）的规定和满足设计要求；

（2）应有出厂合证，进场后先进行外观检查，其力学性能试验按铁道部现行施工标准的要求办理。

（3）每束钢绞线由同一批号、同一强度的钢绞线组成。

预应力钢绞线使用前按规定分批抽样进行检验，钢绞线的表面不得有润滑剂和油渍，允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成可见的麻坑。钢绞线内没有折断、横裂的钢丝。钢绞线直径偏差，不超过规定。如抽样检查不合格，则加倍抽查，如再不合格，则对该批钢绞线逐盘检查。

（4）锚具、夹具和连接器应符合国家现行《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）的有关规定并经检验合格后方可使用。

8. 机具设备配置

（1）电动高压油泵（含压力表两只）2台（套）。

（2）锚具配套，纵向预应力千斤顶2台，横向预应力千斤顶2台，竖向预应力千斤顶2台。 （3）限位板2只。

（4）打紧器2个，拔丝器2个（单根钢绞线垫圈）。 （5）工具锚及夹片2套（与锚系列配套）。

（6）钢片尺（1m长的及0.3m长的）、木把螺丝刀100×各4把。 （7）钢丝钳、0-200mm游标卡尺、小手锤各4把。 （8）压风机一台（配有过滤器）。 9. 质量控制与检验

9.1 钢绞线的检验应符合下列规定：

（1）每批钢绞线应由同一牌号、同一规格、同一交货状态的钢绞线组成，并不得大于30t。 （2）钢绞线应从每批中任选3盘进行表面质量、直径偏差和捻距的外观检查及力学性能的试验，如每批小于3盘，应逐盘检查。

（3）力学性能的抽样检验应在选定的各盘端部正常部位截取1根试样，进行拉力（整根钢绞线的最大负荷、屈服负荷、伸长率）试验。当试验结果有1项不合格时，除该盘应判为不合格外，还应从未试验过的钢绞线盘中取2倍数量的试样进行复验。当仍有1项不合格时，则该批钢绞线应判为不合格。

（4）松弛性能可由厂方提供试验报告。

9.2 锚具、夹具和连接器进场验收应符合下列规定：

（1）锚具、夹具和连接器进场时，除应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量外，还应按下列规定进行验收：

1）外观检查：应从每批中抽取10%的锚具且不少于10套，检查其外观和尺寸。如有一套表面有裂纹或超过产品标准及设计图纸规定尺寸的允许偏差，则应另取双倍数量的锚具重做

65 — —

检查。如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格者方可使用。

2）硬度检验：应从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，对多孔夹片式锚具的夹片，每套至少抽取5片。每个零件测试3点，其硬度应在设计要求范围内，如有一个零件不合格，则应另取双倍数量的零件重做试验。如仍有一个零件不合格，则应逐个检查，合格者方可使用。

3）静载锚固性能试验：对大桥、特大桥等重要工程，当质量证明书不齐全、不正确或质量有疑点时，经上述两项试验合格后，应从同批中抽取6套锚具（夹具或连接器）组成3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，如有一个试件不符合要求，则应另取双倍数量的锚具（夹具或连接器）重做试验。如仍有一个试件不符合要求，则该批锚具（夹具或连接器）为不合格品。

对用于其它桥梁的锚具（夹具或连接器）的进场验收，其静载锚固性能可由锚具生产厂家提供试验报告。

（2）验收批的划分：在同种材料和同一生产工艺条件下，锚具、夹具应以不超过1000套组为一个验收批；连接器以不超过500套组为一个验收批。

9.3 预应力筋制作安装的允许偏差可参照下表规定。

先张预应力筋制作安装允许偏差 项 目 束长＞20m 镦头钢丝同束长度相对差 束长6~20m 束长＜6m 力筋张拉后的位置与设计位置之间偏位 后张预应力筋制作安装允许偏差 项 目 梁长方向 管道坐标 梁高方向 同排 管道间距 上下层 10 9.4 预应力后张梁孔道压浆前，应对浆体的流动性、泌水率、凝结时间、体积膨胀率等进行检验，检验结果应满足设计要求。

10. 安全及环保要求 10.1 安全要求

（1）严格执行安全操作规程进行施工，施工前要预先进行交底，每区域施工前应对张拉

允许偏差（mm） L/5000及5 L/3000 2 4%构件最短边长及5 允许偏差（mm） 30 10 10 — 66 —

操作人员进行安全教育。

（2）锚具、夹具应设专人妥善保管，避免锈蚀、玷污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完成后对锚具进行防锈处理。

（3）张拉前仔细检查张拉平台的安全性，并在张拉平台上搭设高度适当的安全挡板，防止张拉中的意外事故伤及人身安全。

（4）施工操作人员必须配备安全防护用品，进入施工现场，必须戴安全帽，高空作业时操作人员必须系安全带。

（5）从施加预应力至锚固后封端期间，除非采取有效屏蔽措施，否则操作人员不得在锚具正前方活动。

（6）张拉过程中，测量伸长值或拆卸工具锚时，操作人员应站在千斤顶侧面，应禁止非预应力施工人员进入张拉区域。

（7）从开始张拉至孔道压浆完毕的过程中，不得敲击锚具、钢绞线和碰撞张拉设备。张拉过程中发现张拉设备运转声音异常，应立即停机检查维修。

（8）油压泵上的安全阀应调至最大工作油压下能自动打开的状态。油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用的高压连同油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持5min以上不得漏油。

（9）特殊情况下，在更换夹具时，两端都应装上千斤顶，采取其它措施放松预应力筋时，应仔细做好施工现场的安全防护工作。

（10）压浆人员须站在锚具两侧操作，严禁正对锚具，也不得踩踏高压。 （11）压浆时要对墩柱采取有效保护措施，防止浆液喷洒在墩柱上。

（12）张拉设备使用前，应对高压油泵、千斤顶进行空载试运行，无异常情况方可正式使用。高压使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。

（13）电器设备由专人管理，电闸箱应符合技术要求，电源线在使用前应进行测试，不得违章作业，作业完毕后必须将总电源切断。

（14）切割钢绞线时应注意防止砂轮片破碎伤人。操作人员需带防护眼镜。 （15）施工过程中防止工具或机具从高空坠落伤人。 10.2 环保要求

（1）加强环保意识教育和宣传工作，从人的方面控制环保。 （2）对现场的废弃物质要定点堆放，按规定弃置。 （3）加强对千斤顶油料的管理，严控过程中油污染环境。

67 — —

第九章 模板工程作业指导书

1. 适用范围

本作业指导书适用于模板工程施工。 2. 作业准备

（1）在开工以前组织技术人员认真学习施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清相关技术问题，熟悉规范和施工技术标准。

（2）对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行岗前培训，合格后持证上岗。 （3）组织相关材料的进场工作，确保人员、机具能及时到位。

（4）了解模板及其支架的有关规定：保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确；模板必须具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承载新浇注混凝土的重量和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载；构造简单，装拆方便，并便于钢筋的绑扎、安装和混凝土的浇注及养护等工艺要求；模板中所有的接缝应平整、严密，不得有漏浆现象。

（5）向工人进行技术交底，并把有关质量标准交代给作业人员。以便自检与互检。 （6）依照验收标准及建设、监理单位要求编制技术资料、施工原始记录、检验批资料表格计划。

（7）制定现场施工安全保证措施，制定针对的应急预案。

（8）作业前现场临时设施如：生活、办公设施、施工场地、设施准备已完成。 3. 技术要求

（1）模板能够满足各个阶段的荷载要求。 （2）尺寸偏差控制在《验标》规定范围内。 （3）每块模板的大小应便于拆装和倒运。 （4）模板设计要求重量轻，结构设计合理；

（5）钢模板接缝要少，模板安装使用尽量通用，设计时要考虑工期。 4. 施工程序与工艺流程 施工工艺和流程见下页图。 5. 施工要求 5.1 施工准备

（1）依据工程设计文件的要求，选择适用于各工程的模板（木模或钢模）进行模板设计，并按《验标》要求计算相应荷载。设计模板时，模板的几何尺寸要符合设计文件的尺寸要求，并保证结构构件各部位相应位置的准确。模板本身及支承系统，计算时要考虑足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受混凝土荷载和施工荷载，不产生破坏或质量要求标准以外的变形。

（2）在选择模板时，模板的构造和拼合连接要便于安装和拆除，以利于多次周转使用。

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根据实际情况 自制或外包 模板制作 试拼合格倒运到现场 模板打磨 模板涂油 测量组放点定位 支架、拱架的制作和安装 模板拼装 测量组复测 模板拆除

模板工程施工流程图

（3）模板工程设计完成后，应由设计的技术人员向专业的模板制作班或组进行技术交底，交底的内容主要有以下几点：

①工程对象，模板工程量和完成任务的时间。

②模板拼装，支承系统布置、节点处理、预埋件、预留孔洞和插筋的处理方法。 ③模板制作质量和安全措施。

④对特殊设计的结构构件，绘制模板构造图和安装接点构造图，并配合模板班或组在模板上绘制出大样图。

（4）模板班组经技术交底后，还应认真熟悉模板设计图，并做好模板施工作业的分工准备和备料工作。

5.2 模板的设计

（1）保证结构、构件各部分形状尺寸和相互间位置的准确； （2）必须具有足够的强度、刚度和稳定性； （3）模板接缝严密，不得漏浆；

69 — —

根据实际情况 进行模板设计

（4）便于模板的安拆； 5.3 模板的制作

（1）钢模板制作：钢模板宜采用标准化的组合模板，组合钢模板的拼装应符合现行国家标准《组合钢模板技术规范》（GB 214）。如利用新制钢模，按设计图纸制作，按《验标》要求验收。

（2）木模板制作：木模与砼接触的表面应平整、光滑，多次重复使用的木模应在内侧加钉薄铁皮。木模的接缝可做成平缝、搭接缝或企口缝。当采用平缝时，应采取措施防止漏浆。木模的转角处应加嵌条或作成斜角；重复使用的模板应始终保持其表面平整，形状准确，不漏浆，有足够的强度和刚度。

（3）其他材料模板制作：钢框覆面胶合板模板的板面组配宜采取错缝布置，支撑系统的强度和刚度应满足要求。高分子合成材料面板、硬塑料等其他材料模板，制作接缝须严密，边肋及加强肋安装牢固，与模板成一整体。施工时安放在支架的横梁上，以保证承载能力及稳定。

5.4 模板的安装

（1）模板与钢筋安装应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。模板不应与脚手架连接（模板与脚手架整体式设计时除外），避免引起模板变形。

（2）安装侧模板时，应防止模板移位和凸出。基础侧模可在模板外设立支撑固定，墩、台的侧模可设拉杆固定。浇筑在砼中的拉杆，应按拉杆拔出或不拔出的要求，采取相应的措施。对小型结构物，可使用金属丝代替拉杆。

（3）模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑砼。浇筑时，发现模板有超过容许偏差变形值的可能时，应及时纠正。

（4）模板在安装过程中，必须设置防倾覆设施。

（5）后张法予应力混凝土结构，应注意予应力、自重和汽车荷载等综合作用下所产生的上拱或下拱，应设置适当的预拱。

5.5 模板的拆除

5.5.1 拆除期限的原则规定

（1）非承重侧模板应在砼强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时方可拆除，一般应在砼抗压强度达到2.5MPa时方可拆除。

（2）芯模和预留孔道内模，应在砼强度满足《验标》要求后，方可拆除。

（3）钢筋砼结构的承重模板、支架和拱架，应在砼强度能承受自重及其他可能的叠加荷载时，方可拆除，具体要符合《验标》要求。

5.5.2 拆除时的技术要求

（1）模板拆除应按设计的顺序进行，设计无规定时，应遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆时严禁抛扔。

（2）墩、台模板宜在其上部结构施工前拆除。拆除模板时不容许用猛烈地敲打和强扭等方法进行。

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（3）模板拆除后，应维修整理，分类妥善存放。 6. 劳动组织

（1）劳动力组织方式，采用架子队组织模式。

（2）各架子队作业班组、各工种劳动力上场计划根据工程施工进度安排确定，施工人员根据施工计划和工程实际需要，分批组织进场。在施工过程中，由项目经理部统一调度，合理调配施工人员，确保作业层、各工种之间相互协调，减少窝工和施工人员浪费现象。

主要施工人员配置见下表。

每个架子队人员配置 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 7. 材料要求

（1）模板施工用材质、刚度和强度必须满足施工工艺设计要求； （2）钢板和型钢的品种、规格应符合设计要求。 （3）焊材应满足施工要求。 （4）模板面漆应满足设计要求。 8. 设备机具配置

模板工程施工用机具设备主要有履带吊机、汽车吊机、电焊机、装载机、平板车及其它常用施工设备，具体的数量根据各工点施工计划及工程数量合理配置。

9. 质量控制及检验

9.1 模板制作应根据设计要求确定模板的样式和精度要求，在设计无规定，要符合《验标》要求。

9.2 模板安装的容许偏差，应满足设计要求，设计无要求时要符合《验标》要求。 10. 安全与环保要求 10.1 安全要求

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职务 施工负责人 技术负责人 质检工程师 专职安全员 技术人员 工班长 测量人员 焊工 机械工、普工 人员数量 1 1 1 2 3～5 3～5 2～3 2～3 30～50 备注

（1）材料转运时，材料堆码必须严格控制数量，不得超载，不得堆码过高超出平台栏杆。堆码的材料必须及时吊运，吊运完毕必须及时清理零星材料，严禁堆在平台上过夜。

（2）吊运材料时，严禁长短料（指短料小于长料的一半以上）混吊，严禁模板、钢管、木枋混吊，严禁可调支座放在模板上吊运；吊运钢管时，钢管上不允许有可调支座，钢丝绳不易捆牢的材料要用吊笼吊运。

（3）木工拆模必须由工长通知，拆模时必须有专人监护。拆摸必须按照工长交底的拆摸顺序且由外到内，每跨一次完成，不允许出现拆掉支撑不拆模板的情况；拆完模板后必须及时清理。

（4）外架作为临边防护，只提供操作平台，不得以架体为材料堆码场所，转运材料后必须及时清理，不允许将任何活动物体长时间留在外架上。外架扣件、钢管及其他附件不得拆除，以免损害架体结构。

（5）起重机械设备设专人操作并配指挥人员，定责定岗；上岗前进行技术培训，制定专项制度和指挥联络方法，考核合格后，持证上岗。定期对施工设备进行检查、保养、维修，确保设备正常运转，安全使用。跨越公路施工时，设专人负责做好防护工作，确保既有公路畅通无阻及人员安全。

（6）在拆除模板时，按规定的程序进行，先拴牢吊具挂钩，再拆除模板。 （7）模板、材料、工具不得乱扔。人员与模板之间，要一定安全距离。 10.2 环境保护及文明施工要求

（1）按国家和地方有关规定及设计要求做好环保、水土保持工作。

（2）加强对现场施工人员的环境与文明施工的宣传和教育，提高全员环保意识，增强法制观念。

（3）维护自然生态平衡的措施：保护当地自然植被，采取措施使地表植被的损失减少到最低限度。

（4）合理规划施工用地，尽量控制或减少对土地资源不必要的破坏。 （5）竣工时按要求拆除施工临时设施，按环保要求做好恢复工作。 （6）现场管理、技术、施工人员佩带由本项目统一制作胸卡、安全帽。

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第十章 钢筋施工作业指导书

1. 适用范围

本施工作业指导书适用于钢筋工程施工。 2. 作业准备

（1）组织相关技术人员认真学习施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清相关技术问题，熟悉规范和施工技术标准。

（2）制定安全保证措施。

（3）对相关人员进行技术交底和岗前技术培训，合格后方可上岗。

（4）生活、办公设施、施工场地等准备已完成，钢筋原材料已经进场并检验合格。 （5）对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考试合格后持证上岗。

（6）依照验收标准及建设、监理单位要求编制技术资料、施工原始记录、检验批资料表格计划。

（7）钢筋车间已建立并投入使用，钢筋原材料已进场并检验合格。 3. 技术要求

（1）利用冷拉的方法矫直钢筋时，钢筋任何一段的矫直拉长伸长率均应满足《验标》要求。

（2）钢筋加工后，其表面伤痕不应超过《验标》要求。

（3）钢筋要按设计要求尺寸加工，施工偏差应严格控制在相关《验标》允许的范围内。 （4）钢筋弯曲和末端弯钩，应按设计规定办理，如设计未做规定时，所有受压的光面圆钢筋的未端应做半园形弯钩。

（5）钢筋弯曲应成平滑的曲线，其弯曲角度，曲线半径，应符合设计图的规定。 （6）加工好的钢筋，应按不同规格型号，分堆挂牌，整齐堆放在料棚内，如无料棚在露天堆放时，钢筋上应加覆盖下放垫术，离地不小于20厘米，避免遭受锈蚀和污染。

4. 施工程序及工艺流程 （见下页图） 5. 施工要求 5.1 施工准备

明确了钢材的型号和用量后，着手进行钢筋的进场以及相关设备的安装和调试。进行相关人员培训。

5.2 钢筋的调直、除锈

（1）料架、料槽应安装平直，并应对准导向筒、调直筒和下切刀孔的中心线。 （2）按调直钢筋的直径，选用适当的调直块及传动速度。调直块的孔径应比钢筋直径大2～5mm，传动速度应根据钢筋直径选用，直径大的宜选用慢速，经调试合格，方可送料。

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钢筋调直、除锈 钢筋下料 根据设计要求进行加工 对钢筋成品进行编号、分类 加工好的钢筋入库保管 对成品进行检查 转运到施工现场 相关人员熟悉钢筋工程图纸和相关施工规范 安装架立钢筋并确定箍筋位置 安装箍筋并确定分布钢筋和主筋位置 安装主筋和分布钢筋 钢筋工程施工流程图

（3）用手转动飞轮，检查传动机械和工作装置，调直间隙，紧固螺栓，确认正常后，启动孔运转。并检查轴承无异响，齿轮啮合良好，运转正常后，方可作业。

（4）经调直后的钢筋如仍有慢弯，可逐渐加大调直块的偏移量，直到调直为止。 （5）钢筋的除锈应根据具体的锈蚀情况，参照相关标准作相应处理。 5.3 钢筋加工

5.3.1 各种钢筋下料长度计算如下：

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直钢筋下料长度=构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度

弯起钢筋下料长度=直段长度+斜段长度+弯曲调整值+弯钩增加值 箍筋下料长度=箍筋周长+箍筋调整值 如钢筋需搭接，还应增加搭接长度。 5.3.2 钢筋加工成型

（1）检查机械性能是否良好、工作台和弯曲机台面保持水平；并准备好各种芯轴工具挡。 （2）按加工钢筋的直径和弯曲机的要求装好芯轴、成型轴、挡铁轴或可变挡架。 （3）检查芯轴，挡块、转盘应无损坏和裂纹，防护罩紧固可靠，经空机运转确认正常方可作业。

（4）作业时，将钢筋需弯的一头插在转盘固定备有的间隙内，另一端紧靠机身固定并用手压紧。

（5）作业中严禁更换芯轴和变换角度以及调速等作业，亦不得加油或。 （6）弯曲钢筋时，严禁加工超过机械规定钢筋直径、根数及机械转速。

（7）弯曲高硬度或低合金钢筋时，应按机械铭牌规定换标最大直径，并调换相应的芯轴。

（8）钢筋的切断，利用钢筋切割机按图纸尺寸进行。 （9）钢筋的接长，按图纸和《验标》要求执行。 5.4 钢筋安装

现场钢筋安装一般按先受力钢筋，后构造钢筋，先主筋，后副筋，先绑扎，后焊接的次序进行，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合要求。

安装结束清理干净后，再次检查分布钢筋间距、保护层厚度和整体骨架尺寸等合格后进入下一道工序。

直径d≥22mm的受力钢筋不宜采用搭接连接，对竖向钢筋宜应用电渣压力焊或套筒挤压连接接头。水平钢筋或斜钢筋宜应用气压焊或机械连接。以上焊接方法不适宜在雨季或防水有较高要求的工地使用。

钢筋的锚固、接头、间距、代换、配构造钢筋等均应按照《验标》有关要求执行。 5.5 钢筋电焊

5.5.1 钢筋闪光对焊操作要点

（1）焊接前应检查焊机各部件和接地情况，调整变压器级次，开放冷却水，合上电闸，方可开始工作。

（2）钢筋端头应顺直，焊接范围内的铁锈、污物等应清除干净，钢筋端头有弯曲应预调直或切除，两钢筋轴线偏差不得超过相关规范。

（3）对Ⅱ～Ⅲ级钢筋直径较粗，宜采用预热交光焊或闪-预热-闪光焊。

（4）不同直径的钢筋焊接时，其直径差不得大于《验标》规定。焊接时，按最大直径钢筋选择焊接参数。

（5）焊接完毕，等接头处由白红色变为黑色，才能松开夹具，平稳取出钢筋，以免产生

75 — —

弯曲。

（6）当调换焊条或更换钢筋级别和直径时，应按规定制作对焊试样作冷弯试验，合格后才能成批焊接。

（7）冷拉钢筋的闪光对焊，应在冷拉前进行。

（8）焊接场地应有防风、防雨措施，以免接头区骤然冷却，发生脆裂，当气温较低时，接头部位可适当用保温材料覆盖。

5.5.2 钢筋气压焊操作要点

（1）相邻两个接头位置应错开，下料长度应加ld的焊接压缩量。

（2）下料后端头面要平整，钢筋端面附近的铁锈、油污等必须清除干净。

（3）通过卡具连接钢筋后。首先对钢筋适当预压，用强碳化火焰对焊面加热，当焊口呈桔黄色立即再加压到使缝隙闭合，然后改用中性火焰对焊口往复摆动进行宽幅加热，当表面出现黄白色珠光体，再顶缎加压镦粗，当镦粗头达到1.4d，变形长度为1.3-1.5d，即停止加热，待焊冷到暗红色，拆除卡头焊接即告完成。

5.5.3 钢筋电渣压力焊操作要点

（1）施焊前，应将钢筋端部的铁锈、杂质刷净。

（2）钢筋置于夹具钳内。应使轴线在同一直线并夹紧不得晃动，以防止上下钢筋错位和夹具变形。

（3）采用手工电渣压力焊，宜用直接引弧法。先使上下钢筋接触，通电后将上钢筋提升2-3毫米，然后继续提数毫米，待电弧稳定后，随着钢筋的熔化再使上钢筋逐渐下降，此时电弧熄灭，转化为电渣过程，焊接电流通过渣池而产生电阻热，使钢筋端部继续熔化为电渣过程，焊接电流通过渣池而产生电阻热，使钢筋端部继续熔化，待熔化量达到规定数值后，切断电源，用适当压力迅速顶压，使之挤出溶化金属形成坚实接头，冷却1-3分钟后，方可卸掉夹具，并敲掉熔渣。

（4）采用自动电渣压力焊，可采用铁丝引弧，并事先试焊几次，以考核焊接参数的可靠性，再批量焊接。

（5）接头处钢筋轴线的偏移和接头处弯折要符合《验标》要求。

（6）焊接时应加强对电源的维护管理，严禁钢筋接触电源，焊机必须接地，焊接导线及钳口接线处应有可靠绝缘；变压器和焊机不得超负荷使用。

5.5.4 钢筋电弧焊操作要点

（1）焊接前必须清除焊件表面铁锈、熔渣、毛刺残渣及其他杂质。

（2）采用帮条焊，两立筋端面之间的间隙应为2-5mm，采用搭接焊时应保证两钢筋的轴线在一直线上，绑条和主筋之间应用四点交位焊固定。搭接筋时，用两点固定，定位焊缝应离帮条或搭接端部20mm以上。

5.5.5 钢筋点焊操作要点

（1）点焊前，钢筋表面浮锈和污垢应清除，保持表面清洁、平整。 （2）焊点压入深度要符合《验标》要求。

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（3）焊接骨架和焊接网片的焊点，当焊接骨架的受力筋为Ⅱ级时，所有相交点必须焊接；焊接网片受力钢筋筋为Ⅱ级或冷拉I级钢筋时，如只有一个方向受力，网端边缘的两根锚固横向钢筋的全部交点必须焊接；如为两个方向受里，则沿网四周边边缘的二根钢筋的全部相交点均应焊接，其余可不必每点焊满。

6. 劳动组织

（1）劳动力组织方式，采用架子队组织模式。

（2）各架子队作业班组、各工种劳动力上场计划根据工程施工进度安排确定，根据施工计划和工程实际需要，分批组织进场。在施工过程中，由项目经理部统一调度，合理调配施工人员，确保作业层、各工种之间相互协调，减少窝工和施工人员浪费现象。

主要施工人员配置见下表。

每个架子队人员配置 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 7. 材料要求

（1）钢筋进厂时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）和《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T710）等的规定及设计要求；

（2）钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈；

（3）钢筋在运输、加工和贮存过程中应防止锈蚀、污染和变形。并按品种、规格和检验状态分别标识存放。

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职务 施工负责人 技术负责人 质检工程师 专职安全员 技术人员 工班长 实验人员 电焊工 调度 机械工、普工 人员数量 1 1 1 2 3～5 3～5 2～3 4～6 4～5 30～50 备注

8. 设备机具配置

设备、机具基本配置有钢筋弯曲机、钢筋调直机、钢筋切断机、钢筋机械接头加工设备、钢筋切割机、电焊机、吊机、运输车辆等，根据现场的实际情况作适当的调整。

9. 质量控制及检验 9.1 钢筋进场验收：

（1）钢筋应有出厂质量证明书，其中各种数据应符合有关标准规定。

（2）钢筋进场时必须进行外观检查，钢筋表面必须清洁，带有颗粒或片状老锈者不得验收。

（3）钢筋送检和检验按国家现行标准执行，经检验合格后才能使用。

9.2 对钢筋下料单，要认真进行审核；内容包括钢筋锚固长度是否符合规范要求，角度是否正确，尺寸是否漏写，如对某份料单有疑问应及时与工号技术人员取得联系并及时更正。

9.3 钢筋冷拉时，严格按照规定进行冷拉调直，冷拉出的钢筋必须光滑，钢筋表面不得有裂纹和局部缩颈，四周不得有毛刺、棱角或划伤的痕伤，不得有水波弯曲等现象。

9.4 钢筋切断时在断料过程中，如发现钢筋有裂纹、缩颈或严重的弯头等情况时必须将该段切除。钢筋的断口不得有马蹄形或弯起等现象。

9.5 根据钢筋直径的大小，采用不同的焊接工艺和选择不同的参数。无论采用哪种焊接工艺，都必须先焊试件，待检验合格后方能批量焊接。

9.6 质量检验

（1）各班组在施工中应每天进行自检，并作好记录。

（2）各班组长要组织好工序交接校检，下道工序对上道工序认真进行检查，在检查中如发现上道工序不合格，下道工序有权拒绝接收，并作好记录。

（3）专职质检员，每天进行抽检，并作好记录。

（4）对加工成型的钢筋组织好出厂前检查，每周进行，并作好专检记录，并做到不合格的半成品不出厂。

10. 安全及环保措施 10.1 安全要求

（1）拉直钢筋时，卡头要卡牢，地锚要结实牢固，拉筋沿线规定区域内禁止行人。人工绞磨拉直，不准用胸、腹接触推杠，应缓慢松解，不得一次松开。

（2）多人合运钢筋，起、落、转、停等动作要一致，人工上下传送不得在同一垂直线上。钢筋堆放要分散、稳当，防止倾倒和塌落。

（3）在高空、深坑绑扎钢筋和安装骨架，须搭设脚手架。

（4）绑扎高处钢筋时应搭设外挂架或安全网。绑扎时应挂好安全带。

（5）钢筋超长捆扎应牢固，使用吊机应在起重工指挥下进行吊运到施工层面的作业。若使用人工传递应拟定操作方案并应在监护下进行操作。

（6）在操作平台上堆放钢筋或物料应牢靠，操作工具不用时，必须装在工具袋内，以防坠物伤人。

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（7）使用钢筋冷拉机、切断机、弯曲机，应遵守钢筋机械安全技术操作规程，先检查后使用，使用后切断电源，设备应做好十字作业（清洁、润滑、调整、紧固、防腐）。

（8）切长钢筋，应配置托架并配合有人扶住，动作要协调一致，不准任意拖拉；切短筋时，须用套管或钳子夹料，不得用手直接扶料。机械运转时，严禁用手直接清理刀口附近的料头、杂物。在钢筋摆动范围内不准有人。

（9）调直机不准堆放物件。禁止带手套操作，滚筒应保持相应的安全距离，不准在机械运转中调整滚筒。

（10）冷拉时，操作者必须站在冷拉钢筋两侧2M以外，禁止在两端停留，两端应设挡护墙，用张拉小车也应加设挡板，钢筋放入夹具口内，夹好钢筋后，手应放在夹具外并压住，待钢筋拉紧后，可以放手，不得把手放在夹具的侧边或下面。

（11）冷拉用卷扬机前，应设防护挡板（也可做网状挡板），冷拉作业区域应划出警戒区并做出标志，禁止行人通行。

（12）点焊、对焊机有下列情况之一时，禁止开机操作： ①作业点防雨措施不良，地面潮湿；

②焊机无可靠的接地（零）装置或导线绝缘不良； ③作业棚内有易燃易爆物。

（13）绑筋时，扎紧后的铁丝头应向内弯，临时改变弯钩，操作工不得用力过猛。高处扎筋，必须站在脚手架上作业，不得站在钢筋上作业和攀爬钢筋上下。

10.2 环保要求

（1）临时施工场地的选择与布置，尽量少占用绿地面积，保护好周围环境，减少对植被生态的破坏。施工结束后，及时恢复绿化或整理复耕，重视临时施工用地的复垦。妥善处理弃方，山坡弃土尽量避免破坏或掩埋场坪旁边的林木、农田及其它工程设施。弃土避免堵塞河道、改变水流方向和抬高水位而淹没或冲毁农田、房屋。

（2）加强机械设备的维修保养，保证机械设备的完好率，确保施工噪声达到环境保护标准。合理布置生产和生活区域。进入施工现场的机械车辆少鸣笛、不急刹、不带故障运行，减少噪声。作业场地及运输车辆应及时清扫、冲洗，保证场地及车辆的清洁。合理分布动力机械的工作场所，尽量避免同一地点运行较多的动力机械设备。

（3）生产和生活垃圾要分别集中堆放。施工中产生的废弃物运出现场并进行掩埋处理。对于施工中废弃物及时收集清理，搞好环境卫生，保护自然环境与景观。

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第十一章 混凝土施工作业指导书

1. 适用范围

本作业指导书适用于混凝土施工。 2. 作业准备

（1）在开工前组织相关技术人员认真学习施工组织设计，阅读，审核施工图纸，澄清相关技术问题，熟悉规范和技术标准。根据施工图纸统计所需材料数量，寻找满足设计要求的料源。

（2）配置能够满足设计和施工要求的混凝土搅拌设备，对参加施工的人员进行岗前技术培训，考试合格后持证上岗。

（3）依照验收标准及建设、监理单位要求编制技术资料、施工原始记录、检验批资料表格计划。

（4）混凝土工厂已建立，并经验收合格可以投入使用，各种混凝土材料已进场并经验收合格，混凝土配合比设计已完成并报批。

（5）根据当地气象、施工条件优化配合比设计。

（6）收集工地气象台（站）历年气象资料，设置工地气象观测点，建立观测制度，及时掌握气象变化情况。

3. 技术要求

（1）混凝土的强度、耐久性应满足设计要求。 （2）混凝土的初凝和终凝时间应满足规范及施工要求。

（3）混凝土的产量应满足高峰期混凝土的施工需要，在断电等非正常状况下有相应的应急预案保证生产。

（4）混凝土搅拌时材料计量准确，投料顺序合理，搅拌时间充足。

（5）严格控制用水量，不得随意改变施工配合比。雨季和雨天施工有相应的施工措施保证施工配合比。

（6）保证振捣密实，合理掌握浇筑厚度、布料间距、振捣时间。 （7）及时养护，减少水分蒸发，确保温差和最高温度符合《验标》要求。 4. 施工程序与工艺流程 混凝土施工流程见下页图。 5. 施工要求 5.1 施工准备

5.1.1 针对设计、施工工艺和施工环境条件特点等因素，制定严密的包括混凝土耐久性能的施工施工组织设计，建立完善的施工质量保证体系和健全的施工质量检验制度，明确施工质量检验方法，并形成下列施工技术文件：

— 80 —

混凝土施工流程图 技术交底水泥、粗细骨料材料准备施工准备外加剂配合比模板内清理洁净作业条件准备浇水湿润配制用计量器具校正准确模板和钢筋安装验收合格和易性坍落度混凝土配制保水性粘聚性混凝土输送控制入模时间密实性混凝土浇捣匀质性施工缝的留置混凝土试件制作（标养） （1）包含保障混凝土各项性能的施工组织设计。

养 护 81 — —

（2）混凝土施工质量保证体系及其验证制度。 （3）混凝土原材料的质量要求及其检验方法。

（4）落实混凝土配合比设计所提出的特殊要求的具体措施。 （5）按照混凝土验收标准的要求对施工试件所做出的具体规定。

（6）混凝土搅拌、运输、浇筑、振捣、养护等工序的施工质量控制措施及其检验方法。 （7）预应力混凝土结构和连接缝施工专门操作细则和质量检验方法。 （8）实体混凝土质量检验评定方法。

（9）设计和施工技术文件未明确的混凝土专项检查方法、设备及标准。

5.1.2 建立合格的现场试验室，提前开展原材料的调研和复检、混凝土配合比的选定以及混凝土工作性能、力学性能以及长期耐久性能的试验检验工作。

5.1.3 根据有关试验检验、施工过程控制的要求，制定合理的试验检验和施工记录表格。 5.1.4 选择有代表性的重要混凝土结构或构件进行混凝土试浇筑，验证并完善混凝土的施工工艺，探索合理的施工工艺控制参数。

5.1.5 确定并培训混凝土关键施工工序的操作人员和试验检验人员。 5.2 混凝土的制作

应采用卧轴式、形星式或逆流式强制搅拌机搅拌，采用电子计量系统计量原材料。宜先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料，搅拌均匀后加入所需用水量，等砂浆充分搅拌后在投入粗骨料，充分搅拌后投入外加剂，并搅拌均匀。每阶段搅拌时间和总搅拌时间要符合《验标》要求。

5.3 混凝土的运输

（1）混凝土拌合物的运输宜采用专用运输车，必须在装料前确认罐内已清洁。 （2）混凝土拌合物从搅拌结束到施工现场应严格控制时间，在浇注过程中严禁添加配合比外用水。混凝土拌合物运输到施工现场，应逐车检查各项性能指标，检查颜色有无变化，并观察有无分层离析现象，并作好记录；不符合要求的拌合物严禁使用。

5.4 混凝土的浇筑、振捣

（1）浇筑前须先清理模板内垃圾，保持模内清洁、无积水。

（2）混凝土浇筑时，振捣的方法应按样板构件试验确定振捣的方法及工艺进行，混凝土应能充满模板，达到流平、密实的程度，减少表面气泡。

（3）采用振捣棒进行振捣时，混凝土振点应从中间开始向边缘分布，且布棒均匀，层层搭扣，并应随浇注连续进行。

（4）振捣棒的插入深度要大于浇筑层厚度，插入下层混凝土中50～100mm，使浇注的混凝土形成均匀密实的结构。

（5）混凝土浇筑的间隔时间不超过相关规定，第二次浇筑前，要将下层混凝土顶部的一定厚度的混凝土层重新振捣，以便使两次浇筑的混凝土结合成密实的整体。

（6）如先后两次混凝土浇筑时间间隔过长，或振捣棒的自重已不能穿入下层混凝土，就不能直接浇筑第二层混凝土，应按《验标》要求处理。

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（7）振捣过程中应避免撬振模板、钢筋，振动时间应以混凝土表面不再下沉，无气泡逸出为止，要避免振捣时间过长而发生离析。

5.5 混凝土的养护

混凝土浇捣后，之所以能逐渐凝结硬化，主要是因为水泥水化作用的结果，而水化作用则需要适当的温度和湿度条件，因此为了保证混凝土有适宜的硬化条件，使其强度不断增长，必须对混凝土进行养护。混凝土的养护目的，一是创造各种条件使水泥充分水化，加速砼硬化：二是防止砼成型后暴晒、风吹、寒冷等条件而出现的不正常收缩、裂缝等破损现象。

（1）应在浇筑完毕后及时对混凝土加以覆盖和养护； （2）混凝土的养护的时间，要符合《验标》要求。 （3）养护次数应能保持混凝土处于润湿状态；

（4）混凝土的养护用水应与拌制用水相同，要符合《验标》要求。 6. 劳动组织

（1）劳动力组织方式：采用架子队组织模式。

（2）劳动力按照作业区段、机械、人员、工期要求合理配置。

每个架子队人员配置 负责人 技术主管 安全员 工班长 7. 材料要求

（1）水泥应采用强度高、干缩性小、耐久性好和抗冻性好的水泥。一般可采用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。水泥的技术指标和最小水泥用量应符合现行的国家标准。

（2）在混凝土中粗集料指碎石，细集料指砂。无论是粗集料还是细集料均应质地坚硬、耐久、洁净，符合规定的级配，技术指标应满足《验标》的有关规定。

（3）一般饮用水均可用于混凝土施工和养护；对非饮用水，应检验其硫酸盐含量和PH值，符合要求时也可以采用。

（4）为了改善混凝土的技术性质，可以在混凝土的制备过程中加入一定数量的外加剂。常用的外加剂有流变剂、调凝剂和改变混凝土含气量的外加剂等。外加剂的质量应符合现行的国家标准。

8. 设备机具配置

混凝土工厂的产量应满足施工的要求，可根据现场的实际情况进行配置或用商品混凝土。振捣和养护设备根据具体施工方案配备。

9. 质量控制及检验 （1）严格控制原材料的质量

83 — —

1 1 2 6～8 质检员 测量实验人员 技术人员 机械工、普工 1 2～4 2～4 30～50

砂、石等必须要有材质试验证明，水泥必须要有出厂合格证，必须取得厂家搅拌站现场取样试验合格。石子粒径、含泥量要符合《验标》要求，砂的细度模数和含泥量要符合《验标》要求。

水泥必须有出厂合格证及检验报告、备案登记证，并能满足工程设计需要。 掺用外加剂必须有出厂合格证及检验报告，备案登记证。并能满足工程设计需要。 （2）严格控制混凝土的质量

对砼的标号、坍落度、初凝时间等技术参数作书面明确。每批混凝土要求提供砼配合比及水泥、外加剂、砂、石的质保资料。搅拌站必须设置专业试验人员及工长到施工现场对砼的取样、质量控制同时作好同搅拌站的联系工作。

（3）砼的浇捣制定具体施工方案，并分级进行交底。泵送砼浇筑前，对泵车全面检修，确保正常使用。混凝土浇筑过程中，严禁工人践踏钢筋，上下层钢筋之间加设板凳铁，并在浇筑过程中随时随混凝土的浇筑而移动通道。机具准备和计算该段所需砼量提前报混凝土搅拌站备料，防止停工待料。与水、电供应部门联系，防止水、电供应中断，了解天气预报，准备好防雨、防冻等措施，对机械故障做好修理和更换的准备。浇筑砼前，检查和控制模板、钢筋、保护层和预埋件等的尺寸、规格、数量和位置，其偏差值应符合国家现行标准，检查模板支撑的稳定性及模板的密合情况。模板和隐蔽工程项目应分别进行预检和隐蔽验收，符合要求时，方可进行浇筑。

（4）砼的养护要符合《验标》要求。

（5）砼结构浇筑后，达到一定强度，方可拆模。不承重的侧面模板，在砼强度参保证其表面及棱角不因拆模板而损坏时，方可拆除。承重的模板必须待其强度达到国家现行标准规定的强度标准值后，才可拆除。

10. 安全与环保要求 10.1 安全要求

（1）安装机械的地基应平整夯实，用支架或支脚简架稳，不准以轮胎代替支撑。机械安装要平稳、牢固。对外露的齿轮、链轮、皮带轮等转动部位应设防护装置。

（2）机械启动前，应检查电气设备的的绝缘和接地是否良好，检查离合器、制动器、钢丝绳、倾倒机构是否完好。搅拌筒应用清水冲洗干净，不得有异物。

（3）机械启动后应注意搅拌筒转向与搅拌筒上标示的箭头方向一致。待机械运转正常后再加料搅拌。若遇中途停机、停电时，应立即将料卸出，不允许中途停机后重载启动。

（4）未经允许，禁止拉闸、合闸和进行不合规定的电气维修。现场检修时，应固定好料斗，切断电源。进入搅拌筒内工作时，外面应有人监护。

（5）拌和站的机房、平台、梯道、栏杆必须牢固可靠。站内应配备有效的吸尘装置。 （6）机械发生故障时应立即停车检修，不得带病运行；

（7）使用振动棒前应检查电源电压，输电必须安装 漏电保护开关，检查电源线路是否良好，电源线不得有接头，机械运转是否正常，振动机移动的时候，不能硬拉电线，更不能在钢筋和其他锐利物上拖拉，防止割破拉断电线而造成触电伤亡事故。

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（8）混凝土泵送设备的停车制动和锁紧制动应同时使用，水箱应储满水，料斗内不得有杂物，各润滑点应润滑正常。操作时，操纵开关、调整手柄、手轮、控制杆、旋塞等均应放在正确位置，液压系统应无泄漏。

10.2 环保要求

（1）施工期间加强教育培训，提高施工人员的环境保护意识。

（2）保护好当地排水系统的通畅，不得堵塞河道、水渠。施工中需在河内筑岛或设置建筑物时，必须先采取措施通过改道或埋设涵管等方法保证水流通畅。

（3）生活区、车间、工厂应设置必要的公共卫生设施。污水净化池、化粪池按照环保部门的要求定期清理，避免污染环境。生活固体垃圾集中存放，适时运至环保部门指定地点，保持驻地清洁。

（4）施工运输管道及施工场地应定期洒水，避免产生扬尘。

（5）注意夜间施工的噪音影响。尽量采用低噪音施工设备。对距离居民区一定范围内的工段，应根据需要限定施工时间，如必须施工时，施工时预先通知居民，以征得其理解。

（6）对不符合尾气排放标准的机械设备，不得使用。

（7）合理规划施工用地，尽量控制或减少对土地资源不必要的破坏。 （8）混凝土生产时，注意防尘。

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第十二章 大体积混凝土施工作业指导书

1. 适用范围

本作业指导书适用于大体积混凝土施工。 2. 作业准备

（1）在开工前组织相关技术人员认真学习施工组织设计，阅读，审核施工图纸，澄清相关技术问题，熟悉规范和技术标准。

（2）根据设计图纸、《验标》、当地气象、施工条件优化配合比设计。

（3）收集工地气象台（站）历年气象资料，设置工地气象观测点，建立观测制度，及时掌握气象变化情况。

（4）施工前，制定详尽的施工方案，落实相关物资、机具设备。 （5）对有关人员进行技术交底和培训。

（6）引进能够满足设计和施工要求的混凝土搅拌设备，对参加施工的人员进行岗前技术培训，考试合格后持证上岗。

（7）依照验收标准及建设、监理单位要求编制技术资料、施工原始记录、检验批资料表格计划。

（8）混凝土工厂已建立，并经验收合格可以投入使用，各种混凝土材料已进场并经验收合格，混凝土配合比设计已完成并报批。

3. 技术要求

混凝土结构物实体尺寸符合《验标》规定的尺寸，或易由温度应力引起裂缝的砼，按大体积砼施工技术要求控制施工。大体积砼浇筑完毕后，应在养护期间测定混凝土的表面和内部温度。

由于大体积混凝土构件混凝土水化热集聚在构件内部不易散发出去，造成砼内部温度过高和内外温差过大，混凝土表面可能出现过大拉应力而产生裂纹。大体积混凝土的内部最高温度、中心温度与表面温度之间的差值以及混凝土表面温度与室外空气中最低温度之间的差值均有明确的规定。大体积混凝土主要采用“双掺”技术、蓄热保温和预埋冷却管通水冷却的温控措施，以预防混凝土裂缝的产生。

4. 施工程序与工艺流程 混凝土施工流程见下页图。 5. 施工要求

5.1 合理选择原材料，优化混凝土配合比

（1）在混凝土配合比中合理掺用矿物掺合料（粉煤灰、磨细矿渣粉等）替代部分水泥，尽可能降低水泥用量和水化热；

（2）采用水化热较低矿碴硅酸盐水泥，降低混凝土凝结过程中产生水化热；

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大体积混凝土施工流程图

（3）采用级配良好的碎石，严格控制针状、片状含量不大于、含泥量、要符合《验标》要求；

（4）采用优质中砂，细度模数、含泥量要符合《验标》要求；

（5）在混凝土中掺用高效减水剂，延长混凝土初凝时间，满足混凝土设计强度，延缓水泥水化热峰值出现的时间；

（6）禁止使用温度超标的水泥，以确保混凝土的施工性能和质量； （7）严格按配合比设计值控制混凝土坍落度；

（8）混凝土生产过程中严格控制各种原材料的称量误差。 5.2 降低混凝土的入模温度

夏季或高温天气施工时采取以下措施： （1）搅拌混凝土时加冰屑或冷水以降低温度； （2）用凉水冲洗骨料，降低骨料温度；

（3）避开高温天气，在室外温度较低时浇筑混凝土，浇筑温度不宜过大； （4）混凝土运输时采取措施避开太阳直射确保砼最高入模温度不超标。 5.3 浇筑过程中的控制

（1）分层分段浇筑，减小浇筑层的厚度，增加散热面，从而降低施工期间的温度应力，以减少产生裂缝的可能性，控制混凝土的浇筑速率，严格控制混凝土的振捣频次和范围。

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施工准备 混凝土配制 布设冷却管和温度监测装置 混凝土输送 控制入模时间 混凝土浇捣 密实性 均质性 施工缝留置 温度监测 冷却管通水冷却 养护

（2）新浇筑与邻接的已硬化砼或岩土介质间的温度不得大于《验标》要求。每个部位测一次，并作好记录。

（3）严格控制砼入模温度。砼入模温度不得超标。每工作班至少测3次，并作好记录。 5.4 预埋冷却水管

冷却循环系统布置方法：冷却管采用钢管，冷却循环系统布置方法根据计算确定。在绑扎钢筋的同时，进行冷却水管的安装，冷却管要做到密封、不渗漏，并在指定部位设测温装置。同时外部接进出水总管、水泵。为了准确测量、监控混凝土内部的温度，指导混凝土的养护，确保大体积混凝土的施工质量，在构件内合理布设测温孔或温度测量元件。在承台混凝土养护期间测定混凝土表面和内部的温度，通过调节冷却水流量和流速来调整混凝土内部温度。

当混凝土内部和表面温度之差大于规定且通过蓄热保温无法实现控制值时，应布设冷却水管通水降温。

每层冷却水管均在混凝土浇筑至水管标高后，根据温升情况开始通水，通水流量根据温控计算结果确定，确保水流降温效果。施工时要做好进出水温的测量记录，以便调整控温措施。

5.5 做好砼养生工作

应在浇筑完毕后规定时间以内进行覆盖保温并进行保湿养护。

大体积砼浇注完成后采用塑料布或保湿土工布覆盖进行保湿保温。保湿养护必须覆盖严密，并保持内部有凝结水。

5.6 加强混凝土温度测量监控

混凝土养护期间，混凝土内部最高温度、混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差、养护用水温度与混凝土表面温度之差等均要符合《验标》要求。测定混凝土温升峰值及其达到所需的时间，定期记录冷却水管进、出水的温度，绘制混凝土内部温度变化曲线。根据观测结果确定冷却水管通水量、通水时间和蓄热养护时间等，以降低混凝土内部最高温度内外温差。

5.7 拆模控制

温度要求：拆模时混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差等均要符合《验标》要求。混凝土内部开始降温前不得拆模。

强度要求：拆非承重模板，要求砼强度应保证其表面和轮廓不受损伤。拆除承重模板必须按设计图纸和《验标》要求的强度执行。

5.8 冬夏季施工要求

当工地昼夜平均气温连续3d低于5℃或最低气温低于-3℃时，按冬期施工。当工地昼夜平均气温高于30℃时，按夏季施工。

5.9 事先分析与计算

为了控制构件混凝土内部因水化热引起的绝热温升过高和内外温差过大，防止因混凝土内外温差过大而生产裂纹，要进行详细的计算和综合分析，编制计算书，指导现场施工。具

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体计算方法按相关规定执行。

6. 劳动组织

（1）劳动力组织方式：采用架子队组织模式。

（2）劳动力按照作业区段、机械、人员、工期要求合理配置。

每个架子队人员配置表 负责人 技术主管 安全员 工班长 7. 材料要求

（1）水泥应采用强度高、干缩性小、耐久性好和抗冻性好的水泥。一般可采用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。水泥的技术指标和最小水泥用量应符合现行的国家标准。

（2）在混凝土中粗集料指碎石，细集料指砂。无论是粗集料还是细集料均应质地坚硬、耐久、洁净，符合规定的级配，技术指标应满足《验标》的有关规定。

（3）一般饮用水均可用于混凝土施工和养护；对非饮用水，应检验其硫酸盐含量和PH值，符合要求时可以采用。

（4）为了改善混凝土的技术性质，可以在混凝土的制备过程中加入一定数量的外加剂。常用的外加剂有流变剂、调凝剂和改变混凝土含气量的外加剂等。外加剂的质量应符合现行的国家标准。

8. 设备机具配置

混凝土工厂的产量应满足施工的要求，可根据现场的实际情况进行配置或用商品混凝土。振捣和养护设备根据具体施工方案配备。

9. 质量控制及检验 9.1 质量控制

（1）混凝土浇筑与养护时，环境温度每日定时检查，并做好检查记录；当温度超过规定的要求时，混凝土拌和时应采取有效降温、防晒措施，以保证混凝土的浇筑质量，否则应停止施工。

（2）混凝土施工除应留标准条件下养护试件外，还应制作相同数量的试件并将其置于与结构相同的环境条件下养护，检查混凝土强度以指导施工。

（3）在混凝土浇筑前，应通过试验确定在最高气温条件下，混凝土分层浇筑的覆盖时间，施工时应严格控制，不得超过。

（4）应严格控制缓凝剂的掺量，并检查混凝土的凝结时间，以防因缓凝剂掺量不准造成危害。

（5）严格大体积砼测温过程控制工作，及时根据测温情况调整水泵的进水流量。严格控制通水时间和流量，确保满足温度要求，防止出现裂纹。

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1 1 2 6～8 质检员 测量实验人员 技术人员 机械工、普工 1 2～4 2～4 30～50

9.2 质量检验

在混凝土施工过程中，应按规定的要求对混凝土的力学性能和耐久性能进行抽检，检验结果应满足设计和施工要求。

（1）混凝土强度的检验评定应符合《铁路混凝土强度检验评定标准》（TB10425）的有关规定，但预应力混凝土、蒸养混凝土、喷射混凝土试件的试验龄期为28d，其它混凝土试件的试验龄期为56d。混凝土耐久性的检验评定应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充规定》，混凝土试件的试验龄期为56d。

（2）对于用于施工过程控制的现场混凝土试件，应根据不同要求从同一盘混凝土或同一车运送的混凝土中取出，并在与实际结构相同的条件下成型和养护。

（3）对于用于强度评定和耐久性抽检的现场混凝土试件，应根据不同要求从同一盘混凝土或同一车运送的混凝土中取出，并在与实际结构相同的条件下成型。当混凝土结构采用自然养护时，试件应在标准养护条件下养护到规定龄期再进行试验；当混凝土结构采用蒸汽养护时，试件应先在与实际蒸养条件相同的条件下养护，再在标准养护条件下养护到规定龄期后再进行试验。

在混凝土施工过程中，如更换水泥、外加剂、矿物掺和料等主要原材料，应重新进行混凝土配合比选定试验，并对新选定的配合比混凝土的拌和物性能、力学性能和耐久性能进行检验，检验结果应分别满足设计和施工要求。

10. 安全与环保要求 10.1 安全要求

（1）水上施工须配备救生圈和救生船。岸上施工根据地质条件设置必要防护措施，并在施工工点设置安全围栏和警示标志，禁止非施工人员随意入内。

（2）水上施工时，施工船舶多，水上交通安全及防撞措施尤为重要，必须加强水上施工船舶的协调工作及航道疏通工作。

（3）起重机械设备设专人操作并配指挥人员，定责定岗；上岗前进行技术培训，制定专项制度和指挥联络方法，考核合格后，持证上岗。定期对施工设备进行检查、保养、维修，确保设备正常运转，安全使用。跨越公路施工时，设专人负责做好防护工作，确保既有公路畅通无阻及人员安全。

10.2 环保要求

（1）严格按国家和地方有关规定及设计要求做好环保、水土保持工作。开工前详细探测地下管线，做到管线先迁移后施工，确保地下管线安全。

（2）加强施工船舶污染物排放控制，注意防止船舶事故对水域污染影响。制定水上施工作业防污染及安全应急措施，严禁向水域排放油污。施工船舶需航速，并在指定区域内航行，避免影响航道通行。

（3）维护自然生态平衡的措施：保护当地自然植被，采取措施使地表植被的损失减少到最低限度。

（4）合理规划施工用地，尽量控制或减少对土地资源不必要的破坏。

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