点检制状态维修的实施过程

推行全员生产维护制和点检制

传统设备管理通常的做法是操作人员只操作设备，设备坏了再交给维修人员修理。这种“你操作，我维修”、设备管理工作全是设备人员的事情的设备管理方式导致了操作与检修严重脱节，设备状况不明了的状况，无法实现状态维修。有效运行点检制与全员生产维护制(TPM)有利于通过点检手段来了解设备运行的状况，有利于通过操作人员、检修人员、技术人员从生产现场获得设备状况信息，并且使得信息的来源更具有针对性。点检制是全员生产维护制的基础，操作工人的日常点检是点检制的重要组成部分，全员生产维护制又是推行点检制的重要保障。推行全员生产维护制和点检制是企业的一项重要变革。牵涉到组织、制度、人的观念与行为的变更，将遇到各种各样的阻力，要求从最高经营管理者到第一线操作人员、维修人员转变观念、积极参与，需要管理者高度重视、加强宣传、周密筹划，稳步推进。 分析设备特点，制定点检方案

不同类型的设备有着不同的特点，发生故障的性质、部位、周期，发生故障后的损失均有较大差别。需要管理者科学地分析企业设备的特点，有重点、有针性地进行检查与维护合理制定点检方案。首先，根据设备的重要程度进行ABC分类：A类设备特殊维护、特殊检查；B类设备重点检查；C类设备一般检查。其次，科学分析各设备原理与性能，找准可能发生故障或劣化的部位。诸如滑动部位、回转部位、传动部位、与原材料相接触、相互作用的部位、重要支撑部位、交变载荷部位、受力较大的部位、易腐蚀部位、供油部位等等。再次，确定检查的内容、标准、周期与人员。根据各检查部位的特征来确定哪些是由操作人员负责的日常点检的检查部位、工作内容、劣化标准，如温度、压力、流量、振动及检查的周期；哪些是由点检员负责的定期点检与技术人员负责的精密点检的检查范围、标准与周期。最后，确定点检方法与工具。如五感感觉、工具、仪器、仪表等。 做好设备点检，诊断设备故障

首先，点检方案确定以后，严格按照方案的要求具体实施。点检实施应责任到人，详实记录检查数据、差异值、判定意见与处理建议等。点检记录反应了设备的状态参数，表明了设备的故障状态。设备故障的发生从初始变化期到功能丧失期的时间，因设备不同而异，有的只有几秒，有的则有好几个小时、几天甚至几个月、几年，故障征兆通过表象如噪声、振动、温度、气味、流量、压力等率先表现和传播，对这些设备的异常表象和信息等进行及时科学的辩识、判断与处理，就能较准确地预知潜在故障变化发展的踪迹和趋势。然后，技术人员根据点检记录、设备故障发生机理及过去的经验，充分利用故障潜伏期的发展变化过程，分析设备故障与劣化倾向，鉴别设备的技术状态是否正常，预先发现隐患，确定故障部位，寻找故障起因与性质，找出薄弱环节并提出相应维修策略。 针对设备问题，进行状态维修

状态维修是设备点检和故障诊断的最终目的，在什么时候维修设备以及维修什么部位，设备故障的处理要在点检的基础上针对故障诊断后确定的故障起因、性质及其发展趋势而定。但也要综合、系统地考虑设备的整体状况，找出发生故障的根本原因，从根源上解决设备问题，不能片面地“头痛医头，脚痛医脚”。另外，在维修的时候不能只是进行恢复性的修理，而要不断改进，实施改善维修，彻底消除薄弱环节。