冷冻操作规程

1 适用范围及职责范围 .................................................................................................................. 3 1.1 适用范围 ....................................................................................................................................... 3 1.2 职责范围 ....................................................................................................................................... 3 2 工艺指标及质量要求 .................................................................................................................. 3 2.1 冷冻设计数据 ............................................................................................................................... 3 2.2 冷冻压缩机组 ............................................................................................................................... 4 3 工艺原理及工艺流程简述 ........................................................................................................... 4 3.1 冷冻的工艺原理 ........................................................................................................................... 4 3.2 冷冻的工艺流程简述 ................................................................................................................... 4 3.3 冷冻机组的油路系统 ................................................................................................................... 5 4 开车程序 ..................................................................................................................................... 5 4.1原始开车或大修后开车 ................................................................................................................ 5 4.2 长期停车后的开车 ....................................................................................................................... 8 4.3 短期停车后的开车 ....................................................................................................................... 8 5 正常操作与维护 ............................................................................................................................ 8 6 停车程序 ..................................................................................................................................... 9 6.1 计划停车程序 ............................................................................................................................... 9 6.2 事故停车程序 ............................................................................................................................... 9 6.3 停机期间保护措施 ....................................................................................................................... 9 7 事故处理及故障处理 .................................................................................................................. 9 8 安全、工业、卫生、环保要求 ................................................................................................. 12 9 巡回检查 ................................................................................................................................... 13 10 冬季防冻要点 .......................................................................................................................... 14 11 检修 ......................................................................................................................................... 14 11.1 正常装配间隙 ........................................................................................................................... 14 11.2 检修期限 ................................................................................................................................... 14 11.3 压缩机的检修 ........................................................................................................................... 15 11.4压缩机检修后更换润滑油 ........................................................................................................ 17 12 附有关图表 .............................................................................................................................. 17 12.1 带控制点的工艺流程图 .......................................................................................................... 17 12.2 物料及热量平衡 ...................................................................................................................... 17 12.3 工艺参数一览表（含联锁说明及报警设定值一览表） ...................................................... 18 12.4 分析项目及频率一览表 .......................................................................................................... 18 12.5 设备一览表（含名称、代号、规格、性能等） .................................................................. 18 12.6 润滑油脂一览表 ...................................................................................................................... 20 12.7 安全阀一览表 .......................................................................................................................... 20

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12.8 调节阀及其他控制阀一览表 .................................................................................................. 20 12.9 盲板一览表 .............................................................................................................................. 20 12.10 液氨饱和蒸汽温度与压力平衡表 ........................................................................................ 20 12.11 主要设备结构简图 ................................................................................................................ 21

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1 适用范围及职责范围

1.1 适用范围

本操作规程提供了螺杆制冷压缩机方面的内容。具体介绍了合成氨厂螺杆制冷压缩机组开、停车的详细操作步骤及正常操作和事故处理。适用于螺杆制冷压缩机组控制室岗位、现场岗位的操作及日常维护和事故处理。 1.2 职责范围

螺杆制冷压缩机组的主要任务是将氨冷凝器来的气氨压缩、冷却成液氨，再送入氨冷凝器进行循环制冷。

螺杆制冷压缩机组分二个岗位：中控岗位、现场岗位。 1.2.1岗位职责及管辖范围 1.2.1.1岗位职责

（1）在班长统一指挥下，负责生产过程中同车间生产管理人员、调度及其它车间的联系，根据生产需要，及时、正确地向螺杆制冷压缩机岗位提出操作要求和下达指令。

（2）负责螺杆制冷压缩机组的开、停车操作及事故处理。

（3）根据合成氨系统需要的制冷量及其它分析数据和工艺条件，及时进行工况调整，以保证一、二级氨冷凝器足够的冷量；

（4）定期到现场进行巡检；做好中控室内的记录； （5）负责与现场配合，进行设备检修前后的处理；

（6）负责室内所辖仪表，电气设备的操作及与有关方面的联系； （7）负责中控室内卫生清洁、消防、气防器材的使用保管。 1.2.1.2岗位管辖范围

螺杆制冷压缩机组现场所有设备、仪表、电气、管道、阀门等；

2 工艺指标及质量要求

2.1 冷冻设计数据 物料名称 流量 操作温度 操作压力 kg/h ℃ MPa G 冷冻液氨 15520 40.0 1.6 一级氨冷器气氨出口 7120 3.5 0.38 ℃ MPa G 一级氨冷液氨进口 新鲜气氨冷液氨进口 14420 25.7 1.55 二级氨冷器气氨出口 7300 -17.0 0.11 1100 25.7 1.55 新鲜气氨冷器气氨出口 1100 3.5 0.38 物料名称 流量 操作温度 操作压力 kg/h 3

2.2 冷冻压缩机组 一级氨冷螺杆压缩机组 操作介质：氨 入口温度：平均5.5℃ 入口压力：0.38MPa（G） 排出压力：1.62 MPa（G） 二级氨冷螺杆压缩机组 操作介质：氨 入口温度：平均-15℃ 入口压力：0.11MPa（G） 排出压力：1.62 MPa（G） 制冷量调节范围 10%~100%无级调节 内容积比调节范围 2.5~5.0无级调节

3 工艺原理及工艺流程简述

3.1 冷冻的工艺原理

氨合成塔只能将一部分氢氨气合成为氨，为了使产品氨与未反应的气体分离，需要采 用降温冷凝的方法。降温所需的冷量，由冷冻工段的液氨的蒸发来提供，蒸发后的低温低压气氨经螺杆压缩机(冰机)压缩成高温高压的气氨，再经冷却液化成液氨送至氨冷器减压蒸发，这样就构成了整个制冷循环。

液氨的蒸发温度与压力有关，压力愈低，则蒸发温度也愈低。因此，可根据所需要 的冷凝温度来确定液氨的蒸发压力，根据冷冻量来确定液氨的蒸发量。

根据合成入塔气体氨含量的要求，本装置采用两级氨冷来分离合成塔出口工艺气中的成 品氨。对应的液氨蒸发压力及蒸发温度如下：

项目 一级氨冷 二级氨冷 蒸发压力 0.38MPa 0.11MPa 蒸发温度 3.5℃ －17℃ 工艺气体温度 9℃ －12℃ 3.2 冷冻的工艺流程简述

3.2.1一级氨冷的工艺流程

来自一级氨冷凝器（E63205）的气氨（3.5℃、0.38MPa）与从新鲜气氨冷器（E63208）来的气氨（3.5℃、0.38MPa）、集油器来的气氨（-15℃、0.21MPa）及空气分离器来的气氨（常温、0.38MPa）相汇合，进入一级氨冷气液分离器（F63301）分离出液氨，气氨（5.5℃、0.38MPa）经过吸气过滤器、吸气止回阀进入冷冻机，与喷入机内的油压缩后进入油分离器进行分离。分离出的气氨（70℃、1.62MPa）进入卧式冷凝器（E63304A）的壳程与管程的循环水换热，冷凝成液氨（43℃、1.62MPa），进入贮氨器。出贮氨器的液氨，一部分进入经济器的壳程，一部分经过节流装置进入经济器的管程，减压蒸发将壳程的液氨过冷，蒸发的气氨（30℃、1.17MPa）经过冰机入口补气管线进入冰机。过冷后的液氨（35℃、1.62MPa）部分经过气液分离器（F63301）将分离器底部的液氨加热变为气体，最后与二级氨冷系统的液氨（35℃、1.62MPa）混合后进入液氨换热器（E63207）的壳程与管程的来自二级氨分离器（F63202）液氨换热，最终液氨（23℃、1.6MPa）进入一级氨冷凝器（E63205）、二级氨冷凝器（E63206）提供冷量，部分进入新鲜气氨冷器（E63208）提供冷量。

卧式冷凝器（E63304A）与贮氨器的不凝气进入空气分离器，经过来自贮氨器部分液氨的冷却，分离出气氨后放空。

集油器是将制冷系统中的积油在低压状态下从贮氨器放出系统，并利用蒸汽将积油中液氨气化，气氨并入气氨分离器。

紧急泄氨器是在紧急情况下，将制冷系统中的液氨与循环水混合后排入氨排污系统。 3.2.2二级氨冷的工艺流程

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来自二级氨冷凝器（E63205）的气氨（-17℃、0.11MPa）与从集油器来的气氨（-15℃、0.21MPa）及空气分离器来的气氨（常温、0.11MPa）相汇合，进入二级氨冷气液分离器（F63302）分离出液氨，气氨（-15℃、0.21MPa）经过吸气过滤器、吸气止回阀进入冷冻机，与喷入机内的油压缩后进入油分离器进行分离。分离出的气氨（75℃、1.62MPa）进入卧式冷凝器（E63304A）的壳程与管程的循环水换热，冷凝成液氨（43℃、1.62MPa），进入贮氨器。出贮氨器的液氨，一部分进入经济器的壳程，一部分经过节流装置进入经济器的管程，减压蒸发将壳程的液氨过冷，蒸发的气氨（30℃、1.17MPa）经过冰机入口补气管线进入冰机。过冷后的液氨（35℃、1.62MPa）部分经过气液分离器（F63302）将分离器底部的液氨加热变为气体，最后与一级氨冷系统的液氨（35℃、1.62MPa）混合。

卧式冷凝器（E63304A）与贮氨器的不凝气进入空气分离器，经过来自贮氨器部分液氨的冷却，分离出气氨后放空。

集油器是将制冷系统中的积油在低压状态下从贮氨器放出系统，并利用蒸汽将积油中液氨气化，气氨并入气氨分离器。

紧急泄氨器是在紧急情况下，将制冷系统中的液氨与循环水混合后排入氨排污系统。 3.3 冷冻机组的油路系统

经过油分离器分离出来的油，一部分经过回线进入冰机内，以确保油分离器挡油板之后的筒体尽量少存油，另一部分进入油冷器壳程与管程的循环水换热冷却，再经过粗油过滤器，经过油泵加压、油压调节阀，将油压调至高于排气压力0.15~0.3MPa，再经过精油过滤器到达油分配总管，分别进入轴承、平衡活塞等润滑点及密封点，部分高压油进入输气量调节装置液压缸及滑阀。进入机内的油最终与压缩气体混合排入油气分离器进行分离。

4 开车程序

4.1原始开车或大修后开车

4.1.1系统吹扫 吹扫目的：

利用压缩空气将系统管道的铁锈及灰尘吹净，防止带入设备，以免损坏设备。 吹扫原则与要求：

⑴ 应将吹扫管道上安装的所有仪表测量元器件拆除，防止吹扫时流动的脏杂物将仪表元器件损坏。同时，还应对调节阀采取适当的保护措施（必要时，需拆除后加临时短管连接）。

⑵ 系统吹扫时，所有仪表引压管线均应打开进行吹扫，并应在系统综合气密试验中再次吹扫。

⑶ 压缩机进口必须先装上空气过滤器，每次吹扫不少于30min。

⑷ 对于已经装完毕的制冷系统，在试漏前应以0.6Mpa的压缩空气吹净存在与设备及管路内的污物，污物由各设备的排污口排出，污物不得吹入压缩机内部；污物排净后，将各设备的排污口封闭。 4.1.2系统试漏检验

制冷设备在出厂前均作过气（水）压、气密试验，设备本身全部达到了强度及气密性要求，在安装完毕后所进行的系统试验主要针对各设备的连接部分，如阀门、接头、接管等等。 试漏的试验压力如下： 高压系统试验压力 低压系统试验压力 气压1.8Mpa 气压1.2Mpa 5

试验过程的注意事项：

⑴ 试漏所需的压缩空气，一般应由其他压缩机组提供，空气应该洁净干燥。 注意：严禁使用氧气检漏。

⑵ 试验时安全阀上的角式截止阀应关闭，试验完成后再打开截止阀。

⑶ 试验时系统中所有设备上的阀门，除通向大气的阀门外，均应全部开启。

⑷ 当系统达到低压系统试验压力后，应关闭机组的吸气截止阀和节流阀组，防止高压系统的气体将渗入低压系统。

⑸ 用肥皂水涂抹个焊缝及连接部位，检查是否有渗漏现象。

⑹ 在试验压力下，保持24h，当外界气温没有大的变化时，试验压力在开始6h允许下降0.03MPa，在以后的18h应保持压力不变。

⑺ 如必须用螺杆压缩机组加压时，运转应间断运行，使其排气压力不超过1.8Mpa，排气温度不超过100℃，且应注意压缩机各部的温升不要过高。 4.1.3系统抽真空

⑴ 关闭系统与外界相通的阀门(如充注阀、放空气阀等)，打开系统内部所有连通的阀门。

⑵ 逆时针旋下吸气截止阀多用接口上的细牙螺塞，顺时针旋进吸气阀调节杆数圈，使吸气截止阀呈三通状态。用连接软管（或附带有三通修理表阀的软接管）将真空泵与制冷系统接通。

⑶ 接通真空泵电源，起动真空泵进行抽气，系统中的水分和不凝气很难抽尽，为了达到一定的真空度，拙真空要分数次进行，其间隔l0min左右，以使系统内的压力均衡。氨系统抽真空的剩余压力应小于7.999kPa(60mmHg)。

⑷ 真空度达标后，先关闭旁通孔道，再停真空泵，并拆下抽气管，旋上排气阀旁通孔螺塞。

⑸ 抽真空后应保持24h，系统内升压不超过666.61Pa(5mmHg)为合格。若压力上升较快，则应及时查明原因并加以消除。 4.1.4加油

首次加油，可以在系统形成真空的情况下，利用机组加油阀（油过滤器上的放气阀）加油：关闭机组中吸排气截止阀和油过滤前的截止阀，油过滤器上的放气阀与加道相连，开启油泵。机组的加油量，应保证油冷却器充满后，油分离器有约1/3高度的油位，可从油分离器的视油镜观察。开启油泵一段时间，打开油分离器与油冷却器之间的平衡放气阀，进一步观察油面有无大波动，无波动即完成了首次加油，否则继续加油，直至合格。

所加油应符合附表1GB/T16630-1996《冷冻机油》中N46冷冻机油的规定。 机组运行中加油见《压缩机检修后更换润滑油》。 4.1.5系统充氨

4.1.5.1充氨前的准备工作

⑴ 组织参加充氨操作人员学习氨的性能及安全操作注意事项。

⑵ 准备防护用具，如防氨面具、防护眼镜、橡胶手套、水盆、毛巾、急救药品等，应放置在方便使用的地方。

⑶ 准备好加氨工具，如加氨瓶架、扳手、垫片、加氨嘴等。

⑷ 对充氨现场进行整理，充氨现场要求整洁，有利于操作。充氨现场严禁烟火和从事电、气焊工作。 4.1.5.2充氨操作

⑴关闭压缩机组的吸气截止阀、排气截止阀和与大气连通的阀门，开启系统中各设备的阀门。

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⑵ 每瓶氨在充加前必须称出总重量，充完后应称出空瓶重量，以便算出实际加氨量。同时注意将空瓶及装有液氨的氨瓶严格区分开。

⑶ 将氨瓶放在氨瓶架上（倾斜度30-40º），头部向下，用耐压橡胶管将氨瓶与加氨站阀门联接，暂不拧紧，稍许开启一下制冷剂瓶上的阀门，将连接管内的空气排出，然后拧紧充液接头。

⑷ 全打开调节站阀，再渐渐打开氨瓶阀，利用系统和氨瓶内液氨的压力差进行加氨，当充氨系统管路出现白霜并发出流动声音是说明氨液加入系统。

⑸ 当氨瓶内发了嘶嘶声，瓶下部的白霜融化时说明氨液已加完，此时应先关闭氨瓶上的角阀，然后再关闭加氨站上的阀门；拆下氨瓶阀口联接器，空瓶过磅计重后，再换上新瓶继续灌氨。

⑹ 当系统中压力上升，充入制冷剂的速度减慢，启动压缩机使蒸发系统压力降低，除贮液器的出液阀应关闭外，系统中的阀门应与机器正常工作时一样开或关，向冷凝器供水，这时制冷剂大部分进入贮氨器，充液总量达到计算需求量或当液位达到3/4高度时，即可停止充氨，使整个系统投入工作；

⑺ 加氨后，应进行放空气操作。 根据各设备应充入的制冷剂重量，计算出总的充入量。各设备应充入的制冷剂重量参照下表。 设备名称 制冷剂加入量（容积比） 冷凝器 15% 贮氨器 70% 蒸发器 50% 气液 分离器 20% 液体 管路 100% 排气管立排管（库内） （库外） 90% 80% 4.1.6 开车确认

⑴ 检查电气接线、接地线已完成，且符合安全标准； ⑵ 检查电动机电源，电压和仪表板指示是否正确； ⑶ 检查供气管路疏通，所有螺塞、接头是否拧紧；

⑷ 按照工艺管线操作要求操作阀门，检查压缩机排气阀门应处于开启位置； ⑸ 检查手动排污阀是否关闭；

⑹ 检查油气分离器中润滑油的容量，确定油位计中油面在上限和下限中间之上为最佳； ⑺ 检查油冷却器、卧式冷凝器循环水是否投用正常； ⑻ 准备起动时，检查操作人员是否处于安全位置。 4.1.7 开车程序

⑴ 拆下电动机与压缩机之间的联轴器中间体及叠片，检查电动机旋转方向是否正确，从压缩机轴端看，压缩机顺时针旋转；

⑵ 检查油分离器中油位是否合适（应在上侧油视镜位置）；

⑶ 在双精油过滤器系统中，调整油精过滤器前后的阀门，使两精油过滤器并联连通； ⑷ 将启动程序设为手动；

⑸ 采用点动方法判断油泵电动机旋转方向是否正确； ⑹ 启动油泵使油循环一段时间；

⑺ 调整油精过滤器前后的阀门，使油精过滤器一开一备；

⑻ 将与压缩机尚未联接的电动机开动，检查安全机构是否起作用； ⑼ 重装联轴器；

⑽ 打开吸气止回截止阀、排气截止阀，打开油路系统上除通向大气之外的所有阀门。其中吸气止回截止阀的开启应缓慢、小幅，否则易造成液击；

⑾ 为油冷却器供水或供制冷剂液；

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⑿ 将启动程序设为自动 ⒀ 启动油泵；

⒁ 检查压缩机是否卸载，压缩机应卸载，否则启动力矩会很大； ⒂ 启动电动机，检查所有指示是否正确；

⒃ 用最小的气体流量把压缩机运转30min，检查所有的读数是否正常，然后才可以在所希望的能级上运转。 4.2 长期停车后的开车

长期停车后的开车程序见4.1原始开车或大修后开车。 4.3 短期停车后的开车

4.3.1开车前准备工作

⑴ 检查油分离器中油位是否合适（应在上侧油视镜位置）； ⑵ 打开吸气止回截止阀、排气截止阀；

⑶ 打开油系统上除通向大气之外的所有阀门； ⑷ 确认油冷却器及卧式冷凝器循环水投用正常。 4.3.2开车程序

⑴ 控制器发出压缩机启动信号后，启动油泵，进行预润滑；

⑵ 若能级不在零点，开启减载电磁阀减载；在油泵预润滑时间内，若未能减载到零点，产生“能级不在零点”故障，并停机；若减到零点，关闭减载电磁阀，等待油泵预润滑时间结束；

⑶ 油泵润滑时间到后，启动压缩机；

⑷ 等待30秒后检测压缩机反馈信号，若未得到反馈信号，产生压缩机反馈故障，并中止启动过程；

⑸ 收到压缩机反馈信号后，继续运行1分钟，等待压缩机工作稳定；

⑹ 1分钟时间到后，按照启动增载脉冲设置，以6秒为周期，打开增载电磁阀，使能级脱离零点（能级≧5%）；

⑺ 能级脱离零点后，进入正常运行状态，启动过程结束。

5 正常操作与维护

⑴ 打开吸气止回截止阀时应慢慢开启；

⑵ 观察并记录吸气压力、吸气温度、排气压力、排气温度、油压力、油温度、外压力比、内压力比等数据；

⑶ 如果由于某项安全保护动作自动停机，一定要在查明故障原因后方可开机，决不能随意采用改变调定值的方法再次开机；

⑷ 如果在气温较低的季节开机，应首先开油分离器上的电加热器（机组可自动做到），然后才能开机。

⑸ 正常油位：油分离器内的正常油位在上侧视油镜与下侧视油镜之间，每次开机前应保证这一点。开机后油位可能下降，但低到一定程度时，液位开关能给出信号，自动停机。操作者应经常注意油位是否适合，必要时给予补油。

⑹ 回油：运转过程中，油分离器内排气侧会产生油的积聚，需打开回油阀回油。回油过程中应调节阀门的开度，以回油镜中可见有流动且保持油气混合流为好。阀门开度太小可能使回油速度太慢，影响二段油分的效果。

停机一段时间以后，二级油分下侧会积聚很多润滑油。再次开机时可以适当开大该路阀门的开度，加速回油。当该段无明显油位后，再恢复正常的回油。

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⑺ 运转中加油：压缩机正常运转过程中，略微调节吸气止回截止阀，使吸气压力略低于大气压力。加一端接吸气过滤器上的加油阀，另一端插入油桶中，缓慢开启压缩机吸气过滤器上的加油阀，即可进行加油。加油速度必须较慢，不能过猛，以防损坏机器。加油时注意机器的声音变化，防止机器震动；

⑻ 压缩机可能出现倒转现象，这时应迅速关闭吸气截止阀； ⑼ 除通向大气的阀门外，气路及油路上的其余阀门均应打开。

6 停车程序

6.1 计划停车程序

⑴ 发出停机命令后，若能级不在零点，开启减载电磁阀，进行减载，减载5次或能级到达零点后，结束此步骤；

⑵ 停压缩机；

⑶ 若能级未到零点时，再进行6次减载；

⑷ 到达能级零点或6次减载之后，启动停油泵延时； ⑸ 停油泵延时时间到后，停油泵； ⑹ 进入停机延时状态，等待下次开机； ⑺ 现场关闭吸气止回截止阀、排气截止阀； ⑻ 切断电源。 6.2 事故停车程序

如发生意外事故需紧急停车时，可用紧急停车按钮把主机电源切断，迅速关闭吸气及排气截止阀，防止转子倒转。 6.3 停机期间保护措施

⑴ 如果在气温较低的季节长时间停机，应将油冷却器等用水设备中的存水放净，防止设备受冻损坏。

⑵ 如果长时间停机，应每周开动油泵10分钟，让润滑油遍布压缩机内部。 ⑶ 每周盘动一次联轴器，这将有助于避免轴承的剥蚀。

⑷ 如果停机超过3个月，除了上述措施外，还要每3个月开动机组一次，运转时间约30分钟。

7 事故处理及故障处理

7.1基本原则

7.1.1 事故的处理必须分秒必争，做到及时、果断、正确，不得耽误拖延。 7.1.2 立即通知车间主任、调度及有关部门。

7.1.3 发生事故应立即抢救，尽力减少事故的损失和伤害。 7.1.4发生事故应立即发出报警信号。

7.1.5如果有人伤亡或中毒应首先对受害人进行抢救，并通知医护部门及气体防护站。 7.1.6发生火灾、爆炸、触电、机械事故时，应立即切断电源，防止发生二次事故。 7.1.7 抢救受伤人员应首先抢救重伤人员。在医护人员未到之前不得停止对受伤害人的抢救。 7.1.8 进入有毒气体事故现场抢救应配戴齐全的防护用具。 7.2 急性中毒事故的处理

7.2.1 立即将中毒者抬离现场，放在空气新鲜温度适当的地方。

7.2.2 如果中毒者呼吸或心脏停止，应立即进行人工呼吸和人工心脏按压，未经医生确诊死

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亡，不得中断抢救工作。

7.2.3 在抢救人员之后应立即消除毒源，清除毒物，以免发生二次事故。 7.3 火灾爆炸的处理

7.3.1立即报警，通知消防部门及有关领导。

7.3.2 立即开动消防装置和利用消火栓，灭火器等灭火设备灭火。 7.3.3 立即切断电源和在火灾或爆炸区域内部可燃气体供给。 7.3.4 立即移开或切断火灾区域附近的易燃易爆物品。 7.4 故障及其消除办法

常见故障的表现及处理方法 序号 现 象 启动负荷过大或根本不能启动 原 因 滑阀未停到0位 1 压缩机内充满了润滑油或液冷剂 部分运动部件严重磨损或烧伤 电压不足 机组地脚螺栓未紧固 压缩机与电动机不同轴 2 机组发生不正常振动 因管道振动引起机组振动加剧 过量的液态制冷剂被吸入机体内 滑阀不能定位而且振动 吸气腔真空度过高 压缩机运转后自动停机 自动保护及自动控制元件调定值不能适应工况的要求 控制电路内部存在故障 过载 4 停机时压缩机反转 吸气及排气管路上的止回阀关闭不严 防倒转的旁通管路堵塞 滑阀的位置不合适或其他故障 吸气过滤器堵塞 喷油量不足，不能实现密封 排气压力远高于冷凝压力 高低压系统间泄漏 吸气管线阻力过大 吸气截止阀未全开 6 运转中机器发出不正常响声 转子齿槽内有杂物 止推轴承损坏 轴承磨损造成转子与机壳间的10

处 理 方 法 使滑阀停到0位 按转动方向盘动压缩机，排出积液或积油 拆卸检修及更换零部件 检查电网电压值 旋紧地脚螺栓 重新找正 加支撑点或改变支撑点 调整系统供液量 检查油活塞及增减载阀是否泄漏 开大吸气截止阀 检查各调定值是否合理，适当调整 检查电路，消除故障 检察原因并消除 检修，消除卡阻现象 检修旁路管路及电磁阀 检查指示器并调整位置，检修滑阀 拆下吸气过滤器的过滤网清洗 检查油路系统 检查排气系统管路及阀门，清除排气系统阻力 检查旁路系统 检查阀门（如吸气截止阀或止回阀） 打开 检修转子及吸气过滤器 更换轴承 更换轴承 3 机器不正常磨损，造成间隙过大 调整或更换零件 5 制冷能力不足 摩擦 滑阀偏斜 运动部件连接处松动 压缩比较大 7 排气温度或油温度过高 油温过高 吸入严重过热的气氨 喷油量不足 空气渗入制冷系统 吸入液氨 8 排气温度或油温度下降 滑阀动作太快 滑阀不灵或不动作 连续无负荷运转 排气压力异常低 手动阀开启过大 电磁阀动作不灵 10 路系统接头堵塞 手动阀关闭 油活塞卡住或漏油 吸气严重过热 11 压缩机机体温度过高 油压低于排气压力太多 压缩机轴封泄漏 旁通管路泄漏 摩擦部位严重磨损 压缩比过高 12 油粗过滤器脏堵 油精过滤器脏堵 轴封供油不足造成损坏 13 装配不良 O形圈损坏 动环与静环接触不良 回油过滤器脏堵 回脏堵 14 油消耗量大 油分离器效率下降 二级油分离器内积油过多，油位高 系统制冷剂不足，吸入气体过热度较高 调节阀及供液管堵塞 调节阀开度小 吸气管路绝热不良 压缩机吸入气体温度低于应有温度 系统液冷剂数量过多 调节阀开度大 11

检修滑阀导向块及导向柱 拆开机器检修，加强防松措施 降低排气压力和负荷 清除油冷却器传热面上的污垢 向蒸发系统供液 提高喷油量 排出空气，检查空气渗入部件 减少向蒸发系统的供液量 检查滑阀 降低冷凝器的冷凝能力、减小供水量 适当关闭进油截止阀 检修电磁阀 检修 打开进油截止阀 检修 降低吸气过热度 检修旁通管路及阀门 检修及更换零部件 降低排气压力及负荷 清洗油粗过滤芯 清洗油精过滤芯 检修 检修 更换新件 拆下重新研磨 清洗回油过滤器芯 清除回内的污物 更换油分离芯 放油、回油，控制油位 9 排气温度过高，油分离效率下降 降低油温 向系统内冲入制冷剂 检修及清理 加大供液量 检修绝热层，必要时更换绝热材料 停止后减少供液量 减小开度 15 压缩机吸入气体温度高于应有温度 16 17 冷凝压力过高 油位上升 回油速度低或不流动 冷却水量不足 冷凝器结垢 系统中不凝性气体含量过多 过量的制冷剂进入油内 油分离器出路堵塞 回油阀或回路堵塞堵塞 加大水量 清洗、除垢 放空气 提高油温，加速油内制冷剂蒸发 检修、清理 检修回油阀及回路 18 19 8 安全、工业、卫生、环保要求

8.1 安全要求

8.1.1 合成氨厂安全特点

合成氨厂是属于化工企业中甲类安全等级的企业，具有高温、高压、易燃、易爆、有毒、窒息性和腐蚀性等不安全因素。 8.1.2 氨制冷中的不安全因素

8.1.2.1 管道或设备泄漏，易引起操作人员中毒，发生火灾或爆炸。

8.1.2.2 易生成局部爆炸浓度的气体混合物，这种混合气体遇火即发生爆炸。 8.1.2.3 操作人员接触液氨或气氨时，易产生冻伤和化学灼伤。

8.1.2.4 当用电设备和电网发生故障或不遵守电气安全规程时，易发生电或火灾等事故。 8.1.2.5 操作机械设备时，不遵守规程易发生机构外伤。 8.1.2.6 管道内气液混合时，会发生水击，造成管道破裂。 8.1.3 氨制冷安全操作注意事项

8.1.3.1 要严格遵守正常的工艺条件及各项操作规程，不允许破坏正常的工艺条件。 8.1.3.2 保证信号、仪表检测、联琐系统的正常连续工作。

8.1.3.3 保证室内通风装置正常运行，以及危害成分的检查监控装置的正常运行。 8.1.3.4 生产人员在开、停车及异常停车时要制定出相应可行的操作规程。 8.1.3.5 要经常巡视机械、设备运转情况，发生异常时要及时处理。 8.1.3.6 要经常检查安全阀装置的工作状况。

8.1.3.7 在生产中到有危险地方处理时，要有申请报告经批准后方可进行。

8.1.3.8 在工作中，严禁用能产生火花的工具，使用照明灯要采用防爆式灯具。在潮湿场所及容器内必须用12伏以下的防爆型安全灯。

8.1.3.9 设备和管道在停车检修时，要加临时盲板。

8.1.3.10 设备检修时，应先用氮气进行吹扫置换有毒及可燃气体，再用空气置换，氧含量达到20％，经化验分析为安全时方可进行。

8.1.3.11 要防止氨的泄露，避免造成灼伤及冻伤。 8.1.3.12 所有电器设备都要进行可靠接地。 8.1.3.13 启动泵和压缩机必须按规程进行。

8.1.3.14 所有漏液应立即清除，一般用蒸汽或水清扫。

8.1.3.15 要严格控制明火，焊接动火，必须持有动火证。生产区域内严禁一切非生产性动火。

8.1.3.16 进入装置区前必须穿戴好个人防护用品（如安全帽、工作服等）。 8.1.3.17 装置区内的道路必须保持畅通，不得存放障碍物。

8.1.3.18 新工人及调动岗位的工人必须进行安全技术教育和操作规程学习，考试合格后方可上岗。

8.1.3.19 装置区内的地沟、坑、电缆地沟、地下管道阀门井等必须有盖板，未经许可不得

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擅自打开。

8.1.3.20 严格执行操作证制度，任何人没有操作证不能进行相应作业。

8.1.3.21 起重吊车、电动葫芦、手动葫芦在使用前必须进行检查，合格后方可使用。 8.1.3.22 在制定各项工作计划时，必须同时制定出相应的安全技术措施，保证安全生产。 8.1.3.23 装置区内禁止堆放易燃易爆及腐蚀性物品。 8.1.3.24 登高作业必须执行高空作业安全规程。 8.2 工业卫生要求

8.2.1 各种物料在空气中最高允许浓度

氨 30mg/m3 氢气 50mg/m3 氮气 5mg/m3 催化剂粉尘 4mg/m3 其它粉尘 10mg/m3 8.2.2 噪声

工作环境内的噪声不能超过85分贝。 8.3 环保要求

8.3.1 设备或管道检修时，应先将设备或管道内积存的液体排至贮槽内。 8.3.2 初期雨水要送生化处理装置。

8.3.3 压缩机用过的废油要集中起来，统一处理。

9 巡回检查

9.1 巡回检查要求

9.1.1 认真巡回检查，保证螺杆制冷压缩机组的稳定运行。

9.1.2 巡回检查中，通过听、看、嗅、摸及时发现问题，并积极处理，若处理不了，应及时报告班长。

9.1.3 正常生产时，现场人员对设备每小时检查一次，如有特殊情况则需要根据实际情况增加巡检次数。

9.1.4 在特殊情况下，应根据车间技术员、班长临时规定的步骤和要求进行巡检。 9.2 巡检路线 一、二级氨冷凝气氨分离螺杆压缩油分离器 经济器 贮氨器 卧式冷凝器 油泵 9.3 巡检内容：

9.3.1检查压缩机的振动、声音、电流及温度是否正常；

9.3.2检查螺杆压缩机的供油情况、油分离器的油位、喷油油压、喷油温度及油泵的运行情况；

9.3.3检查油过滤器的压差及各工艺参数是否正常； 9.3.4检查跑、冒、滴、漏情况；

9.3.5冬季要检查防冻情况，确保不发生冻堵现象。 9.3.6夏季要检查防汛、防雷情况，确保安全生产。

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油冷却器 10 冬季防冻要点

冬季运行主要考虑，如何防止由于周围的低温环境造成设备和管道发生冻胀，而使生产中断和调节装置失灵，为此要考虑到以下几点： 10.1在必要的地方安装上仪表的保温箱。 10.2弄清管线的死点，采取措施防止冻裂。 10.3利用保温材料加强装置保温。

10.4仔细检查设备运行情况，防止管道和设备内结冰，在有可能结冰地方采取措施。 10.5严防设备、管道泄露，一般在泄露处容易结冰，影响开车正常进行。

10.6当停车或事故时，只要整个装置还未安全被切断，水还没有完全从系统排出，就必须保证蒸汽的供给。

10.7有些没有伴热的管线，可能在停车时结冰，因此必须在停车后半小时排出所有的液体和水，但要注意有毒液体的排放。 10.8当装置开车加压时，一定要缓慢提压，第一小时可加压到0.25倍工作压力，以后每15mim增加0.25倍的工作压力，切不可加压太快。

11 检修

11.1 正常装配间隙

装配间隙 项 目 转子排气端面与排气端座 主轴颈与主轴承孔 主轴承外径与机体轴承孔 平衡活塞与平衡活塞套 滑阀与滑阀座孔 阴阳转子啮合线处 11.2 检修期限

螺杆压缩机组的检修期限和很多因素有关，如使用条件、日常维护、操作等等，不能作硬性规定，下表所列时间仅供使用单位检修参考。 检修项目及期限 项目 压缩机 电动机 联轴器 油分离器 大修 拆卸检修及换件，轴承加油 检查电动机与压缩机同轴度 清洗内部 更换油分滤芯 14

单位 JZG12.5 mm mm mm mm mm mm JZG16 JZG20 0.08～0.1 0.0325～0.0475 -0.009～0.013 0.036～0.05 0.0215～0.043 0.022～0.062 0.08～0.10 JZG25 平衡活塞套与机体孔 mm 检查内容 年度检验 期限 1年 3年 2年 1年 2年 4年 备注 见电动机维护使用说明书 油冷却器 油泵 粗油过滤器及回油过滤器 油精过滤器 吸气过滤器 滑阀 安全阀 排气截止阀 吸气止回截止阀 压力传感器 温度传感器 电气设备 自控系统 清除水垢、油污 试漏检验 清洗 更换滤芯 清洗 动作检查 校验 清洗 检修 校验 检验 动作检查 6个月 1年 6个月 6个月 视水质及污垢情况而定 首次开车不在此限，首次开车100~150h即应清洗 压差超过规定值即应更换、清洗 首次开车不在此限，首次开车100~150h即应清洗 参见说明书 参见说明书 参见说明书 参见说明书 3-6个月 1年 2年 2年 6个月 6个月 3个月 3个月 上述检修期限是指正常运转条件下的维修周期，这一位修周期不能视为机器运转的保鲜期，如运转中间发生事故，更不能受上述检修期限所约束。

压缩机进行年度检验的目的在于，如果发现滚动轴承、止推轴承、平衡活塞套、轴封出现严重磨损，应该及时更换，避免更大的损失，不能迁就。

压缩机运行3年需要大修，角接触推力球轴承必须更换。 11.3 压缩机的检修

如果压缩机必须进行检修时，检修过程中应注意以下几点： ⑴ 滑阀卸载到0位。

⑵ 转子部件上的零件有的外形相似，但不可混用，拆卸过程中应做好标记，分清阳转子与阴转子、吸气端与排气端。

⑶ 在重新装配时，更换损坏的O形圈、止动垫片、圆螺母。 ⑷ 不同轴承之间零部件不能更换。 ⑸ 更换新的O形圈时，一定要涂油。 11.3.1 拆卸前的准备工作

⑴ 切断电源。

⑵ 关闭排气截止阀、吸气管路截止阀，然后将及组减压。

⑶ 确认所有起吊设备（包括钢索、吊耳、吊环等）都安全可用。 ⑷ 准备一个洁净的场地进行维修工作。 11.3.2 拆卸

⑴ 从压缩机组上拆下联轴器防护罩、吸气过滤器、吸气止回阀、、联轴器、压缩机地脚螺栓之后，将压缩机吊运到维修工作场地。

⑵ 拆下能量指能级指示器外罩、电气元件，在油缸下放油槽。 ⑶ 取下定位销后，平行取下吸气端座，取出油活塞。 ⑷ 取下定位销后，拆下吸气端座。

⑸ 拆下轴封盖，取出轴封静环、动环组。 ⑹ 取出定位销后，拆下排气端盖。

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⑺ 松开圆螺母，拆下止推轴承，特别注意做好装配记号。

⑻ 取出主动转子，利用专用吊环螺丝，将主动转子轻轻地平衡地取出，这时从动转子是附着转动的，需转动主转子。

⑼ 利用吊环螺丝取出从动转子。 ⑽ 取出定位销后，拆下排气端座。 ⑾ 取出滑阀。 11.3.3 检查

⑴ 凡属不太严重的磨损及拉毛现象，均可由钳工拥油石墨光，也可在机床上磨光。如在机床上磨光时，必须工作的位置校正正确，否则会造成工件报废的损失。

⑵ 转子轴颈表面及轴封部件表面不得有任何锈蚀、裂纹等缺陷，主轴颈表面经磨光加工后应仔细测出其尺寸，以便据此尺寸修理主轴承。

主轴承如磨损严重，超过了与轴配合的间隙限度，应更换。如果重新在主轴承上浇铸轴承合金，则必须保证内表面与主轴承孔的同轴度。

止推轴承损坏或游隙增大，必须更换新件。 垫片及O形圈如损坏必须更换新件。

将机体两端棉、吸排气端平面上原有的密封胶清洗干净。 11.3.4 装配

装配应在对每个零件进行检查，并对损坏零部件进行修理及更换后进行，装配时一定要注意拆卸时记下的装配为知记号，切不可将位置搞错。

⑴ 将所有零件清洗干净，并以压缩空气吹干。 ⑵ 将所需使用的工具准备齐全，清洗干净。

⑶ 将各主轴承按原位装入吸排气端座轴承孔内，并测量轴承内径，使内径符合与转子轴颈配合的间隙要求。

⑷ 在吸气端座与机体贴合的平面上涂密封胶。涂密封胶是应注意涂抹均匀。 ⑸ 将吸气端座放在集体吸入端，压入定位销后，以螺栓固定。

⑹ 装滑阀及其导向拖板，导向拖板先以定位销定为后方可用螺栓将其固定。

⑺ 吸入端主轴承空、机体内孔土与正常开车时相同牌号的冷冻油后装入阳转子及阴转子，其中后装入的转子需慢慢旋入，不可强制向机体内压入。两转子的端面应紧靠吸气端座。这是测转子排气端面与排气端座间的尺寸值，应符合表8规定。

⑻ 在排气端座与机体贴合的平面上涂密封胶，注意涂抹均匀。

⑼ 将排气端座放在机体排出端，以定位销定位后，以螺栓固定。在装排气端座时注意主轴承内孔。切勿擦伤株洲城。

⑽ 放入调整垫片、止推轴承，并以圆螺母将止推轴承内座圈坚固在转子轴颈上，要注意止推轴承方向。

⑾ 装上轴承压圈。

装好后应按实际运转方向轻轻盘动主动转子，转动应灵活。如排气端间隙不合理，则应改变调整垫片厚度。

⑿ 将排气端盖装上定位销后，以螺栓固定。

⒀ 装入轴封动环等件，在动环磨擦面上图冷冻油。 ⒁ 装轴封盖及静环。 ⒂ 装油活塞、吸气端盖。

⒃ 装能量指示器，注意指针与滑阀位置相对应。

⒄ 将装好的压缩机吊入机组，并与电动机找正，证明同轴后安装联轴器。 11.3.5检修后试运转

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检修后压缩机需经过试运转，试运转正常后方可投入正式运转。空载试运转，在试运转中调整各部件的安装状况。试运转内容包括：

⑴ 机组试漏。 ⑵ 油泵油压试验。 ⑶ 滑阀动作试验。

⑷ 在装联轴器之前检查电动机转向，连接联轴器后盘车应轻松无卡阻。⑴ ⑸ 滑阀调在0位，启动压缩机，注意检查振动、油温、油压、噪声等情况。 ⑹ 滑阀调在0位停机，停机后盘动压缩机应轻松。 ⑺ 真空试验，应能达到绝对压力在5.332kpa一下。 11.4压缩机检修后更换润滑油

压缩机在试运转后、正式运转前，应将机组内的润滑油全部更换，或放出后经滤清处理再次利用。 11.4.1 放油

放油阀位于油分离器上与油冷却器之间，放油时一端接在阀门上，另一端插入油桶中，使机组内压力稍高于大气压，慢慢开启放油阀，使油流入油桶中。 11.4.2 加油

机组加油可以采用外部油泵加油、利用机组本身油泵加油和真空加油三种方法。 真空加油：压缩机正常运转时，略微调节吸气截止阀，使吸气压力略低于大气压力。缓慢开启压缩机吸气过滤上的加油阀，加油时注意机器的声音变化，防止机器振动。

利用机组本身油泵加油的方法参见4.2.4说明，是在初次开机前使用的方法。 外部油泵加油：用高与排气压力的油压加油。可在由分离器或油冷却器的外部接口上进行。

12 附有关图表

12.1 带控制点的工艺流程图 12.2 物料及热量平衡

物料平衡数据表 物料名称 组分 NH3 流量 操作温度 操作压力 密度 粘度 热容 导热系数 分子量 17.03 kg/h ℃ MPaG kg/m Pa·s kJ/kg·℃ W/m·℃ 3冷冻液氨 mol% 100 15520 40.0 1.6 17.03 578.0 1.13×10 5.27 0.41 一级氨冷器气氨出口 mol% -4一级氨冷液氨进口 新鲜气氨冷液氨进口 mol% 100 14420 25.7 1.55 17.03 604.0 1.33×10 4.95 0.45 二级氨冷器气氨出口 mol% 17

-4mol% 100 1100 25.7 1.55 17.03 604.0 1.33×10 4.95 0.45 新鲜气氨冷器气氨出口 mol% -4平均分子量 物料平衡数据表 物料名称 组分

分子量 NH3 流量 操作温度 操作压力 密度 粘度 热容 导热系数 17.03 kg/h ℃ MPa G kg/m Pa·s kJ/kg·℃ W/m·℃ 3100 7120 3.5 0.38 17.03 3.72 9.4×10 2.16 0.02 -6100 7300 -17.0 0.11 17.03 1.70 8.80×10 2.06 0.02 -6100 1100 3.5 0.38 17.03 3.72 9.4×10 2.16 0.02 -6平均分子量 12.3 工艺参数一览表（含联锁说明及报警设定值一览表） 12.4 分析项目及频率一览表

12.5 设备一览表（含名称、代号、规格、性能等）

设备数据一览表 序号 设备位号 设备名称及技术规格 一级氨冷螺杆压缩机组 操作介质：氨 入口温度：平均5.5℃ 入口压力：0.38MPa（G） 排出压力：1.62 MPa（G） 二级氨冷螺杆压缩机组 操作介质：氨 入口温度：平均-15℃ 入口压力：0.11MPa（G） 排出压力：1.62 MPa（G） 一级氨冷气液分离器 3Φ1400×3404 立式V=4.4m 设计温度43℃ 设计压力1.6MPa 操作介质：中度危害液化气体 二级氨冷气液分离器 3Φ2000×4025 立式V=10m 设计温度43℃ 设计压力1.6MPa 操作介质：中度危害液化气体 稀油站 卧式 流量16-25L/min 最高额定压力0.6MPa 氨冷凝贮液模块 卧式冷凝器 换热面积448m 管程 壳程 设计温度： 50℃ 150℃ 设计压力： 1.0MPa 2.1MPa 操作介质： 水 R717 18

2图号或型号 数量 1 J63301 JZVLGA268DF 1 2 J63302 JZVLGA324T 1 3 F63301 AF-250B 1 4 F63302 AF-350B 1 5 F63303 1 6 F63304A/B LNMA3500-400 2 WNA3500 2 螺杆式制冷压缩机组 型号 润滑油牌号 润滑油加入量 噪音 振动 贮氨器 集油器 空气分离器 紧急泄氨器 长 单位 kg dB(A) µm mm mm mm kg kg mm mm m/h r/min r/min V Hz kW L/min kW r/min m/h MPa 19

33ZA-8 JY500 KF-50 XA-100 JZVLGA268DF91 N46 ~800 <98 ≦25 ~5115 ~2020 ~2820 ~11900 ~13000 DN200 DN150 VLGA268D 2400 1.4 2960 面对压缩机轴伸端为顺时针 10~100%无级调节 2.5~5.0无级调节 2960 6000 50 560 YB112M-6 80 2.2 960 水 >74 <0.07 2 2 2 2 机组主要技术数据 机组外形尺寸 宽 高 机组净重量 运行重量 吸气阀管径 螺杆式压缩机 排气阀管径 型号 理论排气量 长径比 额定转速 压缩机转向 制冷量调节范围 内容积比调节范围 额定转速 主电额定电压 动频率 机 额定功率 电动机型号 油流量 泵 电动机功率 额定转速 油冷却冷却介质 冷却介质流量 冷却介质侧阻力

器 冷却介质进口管径 冷却介质出口管径 12.6 润滑油脂一览表 12.7 安全阀一览表 序号 1 2 3 4 5 6 7 位号 SV SV SV SV SV SV63204 SV63205 DN100 DN100 安装 位置 气氨分离器a/b 油分离器a/b 卧式冷凝器a/b 贮氨器a/b 集油器a/b 一级氨冷凝器 二级氨冷凝器 流体 介质 气氨 气氨 气氨 气氨 气氨 气氨 气氨 起跳压力MPa 初始背压MPa 操作温度℃ 尺寸 12.8 调节阀及其他控制阀一览表 12.9 盲板一览表

12.10 液氨饱和蒸汽温度与压力平衡表 液氨的饱和蒸汽压（压力为绝压） 温度℃ -40 -38 -36 -34 -32 -30 -28 -26 -24 -22 -20 -18 -16 -14 -12 蒸汽压kpa 71.77 79.79 88.54 98.04 108.37 119.55 131. 144.70 158.79 173.93 190.23 207.71 226.45 246.50 267.93 温度℃ -8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 蒸汽压kpa 315.24 341.23 368.87 398.24 429.42 462.45 497.40 534.49 573.60 614. 658.46 704.41 752.74 803.61 857.06 20

温度℃ 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50 52 蒸汽压kpa 972.11 1033.90 1098.70 1166.50 1237.40 1311.40 13.00 1469.90 1554.20 12.40 1734.00 1829.50 1929.00 2032.50 2140.10 -10 290.83 22 913.19 54 2251.80 12.11 主要设备结构简图

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