铝镁合金管道安装方案

目 录

1编制说明 ...................................................................................................................................... 1 2编制依据 ...................................................................................................................................... 1 3工程概况 ...................................................................................................................................... 1 4工程特点 ...................................................................................................................................... 1 5施工程序 ...................................................................................................................................... 1 6图纸会审和技术交底 .................................................................................................................. 2 7施工前准备 .................................................................................................................................. 3 8焊接材料验收 .............................................................................................................................. 4 9板式冷箱内管道的焊接 .............................................................................................................. 9 10管道焊后的焊缝检验 .............................................................................................................. 13 11清洗脱脂 .................................................................................................................................. 14 12安装前条件准备 ...................................................................................................................... 15 13板式冷箱管道安装 .................................................................................................................. 15 14副冷箱内支架的焊接与安装 .................................................................................................. 17 15工期、资源计划 ...................................................................................................................... 18 16质量保证措施 .......................................................................................................................... 20 17HSE管理、环境和职业健康安全保证措施 .......................................................................... 22 18JHA分析及SCL记录 ............................................................................................................ 28

1编制说明

本方案适用于XXXX副冷箱板式换热器铝镁管道的安装工程。 2编制依据

《空分制氧设备安装工程施工与质量验收规范》 GB50677-2011 《石油化工安装工程施工质量验收统一标准》 SH3508-2011 《工业金属管道工程施工规范》 GB50235-2010 《铝制空气分离设备安装焊接技术规范》 JB/T6895-2006 《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》 GB50274-2010 《氧气及相关气体安全技术规程》 GB16912-2008 《特种设备焊接操作人员考核细则》 TSGZ6002-2010 《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》 GB50236-2011 《石油化工建设工程施工安全技术规范》 GB50484-2008 法液空公司有关空分装置管道安装技术规范要求 Appendix E-1 工程相关的设计技术文件 3工程概况

，单套装置副冷箱铝镁合金管道主要材质为5083，铝镁合金材质的管道延长米约为380米，其焊接总量达9000吋径左右，板式冷箱含12台低压板式、6台高压板式及1台过冷器。

由于本工程采用的是法液空技术，冷箱内管道安装过程中需要接受法液空公司现场技术人员的指导，其管道安装标准执行法液空公司相关技术管理规定。 4工程特点

4.1冷箱内工艺管道洁净度要求高，施工时应对管道进行脱脂，脱脂合格的管道应对管口进行密封等保护措施。

4.2由于铝管材质特殊，焊接难度大，施工前应对焊工进行焊接前的交底。 4.3介质种类多，且大部分是低温管线，管道的焊接安装要求高。

4.4冷箱内管道布局紧凑，安装空间狭小、工艺要求较多、施工难度大、交叉作业多，需要合理安排作业程序，减少交叉作业。

4.5管子切割下料需用专用工具，如硬质合金切割刀具、铣刀、曲线锯、平锉、半圆锉等。 5施工程序

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图纸会审交底 施工准备材料检验 下料切割 组对焊接 焊缝返修 不合格 合格 预制管段验收 封口存放 脱脂处理 无损检测 预制 运输吊装

组对焊接 无损检测 合格 不合格 安装 支架安装 设备、阀门安装交接 焊缝返修 交工 强度、气密试验 6图纸会审和技术交底

6.1熟悉图纸和设备资料，参加由设计单位或厂家组织的图纸会审。

管道责任工程师和工长并向施工人员传授管道安装方法，让每一位施工人员熟悉ALHZ标准、流程图、单线图、材料表、记录表格。 6.2单线图

6.2.1ALHZ单线图中包含了管线号、安装位置、管道走向、坡度、支架位置、支管、仪表接点、拍片比例、试验压力、管段和焊口编号等信息。

6.2.2单线图中有关材料的具体选用应该按照每张单线图对应的材料表选择。

6.2.3部分单线图中含有些特殊图例和说明，属于管道安装中应特别注意的地方，施工中应严格遵守。 6.2.3.1材料表

a)单线图与材料表对应，一张单线图若干张材料表。 b)每个分区均有本区的材料汇总。

c)每件材料均含有ID号，施工中应对号入座，材料表中材料制造标准较多，施工前应熟悉标准要求。

d)部分材料由多部件组成，在现场组装时应仔细按照ALHZ标准图装配，比如支架的组装。

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7施工前准备

7.1冷箱内设备已就位、找正、找平，各个设备管口方位已核对无误。阀门进出口方位是正确的，且尺寸、规格与工艺图纸一致。

7.2图纸会审完毕，施工图纸、安装规范、执行标准等资料齐全。

7.3管道施工开始前，施工人员熟悉图纸内容及安装要求，应由技术员对施工人员进行技术交底，技术交底主要应包括以下内容：工程概况及特点、工程内容及工作量、施工工艺及关键技术、质量标准、工序交接要求、施工过程控制点及检、试验要求、施工安全措施、工程施工记录及要求等。管道的材料、配件已到货并通过验收，施工的工器具及相关材料已备齐，并且具备使用条件，施工用的水、电、路满足现场连续施工的要求。

7.4特殊工种的人员应持有效证件上岗，按照业主要求，焊接施工人员应经过焊工考试中心培训和技能测试，并获得相应《特种设备焊接操作人员考核细则》TSGZ6002-2010的考试合格证书的资格认定。焊接施工人员及专业工程师均应熟悉图纸关于焊接技术要求和国家标准规范。 7.5材料验收

7.5.1管子、管件、焊丝必须具有制造厂的合格证和材质质量证明书。

7.5.2管子、管件在使用前应进行外观检查，要求其表面无裂纹、缩孔、夹渣、折迭等缺陷，不得有超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷，螺纹密封面良好，并应有材料标记。 7.5.3法兰及法兰盖的密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，凹凸面法兰应能自然嵌合，凸面高度不得低于凹槽的深度。

7.5.4 PTFE、复合纤维等非金属垫片应质地柔韧无老化变质分层现象表面应无折损、皱纹。 7.6材料存放

7.6.1材料存放不受油脂污染。

7.6.2存放条件：平稳，干燥，码放高度适当，存放在受热区域。 7.6.3易受外界温度应影响的灵敏仪表材料应存放在受热区域。

7.6.4铝质，不锈钢质材料要与碳钢材料分离放置，铜质材料也应分开放置。

7.6.5铝镁合金管道焊接采用ER5183焊丝，焊接方法采用GTAW，对于焊接材料的检验、存放、使用，按ALHZ铝镁合金焊接规定执行。 7.7材料发放

7.7.1根据材料单发放,发放的材料建立领料台帐，明确领料责任人。 7.7.2专人负责登记汇总材料出入，缺损，遗失等情况。

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8焊接材料验收

8.1焊接材料必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证的产品不得使用。产品在使用前，应审查质量证明书，若对质量证明书中的特性数据持有异议，应进行必要的分析检验。

8.2所有的焊接材料不得有锈蚀现象，破损的焊材严禁入库。 8.3材料应符合图样和技术文件要求。

8.4对于焊接材料应按照相应的材料标准进行检验，检验结果必须符合相关的标准，对于不符合标准的焊接材料，应判定为不合格，不得用于焊接。 8.5焊材库管理

8.5.1焊材库由项目部负责建立和管理，焊材统一进入项目焊材库存放。

8.5.2焊材应按种类、牌号、规格、入库时间分类堆放，应有明确标志，避免混乱。 8.5.3焊材库管理人员填好《焊接材料发放单》，以作统计用。

8.5.4焊材库管理人员应按期统计焊材的消耗量和库存量，结果交焊接技术人员，以掌握焊材消耗和库存的情况。

8.5.5焊材法液空配套供应，现场须设立焊材库，有专人保管，清理。严格发放手续，正确选用焊材，见下表：

母 材 5083 焊 丝 5183 SALMg4.5Mn 焊 条 / 焊接工艺评定编号 焊接方法 GTAW 8.6焊接环境规定

8.6.1焊接环境要求铝合金在焊接过程中极易产生气孔等缺陷，因此施焊环境应符合下列规定：

8.6.1.1焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。 8.6.1.2钨极氩弧焊焊接时的风速不应超过2m／s，或超过规定应有防风措施。

8.6.1.3铝及铝合金焊接时焊接电弧lm范围内的相对湿度不得大于80%，当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不能焊接。 8.6.1.4施焊环境温度应当大于等于5℃。

8.6.1.5在管道焊接时应当注意保护，防止穿堂风。 8.7焊件坡口制备应符合下列规定：

8.7.1坡口形式和尺寸应符合法液空规定，当无规定时，应符合国家标准GB50236-2011附录C.0.2的规定。

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管道组对内壁错边量

管道材质 不锈钢 铝及铝合金 壁厚≤5mm 内壁错边量 不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm 不大于0.5mm 壁厚＞5mm 不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm 8.7.2坡口加工应采用机械方法，切割后的坡口表面应进行清理，并应达到平整光滑、无毛刺和飞边。

8.7.3固定口焊接时，焊接接地线应尽量靠近焊接件，避免击穿电子原件及设备。 8.7.3.1 焊件组对应符合下列规定：

a)焊接定位焊缝时，应采用与正式焊接相同的焊丝和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。 b)设备、容器定位焊缝的长度、间距和高度宜符合表1规定，管道定位焊缝尺寸应符合表2的规定；

表1 设备、容器定位焊尺寸 单位：(mm)

板 厚 1-3 2-8 8-14 ＞14 间 距 20-60 60-180 180-250 250-350 焊缝高度 1-3 3-4 3-6 4-6 长 度 纵 缝 5-15 15-25 20-30 30-50 环缝 10-20 20-30 30-40 40-70 表2 管道定位焊缝尺寸 单位：(mm) 公称直径 ≤50 ＞50-150 ＞150-200 位置与数量 对称2点 均布2-3点 均布3-4点 根据焊件厚度确定 焊缝高度 长度 5-10 5-10 10-20 8.7.4正式焊接前应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时，应及时处理。定位焊缝表面的氧化膜应清理干净，并应将其两端修整成缓坡形。

8.7.5拆除定位板时，不应损伤母材，应将拆除后所残留的焊疤打磨至与母材表面齐平。 8.7.6焊缝背面加永久性垫板时，垫板材质应符合设计规定。当设计无规定时，垫板材质应与母材相同，垫板上应开有容纳焊缝根部的沟槽。当焊缝背面需加临时垫板时，垫板应采用对焊缝质量无不良影响的材质。

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8.7.7管道的对接焊缝内壁应齐平，内壁错边量应符合下列规定： 8.7.7.1当壁厚δ小于等于5mm时，内壁错边量不应大于0.5mm。

8.7.7.2当壁厚δ大于5mm时，内壁错边量不应大于0.1δ且不应大于2mm。 8.8坡口加工及焊口组对

8.8.1管道切割、坡口加工一律采用机械方法；法液空提供的管材、管件已脱脂好，现场预制后需用70℃-80℃温水冲洗干净。

8.8.2清洗好的焊件不得有水迹、碱迹，或被沾污。清洗后应妥善保护，管口及时密封。 8.8.3在制作管道坡口时，为了避免金属屑残留在管内，对产品造成不利影响。制作立向/斜向管道上坡口时，先用洁净的不掉屑的布将海绵包裹住塞堵管口，待坡口加工完成后，再用“吸尘器”将金属屑吸走，最后慢慢将海绵取出；当制作立向/斜向管道下坡口或水平管道坡口时，可不做特殊保护，只需让金属屑自由落地即可。 8.9焊前预热

采用手工钨极氩弧焊时，如焊接厚度大于15mm时，预热温度一般不应超过150℃；焊接厚度不大于15mm时一般可不预热。焊接过程中的层间温度应尽可能低，一般不超过150℃。

8.10坡口形式和尺寸应符合相关规范的要求。 坡口形式见下图:

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8.10.1不同壁厚管道对接时应符合法液空规定和相关规范的要求。形式见下图：

图A:不同内径无衬环焊接

图B:不同内径带衬环焊接

图C:不同外径的调整，壁厚差大于2mm

图D:内外径都不同的调整，无衬环焊接，若直径(大)-直径(小)/2≤2mm

图E:内径都不同带衬环焊接若直径(大)-直径(小)/2>2mm

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9板式冷箱内管道的焊接

9.1在施焊前，将各区域的设备，管道画出焊缝单线图，并在图上标出焊缝的编号，并做好记录。 9.2焊口标注

9.3下料切割、组对焊接：

9.3.1按照单线图材料表和用料单选择正确的材料。 9.3.2按照单线图的尺寸正确地下料。

9.3.3所有的挖眼三通、制作弯头、管嘴、仪表接头等均在预制厂内制作，现场安装。 9.3.4按照要求对管道进行组对和焊接。 9.3.5对完成组对焊接的管道进行编号标识。

9.3.6及时委托无损检测单位对已预制完的焊口进行检测，无损检测比例按ALHZ单线图，并符合JB/T4730-2005标准。 9.4.1 焊前清理应符合下列规定：

9.4.1.1施焊前应对焊件坡口、垫板及焊丝进行清理。清理范围为坡口两侧不应小于50mm。坡口及其附近的表面可用锉削、刮削、铣削或用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。

9.4.1.2铝合金焊丝应采用化学方法去除氧化膜。可用5%一10%的NaOH溶液，在温度为70℃下浸泡30-60s，然后水洗，再用15％左右的HN03在常温下浸泡2min，然后用温水洗净，并使其干燥。

9.4.1.3清理好的焊件和焊丝不得有水迹、碱迹，或被沾污。

9.4.1由于铝是银白色的轻金属，具有良好的塑性、较高的导电性和导热性，同时还具有抗氧化和抗介质腐蚀的能力。铝比钢的比热大两倍，导热性能约大三倍，即升高同样的温度需要的热量较多，而散失热量较快。铝极易氧化产生难熔的三氧化二铝薄膜，在焊缝中

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容易产生夹杂物，从而破坏金属的连续性和均匀性，降低机械性能和耐蚀性。因此，铝合金管道焊接与其他材质相比，具有特殊性和难控制性，焊接操作非常难于掌握。 9.4.2为保证焊接质量，焊接铝合金的焊工均须经过严格的技术培训，考试合格后，发上岗证书，并严格按焊接工艺规程持证上岗操作。铝合金焊接设备采用交流钨极手工氩弧焊机，在使用前，对焊接设备进行全面检查和调试，保证水、气无漏、无阻，电流稳定及高频引弧正常，氩气纯度必须不低于99.99%。焊接环境的湿度不超过80%，并应有防雨、防风措施。

9.4.3清洁的焊丝和接口是保证焊缝质量的前提。接口边缘一般用电动刮刀将接口两侧各20毫米内的氧化膜除去，清理后不得再接触脏物，并尽可能当天焊完；如隔天焊接再用不锈钢刷除去新的氧化膜。

9.4.4氩弧焊是焊接铝合金较完善的焊接方法，氩弧焊可利用氩离子的阴极破碎作用，有效地去除熔池表面的氧化铝薄膜，焊接时无熔渣，不会产生焊后残渣对接头的腐蚀，氩气流对焊接区域有冲刷、保护作用，使焊接接头冷却加快，从而改善了接头的组织和性能。 9.5铝合金管道焊接工艺：

9.5.1引弧时不允许钨棒与工件接触引弧，不得在母材或焊缝区直接进行，应将钨极在引弧板上燃烧炽热后，再到焊缝处引弧。因为冷的钨棒极易引起爆破喷屋造成熔池夹钨，影响焊缝质量。

9.5.2熄弧操作正确与否直接影响焊缝质量和成型美观。因此，要求熄弧时应将弧坑填满，缩小熔池，避免产生缩孔，终点的结合处应焊过20～30毫米。

9.5.3送丝操作、焊丝的添加和焊枪的运行动作应配合好，焊口表面尚未达到熔化温度时，焊丝的末端不应处于电弧区的氩气保护层内。待熔池加热到一定的温度，处于流动状时，立即将焊丝送入熔池。熔池宜小些、送丝速度可快些，尤其是不加衬圈的焊口。在局部有间隙时，则送丝速度要更快些，连续推送，否则易造成烧穿。

9.5.4在定位焊和开始焊接时，必须保证不烧焦或烧熔不锈钢垫环，否则X光检查通不过。因此在引弧时不得直接指向垫环，应偏向一侧或者对准放入焊缝间隙的焊丝。形成熔池后，就可避免垫环烧穿。

9.5.5对于单面焊的第一遍焊道必须保证焊透，透过均匀。焊工操作可观察熔池的大小和塌落情况来判断是否焊透；并在适当时向熔池送入焊丝，然后慢慢移动焊枪，遇到有定位焊之处，可适当拉长电弧、放慢速度，以保证焊透。

9.5.6铝的特点导热快，焊接时需要的热量较大，一般固定焊口底部的起焊点易产生未焊

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透的现象。操作时稍拉长电弧做预热动作，待熔池加热到一定温度后，再加焊丝，后半圈的起点应盖过前半圈；起点20～30 毫米长的焊缝终点同样焊过头20～30毫米。 9.5.7焊工操作时应使焊枪、焊丝、焊口三者处于正确的空间位置。 9.5.8搭铁线应牢固夹在工件上，不得松动，引起电弧，擦伤工件表面。

9.6根据铝合金的特点以及现场焊接过程中可能遇到的情况，应采取以下工艺措施防止缺陷的发生：

9.6.1铝镁合金管道不允许用磨光机打磨坡口，以免磨光片颗粒污染打磨面，应使用铣刀进行切削。

9.6.2使用的氩气纯度必须99.99％，气管保证不漏气，长度应≤30m。

9.6.3焊接场地必须有防风措施，不受粉尘、风沙、雨雪侵蚀，尽可能采用转动焊。 9.6.4焊接前应对焊件表面进行清理，表面应保持干燥，无特殊要求时，可不预热。 9.6.5严禁在焊缝区域内直接引弧，采用引弧板。不锈钢垫环，不准划伤或熔化，一旦熔化，必须清除熔化部分重新补焊。

9.6.6引弧宜在引弧板上进行，纵向焊缝宜在熄弧板上熄弧,引弧板和熄弧板的材料应与母材相同。

9.6.7焊接前应在试板上试焊，当确定无气孔后再进行正式焊接。

9.6.8手工钨极氩弧焊的焊丝端部不应离开氩气保护区，焊丝与焊缝表面夹角宜为15°，焊枪与焊缝表面的夹角宜为75°～80°，宜采用左焊法。 9.6.9引弧前要先打开氩气，收弧时先断弧，后关氩气。

9.6.10多层焊时，层间温度要冷却，且不应高于150℃，层间的氧化铝等杂物应采用机械方法清理干净。

9.6.11当钨极氩弧焊的钨极前端出现污染或形状不规则时，应及时进行修正或更换钨极，当焊缝出现触钨现象时，应将钨极，焊丝，熔池处理干净后方可继续进行施焊。 9.6.12手工钨极氩弧焊应采用交流电源。

9.6.13宜采用大电流快速施焊法，焊丝的横向摆动不宜超过其直径的3倍。

9.6.14焊接定位焊缝时，应采用与正式焊接相同的焊丝和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。 9.6.15正式焊接前应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时，应及时处理。定位焊缝表面的氧化膜应清理干净。

9.6.16焊接前焊件表面应保持干燥，如发现坡口表面有水迹应预热至50℃。

9.6.17作垫环用的不锈钢表面必须清洁且无划（碰）伤。不锈钢带应采用直流氩弧焊，槽

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形铝的接口采用交流氩弧焊焊后磨光。

9.6.18在现场设备管道安装完成后，若因为设计修改或返修原因，使得已安装的管道必需进行切割，修整、重焊的管段，在切割时应当对割后铝屑作进一步处理，防止铝屑由于飞溅进入铝管内部，对焊接或以后的正常运行带来不良影响，可根据实际情况制定临时的防止措施。（如：尽量采用从上而下配管；返修铣口时，在管道内先塞入洁净海绵，修磨合格后取出海绵；切割后及时使用＂吸尘器＂将铝屑吸走；受到油脂污染的管口全部脱脂）。 9.6.19铝合金手工钨极氩弧焊焊接工艺参数见下表：

手工钨极氩弧焊工艺参数

厚度(mm) 焊接层数 1-3 4-8 8-12 1 2-3 3-4 焊丝直径 钨报直径 喷嘴直径 焊接电流 (mm) (mm) (mm) (A) 1.6-3.0 3.0-5.0 4.0-6.0 1.6-3.2 2.4-5.0 4.0-6.4 8-12 10-14 12-16 80-140 140-320 240-360 氩气流量 (L／min) 8-12 10-16 14-20 9.7高/低板式换热器钢铝接头焊接要求

9.7.1钢铝接头属特种焊接，焊接时应严格执行法液空技术要求进行。

9.7.2钢铝接头开箱检验时，除常规外观检验外，要着重注意铝接头部分温度带是否有缺陷、粘贴是否牢固等。

9.7.3每个钢铝接头焊接前需由我方人员通知法液空现场人员进行确认，并对焊接温度带进行影像留存。焊接完成后再由各方参检确认。

9.7.4焊接时先焊接铝侧，后焊接不锈钢侧。对铝合金端头焊接时要做好降温措施，钢铝接头的中心部位用一块湿布裹住，焊接过程中对湿布浇水，以限制温度升高。在查看温度色带的同时，利用红外线温度仪进行过程温度检测（一般120度以内），焊接时温度绝对不能超过双金属接头携带的自粘式温度计所显示的最高温度。现场如发现有标签变黑的情况要及时向现场专业工程师或质检员汇报，不得做任何隐瞒。

9.7.5焊件应采用下列防止变形措施：

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9.7.5.1焊接顺序应对称进行，当从中心向外进行焊接时，具有大收缩量的焊缝宜先施焊，整条焊道应连续焊完。

9.7.5.2不等厚对接焊件焊接时，应采取加强拘束措施，防止对应于焊缝中心线的应力不均匀。

9.7.5.3焊件宜进行刚性固定或采取反变形方法，并应留有收缩余量。 10管道焊后的焊缝检验

10.1所有焊缝焊后均应进行外观检查。

10.2铝管道内加衬圈的焊接，若衬圈被击穿，视为焊接不合格。

10.3焊缝外观检验合格后方可进行无损探伤，所有冷箱内管道RT探伤要求100%。 10.4转动焊口射线探伤不合格不得进入冷箱组焊。 10.5射线照相的焊缝其评片应符合JB/T4730-2005标准。

10.6进行局部射线检查时应选择T字焊缝（纵、环焊缝交叉处）、横焊、仰焊及其他焊接位置中难以保证质量的部位、熄弧坑及有缺陷疑义的部位。

10.7局部射线检查的焊缝经照相发现有未焊透、链状气孔、未熔合、连续性夹钨或裂纹等缺陷，则该焊缝照相长度应增加一倍；存在单个或局部分布的气孔、夹钨、夹杂等缺陷时可以不扩大照相范围。

10.8焊缝必须保证焊透，不得有夹渣、裂纹、气孔、弧坑等，管内必须平滑，无锐边、毛刺及焊瘤。由质检员检查其外观合格后委托探伤工进行射线探伤，探伤时间应在焊后12小时后，对不合格焊缝按10.11返修规定进行返修。

10.9焊缝外观检查应符合规范、法液空的技术要求，射线检验应符合法液空要求或JB/T4730-2005标准要求；底片必须有“有效标记”，不得漏检。

10.10冷箱内管道无损检测比例和质量标准要求符合法液空技术要求或相关规定执行。 10.11返修规定

10.11.1当焊接接头有超标缺陷时必须进行返修，并应遵守下列规定： 10.11.1.1焊缝返修工艺，应严格按照焊接作业指导书的要求进行。

10.11.1.2返修焊缝，对焊缝缺陷处进行清理，使用磨光机打磨时，使砂轮片与焊缝平行，尽量不要将面积扩大，避免磨削过多，只需将缺陷处打磨掉即可，不可将焊道磨穿；焊缝厚度不低于最小厚度时， 表面打磨平整圆滑即可；若焊缝厚度小于最小厚度，则进行焊缝修补。

10.11.1.3经无损检验需返修挖补的焊缝，按原施焊工艺要求立即进行返修。

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10.11.1.4对不合格的焊接接头应查明原因，采取对策，并对缺陷进行消除，确认缺陷消除后方可返修。

10.11.1.5返修应由持有相应合格项目的焊工担任。

10.11.1.6焊缝返修完毕后按照原检查程序进行外观检查和无损检测。 10.11.1.7外观质量标准见表

10.11.1.8铝镁合金因嵌入环式不锈钢垫环熔化而引起的不合格焊缝的返修要求： 1）一条环焊缝垫环有多处熔化，该焊缝应锯开后重焊。

2）一条环焊缝垫环仅有局部熔化，则应在检验员监督下确认铲净该部位焊缝金属，然后重新焊接，如返修后的缺陷的大小、部位均和返修前底片上影印一致，则应认为返修合格。 11清洗脱脂

11.1冷箱内管道清洁度要求较高，为达到要求，管道及管件进冷箱前先进行检查，对不合格的管道和管件进行清洗脱脂。管道脱脂、酸洗钝化方法措施详见《空分装置区管道清洗脱脂、酸洗钝化施工技术方案》。 11.2 预制管段验收

11.2.1检查管道外部损伤<0.05mm，焊接外观良好，检查无损检测记录，焊口质量符合标准要求。

11.2.2按单线图检查管段尺寸，三通位置、仪表接头位置、弯头角度等符合图纸要求，无遗漏预制件。

11.2.3检查管道内壁清洁度，管道内无异物，油脂及清洁度符合ALHZ规定要求。 11.2.4检验验收合格后管道及时封存，防止造成二次污染。

11.2.5铝合金质软，运输过程中应轻拿轻放，重物严禁人工搬运，运输过程不得损坏管道

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缺陷类形 焊缝加强高及背部焊透高度 焊缝背部缩孔最终焊道下凹 弧 坑 表面气孔 引弧点 裂纹、未熔合、未焊透 评 定 要 求 0～3mm 不允许 不允许有裂纹及缩松组织 不允许 不允许在焊缝外 不允许

封口塑料布。 12安装前条件准备 12.1 工序交接

12.1.1配管前，设备、钢结构与管道专业间实行工序交接程序。交接内容：施工部位的设备或钢结构已找正（水平或垂直），设备方位正确，标高符合要求，底座螺栓已紧固，上下设备已对接并焊接完毕，设备拉架安装已符合图纸要求，钢结构螺栓已紧固，主结构焊接完毕（不包括冷箱板密封焊接）等。 13板式冷箱管道安装

13.1板式冷箱内管道空间位置紧凑，走向复杂，管径大小不一，这给管道安装增加很大难度。为保证施工质量，管道施工应尽可能多地在冷箱外制作，然后在冷箱内组装。因此，要提高管道预制的深度。铝合金管道安装必须按照以下原则：先大管，后小管；先上部，后下部；先主管，后辅管；先预制，后配置；加热管与低温管、液体容器壁面距离不小于300毫米；管道安装从空分装置冷箱上部开始向下进行。

13.2铝合金管道制作安装使用的工具为不锈钢丝刷、铝制水平尺、木榔头、尼龙绳等。在管道吊装时，应采取保护措施，以防止损伤管道表面，如索具外套橡皮管、索具间用支撑撑开等方法。按单线图找出相应的预制管段，与设备、阀门连接位置，对号入座，确认无误。

13.3管线上的开孔应在管段安装前完成。当在已安装的管道上的开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。不能连续配管时，开口处务必加盖或用塑料布包好，防止异物进入。 13.4管道安装要求

13.4.1流量计安装应符合流向、前后直管段、水平或垂直安装位置的要求，并且保证流量计安装牢固无晃动,确认孔板安装在法兰的中心位置，在孔板的上游和下游，应尽可能的避免出现焊缝和接管。

13.4.2焊件组对前，将坡口表面的氧化物、油污、及其他有害杂质清除干净。清除范围为坡口及其两侧母材不少于50mm区域。

13.4.3管道在施焊前需自然对准。不得采用锤击等强制手段进行组对，不允许借助机械和人力强行对准，以免增加对接应力。不得在受压元件上刻划或敲打材料标记等导致产生缺口效应的划痕。

13.4.5施工人员必须穿戴干净的工作服、手套，不得有油迹或灰尘。 13.4.6敲击工具应选用木质、紫铜或硬橡胶榔头。

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13.4.7管道安装时要注意管道间的间距，保证管道保温厚度要求。

13.4.8组装时，焊件定位焊与正式焊接相同，且定位焊缝均匀分布。定位焊缝在正式焊接时进行抛光。

13.4.9法兰装配要求:螺栓孔中心上下左右偏差为0.4mm,法兰密封面平行度≥DN100为0.4mm,＜100为0.2mm,两法兰面的间距为垫片厚度±0.4mm,禁止将外应力附加在设备法兰上。法兰螺栓应对称交叉均匀拧紧，扭力按50%、80%、100%三步骤进行。

13.4.10法兰连接处，法兰连接处，法兰间采用的垫片应采用耐低温的材料，一般用低温改良性聚四氟乙烯垫片或则高压用不锈钢金属缠绕石墨垫。法兰螺栓时应对称均匀拧紧，使其密封面保持平整。

13.4.11法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5% ，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

13.4.12法兰连接时应保持平行、同轴。法兰与螺栓紧固应使用同一规格的螺栓，方向一致。紧固螺栓应对称均匀松紧适度，应与法兰紧贴，不得有缝隙。高温或低温管道的螺栓，在试运行时应按规定进行热紧或冷紧。热紧或冷紧应保持工作温度24小时后进行。 13.4.13管路设计时一般已考虑其自补偿力，铝的线膨胀系数为：2.34～2.38×10-5l/℃,不锈钢的线膨胀系数为：1.66×10-5l/℃, 任意的施工更改设计都可能对管道安全生产带来隐患。不得任意变更管道走向,改动管道的间距,增加减少膨胀量，增加减少支架，更改支架方式等。

13.4.14由于设计时考虑了材料的冷缩性能，管道在穿透冷箱处都设置了穿透孔，不同管线在穿透孔的位置应符合单线图图例要求。

13.4.15由于设计时考虑了材料的冷缩性能，有些阀门是不固定的,应保证阀门位置符合图纸要求,阀门与管道完成连接后去掉临时固定支架。

13.4.16直管段上两对接焊口中心面间的距离一般要求,当公称直径大于或等于于50mm时,不应小于150mm, 当公称直径小于50mm时,不应小于管子外径。

13.4.17多数液体管道和气液管道都设计坡度，施工时应符合图样要求。

13.4.18冷箱内管道安装间距一般大于100mm，低温管道外壁与冷箱型钢内壁距离不低于300mm，加热管道与液体管道或容器壁面的平行间距不小于300mm，交叉距离不应小于200mm。

13.4.19每条管道安装完毕后还应核对流程图进行确认，管路的流向和坡度不得改变管道

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支架的安装应按单线图，管道布置图，支架图或支架标准的要求确定支架的形式（固定、导向、滑动），支架形式不得擅自更改。 14副冷箱内支架的焊接与安装

14.1支架的焊接与管道焊口的焊接工艺一样，应由合格的焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷，保证焊缝的外观质量良好。尤其是对一些承力较大的支架更要保证其焊缝质量，受力情况符合相关规定，确保设备及管道不受影响。导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象；固定支架应按设计文件要求安装。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。

14.2管道支架不允许随意焊接在设备支架或设备上，必须经得设计院或设备厂家书面认可后方可安装。

14.3所有支吊架的位置、型式均按设计要求施工安装。支吊架安装应牢固，支承面与管道接触良好。支吊架焊接时，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。

14.4支吊架的固定和调整工作应与管道安装同时进行，焊缝与支吊架边缘间距不小于50mm；需热处理焊缝距支、吊架边缘的净距离应大于焊缝宽度的5 倍，且不小于100mm。 14.5不得随意在正式管道上点焊临时支吊架，碳钢、不锈钢支吊架不得直接焊接在铝镁管道上。

14.6固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。 14.7有隔热要求的管道支架需留有隔热材料安装空间。

14.8弹簧支架在安装前要核对弹簧支吊架的位号及弹簧的初始位移，弹簧支架定位销应在试压、保温完毕后，试车前拆除。

14.9应确保管道支架有足够的稳定性和钢性，不能随便晃动，且要考虑道管道的热胀冷缩，并按照管架图的要求进行施工。

14.10离管道(固定点、阀门或设备口)较远的抱箍不能把管道抱死，冷缩方向上上部的管道不能固定，管道与支架间应有垫片。

14.11管道、支架整体安装完毕，要进行系统检查，按流程、单线图、工艺要求逐条管线核查。 14.2支架安装

14.2.1塔内管道支架的设置分类。固定支架：固定管道，制止管道的运动。导向支架：支撑或夹持住管道，靠固定在管道上的导向块在管道保证热态安装的管道在冷态工作状态下能按照设计的自由度方向伸缩。 滑动支架：靠固定在管道上的滑动块在滑动座上滑动，

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保证管道在冷态工况下自由伸缩。限位支架：在导向支架的基础上增加限位块限制了管向某个方向的运动，并起到支撑作用。管道支架对空分安全运行尤其重要，液空已标准化了管道支架的安装制作。

14.2.2支架一般要求：离固定点(阀门或设备口)较远管道支架不是固定支架；低温阀门进出口管处有固定支架（特殊情况下，有些阀门是活动时就不应有固定支架）。滑动支架与管道间有四氟垫片，间隙2mm，固定支架与管道间无垫片，直接紧固。导向块与管道直接紧固或焊接，导向块与底座应平面接触。

14.2.3支架制作应符合相应型号规格图样要求，下料整齐，螺栓孔定位准确，需要现场调整的支架应留有足够的调整尺寸。

14.2.4选择合适的固定点，防止支架与管道碰牢或限制了其他管道的伸缩。焊缝饱满，不漏焊，注意焊接造成支架变形。

14.2.5安装滑动支架时，防止滑动方向上抱箍两翼被支架的斜撑挡住。 14.2.6所有支架的螺栓应紧固，型号较大的支架应加备帽。

14.2.7低温管道、阀门支架多用不锈钢材料，使用钢管支架，钢管内应预先填实木块、硬聚四氟乙烯。

14.2.8常见支架安装问题：滑动支架受阻、支架不正、固定支架不固定（抱箍大）、焊缝不饱满、螺栓未紧、导向支架未加聚四氟乙烯垫、挡块位置不正确、加强块遗漏、遗漏支架、导向支架间隙不够、滑动支架底座间隙大、挡块位置间隙大。 15工期、资源计划 15.1工期计划

15.2劳动力计划

人员 计划 总数 管工 焊工 架子 起重

6月 7月 8月 2014 9月 10月 11月 12月 6月 2015 6月 7月 24 6 6 4 2 32 7 7 4 4 32 7 7 4 4 32 7 7 4 4 42 10 10 6 4 18 /36

42 10 10 6 4 42 10 10 6 4 55 10 10 16 4 55 10 10 16 4 26 8 8 1 1 按1管+1焊+1普工为一个作业小班组搭配

15.3机具投入计划

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

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机具名称 交直流氩弧焊机(配水冷装置) 电动弯管机 手持电圆锯 管道清洗机 手持电动直向铣刀 手持电动直向电磨机 卷扬机 卷扬机 规格 YC-500WX45 / / / / / 5T 2T 3m 6m 3、5、8m 单位 台 台 台 台 台 台 台 台 个 个 条 数量 4 1 5 1 1 2 1 1 若干 若干 若干 备注 手拉葫芦2T 手拉葫芦5T 吊带

16质量保证措施 16.1建立质量管理体系

质量管理体系应满足工程项目施工管理需要，体系责任人员的职责、权限和相互关系明确。质量管理体系图如下：

16.2质量保证措施

16.2.1切实贯彻执行“科学管理，执行规范，精心施工，奉献精品”的质量方针。 16.2.2建立健全的质量保证体系，体系各负责人员到岗到位，履行相应职责，使质量保证体系正常运作，对工程从施工准备、施工过程及工程交工整个过程进行严格的质量监控。 16.2.3进行“三全管理”即全员、全过程、全方位参加，各人、各环节、各部门都有质量保证的任务和要求，权责清楚。

16.2.4班组施工人员必须按施工方案的要求进行施工并做好施工记录。组织人员进行现场工艺纪律检查，发现问题应立即进行处理，并提出措施避免类似问题再次发生。 16.2.5坚持“三检一评”制度和工序交接检查制度。 16.2.6强调施工人员认真做好自查工作，并做好相应记录。 16.2.7班组之间做好互检工作。

16.2.8质检人员严格按照质检计划开展专检工作，加强巡检，实行质量否决制。 16.2.9分部分项工程完工后进行质量评定，严把质量关。

16.2.10严格执行工序交接检查制度，上道工序未经验收，不得进入下道工序。 16.2.11设置关键部位质量控制点，并在施工工艺中得到充分体现，在施工过程中严格把关，从而达到控制质量的目的。施工过程中对材料检验、材料标识、焊接工艺、焊接质量、成品保护应重点监控。

16.2.12把住工程质量入口关，严格执行材料验收制度。杜绝无质保证书、无合格证、无标识的材料进入施工现场，不合格的材料一律不准使用。

16.2.13材料管理设置专门库房。材料配件管理按分类堆放，并做好有关标识，保证其处于受控状态，使材料管理形成从进货、检验、保管、发放和回收一整套较为完备的管理制度。

16.2.14管道地面进行常规移位时采用木棒进行撬动，地面上用方木或木板进行铺设，防止地面划伤母材。

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16.2.15板式冷箱管道质量控制点设定

序 号 一 1 2 3 4 5 6 7 二 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 工程质量控制点 施工准备 检查到货管材、管件、阀门、孔板、法兰合格证书 检查焊工资质 阀门试验 管件检查 安全阀调整试验 高压管件检查验收 高压钢管检查验收（校验性） 管道安装（含预制） 检查管道安装水平和垂直度 检查法兰与管道的垂直度 检查管道法兰焊口 检查管道清洁度 检查预制合格管道标识及移植 检查阀门、孔板、法兰、取压口角度安装质量 检查低点排污和高点排空位置 固定管架及弹簧支、吊架调整 复审管道压力等级和法兰匹配情况 检查管道静电接地 检查法兰密封垫片（注意正式和临时） 管道补偿器安装 安全附件安装 管道焊接及无损检测 管道强度、严密性试验 管道吹洗（脱脂） 管道试压全部完成后检查盲板拆除 管道隔热工程施工 等 级 A A B B A A A B B B A B B B B B B B B A B A A B B 备注 必查 必查 抽检 抽检 必查 必查 必查 抽检 抽检 抽检 必查 抽检 抽检 抽检 抽检 抽检 抽检 抽检 抽检 必查 抽检 必查 必查 抽检 抽检

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17HSE管理、环境和职业健康安全保证措施 17.1HSE管理体系

17.2安全措施 17.2.1高空作业

17.2.1.1高处作业人员要进行身体检查，凡有精神病、高血压、心脏病、视力或听力严重障碍、不宜从事高处作业的人员，一律不准从事高处作业。凡发现班前喝酒、思想情绪波动大、精神不振的人员，严禁高处作业。

17.2.1.2高处作业人员应穿着工作服、工作鞋以及戴上安全帽。

17.2.1.3高处作业人员必须扎好安全带，必要时应使用速差自控器，并挂在牢固的结构上，其高度不得低于腰部。安全带和自控器使用前应进行检查，确认完整无损后方可使用。 17.2.1.4高处作业人员应配带工具袋，个人手持工具应系防坠保险绳。工具、器具及其他小型材料不准乱放或乱掷，传递时要手持传递或用保险绳传递。

17.2.1.5高处作业人员在施工中，必须控制和保持自身平衡，对于可能发生的外力和自身用力过度造的危险均有预防和控制措施。

17.2.1.6高处作业人员在施工中，必须集中精力施工，必须严格按操作规程作业。同岗位和岗位相关的作业人员，要互相关照，互相提醒，共同控制每道工序中的动态危险。 17.2.1.7高处作业前应检查脚手架、踏脚板、临时爬梯是否安全可靠，吊装机械的制动、安全装置是否齐全灵敏。

17.2.1.8吊装施工危险区域应设围栏或警告牌，禁止行人、车辆通行或在起吊物下停留，必要时设专人监护。

17.2.1.9高处作业地点和各层平台、走道不应堆放过多的物料，施工用料应随叫随吊，用后及时清理；夜间高处作业和吊装作业必须配备有足够的照明。

17.2.1.10高处作业操作地点的跳板、栏杆和其他安全设备未完善前，人员不得上去施工。施工中出现缺陷时应整改可靠后方可重新使用。

17.2.1.11高处作业时，点焊的构件不得移动。切割的工件应放置在牢靠的地点或用铁丝绑牢固定，同时要有防止已割下的边角料和废料坠落。

17.2.1.12上下层的工序应尽量错开进行，避免垂直方向的同时作业，确认无法克服时，应装置防护隔板、安全网或其他隔离设施。

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17.3受限空间

17.3.1施工单位现场安全负责人对现场监护人和作业人进行必要的安全教育，安全内容要全面。

17.3.2现场应配备相应的求生设施，和灭火器材，设备的出入口不得有障碍阻挡，便于人员出入和抢救疏散。

17.3.3无“受限空间作业许可证”和监护人员，禁止进入作业，当受限空间状态改变时为防止人员误入，在受限空间的入口处设置必要的警告牌。

17.3.4为保证受限空间内空气流通和人员呼吸需要，可采用自然通风的方法，但严禁向内充氧气，作业人员在内工作时间不宜过长，应安排轮换工作或休息。

17.3.5在进入受限空间作业前，应切实做好工艺处理，与相连的管线、阀门应加盲板断开，不得以关闭阀门代替安装盲板，盲板处要挂牌标识。

17.3.6进入受限空间作业应使用安全电压和安全行灯，进入金属容器和特别潮湿、工作场地狭窄的非金属容器内作业不大于12V；当需要使用电动工具或照明电压大于12V时，应按规定安装漏电保护器，其接线箱（板）严禁带入容器内使用。

17.3.7取样分析应有代表性，全面性。设备容器较大时应对上、中、下各部位取样分析，应保证设备内部任何部位的可燃气体浓液和氧含量合格（当可燃气体爆炸下限大于4%时，其被测浓度不大于0.5%为合格；爆炸下限下于4%时，其被测浓度不大于0.2%为合格；氧含量19.5—23.5%为合格），有毒有害物质不超过国家规定的“车间空气中有毒有害物质最高容许浓度”的指标，设备内温度宜在常温温度左右下进行作业。作业期间应至少每隔4小时取样复查一次。

17.3.8进入受限空间作业，不得使用卷扬机，吊车等运送作业人员，作业人员所带的施工机具必须进行登记。

17.3.9在特殊情况下，作业人员可带长管式面具，空气呼吸器等，但佩戴长管面具时，一定要仔细检查其起密性、同时防止通气长管被挤压，吸气口应置于新鲜空气的上风，并有专人监护。

17.3.10出现有人中毒、窒息的情况下，抢救人员必须佩戴隔离式防护面罩进入设备，并至少有一人在外部做联络工作。

17.3.11以上措施如在作业期间发生异常变化，应立即停止作业，待处理并达到安全要求后，方可进入设备作业。 17.4 密闭空间作业管理规定

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17.4.1空分装置冷箱内属半封闭作业区，由于管道充氩焊接会造成冷箱局部区域氧含量较低，因此按我方施工惯例，将冷箱作业划分为密闭空间作业。

17.4.2进入限制空间之前，各班组人员必须找项目HSE管理人员办理作业许可证。 17.5营救计划

17.5.1该营救计划包括

17.5.1.1旁站监护人员的直接救援命令。

17.5.1.2给限制空间内的人员提供呼吸面罩或协助其从限制空间里出来。 17.5.1.3如果人员失去知觉，要用安全带、救生索帮助其从限制空间内出来；

17.5.1.4最后一种措施是带上可维持30分钟空气供应的瓶子或空气呼吸器把人从限制空间内救出来。进入限制空间内必须要有监护人（在限制空间外）。所有进入限制空间内的人员、旁站人员和监护人员都必须仔细检查作业许可证。 17.6人员培训

17.6.1所有进入限制空间内的人员、旁站人员和监护人员必须得到HSE管理人员的培训，使其了解他们在有危险时采取防范措施和使用的应急设备。 17.7安全进入限制空间的准备工作：

17.7.1连接限制空间的管线在断开、拆除和封顶时，应该按照拆除和断开以及更换封头的要求进行。

17.7.2有无害材料的管线例如：空气或水等低压管线，用盲板断开或拆除管节断开的措施是足够用的；对于那些从一个密闭容器内连接到另一个密闭容器内的大多数负压排气通风管线而言，盲板也是够用的。无害管线应被关闭并且上锁。

17.7.3用盲板断开进入密闭容器里的管线是足够用的。倘若空的逆流工艺管道阀被关闭并上锁；在空的和上锁的阀门之间的逆流管线要排空，通过拆掉适当的管线或打开排气阀门并把它锁在开放的位置。这些管线将被用盲板分离，容器的管口也将用盲板封闭。

如果不能排空，空管或盲板要有足够的强度以承受维持在管线里的正常的操作压力，将用与管线材质一样的金属来预制。加料槽必须有专人看护或封闭。 17.8人员安全和逃生设备

17.8.1如果限制空间装备接地电缆，那么接地电缆必须与固定的机械接板连接。 17.8.2如果使用手电筒、应急灯（以电池为电源）或低压防暴灯和风力设备不能满足照明和动力要求，为了使触电危险降到最低，必须使用安全电压（12V或者更低）。只有在连接漏电保护器后才能使用更高的电压。漏电保护器、变压器和分离开关等必须安装在限制空

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间外面并且在进入之前要进行测试。

17.8.3所有进入限制空间的人都要穿全身式安全带，并且将安全带挂到救生索上。救生索要紧固在容器外面，以防它不小心被拽进限制空间里。

17.8.4所有的救生索必须是直径为0.5英寸的尼龙绳。当人员被吊起的时候，这种绳子和安全带能保证其安全。

17.8.5在每一个进入限制空间的入口处都要至少安排一名监护人。他必须有闪光灯或其他可靠方式来召集更多的营救人员。监护人的主要职责是密切注意容器内的工作人员。 17.8.6要指定一名后备人员，他的主要职责是直接协助监护人，要持续监测氧气含量。 17.9限制空间作业环境要求

17.9.1再次检查限制空间和它的氧气含量以确定是否采取必要的通风、防护服装、呼吸设备和必要的防火措施。

17.9.2有害材料必须从限制空间里清除。

17.9.3通过自然通风或强制通风的方式使限制空间内维持可供人正常呼吸的空气环境。不能向限制空间内吹压缩气体。当要进入氧气含量很低（低于19.5%）的限制空间内工作时必须提供呼吸器。

17.9.4在作业人员进入限制空间内部前，HSE管理人员要检测其内部氧气含量，检测时取样要均匀要确保所有限制空间附属区域内的氧气含量都接近检测值。要在工作区域周围定期对氧气含量进行检测。

17.9.5大气必须符合以下条件：氧气含量最低不能低于19.5%，但也不得高于21.5%；易燃气体浓度最大为0%或爆炸性气体浓度检测仪显示不出来读数；T有毒气体浓度最大为0%或者检测不到；放射性物质浓度不能超过国家有关标准（源通常是射线水平的测量标准在密闭容器里也可使用类似的方法）。

17.9.6如果在容器内的工作会产生一些有毒或易燃蒸汽或造成缺氧环境，在工作进行时要不间断的进行氧气浓度的测量。气体测试人员必须是有资质的人员担任。数据必须记录在许可证上并签字。 17.10焊接和明火作业

17.10.1在开始明火或焊接作业之前必须要考虑材料中可能有易燃、易爆或有毒物质。 17.10.2所有表面包裹有毒防腐材料的容器都要在距离加热点至少0.6米的范围内，剥掉所有的有毒附着材料，如果可能的话作业人员要戴上呼吸器穿上防护服。

17.10.3在进入储罐等进行燃烧（气割）作业之前要把气瓶固定在密闭容器外面，气管要

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进行防漏气检查。在作业结束后，中午休息期间等等，要把所有的气管从限制空间里面挪出来。在进行焊接作业时电焊机必须放在限制空间外面。 17.11紧急撤离

17.11.1当重大紧急警报，任何烟雾警报或区域着火警报响起的时候，限制空间作业许可证自动作废，预先警报测试演习除外。当发生以上情况时，限制空间内的人员要严格按照应急程序从出口撤离。当解除警报的信号发出后，在测定氧气浓度之后限制空间作业许可证恢复生效，测试结果要记录在许可证上面。 17.12板式冷箱内交叉作业管理

17.12.1本工程含2套空分安装量，冷箱内管道安装时存在高空交叉作业，最重要的危险源存在高空坠落及物体打击，因此过程中各人员高空作业中均要求对使用工具、附件材料进行固定。管道安装过程中尽量采用“地面作业避让高空作业”原则，完成高处作业后再进行地面或低空作业。

17.12.2当施工人员发生意外事故时，急救人员应尽快赶往出事地点，并呼叫周围人员及时通知医疗部门及相关领导部门，尽可能不要移动患者，尽量当场施救。如果处在不宜施工的场所时必须将患者搬运到能够安全施救的地方，搬运时应尽量多找一些人来搬运，观察患者呼吸和脸色的变化，如果是脊柱骨折，不要弯曲、扭动患者的颈部和身体，不要接触患者的伤口，要使患者身体放松，尽量将患者放到担架或平板上进行搬运。 17.13应急反应

17.13.1一旦发生事故时，如果是你亲眼所见，必须立即按前面的规定进行报告并尽量多的告诉你所遇到的任何人。同时利用所掌握的急救知识开展伤员急救，有序地撤离现场人员，避免伤害的进一步扩大，向现场最高领导报告，再由现场最高领导亲自或通过无线电话向应急管理指挥部报告，特殊情况下现场人员可直接向指挥部报告，应急指挥负责通过无线电向项目部主管部门报告，对外报警由应急指挥负责统一安排执行。 17.14 应急救援和控制：

17.14.1报警的同时，应急管理小组必须按照各自的职责分工，迅速组织事故现场的抢救和救护行动，分析事态发展并果断采取相应措施，在专业抢险救护机构到来前，努力控制事故的进一步扩大。

17.14.2通知现场救护值班车辆到事故现场，及时救护和转移负伤人员。

17.14.3在紧急状态下，现场员工不能紧张，必须听从应急指挥人员的命令，沿着安全通道到达安全集合点待命，专业负责人、班组长清点本部人员，并及时向指挥部有关负责人

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汇报。

17.14.4紧急状态下，后勤服务组在接到应急行动命令后，应立即作好人、财、物方面的救援准备，进入应急状态，随时准备出发。

17.14.5应急状态结束，项目部根据现场情况，做出复工决策，并由指挥下达复工令。复工前项目部召集各级领导和负责人，由应急组组长介绍现场及事故处理的总体情况，下达复工要求。各级领导和负责人作好层层贯彻和交底，使每一个员工都清楚，复工当日的施工安排，以稳当为主导。

17.14.6现场施工安全未尽事宜按《石油化工建设工程施工安全技术规范》 GB50484-2008 执行。

17.14.6.1HSE记录的建立、收集和整理。

17.14.6.2按国家、行业、地方和上级的有关规定，确定安全记录。

17.14.6.3确定安全记录的人员，规定收集、整理包括分承包方在内的各类安全管理资料的要求，并装订成册。

17.14.6.4安全记录进行标识、编目和立卷，并符合国家、行业地方和上级有关规定。 17.14.6.5安全记录的储存和保管。

17.14.6.6安全记录应完整及时，直至工程项目竣工。 17.14.6.7工作危险性分析

a)现场的工作一旦开始，必须首先由主管和工人对所有的作业任务（包括常规任务在内）进行一次任务指导会，分析潜在的危险，讨论如何安全地实施作业任务。在此会议期间，应对工作危险性分析进行一次回顾，并安排作业任务。

b)某项作业任务存在重大隐患，或者任务非常复杂，或者可能存在潜在的事故隐患，或者需要众多的工人一起协调作业时，必须进行工作危险性分析。

c)工作危害分析、安全记录表（SCL）、HSE风险评价报告，见附后的《工作危害分析（JHA）表》、《安全记录表（SCL）、HSE风险评价报告》。 HSE应急组织

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18JHA分析及SCL记录

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