版 次修 改生效日期C1 2，3，42017.7.1生产过程控制程序QP8501编制部门审 核批 准生产部1 过程目的 对生产过程中直接影响产品质量的人、设备、材料、方法和环境等因素加以控制，确保整个生产过程在受控状态下进行。2 过程范围 适用于公司生产过程的控制。3 职责和权限 技术中心：负责在关键工序过程能力和出现质量重大波动时进行过程能力鉴定，现场工艺问题处理。 质量部：负责产品入场检验、生产检验、出货检验和实验，产品审核、全尺寸检验。 公司办：负责人员培训、考核及评定，制定《员工素质矩阵》，人员调配，办公区域5S管理。 制造部：负责每月进行设备安全检查、提供符合法律法规的环境及设施。每年分期分批组织进行健康 状况检查。 生产部：负责确定生产过程的控制及生产现场5S管理。 保卫部：负责每月进行环境检查。 生产车间：负责工艺文件的贯彻实施，保持并提高过程能力。4 术语和定义4.14.24.34.44.5过程：将输入转化为输出的一组彼此相关的资源和活动；环境：过程周围条件或影响零件和产品制造及质量因素的总和；首件：包括每批产品的首件、每天开工（时间、环境等产生影响时）时的首件、操作者更换、材料变更、更改工艺、更换工装和调整设备后的首件产品；特殊过程：产品的结果到以后的时刻才能验证或完全不能验证的过程；未件比较：生产运行中制造的末件与下次生产运行的零件的比较，以验证新零件的质量水平至少象上次运行那样地可接受。产品技术管理5 作业流程5.15.1.1产品实现的策划结果由技术开发中心按《文件控制程序》编制、发放、更新；5.1.2生产现场工艺文件必须完整、准确、有效，各加工工序所需作业文件、控制计划应易于得到；5.1.3生产车间负责工艺文件的贯彻实施，根据控制图进行过程能力分析，保持并提高过程能力；5.1.4技术开发中心负责组织在关键工序过程能力和出现质量重大波动时进行过程能力鉴定；5.1.5技术开发中心负责现场工艺问题处理。5.2产品质量管理5.2.1质量部负责按照检验计划和接受准则进行原材料、外购件的入厂检验和试验；5.2.2质量部负责按照检验计划和接受准则进行性能检验和试验；5.2.3质量部负责按照检验计划和接受准则进行产品审核；质量5.2.4部负5.2.5生产车间根据《产品质量控制程序》要求做好自检、互检及过程检验，并保留相应的记录；在生产出现偏离控制的情况时，车间主任应及时采取解决办法，必要时寻求生产、技术、质量协5.2.6助，及时采取纠正或其他改进措施，上述部门也可以共同研究和采用放错的方法，从根本上杜绝此类情况出现，并及时更新《防错装置管理规范》。5.3人员、环境及设施管理第 1 页，共 3 页
5.3.1公司办负责对作业人员进行上岗、转岗、在岗培训，并进行考核和评定，合格后方可使用；5.3.2公司办应掌握员工岗位素质及顶岗要求，并根据现有人员素质状况制定《员工素质矩阵》；5.3.3公司办应通过员工意识培训，消除歧视对抗、营造和谐稳定的工作环境；通过合理安排作息时间及适当的激励，减压（缓解紧张情绪）、预防过度疲劳、保证情绪稳定；5.3.4公司办负责办公区域的5S管理；5.3.5生产部负责生产现场5S管理；5.3.6根据设施、安全和环境策划结果及法律法规要求保卫部、制造部分别提供满足要求的环境及设施；减少作业现场的噪声，保持作业现场的清洁卫生，有适宜的温、湿度、及通风照明良好。5.3.7保卫部应每月进行环境检查，制造部每年分期分批组织进行健康状况检查；5.3.8生产现场管理必须有相关的安全操作规程；5.3.9制造部每月进行设备安全检查。5.45.4.1产品防护多功能小组产品策划过程中应考虑物流过程中的产品防护要求及顾客规定的防护、包装、发运和标签要求并在生产准备阶段予以完善；各相关部门应按照策划要求进行物流过程的产品防护，从收货到处理的期间，包括发运并直到交付给顾客/被顾客验收提供防护（包括标识、搬运、污染控制、包装、存储、输送或运输以及保护）；仓管部明确各类原料及产品的贮存期限，经常查看库存产品、监视贮存环境，发现异常或超期变质情况及时通知质量部检验，根据检验结果按《不合格品控制程序》采取相应的处理措施；5.4.25.4.35.4.4仓管部使用库存管理系统以优化库存周转期，确保库存周转及先进先出（FIFO）。5.5关键工序和特殊工序5.5.1从事关键工序和特殊工序的操作人员必须通过专业知识及操作技能培训合格后方可持证上岗；5.5.2多功能小组应在控制计划中规定过程参数的连续监控要求，当发生控制对象偏离受控状态时，必须及时按控制计划作出反应；5.5.3质量部负责组织有关人员进行失控原因的分析，并采取相应纠正和预防措施；生产部对关键工序和特殊工序要予以明确标识，并进行严格的连续质量监控，按要求填写各类监控记录。5.6 作业准备验证5.5.3担当部门业务流程NG过程因素改变生产车间技术中心要点及记录5.6.1 过程因素改变包括：a.作业的开始或更改；b.工装、模具、夹具及测量装置的更换；c.人员变更；d.设备的维修、更换；e.材料的变更；f.作业指导文件的更新。5.6.2 操作人员按作业文件规定项目进行首件自检， 专职检验员进行专检，并记录检测结果，合格后生产。调整生产车间NG首检OK生产车间生产5.6.3 首件没有确认前，如急需生产的，操作人员在确保自检结果正确且合格的前提下可以进行，但需做好标识，待专检员确认合格后方可去除标识；如专检确认为不合格，按《不合格品控制程序》处理。5.7 停工后的验证：第 2 页，共 3 页
产品在计划或非计划生产停工期后，短时间停工的由生产车间根据作业准备验证要求，对产品的符合性进行确认。若属于长期停工（大于6个月），则由生产车间组织质量、技术、生产等部门进行多方论证，并要求重新向客户提交PPAP，确认通过后，方可以生产。5.8交付后的活动5.8.1产品交付后，其维修或产品更换必须保证产品的有害物质特性符合客户及当地法律法规要求；5.8.2与产品相关的潜在不良后果，主动提供维护服务，及时提供相应的备件；5.8.3产品的性质、使用和预期寿命，应在合同中进行明确；5.8.4顾客要求和顾客反馈，按照《顾客相关过程管理程序》、《服务管理程序》予以及时处理；5.8.5销售部对交付过程中涉及的运输公司，及交付后的安装、维修等外部供方产品，在运输过程中的防震、防压、防雨、防晒等相关要求实施控制。5.9 应急计划 执行《应急计划管理办法》。6 过程监控项目过程参数点检首检首件确认特殊过程频次控制计划过程因素改变后点检后首检后控制计划记录名称各工序检验记录控制图5S检查表工艺抽查记录责任部门生产车间生产车间生产车间生产车间生产车间保存部门生产车间生产车间公司办、生产部质量部保存期限3年3年3年3年7 质量记录8 相关文件文件控制程序记录控制程序人力资源管理程序设施和设备管理程序产品安全性控制程序标识和可追溯性控制程序监视和测量装置控制程序过程监视和测量程序产品的监视和测量程序不合格品控制程序第 3 页，共 3 页
