装配钳工培训资料

策划：栾长平 主编：徐正来 主讲：吴邦荣

扬州市海信纺织机械制造有限公司

二零一四年六月

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目 录

序号 1 2 3 4 5 培 训 内 容 页码 第一部分 装配工艺通则 第二部分 装配工艺过程 第三部分 装配基本技能 第四部分 量具的使用 第五部分 机械装配标准与方法

第一部分 装配工艺通则

1、一般要求：

（1） 应打腻子和喷漆而尚未进行此道工序的铸件及钣金件等，不能装配。

（2） 组装1.6以上粗糙度的零件，不准使用锉刀，必要时在取得检验员的同意下，可用“零”号砂布修饰。

（3） 压入平键及装卸轴承时，不得用铁锤敲打，应用木锤、铅、铝、紫铜锤或用装配工具进行装配。

（4） 滑动零件，如花键轴和带花键孔的齿轮等，应保证能相对地灵活移动，未经工艺员和检验员同意，不准私自修花键侧面的公差。

（5） 在装配高精度主轴和丝杆时，必须选配轴承，并在已定好的相互位置上，标以记号，对号装配。

（6） 刮研导轨，用配合件或检验工具做涂色法检验，检验时在全部表面上接触点应均匀。要求在25×25平方毫米面积上，滑动导轨不小于6～8个接触点。

（7）重要固定结合面，紧固后用0.04mm塞尺检查，不得插入，如导轨结合面、滑枕结合面等。 （8）零件加工表面不得有磕碰、划伤、锈蚀，特别是工作台表面、滑块、导轨面等。 2、 部装和总装要求：

（1） 零件装配前和部装完成后，都必须彻底清洗，绝不允许有油污、脏物和铁屑存在，并应倒去棱边和毛刺。

（2） 各配钻孔应按装配图和工艺规定。必须达到正确可靠，不得偏斜。部件装配中，钻孔和铰孔等工序完成后，应将铁屑清除干净，才能进行下道工序装配。

（3） 齿轮应没有啃住现象，变速机构应保证准确变位，啮合齿轮的轴向错位应按照图纸和工艺的要求，对多级齿轮应考虑全部尺寸链的正确，若工艺上无明显要求的啮合齿轮的轴向错位，应不超过下列数值：

啮合齿轮轮缘宽度≤20毫米时，轴向错位不得大于1毫米

啮合齿轮轮缘＞20毫米时，轴向错位不得超过轮缘的5%，且不得大于5毫米。

（4） 部件上各外露件如螺钉、铆钉、销钉、标牌、轴头及发蓝、电镀等件均应整齐完好，不许有损伤或字迹不清等现象，否则应予以更换，以确保外观质量。

（5） 装配在同一位置的螺钉，应保证长短一致，松紧均匀。销钉头应齐平或露出部份不超过倒棱值。

（6） 对轴类组件（包括齿轮、轴承、垫圈、法兰盘等）以及箱体装配均应实行预装，达到工艺要求后，再进行装配。

（7） 外购件必须先经过试验检查合格后，才能投入装配。对外供部装件、组合件，均应按规

定预先单独试验无误后，才能投入装配。 （8） 高速回转轴在装成前，应进行动平衡试验。

（9） 组件或部件装好经检验合格后，必须加以防护盖罩，以防止水、气、污物及其他脏东西进入内部。

（10） 机床装配时，应注意整机和部件以及组件间的调整工作，如摩擦片、皮带、手把、主轴、丝杠等均应仔细调整，转动灵活，松紧一致，符合工艺规定的要求。

（11） 装配完成的齿轮箱、变速箱，必须按工艺规定从低速、中速到高速进行空转试验及负荷试验，每级速度运转不少于2分钟，最高速运转达到稳定温度，并测量各点：如变速齿轮的灵活性、齿轮噪音，不得有异常声音；不得大于80db（A）、轴承的温度试车30分钟，轴承温升小于40℃，并无渗漏现象等。

（12） 机床总装应保证全部部件，相互位置的精确性和工作的正确性，滑动和传动部位的手柄应轻便灵活。

（13） 机床空运转前，应检查箱体内和部，组件上均无铁屑及其他污物以及遗漏的零件等。 （14） 各管路系统（如电器管路和冷却液管路等），应按机床外形排列整齐，不允许扭曲及损害外形美观。

（15） 各管路系统的各处接头，不得有漏油、漏水、漏气等现象。

（16） 配合件和紧固件所用的螺钉、螺母、定位销等，在装配时须涂上机油，以便检修和拆卸。

（17） 装配完毕后，应彻底清除各种油污、脏物和铁屑。

第二部分 装配工艺过程

1. 装配前的准备工作

（1） 研究和熟悉装配图的技术条件，了解产品的结构和零件作用，以及相连接关系。 （2） 确定装配的方法、程序和所需的工具。

（3）领取和清洗零件。 2. 装配

装配又有组件装配、部件装配和总装配之分，整个装配过程要按次序进行。

（1）组件装配 将若干零件安装在一个基础零件上而构成组件。如减速器中一根传动轴，就由轴、齿轮、键等零件装配而成的组件。

（2）部件装配 将若干个零件、组件安装在另一个基础零件上而构成部件（机构）。如车床的床头箱、进给箱、尾架等。

（3）总装配 将若干个零件、组件、部件组合成整台机器的操作过程称为总装配。例如车床就是把几个箱体等部件、组件、零件组合而成。

3. 装配工作的要求

（1） 装配时，应检查零件与装配有关的形状和尺寸精度是否合格，检查有无变形、

损坏等，并应注意零件上各种标记，防止错装。

（2） 固定连接的零部件，不允许有间隙。活动的零件，能在正常的间隙下，灵活均

匀地按规定方向运动，不应有跳动。

（3） 各运动部件（或零件）的接触表面，必须保证有足够的润滑、若有油路，必须

畅通。

（4） 各种管道和密封部位，装配后不得有渗漏现象。

（5） 试车前，应检查个部件连接的可靠性和运动的灵活性，各操纵手柄是否灵活和手柄位置是否在合适的位置；试车前，从低速到高速逐步进行。

第三部分 装配基本技能

一、刮研：

（1）、用刮刀以人工方法修整工件表面形状、粗糙度的手段与方法，叫刮研。 通常机床的导轨、拖板，滑动轴承的轴瓦都是用刮研的方法作精加工而成的

刮研平面用于未淬火的工件，它的目的是使两个平面之间达到紧密接触，能获得较高的形状和位置精度，加工精度可达IT7级以上，表面粗糙度值Ra0.8～0.1μm。刮研后的平面能形成具有润滑油膜的滑动面，因此能减少相对运动表面间的磨损和增强零件接合面间的接触刚度。 刮削精度的检查

（2）、刮刀是刮削工作中的重要工具，要求刀头部分有足够的硬度和刃口锋利。常用T10A、T12A和GCr15钢制成，也可在刮刀头部焊上硬质合金，以刮削硬金属。

刮刀可分为平面刮刀和曲面刮刀两种。平面刮刀用于刮削平面，可分为粗刮刀、细刮刀和精刮刀三种；曲面刮刀用来刮削曲面，曲面刮刀有多种形状，常用三角刮刀。 （3）、校准工具

校准工具的用途是：一是用来与刮削表面磨合，以接触点子多少和疏密程度来显示刮削平面的平面度，提供刮削依据；二是用来检验刮削表面的精度与准确性。 刮削平面的校准工具有：校准平板、校正尺和角度直尺三种 （4）、显示剂

显示剂是用来显示被刮削表面误差大小的。它放在校准工具表面与刮削表面之间，当校准工具与刮削表面合在一起对研后，凸起部分就被显示出来。这种刮削时所用的辅助涂料称为显示剂。

常用的显示剂有红丹粉（加机油和牛油调和）和兰油（普鲁士蓝加蓖麻油调成） （5）、刮削精度的检查

刮削精度的检查常用刮削研点（接触点）的数目来检查。其标准为在边长为25mm的正方形面积内研点的数目来表示（数目越多，精度越高）。一级平面为：5～16点/25×25；精密平面为：16～25点/25×25；超精密平面为：大于25点/25×25 平面刮削

（6）、平面刮削有手刮法和挺刮法两种。其刮削步骤为：

粗刮 用粗刮刀在刮削平面上均匀地铲去一层金属，以很快除去刀痕，锈斑或过多的余量。当工件表面研点为4～6点/25×25，并且有一定细刮余量时为止。

细刮 用细刮刀在经粗刮的表面上刮去稀疏的大块高研点，进一步改善不平现象。细刮时要朝一个方向刮，第二遍刮削时要用45°或65°的交叉刮网纹。当平均研点为10～14点/25×25时停止。

精刮 用小刮刀或带圆弧的精刮刀进行刮削，使研点达：20～25点/25×25。精刮时常用

点刮法（刀痕长为5mm），且落刀要轻，起刀要快。

刮花 刮花的目的主要是美观和积存润滑油。常见的花纹有：斜纹花纹、鱼鳞花纹和燕形花纹等。 二、钻孔

用钻头在实体材料上加工出孔的操作。

钻削的特点是钻头转速高；摩擦严重、散热困难、热量多、切削温度高；切削量大、排屑困难、易产生振动。钻头的刚性和精度都较差，故钻削加工精度低，一般尺寸精度为IT11～IT10，粗糙度为Ra100～25。 钻头(麻花钻)：

麻花钻有直柄和锥柄两种，直柄传递的的扭矩较小，钻头直径在20mm以内，锥柄可以传递较大的扭矩。

常用的钻头，一般直径大于13mm的都制成锥柄。其尾部采用莫氏锥度。

钻头直径大于6~8mm时，时常制成焊接式的，工作部分一般用高速钢（W18Cr4V）制作，淬硬至62~68HRC，热硬性可达550~600摄氏度。柄部一般用45钢制作，淬硬至30~45HRC。 直柄钻头：最小直径0.25mm，最大直径20mm。常用直径2~13mm之间的规格，基本上每增加0.1mm为一种规格，还包括2.05mm、2.15mm、2. 25mm、2.65mm、3.15mm、3.75mm几种规格。 锥柄钻头：最小直径6mm，最大直径100mm。常用直径12~50mm之间的规格，基本上每增加0.1mm为一种规格，但整数上加0.1的几乎没有，如14.1、20.1等等。

（1）麻花钻头的构造麻花钻由柄部、颈部和工作部分（切削部分和导向部分）组成。 麻花钻一般用高速钢W18Cr4V或W9 Cr4V2制成，淬硬后的硬度为HRC62～68。 ①柄部是钻头的夹持部分，用于装夹定心和传递扭矩动力。

钻头直径小于12mm时，柄部为圆柱形；钻头直径大于12mm时，柄部一般为莫氏锥度。 ②颈部是工作部分和柄部之间的连接部分。用作钻头磨削时砂轮退刀用，并用来刻印商标和规格号等。

③工作部分包括切削部分和导向部分。

切削部分切削部分起主要切削作用。它由前、后刀面、横刃、两主切削刃组成。 导向部分导向部分有两条螺旋形棱边，在切削过程中起导向及减少摩擦的作用。两条对称螺旋槽起排屑和输送切削液作用。在钻头重磨时，导向部分逐渐变为切削部分投入切削工作。 麻花钻头的刃磨：

①标准麻花钻的刃磨要求两刃长短一致，顶角对称，顶角符合要求，通常为118°±2°。获得准确、合适的后角。通常外缘处的后角为10°～14°。横刃斜角为50°～55°。两主切削刃长度以及和钻头轴心线组成的两角要相等。否则在钻孔时都将使钻出的孔扩大或歪

斜，同时，由于两主切削刃所受的切削抗力不均衡，造成钻头很快磨损。 两个主后面要刃磨光滑。 ②标准麻花钻的刃磨方法：

两手握法右手握住钻头的头部，左手握住柄部。

钻头与砂轮的相对位置钻头轴心线与砂轮圆柱母线在水平面内的夹角等于钻头顶角的一半，被刃磨部分的主切削刃处于水平位置。

刃磨动作将主切削刃在略高于砂轮水平中心平面处先接触砂轮。右手缓慢地使钻头绕自己的轴线由下向上转动，同时施加适当的刃磨压力，这样可使整个后面都磨到。左手配合右手作缓慢的同步下压运动，刃磨压力逐渐加大，这样就便于磨出后角，其下压的速度及其幅度随要求的后角大小而变，为保证钻头近中心处磨出较大后角，还应作适当的右移运动。刃磨时两手动作的配合要协调、自然。按此不断反复，两后面经常轮换，直至达到刃磨要求。 钻头冷却钻头刃磨压力不宜过大，并要经常蘸水冷却，防止因过热退火而降低硬度。 ③刃磨检验方法钻头的几何角度及两主切削刃的对称等要求，可利用检验样板进行检验。但在刃磨过程中最经常有的还是采用目测的方法。目测检验时，把钻头切削部分向上竖立，两眼平视，由于两主切削刃一前一后会产生视差，往往感到左刃(前刃)高而右刃（后刃）低，所以要旋转180°后反复看几次，如果结果一样，就说明对称了。钻头外缘处的后角要求，可对外缘处靠近刃口部分的后刀面的倾斜情况来进行直接目测。近中心处的后角要求，可通过控制横刃斜角的合理数值来保证。 划线钻孔的方法：

（1）钻孔时的工件划线按钻孔的位置尺寸要求，划出孔位的十字中心线，并打上中心冲眼(要求冲眼要小，位置要准)，按孔的大小划出孔的圆周线。对钻直径较大的孔，还应划出几个大小不等的检查圆，以便钻孔时检查和借正钻孔位置。当钻孔的位置尺寸要求较高，为了避免敲击中心冲眼时所产生的偏差，也可直接划出以孔中心线为对称中心的几个大小不等的方格，作为钻孔时的检查线。然后将中心冲眼敲大，以便准确落钻定心。

（2）工件的装夹工件钻孔时，要根据工件的不同形体以及钻削力的大小(或钻孔的直径大小)等情况，采用不同的装夹(定位和夹紧)方法，以保证钻孔的质量和安全。常用的基本装夹方法如下：

①平正的工件可用平口钳装夹装夹时，应使工件表面与钻头垂直。钻直径大于8mm孔时，必须将平口钳用螺栓、压板固定。用虎钳夹持工件钻通孔时，工件底部应垫上垫铁，空出落钻部位，以免钻坏虎钳。

②圆柱形的工件可用V形铁对工件进行装夹装夹时应使钻头轴心线与V形体二斜面的对称平面重合，保证钻出孔的中心线通过工件轴心线。③异型零件、底面不平或加工基准在侧面的

工件，可用角铁进行装夹。由于钻孔时的轴向钻削力作用在角铁安装平面之外，故角铁必须用压板固定在钻床工作台上。 手钻钻孔：

手钻钻孔时，先使钻头对准钻孔中心钻出一浅坑，观察钻孔位置是否正确，并要不断校正，使起钻浅坑与划线圆同轴。借正方法：如偏位较少，可在起钻的同时用力将工件向偏位的反方向推移，达到逐步校正，如偏位较多，可在校正方向打上几个中心冲眼或用油槽錾錾出几条槽，以减少此处的钻削阻力，达到校正目的。但无论何种方法，都必须在锥坑外圆小于钻头直径之前完成，这是保证达到钻孔位置精度的重要一环。如果起钻锥坑外圆已经达到孔径，而孔位仍偏移再校正就困难了。 进给操作当起钻达到钻孔的位置要求后，即可完成钻孔。手进给时，进给用力不应使钻头产生弯曲现象，以免使钻孔轴线歪斜；钻小直径孔或深孔，进给力要小，并要经常退钻排屑，以免切屑阻塞而扭断钻头，一般在钻深达直径的3倍时，一定要退钻排屑，钻孔将穿时，进给力必须减小，以防进给量突然过大，增大切削抗力，造成钻头折断，或使工件随着钻头转动造成事故。 钻孔时的切削液：

为了使钻头散热冷却，减少钻削时钻头与工件、切屑之间的摩擦，以及消除粘附在钻头和工件表面上的积屑瘤，从而降低切削抗力，提高钻头寿命和改善加工孔表面的表面质量，钻孔时要加注足够的切削液。

钻钢件时，可用3～5％的乳化液，钻铸铁时，一般可不加或用5—8％的乳化液连续加注。 钻孔安全注意事项：

(1)操作钻床时不可带手套，袖口必须扎紧，女工必须戴工作帽。

(2)用钻夹头装夹钻头时要用钻夹头钥匙，不可用扁铁和手锤敲击，以免损坏夹头和影响钻床主轴精度。工件装夹时，必须做好装夹面的清洁工作。

(3)工件必须夹紧，特别在小工件上钻较大直径孔时装夹必须牢固，孔将钻穿时，要尽量减小进给力。在使用过程中，工作台面必须保持清洁。

(4)开动钻床前，应检查是否有钻夹头钥匙或斜铁插在钻轴上。使用前必须先空转试车，在机床各机构都能正常工作时才可操作。

(5)钻孔时不可用手和棉纱头或用嘴吹来清除切屑，必须用毛刷清除，钻出长条切屑时，要用钩子钩断后除去。钻通孔时必须使钻头能通过工作台面上的让刀孔，或在工件下面垫上垫铁，以免钻坏工作台面。钻头用钝后必须及时修磨锋利。

(6)操作者的头部不准与旋转着的主轴靠得太近，停车时应让主轴自然停止，不可用手去刹住，也不能用反转制动。

(7)严禁在开车状态下装拆工件。检验工件和变换主轴转速，必须在停车状况下进行。

(8)钻床不用时，必须将机床外露滑动面及工作台面擦净，并对各滑动面及各注油孔加注润滑油。

(9)清洁钻床或加注润滑油时，必须切断电源。 三、 攻丝

用丝锥在孔中切削出内螺纹的加工方法 （1）丝锥 丝锥上的标记：

标记内容一般有制造厂商标、螺纹代号、丝锥公差带代号（H4允许不标）、材料代号（用高速钢制造的丝锥标志为HSS；用碳素工具钢或合金工具钢制造的丝锥可不标）；不等径成组丝锥的粗锥代号（第一粗锥1条圆环、第二粗锥2条圆环，或顺序号Ⅰ、Ⅱ）。 丝锥的构造：

主要由柄部和工作部分组成。

柄部柄部的方头用来插入丝锥铰手中用以传递扭矩。

工作部分工作部分又包括切削部分与校准部分（导向部分）。切削部分担任主要的切削任务，其牙形由浅入深，并逐渐变得完整，以保证丝锥容易攻入孔内，并使各牙切削的金属量大致相同。常用丝锥轴向开3～4条容屑槽，以形成切削部分锋利的切削刃和前角，同时能容纳切屑。端部磨出切削锥角，使切削负荷分布在几个刀齿上，逐渐切到齿深，而使切削省力、刀齿受力均匀，不易崩刃或折断，也便于正确切入。校准部分均具有完整的牙形，主要用来校准和修光已切出的螺纹，并引导丝锥沿轴向前进。为了制造和刃磨方便，丝锥上的容屑槽一般做成直槽。有些专用丝锥为了控制排屑方向，做成螺旋槽。加工不通孔螺纹，为使切屑向上排出，容屑槽做成右旋槽。加工通孔螺纹，为使切屑向下排出，容屑槽做成左旋槽。 丝锥的种类：

通常分为机用丝锥和手用丝锥。在生产实践中，机用丝锥可用于手工攻丝，而手用丝锥也可用于机攻攻丝。

丝锥按加工螺纹的种类不同有普通三角螺纹丝锥（其中M6～M24的丝锥为二只一套，小于M6和大于M24的丝锥为三只一套）；按加工方法分有机用丝锥和手用丝锥。丝锥还有粗牙、细牙之分；有粗柄和细柄之分；有单支、成组之分；等径与不等径之分；有长柄机用丝锥、短柄螺母丝锥、长柄螺母丝锥等。

成组丝锥切削用量的分配为减少切削力和延长丝锥使用寿命，提高耐用度和加工精度，通常在攻丝时将整个切削工作量分配给几支丝锥来分别担当切除，并按切削顺序分别叫头攻、二攻和三攻。

通常手用丝锥中M6～M24的丝锥为两支一套，小于Ｍ6和大于Ｍ24的丝锥为三支一套，称为头锥、二锥、三锥。这是因为M6以下的丝锥强度低，易折断，分配给三个丝锥切削可使每一个丝锥担负的切削余量小，因而产生的扭矩小，从而保护丝锥不易折断。而M24以上的丝锥要切除的余量大，分配给三支丝锥后可有效减少每一支丝锥的切削阻力，以减轻工人的体力劳动。细牙螺纹丝锥为两支一组。在成套丝锥中，对每支丝锥的切削量分配有两种方式，即锥形分配和柱形分配。 断丝锥的取出方法：

在攻制较小螺孔时，常因操作不当，会造成丝锥断在孔内。如果不能取出，或即使取出而使螺孔损坏，都将使工件报废。在取断丝锥前，都应先将螺孔内的切屑及丝锥碎屑清除干净，防止回旋时再将断丝锥卡住。并加入适当的润滑液，如煤油，机油等，来减小摩擦阻力。然后，用工具按螺纹的正，反方向反复轻轻敲击，先使断丝锥产生一定的松动后，再着手旋取比较方便。

在一般情况下，可用狭錾或中心冲抵在断丝锥的容屑槽中顺着退转的切线方向轻轻剔出。也可用在带方榫的断丝锥上拧上两个螺母，用钢丝插入断丝锥和螺母间的容屑槽中，然后用绞手顺着退转方向扳动方榫，把断在螺孔中的丝锥带出来。?当断丝锥与螺孔楔合牢固，而不能取出时，可在断丝锥上焊上便于施力的弯杆，或用电焊小心地在断丝锥上堆焊出一定厚度的便于施力的金属层，然后用工具旋出；也可用电火花加工，慢慢地将丝锥熔蚀掉；或用乙炔火焰或喷灯使断丝锥加热退火，然后用钻头钻掉。 丝锥攻螺纹工作原理：

用丝锥攻螺纹时，丝锥主要是用来切削金属，但也伴随有严重的挤压作用。攻丝时，每个切削刃一方面在切削金属，一方面也在挤压金属，因而会产生金属凸起并向牙尖流动的现象，这一现象对于韧性材料尤为显著，工件材料塑性越好，挤压变形越显著，从而使攻丝后螺纹孔小径小于原底孔直径。若攻丝前钻孔直径与螺孔小径相同，则攻丝时因挤压变形作用，使螺纹牙顶与丝锥牙底之间没有足够的容屑空间，被丝锥挤出的金属会卡住丝锥甚至将其折断，此现象在攻塑性较好材料时更为严重。因此攻丝底孔直径应比螺纹小径略大，这样，挤出的金属流向牙尖正好形成完整螺纹，又不易卡住丝锥。但是，若底孔钻得太大，又会使螺纹的牙形高度不够，降低强度。所以确定底孔直径的大小要根据工件的材料性质、塑性的好坏及钻孔扩涨量、螺纹直径的大小来考虑。 丝锥攻螺纹底孔直径：

底孔直径（即钻头直径）可查表或用经验公式得出。 （1）普通公制螺纹底孔直径的经验计算公式 ①韧性材料D底孔＝D－P

②脆性材料D底孔＝D－（1.05～1.1P）其中D为螺纹公称直径（螺纹大径），P为螺距，D底孔为螺纹底孔直径。

（2）英制螺纹底孔直径的经验计算公式 ①韧性材料D底孔＝25(D－)＋(0.2～0.3)

②脆性材料D底孔＝25(D－)其中D为螺纹公称直径（螺纹大径），n为每英寸牙数，D底孔为螺纹底孔直径。。

（3）攻不通孔螺纹（攻盲孔螺纹）时，由于丝锥切削部分不能切出完整的螺纹牙型，所以钻孔深度要大于所需的螺孔深度，防止丝锥到底了还继续往下攻，造成丝锥折断。通常钻孔深度至少要等于需要的螺纹深度加上丝锥切削部分的长度，这段长度大约等于螺纹大径的0.7倍。即：L钻孔= L螺孔＋0.7D其中L钻孔为钻研孔深度，L孔深为所需螺孔深度，D为螺纹大径。 常用螺纹孔底孔直径：

常见的连接螺纹孔精度等级为5H（1级）、6H（2级）、7H（3级），螺纹分为粗牙、细牙两种，粗牙用于普通连接，细牙用于带有密封要求的连接如：油窗、油塞、润滑管接头等。粗牙螺纹装配常用的是M4、M5、M6、M8、M10、M12。

规格 M4 M5 M6 M8 M10 M12 攻丝注意事项：

（1）底孔的孔口必须倒角。钻孔后，在螺纹底孔的孔口必须倒角，通孔螺纹两端都倒角，倒角处最大直径应和螺纹大径相等或略大于螺孔大径，这样可使丝锥开始切削时容易切入，并可防止孔口出现挤压出的凸边。

（2）对于成组丝锥要按头锥、二锥、三锥的顺序攻削攻丝时，必须以头锥，二锥，三锥顺序攻削至标准尺寸。用头锥攻螺纹时，应保持丝锥中心与螺孔端面在两个相互垂直方向上的垂直度。头锥攻过后，先用手将二锥旋入，再装上铰杠攻丝。以同样办法攻三锥。对于在较硬的材料上攻丝时，可轮换各丝锥交替攻下，以减小切削部分负荷，防止丝锥折断。 （3）攻不通孔时，可在丝锥上作深度标记攻不通孔时，可在丝锥上做好深度标记，并要经常退出丝锥，清除留在孔内的切屑。否则会因切屑堵塞易使丝锥折断或攻丝达不到深度

螺距 Pc=0.7 Pc=0.8 Pc=1 Pc=1.25 Pc=1.5 Pc=1.75 底孔（mm） d=3.2～3.4 d=4.1～4.3 d=4.9～5.2 d=6.6～6.9 d=8.5～8.7 d=10.1～10.5 备注 钢件底孔可取大值,铸件底孔应取小值. 要求。当工件不便倒向进行清屑时，可用弯曲的小管子吹出切屑或用磁性针棒吸出。 （4）攻丝时要加切削液为了减少摩擦，减小切削阻力，减小加工螺孔的表面粗糙度，保持丝锥的良好切削性能，延长丝锥寿命，得到光洁的螺纹表面，攻丝时，应根据工件材料，选用适当的冷却润滑液。攻钢件时用机油，螺纹质量要求高时可用工业植物油。攻铸铁件可加煤油。

（5）攻丝底孔深度的确定钻孔深度要大于所需的螺孔深度 四、 铰孔

就是用铰刀对已经粗加工的孔进行精加工的操作。

铰削特点切削速度很低，切削力小，切削热少，加工精度高。

由于铰刀的刀刃数量多（6～12个）、容屑槽很浅、刀芯截面大，故刚性和导向性好。同时铰刀本身精度高，而且有校准部分，可以校准和修光孔壁。

铰孔时切削余量很小（粗铰0.15～0.35mm，精铰0.05～0.15mm），切屑变形也小，所以铰刀对切削变形影响不大，铰削近似刮削，尺寸精度高，其加工精度一般可达IT9～IT7(手铰甚至可达IT6)，表面粗糙度在Ra3.2～0.8μm或更小。

铰刀的组成铰刀由颈部、柄部和工作部分（又分切削部分与校准部分）三部分组成。 工作部分的最前端有45°倒角，使铰刀容易放入孔中，并起保护切削刃的作用。而工件部分的主体是带顶锥角的切削部分，再后面是校准部分。

铰刀的种类很多。按其使用方式可分为手用铰刀和机用铰刀；按结构分有固定式（整体式）和可调式铰刀；按所铰孔的形状分为圆柱形铰刀和圆锥形铰刀；按铰刀容屑槽的方向可分为直槽和螺旋槽铰刀；按材质分有高速钢、工具钢和硬质合金铰刀。

（1）手铰刀用于手工铰孔。柄部为直柄，工作部分较长。又分为固定式和整体式两种。 ①整体式圆柱手铰刀（标准圆柱铰刀）主要用来铰削标准直径系列的孔。

手铰刀的定心作用好，铰削时轴向力也较小，切削部分较长。切削速度低，全靠校准部分导向，所以样准部分较长，整个校准部分都做成倒锥，倒锥量较小（0.005～0.008mm）。②可调节的手铰刀主要用在装配和修理时铰非标准尺寸的通孔。

可调节铰刀的刀体上开有六条斜底槽，具有同样斜度的刀条嵌在槽里，利用前后两只螺母压紧刀条的两端。调节两端的螺母使刀条沿斜底槽移动，达到调节铰刀直径的目的，以适应加工不同孔径的需要。

铰刀的刀齿有直齿和螺旋齿两种。直齿铰刀是常见的。螺旋槽铰刀多用于铰有缺口或带槽的孔，其特点是在铰削时不会被槽边勾住，且切削平稳、铰削的孔平滑，有链槽的孔更需要这种铰刀铰孔。 铰削用量和机铰速度的选择

①铰削余量(直径余量)的选择铰削余量要适当。

铰削余量是指上道工序（钻孔或扩孔）完成后留下的直径方向的加工余量。确定铰削余量时，要考虑铰孔的工艺过程。在一般情况下，对IT9、IT8级孔可一次铰出，对IT7级的孔，应分粗铰和精铰，对孔径大于20mm的孔，可先钻孔，再扩孔，然后进行铰孔。铰孔后孔径有时可能收缩。如使用硬质合金铰刀、无刃铰刀或铰削硬材料时，挤压比较严重，铰孔后由于弹性复原而使孔径缩小。铰铸铁孔时加煤油润滑，由于煤油的渗透性强，铰刀与工件之间油膜产生挤压作用，也会产生铰孔后孔径缩小现象。目前收缩量的大小尚无统一规定，一般应根据实际情况来决定铰刀直径。

铰孔后孔径有时也可能扩涨。影响扩涨量的因素很多，情况也较复杂。如确定铰刀直径无把握时，最好通过试铰，按实际情况修正铰刀直径。 ②机铰铰削速度的选择机铰时通常应选较小的切削速度。

机铰时的切削速度和进给量要选择适当，不能单纯为提高生产率而选得过大。否则造成铰刀严重磨损，也容易产生积屑瘤而影响加工质量。但进给量也不能太小。如果进给量太小，以致使切屑的厚度小于铰刀切削刃的圆角半径时，刀齿就很难切下金属层，而是以很大的压力推挤被切金属层，被碾压过的金属层就会产生塑性变形和表面硬化。当金属层被推挤成凸锋时，后面的刀刃再切进去就会撕下大片切屑，使表面粗糙度增加，铰刀磨损加剧。

机铰时为了获得较小的加工表面粗糙度，必须避免产生积屑瘸，减少切削热及变形，因而应取较小的切削速度。用高速钢铰刀铰钢件时铰削速度为4～8m／min，铰铸件时为6～8m／min，铰铜件时为8～12m／min。6.铰孔注意事项（1）在铰孔或退出铰刀时，铰刀均不能反转铰刀铰孔或退出铰刀时，铰刀均不能反转，以防止刃口磨钝以及切屑嵌入刀具后面与扎壁间，将孔壁划伤。

（2）机铰时，应使工件一次装夹进行钻、铰工作机铰时，以保证铰刀中心线与钻孔中心线一致。铰毕后，要铰刀退出后再停车，以防孔壁拉出痕迹。

（3）铰削时要加切削液冷却润滑铰削的切屑一般都很细碎，容易粘附在刀刃上，甚至夹在孔壁和铰刀的刃带之间，将已加工表面刮毛，使孔径扩大，导致切削过程中热量积累过多，工件、铰刀变形加剧，从而磨损加剧，耐用度降低。因此，铰削时必须选用适当的切削液来减少摩擦并降低刀具和工件的温度，借以达到冲走切屑、散热和润滑的目的，防止产生积屑瘤并减少切屑细末粘附在铰刀刀刃上，以及孔壁和铰刀的刃带之间，从而减小加工表面的表面粗糙度与孔的扩大量。

（4）要保护好铰刀刃口，避免碰撞铰刀是精加工工具，要保护好刃口，避免碰撞，刀刃上如有毛刺或切屑粘附，可用油石小心地磨去。铰刀排屑功能差，须经常取出清屑，

以免铰刀被卡住。

（5）铰定位圆锥销孔时的进给量不能太大，铰定位圆锥销孔时，因锥度小有自锁性，加上韧性材料塑性大，因此在铰削时铰刀刃口必须锋利，且进给量不能太大，否则极易锁住铰刀而旋转不动，使铰刀卡死或折断。 五、锉削

（1）锉刀的材料及构造

锉刀常用碳素工具钢T10、T12制成，并经热处理淬硬到HRC62～67。

锉刀由锉刀面、锉刀边、锉刀舌、锉刀尾、木柄等部分组成。锉刀的大小以锉刀面的工作长度来表示。锉刀的锉齿是在剁锉机上剁出来的。 （2）锉刀的种类

锉刀按用途不同分为：普通锉（或称钳工锉）、特种锉和整形锉（或称什锦锉）三类。其中普通锉使用最多。

普通锉按截面形状不同分为：平锉、方锉、圆锉、半圆锉和三角锉五种；按其长度可分为：100、200、250、300、350和400mm等七种；按其齿纹可分为：单齿纹、双齿纹（大多用双齿纹）；按其齿纹蔬密可分为：粗齿、细齿和油光锉等（锉刀的粗细以每10mm长的齿面上锉齿齿数来表示，粗锉为4～12齿，细齿为13～24齿，油光锉为30～36齿）。 （3）锉刀的选用

合理选用锉刀，对保证加工质量，提高工作效率和延长锉刀使用寿命有很大的影响。一般选择锉刀的原则是：

1）根据工件形状和加工面的大小选择锉刀的形状和规格。

2）根据加工材料软硬、加工余量、精度和表面粗糙度的要求选择锉刀的粗细。粗锉刀的齿距大，不易堵塞，适宜于粗加工（即加工余量大、精度等级和表面质量要求低）及铜、铝等软金属的锉削；细锉刀适宜于钢、铸铁以及表面质量要求高的工件的锉削；油光锉只用来修光已加工表面，锉刀愈细，锉出的工件表面愈光，但生产率愈低。 锉削操作 1.装夹工件

工件必须牢固地夹在虎钳钳口的中部，需锉削的表面略高于钳口，不能高得太多，夹持已加工表面时，应在钳口与工件之间垫以铜片或铝片。 2.锉刀的握法

正确握持锉刀有助于提高锉削质量。

（1）大锉刀的握法 右手心抵着锉刀木柄的端头，大拇指放在锉刀木柄的上面，其余四指弯在木柄的下面，配合大拇指捏住锉刀木柄，左手则根据锉刀的大小和用力的轻重，可有

多种姿势。

（2）中锉刀的握法 右手握法大致和大锉刀握法相同，左手用大拇指和食指捏住锉刀的前端。

（3）小锉刀的握法 右手食指伸直，拇指放在锉刀木柄上面，食指靠在锉刀的刀边，左手几个手指压在锉刀中部。 （4）更小锉刀（什锦锉）的握法

一般只用右手拿着锉刀，食指放在锉刀上面，拇指放在锉刀的左侧。 3.锉削的姿势

正确的锉削姿势、能够减轻疲劳，提高锉削质量和效率，人的站立姿势为：左腿在前弯曲，右腿伸直在后，身体向前倾余（约10°左右），重心落在左腿上。锉削时，两腿站稳不动，靠左膝的屈伸使身体作往复运动，手臂和身体的运动要相互配合，并要使锉刀的全长充分利用。 4.锉削刀的运用

锉削时锉刀的平直运动是锉削的关键。锉削的力有水平推力和垂直压力两种。推动主要由右手控制，其大小必须大于锉削阻力才能锉去切屑，压力是由两个手控制的，其作用是使锉齿深入金属表面。

由于锉刀两端伸出工件的长度随时都在变化，因此两手压力大小必须随着变化，使两手的压力对工件的力矩相等，这是保证锉刀平直运动的关键。锉刀运动不平直，工件中间就会凸起或产生鼓形面。

锉削速度一般为每分钟30～60次。太愉，操作者容易疲劳，且锉齿易磨钝；太慢、切削效率低。

平面的锉削方法及锉削质量检验 1.平面锉削

平面锉削是最基本的锉削，常用三种方式锉削：

（1）顺向锉法 锉刀沿着工件表面横向或纵向移动，锉削平面可得到下正直的锉痕，比较美观。适用于工件锉光、锉平或锉顺锉纹。

（2）交叉锉法 是以交叉的两个方向顺序地对工件进行锉削。由于锉痕是交叉的，容易判断锉削表面的不平程度，因此也容易把表面锉平，交叉锉法去屑较快，适用于平面的粗锉。

（3）推锉法 两手对称地握着锉刀，用两大拇指推锉刀进行锉削。这种方式适用于较窄表面且已锉平、加工余量较小的情况，来修正和减少表面粗糙度。 2.锉削平面质量的检查

（1）检查平面的直线度和平面度 用钢尺和直角尺以透光法来检查，要多检查几个部位并进行对角线检查。

（2）检查垂直度 用直角尺采用透光法检查，应选择基准面，然后对其它面进行检查。 （3）检查尺寸 根据尺寸精度用钢尺和游标尺在不同尺寸位置上多测量几次。 （4）检查表面粗糙度 一般用眼睛观察即可，也可用表面粗糙度样板进行对照检查。 锉削注意事项

(1).锉刀必须装柄使用，以免刺伤手腕。松动的锉刀柄应装紧后再用；

(2).不准用嘴吹锉屑，也不要用手清除锉屑。当锉刀堵塞后，应用钢丝刷顺着锉纹方向刷去锉屑；

(3).对铸件上的硬皮或粘砂、锻件上的飞边或毛刺等，应先用砂轮磨去，然后锉屑； (4).对铸件上的硬皮或粘砂、锻件上的飞边或毛刺等，应先用砂轮磨去，然后锉屑； (5).锉屑时不准用手摸锉过的表面，因手有油污、再锉时打滑； (6).锉刀不能作橇棒或敲击工件，防止锉刀折断伤人；

(7).放置锉刀时，不要使其露出工作台面，以防锉刀跌落伤脚；也不能把锉刀与锉刀叠放或锉刀与量具叠放。

第四部分 量具的使用

一、游标卡尺

游标卡尺.装配中没有游标卡尺是不行的,它在产品尺寸和公差上十分重要.游标卡尺可以测量长度,厚度,外径内径,孔深,中心距等.游标卡尺分为0`05 mm和0`02mm游标卡尺，其刻线原理基本一样，如0。02mm游标卡尺的刻线原理为例：尺身每格长度为1MM总长度49mm，等分50格，则游标每格长度为49/50=0。98mm，尺身1格和游标1格长度差为1—0。98=0。02mm，则它的精度为0。02mm。游标卡尺读数方法：首先读出游标尺零课线上边身上的整数，再看看游标尺从零刻线开始第几条课线与尺身某一刻线对齐，其游标刻线数与精度的乘机就是1mm的小数部分，最后将整毫米数与小数相加就是测得的实际尺寸。

游标卡尺是生产中不可缺少的一部分，必须注意其精度，测量时候要去掉工件的毛刺以免划伤卡尺，用完要放在指定的位置，轻拿轻放，不可与工件一起摆放，长时间不用时还需擦油，以免用时候不光滑。 1．游标卡尺

2．刻度读取方法：

（1） 游标卡尺

测量值=主尺上的刻度+游标刻度。 根据图3所标的尺寸，说明如下。 a：首先读出游标刻度在主尺上的刻度：

在前页图中，由于零线在主尺上处于20和21之间，所以主尺刻度是20mm。. b：读取和主刻度重合的游标刻度：

如下图所示，第4个游标刻度（1.5线）和主尺刻度重合（对齐），成了直线。 由于游标卡尺的刻度单位是0.05/刻度，所以游标读数为0.05×（4-1）=0.15mm。

图3

c：把a和b的测量值相加，就得到最终测量值。

在上页图中的（最终）测量值是20+0.15=20.15mm。 3．使用顺序：

3.1 使用前的检查确认。

（1）在测量面上，不允许有折断，缺口，弯曲等损伤。 （2）当对好零点时，在测量间不许有间隙。 （3）在被测件的所测量上，不许有粘污，油等。 3.2 使用方法：

在此主要说明数显卡尺的使用方法，游标卡尺使用方法相同。

（1） 外侧测量 a：闭合外量爪。

b：显示变成零（清零或复位）。 c：拉开滑动器，以便能夹住被测件。 d：用外量爪夹住被测件的测量处。

e：闭合滑动器，使外量爪接触到测量处，并在此稳定状态下， 用手指以适当的力夹紧时所显示的值就是测量值。 外侧测量（轴的直径和厚度等）

（2） 内侧测量 a：闭合外量爪。 b：显示变成零。

c：把内半爪插入被测件里。

d：拉开滑动器，使夹片挨到测量处，并在此稳定状态下， 用手指以适当的力拉紧时所显示的值就是测量值。 内侧测量（孔的直径和槽宽等）

二、千分尺： 刻度显示千分尺

1．刻度读取方法： （1） 数显千分尺

测量值：直接读出所显示的数据。

（2） 刻度显示千分尺：

测量值：主轴刻度+副轴刻度

根据如下图所示的主轴和副轴放大图，说明如下。 〈1〉 首先读出副轴边缘在主轴上的刻度。

在下图中，由于其边缘在主轴上处于7和7.5之间，所以主轴刻度是7mm. 〈2〉 读取和主轴刻度基线重合的副轴刻度。

在下图中，主轴刻度基线对齐到副轴上的37和38之间位置，再根据刻度分量读出其分刻度，就可得0.4，因此副轴刻度是37.4。 〈3〉 往在〈2〉中得到的数据上乘于主轴1个刻度的单位。

在下图中，由于主轴1个刻度单位是0.1mm，因此 0.01×37.4=0.374mm。

〈4〉 把〈1〉和〈2〉的结果相加，就得到（最终）测量值。 在下图中，其测量值是7+0.374=7.374mm

（3）使用顺序：

3.1 使用前的检查确认。

1）在测量面（基准面，锭子）上，不能有缺口，异物附着现象。 2）旋转棘轮，检查确认，锭子移动顺利。

3）用棘轮旋转移动锭子，使基准面和锭子缓慢地接触，然后再空转棘轮2~3次。 在此时，检查确认基点（零点）正确。 *数显千分尺：进行复位，使显示为00.000。

*刻度显示千分尺：确认主轴零点和副轴零点重合，如果不重合，需通过调整千分尺 主轴来使主轴零点与副轴零点重合。

4）在被测件的测量处上，不许有粘污，油等异物。 3.2 使用方法： 1）千分尺的保持方法

〈1〉 在原则上是必须按照下图所示，但根据情况，为了测量方便，允许用一只手保持，

进行测量。

〈2〉 在测量时对被测件施加的压力是由棘轮来控制，旋转副轴进行加压和棘轮来加压是

相关的，因此要充分利用此关系。

2） 测量顺序

〈1〉 用一只手轻轻拿起被测件。

〈2〉 旋转副轴，扩大基准面和锭子间的间距，然后把被测件夹进去。 〈3〉 旋转副轴，使测量面和被测件轻轻接触。

〈4〉 然后再旋转棘轮，当棘轮旋转2~3次时，所显示的数据就是测量值（金属硬物等测

量适用）

*反向缓慢旋转副轴，当被测件在测量面间可移动时，所显示的数据就是测量值（塑料件等测量适用）

3） 在测量上的注意点

〈1〉 必须正确，确实地把被测件的测量处，夹在基准面和锭子内。

〈2〉 在数显千分尺里装有自动停显装置，因此平时是不显示，但一旦旋转副轴就开始显示，

便开始可测量，所以如果零点不准，就有可能带来误差。

（这种场合的追溯处理是困难的），因此在使用前必须进行零点调整。 4） 使用后的处理

〈1〉 在使用后，不要使基准面和锭子紧密接触，而是要留出间隙（大约0.5~1mm）并紧 锁

〈2〉 如果要长时间保管时，必须用清洁布或纱布来擦净成为腐蚀源的切削油，汗，灰尘等

后，涂敷低粘度的高级矿物油或防锈剂。

三、百分表

1)测量前应将测杆、测头及工件擦净，装夹表头时夹紧力不宜过大，以免套筒变形及测杆移动不灵活。

2)测量时应把表装夹在表架或其它可靠的支架上，否则会影响测量精度。

3)使用百分表对批量工件进行比较测量时，要选用量块或其它标准量具调整百分表指针对准零位，然后把被测工件置放在测头下，观察指针偏摆记取读数，确定被测工件误差。 4)测量平面时，测杆应与被测平面垂直；测量圆柱面时，测杆轴线应通过被测表面的轴线，并与水平垂直。同时根据被测工件的形状，粗糙度等来选用测量头。

5)为了保证测量力一定，使测头在工件上至少要压缩 20—25个分度，将指针与刻度盘零位对准，然后轻提测杆 1—2mm，放手使其自行复原，试提2—3次，若指针停在其它位置上应重新调整零位。

6)读数时视线要垂直于表盘观读，任何偏斜观读都会造成读数误差。

第五部分 机械装配标准与方法

第一节 零部件的清洗

一、 装配前应了解设备的结构、装配技术和工艺要求。对需要装配的零、部件配合尺寸、相关精度、配合面、滑动面应进行复查和清洗处理，并应按照标记及装配顺序进行装配。 二、 清洗设备及装配件表面的防锈油脂，宜采用下列方法：

1、对设备及大、中型部件的局部清洗，宜采用现行国家标准《溶剂油》、《航空洗涤汽油》、《轻柴油》、乙醇和金属清洗剂进行擦洗和涮洗；金属清洗剂应符合本规范附录十一的规定。 2、对中、小型状较复杂的装配件，可采用相应的清洗液浸泡、浸洗时间随清洗液的性质、温度和装配件的要求确定，宜为2－20min，且宜采用多步清洗法或浸、涮结合清洗；采用加热浸洗时，应控制清洗液温度；被清洗件不得接触容器壁。

3、对形状复杂、污垢粘附严重的装配件宜采用溶剂油、蒸汽、热空气、金属清洗剂和三氯乙烯等清洗液进行喷洗；对精密零件、滚动轴承等不得用喷洗法。

4、当对装配件进行最后清洗时，宜采用超声波装置，并宜采用溶剂油、清洗汽油、轻柴油、金属清洗剂和三氯乙烯等进行超声波清洗。

5、对形状复杂、油垢粘附严重、清洗要求高的装配件，宜采用溶剂油、清洗汽油、轻柴油、金属清洗剂、三氯乙烯和碱液等进行一喷联合清洗。

三、 设备加工表面上的防锈漆，应采用相应的稀释剂或脱漆剂等溶剂进行清洗。 四、 设备零、部件经清洗后，应立即进行干燥处理，并应采取防返锈措施。

五、 设备组装时，一般固定结合面组装后，应用0.05mm塞尺检查，插入深度应小于0.2mm移动长度应小于检验长度的1/10；重要的固定结合面紧固后，用0.04mm塞尺检查，不得插入；特别重要的固定结合面，紧固前后均不得插入。

六、 带有内腔的设备或部件在封闭前，应仔细检查和清理，其内部不得有任何异物。 七、 对安装后不易拆卸、检查、修理的油箱或水箱、装配前应作渗漏和气密检查。

第二节 螺栓、键、定位销的装配

一、 装配螺栓时，应符合下列要求：

1、紧固时，宜采用呆扳手，不得使用打击法和超过螺栓许用应力。 2、螺栓头、螺母与被连接件的接触应紧密，对接触面积和接触间隙有特殊 要求的，尚应按技术规定要求进行检验。

3、有预紧力要求的连接应按装配规定的预紧力进行预紧，可选用机械、液压拉伸法和加热法；钢制螺栓加热温度不得超过400℃。

4、螺栓与螺母拧紧后，螺栓应露出螺母2－4个螺距；沉头螺钉拧紧后，钉头应埋入机件内，不得外露。

5、有锁紧要求的，拧紧后应按其技术规定锁紧；用双螺母锁紧时，薄螺母应装在厚螺母之下；每个螺母下面不得用2个相同垫圈。

二、 不锈钢、铜、铝等材质的螺栓装配时，应在螺纹部分涂抹润滑剂。 三、 有预紧力要求的螺栓连接，其预紧力可采用下列方法测定：

1、应利用专门装配工具中的扭力扳手、电动或气动扳手等，直接测得数值。 2、测量螺栓拧紧后伸长的长度Lm（图1）应按下式计算：

Lm=Ls+P0/CL

式中 Lm—螺栓伸长后的长度（mm）；

Ls —螺栓与被连接间隙为零时的原始长度（mm）； P0 —预紧力为设计或技术文件中要求的值（N）

CL —螺栓刚度，可按本规范附录十四的规定计算。

图1 伸长后的螺栓

四、 装配精制螺栓和高强度螺栓前，应按设计要求检验螺孔直径的尺寸和加工精度。 五、 高强螺栓在装配前，应按设计要求检查和处理被连接件的结合面；装配时，结合面应干燥，不得在雨中装配。

六、 高强螺栓及其紧固件应配套使用。旋紧时，应分两次拧紧，初拧扭距值不得小于终拧扭距值的30%；终拧扭距值应符合设计要求，并按下式计算：

M=K(P+△P)·d

式中 M—终拧扭距值（N·m）； P—设计预拉力（KN）；

△P—预紧力损失值，宜为预拉力值的5%—10%（KN）； K—扭距系数，可取0.11—0.15； d—螺栓公称直径（mm）

七、 装配扭剪型高强螺栓应分两次拧紧，直至将尾部卡头拧掉为止，其终拧扭距可不进行核算。

八、 现场配制的各种类型的键，均符合国家现行标准《装配通用技术条件》规定的尺寸和精度。键用型钢的抗拉强度不应小于588N/mm2。 九、 键的装配应符合下列要求：

平键可分为普通平键、导向平键和滑键三种。

其中普通平键用于静联接，导向平键和滑键用于动联接。 平键联接的键槽尺寸及公差： 轴径 键 宽 度 偏 差 d b×h b 较松 一般 较紧 轴毂P9 键 槽 深 度 轴 毂 半径 轴H9 毂D10 轴N8 毂JS9 6~8 2×2 t 偏差 t1 偏差 最大 最小 1 ＞8~10 3×3 ＞10~12 4×4 ＞12~17 5×5 ＞17~22 6×6 ＞22~30 8×7 2 +0.025 1.2 +0.060 -0.004 -0.006 ±0.0125 +0.020 -0.029 -0.031 3 0 1.8 1.4 0.08 0.16 +0.1 +0.1 4 2.5 1.8 0 0 +0.030 +0.078 0 -0.012 5 ±0.015 3.0 2.3 0 +0.030 -0.030 -0.042 6 3.5 2.8 0.16 0.25 3.3 3.3 3.3 8 +0.036 4.0 +0.098 0 -0.015 ±0.018 +0.040 -0.036 -0.051 ＞30~38 10×8 10 0 5.0 ＞38~44 12×8 12 5.0 ＞44~50 14×9 14 +0.043 5.5 3.8 0.25 0.40 +0.120 0 -0.018 ±0.0215 +0.050 -0.043 -0.061 ＞50~58 16×10 16 0 6.0 +0.2 4.3 +0.2 ＞58~65 18×11 18 7.0 0 4.4 0 ＞65~75 20×12 20 7.5 4.9 5.4 5.4 6.4 0.40 0.60 ＞75~85 22×14 22 +0.052 9.0 +0.149 0 -0.022 ±0.026 +0.065 -0.052 -0.074 ＞85~95 25×14 25 0 9.0 ＞95~110 28×16 28

10.0

1、键的表面应无裂纹、浮锈、凹痕、条痕及毛刺，键和键槽的表面粗糙度、平面度和尺寸在装配前均应检验。

2、普通平键、导向键、薄型平键和半圆键，两个侧面与键槽应紧密接触，与轮毂键槽底面不接触。

3、普通楔键和钩头楔键的上、下面应与轴和轮毂的键槽底面紧密接触。

5、切向键的两斜面间以及键的侧面与轴和轮毂键槽的工作面间，均应紧密接触；装配后，相互位置应采用销固定。

十、 销的装配应符合下列要求：

1、检查销的型式和规格，应符合设计及设备技术文件的规定。 2、有关连接机件及其几何精度经调整符合要求后，方可装销。

3、装配销时不宜使销承受载荷，根据销的性质，宜选择相应的方法装入；销孔的位置应正确。

4、对定位精度要求高的销和销孔，装配前检查其接触面积，应符合设备技术文件的规定；当无规定时，宜采用其总接触面积的50%－75%。

5、装配中，当发现销和销孔不符合要求时，应铰孔，另配新销；对定位精度要求高的，应在设备的几何精度符合要求或空运转实验合格后进行。

第三节 联轴器装配

一、 凸缘联轴器（图2）装配时，两个半联轴器端面应紧密接触，两轴心的径向位移不应大于0.03mm。

图2 凸缘联轴器

二、 弹性套柱销联轴器（图3）装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表1的规定。

图3 弹性套柱销联轴器

弹性套柱销联轴器装配允许偏差 表1

联轴器外形最大尺寸D 两轴心径向位移 （mm） （mm） 两轴线倾斜 端面间隙s（mm） 71 80 95 106 130 160 190 224 250 315 400 475 600

0.04 2～4 3～5 0.2/1000 0.05 4～6 0.08 0.1

5～7

三、 弹性柱销联轴器（图4）装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表2规定。

图4 弹性柱销联轴器

弹性柱销联轴器装配允许偏差 表2

联轴器外形最大直径D 两轴心径向位移 （mm） （mm） 两轴线倾斜 端面间隙s （mm） 90～160 195～200 280～320 360～410 480 540 630

0.05 0.08 2～3 2.5～4 3～5 0.2/1000 4～6 5～7 0.1 6～8 四、 弹性销轴齿式联轴器（图5）装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表3的规定。

图5 弹性柱销目齿式联轴器

弹性柱销齿式联轴器装配允许偏差 表3

联轴器外形最大直径D 两轴心径向位移 （mm） （mm） 两轴线倾斜 端面间隙s （mm） 78～118 158～260 300～515 560～770 860～1158 1440～10 0.08 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.5/1000 2.5 4～5 6～8 10 13～15 18～20 五、 齿式联轴器（图6）装配时应符合下列要求：

1、装配时两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表4规定。 2、联轴器的内、外齿的啮合应良好，并在油浴内工作，其中小扭距、低转速的应选用符合国家现行标准《锂基润滑脂》的ZL－4润滑脂，大扭距、高转速的应选用符合国家现行标准《齿轮油》的HL20、HL30润滑油，并不得有漏油现象。

图6 齿式联轴器

齿式联轴器装配允许偏差 表4

联轴器外形最大直径D 两轴心径向位移 （mm） （mm） 两轴线倾斜 端面间隙s （mm） 170～185 220～250 290～430 490～590 680～780

0.3 0.5/1000 0.45 0.65 0.9 1.5/1000 1.2 7～10 1.0/1000 5～7 2～4

六、 梅花形弹性联轴器（图7装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表5的规定。

图7 梅花形弹性联轴器

梅花形弹性联轴器装配允许偏差 表5

联轴器外形最大直径D 两轴心径向位移 （mm） （mm） 两轴线倾斜 端面间隙s （mm） 50 70～105 125～170 200～230 260 300～400 0.1 2～4 0.15 0.2 0.3 0.3 0.35 0.5/1000 6～8 7～9 1/1000 3～6 七、 当测量联轴器端面间隙时，应使两轴窜动到端面间隙为最小尺寸的位置。

第四节 制动器装配

一、 盘式制动器装配应符合下列要求： 1、制动盘的端面跳动不应大于0.5mm。

2、同一副制动器两闸瓦工作面的平行度不应大于0.5mm。

3、同一副制动器的支架端面与制动盘中心线平面间距离h(图8)的允许偏差为±0.5mm；制动器支架端面与制动盘中心平面的平行度不得大于0.2mm。

4、闸瓦与制动盘的间隙应均匀，其值宜为1mm。

5、各制动器制动缸的对称中心与主轴轴心在铅垂面内的重和度△值不应大于3mm。（图9）

图8 盘式制动器支架

1-支架；2-筒体；3-闸瓦；4-制动盘中心面；5-制动盘

图9 盘式制动器 二、瓦块式制动器装配时，应符合下列要求：

1、制动器各销轴应在装配前清洗洁净，油孔应畅通；装配后应转动灵活，无阻滞现象。

2、同一制动轮的两闸瓦中心应在同一平面内，其允许偏差不得大于2mm。 3、闸座各销轴轴线与主轴轴线的铅垂面M-M间的水平距离b的允许偏差为±1mm。 4、闸座各销轴轴线与主轴轴线水平面N-N的垂直距离h的允许偏差为±1mm。

5、闸瓦铆钉应低于闸皮表面2mm；制动梁与挡绳板不应相碰，其间隙c值应小于5mm。 6、松开闸瓦时，制动器的闸瓦间隙s应均匀，且不应大于2mm。

7、制动时，闸瓦与制动轮接触良好、平稳；各闸瓦在长度和宽度方向与制动轮接触不得小于80%。

8、油压或气压制动时，达到额定压力后，在10min内压力降不应大于0.196MPa。

图10 瓦块制动器

1—闸瓦；2—制动轮；3—制动梁；4—卷筒

三、 带式制动器（图11）各连接销轴应灵活，无卡住现象；摩擦内衬与钢带铆接应牢固，不得松动。铆钉头应埋于内衬内，其铆钉头与内衬表面的距离不得小于1mm；制动带退距ε值应按表6选取。

图11 带式制动器

带式制动器退距ε值 表6 制动轮直径D(mm) 100～200 300 400～500 600～800

制动带退距ε(mm) 0.8 1 1.25～1.5 1.5

第五节 具有过盈的配合件装配

一、 在常温下装配时应将配合面清洗洁净，并涂一薄层不含二硫化钼添加剂的润滑油；装入时用力应均匀，不得直接打击装配件。

二、 纵向过盈连结的装配宜采用压装法。压装设备的压力，宜为压入力的3.25－3.75倍；压入或压出速度不宜大于5㎜/s。压入后24h内，不得承受负载。压入力可按下列公式计算：

Pxi= Pfmax·π·df·Lf·μ

式中 Ca、Ci——系数，由现行国家标准《公差与配合过盈配合计算和选用》 GB5371-85表4中查得； Qa——包容件直径比； Pxi——压入力（N）； Pfmax——最大结合力（N）； df——结合直径（mm）； Lf——结合长度（mm）； μ——摩擦系数

qi——被包容件直径比； va——包容件泊松比； vi——被包容件泊松比

——最大过盈量（mm）；

Ea——包容件弹性模量； Ei——被包容件弹性模量；

三、 用液压充油法装配配合件时，应先按技术要求检查配合面的表面粗糙度。当无规定时，其粗糙答应在Ra1.6－0.8μm之间。对油沟、棱边应刮修倒圆。

四、 横向过盈连结的装配宜采用温差法，并应符合下列要求：

1、加热包容件时，加热应均匀，不得产生局部过热。未经热处理的装配件，加热温度应小于400℃；经过热处理的装配件，加热温度应小于回火温度。热装的最小间隙，可按表7选取。加热温度可按下式计算：

式中 tr——包容件加热温度； Ymax——最大在过盈值； Δ——最小装配间隙；

α2—— 加热线膨胀系数； d——配合直径；

冷、热装最小间隙 表7

配合直径 d（mm） 最小间隙 0.003 0.006 （mm） 配合直径 80～d（mm） 120 最小间隙 ≤3 3～6 6～10 0.O10 180～250 10～18 18～30 30～50 0.018 250～315 50～80 0.059 ＞500 0.03 315～400 0.05 400～500 120～180 0.069 0.079 0.09 0.101 0.111 0.123 （mm） 2、冷却被包容件时，冷装的最小间隙可按表7选取，冷却温度可按下式计算：

式中 t1—被包容件冷却温度； α1—冷却线膨胀系数；

五、 温差法装配时，应按设备技术文件规定检查装配件的相互位置及相对尺寸。加热或冷却均不得使其温度变化过快；并应采取防止发生火灾及人员灼伤或冻伤的措施。

第六节 滚动轴承装配

滚动轴承一般由内圈、外圈、滚动体和保持架组成，其中内圈的作用是与轴相配合并与轴一起旋转，外圈作用是与轴承座相配合，起支撑作用，滚动体是借助于保持架均匀的将滚动体分布在内圈和外圈之间，其形状大小和数量直接影响着滚动轴承的使用性能和寿命，保持架能使滚动体均匀分布，防止滚动体脱落，引导滚动体旋转起润滑作用。

所谓轴承游隙，即指轴承在未安装于轴或轴承箱时，将其内圈或外圈的一方固定，然后使未被固定的一方做径向或轴向移动时的移动量。根据移动方向，可分为径向游隙和轴向游隙。 角接触球轴承即向心推力球轴承，由于可装入较多的钢球，其径向承载能力大于普通球轴承，还能同时承受很大的轴向负荷或承受纯轴向负荷，其允许工作转速与深沟球轴承相近而支承刚性更强，但要求安装精确，对于轴线不对中误差很敏感，它一般不用来单独承受径向负荷，而在承受径向负荷的同时必定带来附加轴向负荷。这种轴承的变型品种很多，应用很广，常制成带15°、25°和40°接触角三种系列，接触角愈大，其轴向负荷能力愈高，但在高速时宜采用小接触角为宜。

这种轴承大都成对用于小跨度刚性双支承轴或精密主轴，使用时要仔细调整好游隙，改变轴承的内、外圈轴向距离，便可调整轴承的内部游隙，同时可将几套轴承并联安装并给予一定的预过盈量，可以提高轴承系统的刚性。

单只这类型轴承只能承受一个方向上的轴向负荷，同时需要配置其他轴承以抵消其附加轴向力，而成对安装时其附加轴向力即相互抵消，而且可以承受两个力向上的轴向负荷，并且具有两个方向的很强的轴向限位能力，成对安装一般采用两套轴承以其外圈宽端面相对(背靠背)或窄端面相对(面对面)两种安装形式，其中背靠背安装轴承系统的刚性最好。为便于成对或成组安装，有些轴承厂供应成对的、三套一组的和四套一组的等轴承，这样供应的同批轴承加工一致性好，使用时负荷承担较为均匀，附加轴向力相互抵消比较彻底。 常见的轴承内圈固定方式 1.轴肩固定

轴承内圈依靠轴肩和过盈实现轴向固定。适用于两端固定的支承结构,结构简单、外廓尺寸小。 2.弹性挡圈固定

轴承内圈由轴肩和锁紧螺母实现轴向固定。可承受不大的双向轴向载荷,轴向结构尺寸小。 3.锁紧螺母固定

轴承内圈由轴肩和锁紧螺母实现轴向固定,并有止动垫圈防松，安全可靠，适于高速、重载场合。

4.端面止推垫圈固定

轴承内圈由轴肩和轴端挡圈实现轴向固定,轴端挡圈用螺钉固定在轴端。固定螺钉应有防松装

置。

适用于轴端不宜切制螺纹或空间受到的场合。 5.紧定套固定

依靠紧定套内孔的径向尺寸被压缩而夹紧在轴上，来实现轴承内圈的轴向固定。 6.退卸套固定

退卸套的夹紧方式与紧定套相同。但退卸套由于有特制螺母，轴承装卸方便，适用于径向载荷较大，轴向载荷较小的双列球面轴承在光轴上的固定。 常见轴承外圈的固定方式 1.止动环固定

向心轴承外圈带止动槽的可用这种固定方式。结构简单、轴向尺寸小。不能承受较大轴向载荷。 2.弹性挡圈固定

结构简单、装拆方便、轴向尺寸小。在轴承端面和挡圈之间加调整环，还可调整轴承的轴向位置，补偿加工、装配误差。适用于转速不高、轴向载荷不大的场合。 3.端盖固定

用于向心和向心推力轴承在轴端的固定。端盖可以做成各种形式,当端盖为通孔时，还可带有各种密封装置,适用于高速，轴向载荷较大的场合。 4.螺纹环固定

适用于转速高、轴向载荷较大的场合。螺纹环固定还可调节向心推力轴承面对面排列的轴承游隙,但螺纹环应有防松措施。 5.调节螺钉和调整盖固定

与端盖固定相似。这种装置便于在箱外进行轴承游隙的调节,调节螺钉应有防松措施。 轴承会损坏的原因

轴承属于精密零件，仅有部份的轴承在实际应用中损坏。

大部份的轴承损坏的原因很多——超出原先预估的负载，如非有效的密封、过紧的配合所导致的过小轴承间隙等。这些因素中的任一因素皆有其特殊的损坏型式且会留下特殊的损坏痕迹。因此，检视损坏轴的承，在大多案例中可以发现其可能的导因.大体上来说，有三分之一的轴承损坏导因于疲劳损坏，另外的三分之一导因于润滑不良，其它的三分之一导因于污染物进入轴承或安装处理不当。

轴承属于精密零件，因而在使用时要求具有相当的慎重态度，即使使用了高性能的轴承，如果使用不当，也不能达到预期的性能效果，而且容易使轴承损坏。所以，使用轴承应注意以下事项：

（1）保持轴承及其周围环境的清洁

即使肉眼看不见的微小灰尘进入轴承，也会增加轴承的磨损，振动和噪声。 （2）使用安装时要认真仔细

不允许强力冲压，不允许用锤直接敲击轴承，不允许通过滚动体传递压力。 （3）使用合适、准确的安装工具

尽量使用专用工具，必须避免使用布类和短纤维之类的东西。 （4）防止轴承的锈蚀

直接用手拿取轴承时，要充分洗去手上的汗液，并涂以优质矿物油后再进行操作，在雨季和夏季尤其要注意防锈。

不过，在某种特殊的操作条件下，轴承可以获得较长于传统计算的寿命，特别是在轻负荷的情况下。这些特殊的操作条件就是，当滚动面（轨道及滚动件）被一润滑油膜有效地分隔及污染物所可能导致的表面破坏。事实上，在理想的条件下，所谓永久轴承寿命是可能的。 轴承寿命

滚动轴承之寿命以转数（或以一定转速下的工作的小时数）定义：在此寿命以内的轴承，应在其任何轴承圈或滚动体上发生初步疲劳损坏（剥落或缺损）。 然而无论在实验室试验或在实际使用中，都可明显的看到，在同样的工作条件下的外观相同轴承，实际寿命大不相同。此外还有数种不同定义的轴承“寿命”，其中之一即所谓的“工作寿命”，它表示某一轴承在损坏之前可达到的实际寿命是由磨损、损坏通常并非由疲劳所致，而是由磨损、腐蚀、密封损坏等原因造成。 轴承的装配 工艺要点

1、 承的安装必须在干燥、清洁的环境条件下进行。安装前应仔细检查轴和外壳的配合表面、凸肩的端面、沟槽和连接表面的加工质量。所有配合连接表面必须仔细清洗并除去毛刺，铸件未加工表面必须除净型砂。

2、 轴承安装前应先用汽油或煤油清洗干净，干燥后使用，并保证良好润滑，轴承一般采用脂润滑，也可采用油润滑。采用脂润滑时，应选用无杂质、抗氧化、防锈、极压等性能优越的润滑脂。润滑脂填充量为轴承及轴承箱容积的65%-80%，不宜过多。带密封结构的轴承已填充好润滑脂，用户可直接使用，不可再进行清洗。

3、 轴承安装时，必须在套圈端面的圆周上施加均等的压力，将套圈压入，不得用鎯头等工具直接敲击轴承端面，以免损伤轴承。在过盈量较小的情况下，可在常温下用套筒压住轴承套圈端面，用鎯头敲打套筒，通过套筒将套圈均衡地压入。 轴承安装后检验 :

轴承安装的正确与否，对其寿命及主机精度有着直接的影响。如果安装不当，轴承不仅有振

动，噪声大，精度低，温升递增大，而且还有被卡死烧坏的危险；反之，安装得好，不仅能保证精度，寿命也会大大延长。因此，轴承安装之后，必须进行检验。 重点检验项目如下： 1、检验安装位置

轴承安装后，首先检验运转零件与固定零件是否相碰，润滑油能否畅通地流入轴承，密封装置与轴向紧固装置安装是否正确。 2、检验径向游隙

除安装带预过盈的轴承外，都应检验径向游隙。深沟球轴承可用手转动检验，以平稳灵活、无振动，无左右摆动为好。圆柱滚子和调心滚子轴承可用塞尺检验，将塞尺插进滚子和轴承套圈之间，塞尺插入深度应大于滚子长度的1/2。当轴承的径向游隙无法用塞尺测量时，可测量轴承在轴向的移动量，来代替径向游隙的减小量。通常情况下，如轴承内圈为圆锥孔，则在圆锥面上的轴向移动量大约是径向游隙缩小量的15倍。

轴承的径向游隙，有些安装后不合格是可以调整的，如角接触球轴承、圆锥滚子轴承；有些则是在制造时已按标准规定调好，安装后不合格也不能再调整，如深沟球轴承、调心球轴承、圆柱滚子轴承、调心滚子轴承等。这类轴承安装后经检验若不合格，径向装配游隙太小，则说明轴承的配合选择不当，或装配部位加工不正确。此时，必须将轴承卸下，查明原因，加以消除后重新安装。当然轴承游隙过大也不行。

检验轴承与轴肩的靠紧程度一般情况下，紧配合过盈安装的轴承必须靠紧轴肩。 检验方法：

（1）灯光法。即将电灯对准轴承和轴肩处，看漏光情况判断。如果不漏光，说明安装正确；如果沿轴肩周围均匀漏光，说明轴承未与轴肩靠紧，应对轴承施加压力使之靠紧；如果有部分漏光，说明轴承安装倾斜，可用手锤、铜棒或套筒敲击轴承内圈，慢慢安正。

（2）规检验法。厚薄规的厚度应由0。03mm开始。检验时，在轴承内圈端面和轴肩的整个圆周上试插几处，如发现有间隙且很均匀，说明轴承未装到位，应对轴承内圈加压使其靠紧轴肩；如果加大压力也靠不紧，说明轴颈圆角部位的圆角太大，把轴承卡住了，应修整轴颈圆角，使其变小；如果发现轴承内圈端面与轴承肩个别部位厚薄规能通过，说明不此时必须拆卸下来，予以修整，重新安装。

如果轴承以过盈配合安装在轴承座孔内，轴承外圈被壳体孔挡肩固定时，其外圈端面与壳体孔挡肩端面是否靠紧，安装是否正确，也可用厚薄规检验。 推力轴承安装后的检验

安装推力轴承时，应检验轴圈和轴中心线的垂直度。方法是将千分表固定于箱壳端面，使表的触头顶在轴承轴圈滚道上边转动轴承，边观察千分表指针，若指针偏摆，说明轴圈和轴中心线

不垂直。箱壳孔较深时，亦可用加长的千分表头检验。

推力轴承安装正确时，其座圈能自动适应滚动体的滚动，确保滚动体位于上下圈滚道。如果装反了，不仅轴承工作不正常，且各配合面会遭到严重磨损。由于轴圈与座圈和区别不很明显，装配中应格外小心，切勿搞错。此外，推力轴承的座圈与轴承座孔之间还应留有0。2—0。5mm的间隙，用以补偿零件加工、安装不精确造成的误差，当运转中轴承套圈中心偏移时，此间隙可确保其自动调整，避免碰触摩擦，使其正常运转。否则，将引起轴承剧烈损伤。

一、 装配滚动轴承前，应测量轴承配合尺寸，按轴承的防锈方式选择适当的方法清洗洁净；轴承应无损伤，无锈蚀、转动应灵活及无异常声响。

二、 采用温差法装配滚动轴承时，被加热温度不得高于100℃；被冷却温度不得底于-80℃。 三、 轴承外圈与轴承座或箱体孔的配合应符合设备技术文件的规定。对于部分式轴承座或开式箱体，部分接合面应无间隙；轴承外圈应与轴承座在对称中心线的120°范围内与轴承盖在对称中心线90°范围内应均匀接触，并应采用0.03mm塞尺检查，塞入长度应小于外圈长度的1/3。轴承外圈与轴承座或开式箱体的各半圆孔间不得有夹帮现象。各半圆孔的修帮尺寸应符合表8的规定。

四、 向心轴承、滚针轴承、螺旋滚子轴承装配后应转动灵活。当采用润滑脂的轴承时，装配后在轴承空腔内应加注65%－80%空腔容积的清洁润滑脂，但稀油润滑的轴承，不得加注润滑脂。

第七节 齿轮的装配

齿轮装配要求：

(1)、齿轮在装配中应去除毛刺、清洗干净。 (2)、开式齿轮应保持两齿轮的平行。

(3)、用涂色法检查接触斑点不少于40-60%，压铅丝法检查侧隙。在装配中多用铅丝法测量侧隙，用一个粗细合适的铅丝让在啮合的两个齿在啮合过程中夹一下，然后测量铅丝变形后的厚度来测量侧隙

(4)、开式齿轮用钙、钠基润滑油，闭式齿轮应加润滑油到规定的油位，不得低于规定线之下。 (5)、装后两齿轮相对运动应无死、硬点（用手转）。 (6)、进行空载跑合、加载跑合，需从低速、中速到高速。 齿轮传动部件的装配工序：

包括两步，先将齿轮装到轴上，再将齿轮及轴组件装入箱体。 （1）齿轮在轴上的装配方法

1）在轴上空套或滑移的齿轮，与轴一般为间隙配合，装配精度主要取决于零件本身的制造精度，装配时要注意检查轴、孔的尺寸。

2）在轴上固定的齿轮，与轴一般为过渡配合或过盈量较小的过盈配合，当过盈量较小时，可用手工工具敲入，过盈转方向经常变化，低速重载的齿轮，一般过盈量很大，可用热胀法或液压套合法装配。

齿轮装到轴上时要避免偏心，歪斜及端面位贴紧轴屑肩等安装误差，装到轴上后，对于精度要求高的要检查径向跳动和端面跳动。

（2）齿轮、轴组件装入箱体、齿轮、轴组件在箱体上的装配精度除受齿轮在轴上的装配精度影响外，还与箱体的几何精度，如箱体孔的同轴度、轴线间的平行度及孔的中心等有关，同时还可能与相邻轴中的齿轮相对方位有关。 改善齿轮噪音的措施：

(1)选用良好精度之齿轮将节距误差，齿形误差，齿沟偏差，齿筋误差改小，则噪音自然会变小。研磨齿面，除可改善齿轮及各个精度外，还可改良齿面粗度。故对减低噪音有很好之效果。

2)采用光滑之齿面研摩，擦磨，砥磨均可达到很理想齿面粗度，另在油中热身运转一段时间也可以改善齿面粗度，这对噪音均有降低作用。

(3)正确之齿面接触实施齿面鼓形加工或削端加工防止单片接触，噪音自然会降低。适当之齿形修整对降低噪音也有效。消除齿面上之碰伤或打痕。

(4)较大的咬合率咬合率越大噪音越小，因此减小压力角或加高齿深均可以增加咬合率。重叠率加大也可以降低噪音，因此螺旋齿轮比正齿轮噪音小。 (5)较小的齿轮采用较小之模数及较小之外径。 表59-7 锥齿轮接触斑点及调整方法 齿轮种类 接触状况及原因 调整方法 齿轮种类 接触状况及原因 调整方法 直齿及其在轻微负荷下，接触他锥齿轮区在齿宽中部，略宽正常接触 于齿宽的一半，稍近于小端，在小齿齿轮面上较高，大齿轮面上较低，但都不到齿顶 直齿及其1）小齿轮接触区太1）小齿轮沿轴向移出，零度锥1）小齿轮凹侧接触于1）小齿轮他锥齿轮高（偏向齿顶），大如侧隙过大，可将大齿齿轮异小端，凸侧接触于大沿轴向移高低接触 齿轮接触区太低（偏轮沿轴向移进

直齿及弧齿锥 齿轮异向偏接触 大、小齿轮在齿的一侧接触于大端，另一侧接触于小端，由两轴线偏移引起 应检查零件加工误差，必要时客人修刮轴瓦 向偏接端，由两轴线偏移或进，若仍不向齿根），由小齿轮2）小齿轮沿轴向移动，触 轴向定位误差引起 如侧隙过小，可将大齿2）小齿轮接触区太轮沿轴向移出， 低，大齿轮接触区太3）若只作单向传动，高，原因同上，但误可按以上两款调整，否差方向相反 触区太高，另一侧低，如小齿轮定位正确且侧隙正常，则为加工误差引起 2）两齿轮的两侧同在小端接触，由1）不能用一般方法调直齿及其轴线交角过大引整，必要时可修刮双曲面则装配时无法调整，需3）同一齿的一侧接要换齿轮 小齿轮轴向定位误差能改善接引起2）小齿轮凹侧触状况，必接触于大端，图侧接要时可修触于小端，由两轴线刮轴瓦2）偏移或小齿轮轴向定小齿轮沿位相反方向的误差引轴向移出，起 若仍不能改善接触状况，必要时可修刮轴瓦 不能用一端，凹侧接触于小端，他锥齿轮起 轴瓦。 齿轮异般方法调由于小齿轮轴向偏置同向偏接3）2）两齿轮的两侧2）2）不能用一般方法向偏接整，需更换过大，反之，由于轴触 同在大端接触，调整，必要事可修触 齿轮 向偏置过小 由轴线交角过小刮轴瓦 引起 小齿轮凸侧接触于大

第八节 密封件装配

一、 使用密封胶时，应将结合面上的油污、水分、铁锈及其他污物清除干净。 二、 压装填料密封件时，应将填料圈的接口切成45°的剖口，相邻两圈的接口，应错开大于90°。填料圈不宜压的过紧，压盖的压力，应沿圆周均匀分布。

三、 油封装配时，油封唇部应无损伤，应在油封唇部和轴表面涂以润滑剂；油封装配方向，应使介质工作压力把密封唇部紧压在主轴上（图5.9.3），不得装反。油封在壳体内应可靠地固定，不得有轴向移动或转动现象。

四、 装配“O”形密封圈时，密封圈不得有扭曲和损伤，并正确选择预压量。当橡胶密封圈用于固定密封和法兰密封时，其预压量宜为橡胶圈直径的20%－25%；当用于动密封时，其预压量宜为橡胶圈直径的10%－15%。

五、 装配V、U、Y形密封圈时，支承环、密封环和压环应组装正确，且不宜压得过紧；凹槽应对着压力高的一侧，唇边不得损伤。 六、 机械密封（图13）的装配应符合下列规定：

图13 油封结构

1—主轴；2—密封唇部；3—拉紧弹簧；4—金属骨加；5—橡胶皮碗

图14 机械密封结构

1—防转销；2—静环密封圈；3—静环；4—动环；5—弹簧

1、机械密封零件不应有损坏、变形；密封面不得有裂纹、擦痕等缺陷。

2、装配过程中应保持零件的清洁，不得有锈蚀；主轴密封装置动、静环端面及密封圈表

面等，应无异物、灰尘。

3、机械密封的压缩量应符合设备技术文件规定。 4、装配后用手盘动转子应转动灵活。

5、动、静环与相配合的元件间，不得发生连续的相对转动，不得有泄漏。 6、机械密封的冲洗及密封系统，应保持清洁无异物。 七、防尘节流环密封、防尘迷宫密封（图15）的装配，应符合 下列规定：

1、防尘节流环间隙、防尘迷宫缝隙内应填满润滑脂（气封除外）。 2、密封缝隙应均匀。

图15 防尘节流环和防尘迷宫密封

第九节 滑动丝杠副传动(普通丝杠传动)装配

滑动丝杠摩擦力较大,传动效率低，一般为30％～40％；磨损快;低速和微调传动容易出现爬行；易自锁;定位精度和轴向刚性较差；结构简单;加工方便，广泛用于普通机床的进给传动、一般机械的丝杠传动。

类型：梯形和方形两种。梯形由于加工方便、螺纹强度较高、与开合螺母结合容易等特点，应用广泛。机床所用多为30°梯形螺纹。

执行标准：JB2886-1992 机床梯形螺纹丝杠、螺母技术条件

精度等级：分为7个等级，即3、4、5、6、7、8、9级，3级最高，常用机床丝杠等级为8级。

标示：

例如： T55×12LH-8 为公称直径为55mm、螺距12mm、精度等级8级、左旋。 T55×12-8 为公称直径为55mm、螺距12mm、精度等级8级、右旋。

第十节 机床常用其他装置

为了检查传动零件的啮合情况、润滑状况、接触斑点、齿侧间隙、轮齿损坏情况，并向变速箱体内注入润滑油，一般在箱盖顶部的适当位置设置窥视（检查）孔，由窥视孔可直接观察到齿窥视孔轮啮合部位，窥视孔应有足够的大小，允许手伸入箱体内检查齿面磨损情况。机体上开窥视孔及孔盖 处应设置凸台，以便机械加工出支承盖板的表面并用垫片加强密封，盖板常用钢板或铸铁制成，平时检查孔用孔盖盖住，孔盖通过螺钉固定在箱盖上。 变速箱工作时，由于箱体内温度升速，气体膨胀，使压力增大，箱体内外压力不等，对变速箱密封不利。为使箱体内受热膨胀的气体自由排出，以保持箱体内外压力平衡，不致使润滑油沿通气器 分箱面、轴伸密封件处或其它间隙向外渗漏，箱体顶部应装有通气器。当使用带有过虑网的通气器时，可避免箱外灰尘、杂物进入箱内。 为保证装拆变速箱箱盖时仍能保持轴承座孔制造加工时的精度，应在精加工轴承座孔前，在箱盖与箱座的联接凸缘上配装两个圆锥销。两定位锥销相距应尽量远些，并设置在箱体的两纵定位销 向联接凸缘上。对称箱体的两定位销的位置应呈非对称布置，以免错装。在上下箱体装配时应先装入定位销，然后再装入螺栓并拧紧。 由于装配变速箱时在箱体剖分面上涂有密封用的水玻璃或密封胶，因而在拆卸时往往因胶结紧启箱螺密难于开盖。为此，常在箱盖凸缘的适当位置加工出1～2个螺孔，装入启箱用的圆柱端螺钉或钉 半圆端螺钉，旋动启箱螺钉便可将箱盖顶起。启箱螺钉的大小可与凸缘联接螺栓相同。对于小型变速箱也可不设启箱螺钉，拆卸减速器时用螺丝刀直接撬开箱盖。 油标的作用在于检查变速箱箱体油面的高度，使其经济保持适当的油量。油标一般设置在箱体便于观察且油面较稳定的部位（如低速级传动件附近）安放。油标上应有最低油面和最高油面标志。最低油面为传动件正常运转时所需的油面（减速器工作时所需的油面），按传动件浸油润油标 滑时的要求确定，最高油面为油面静止时的高度（减速器不工作时的高度），最高油面与最低油面间差值常取为5～10mm。油标有多种类型及规格，当常用杆式油标时，油标安装位置要便于加工及取出，且不能过低，防止油溢出。其视图投影关系要正确。 为排放污油和便于清洗变速箱箱体内部，在箱座油池的最低处设置放油孔，油池底面可做成斜放油孔面，向放油孔方向倾斜1°～5°，且放油螺塞孔应低于箱体的内底面，以利于油的放出，平时及放油用放油螺塞将放油孔堵住，放油螺塞采用细牙螺纹。放油孔处机体上应设置凸台，在放油螺塞螺塞 头和箱体凸台端面间应加防漏用的封油垫片（耐油橡胶、塑料、皮革等制成），以保证良好的密封。 当变速箱质量超过25kg时，为便于搬运，在箱体上需设置起吊装置。起吊装置可采用吊环螺钉，起吊装也可直接在箱体上铸出吊耳或吊钩。箱盖上的起吊装置用于起吊箱盖，箱座上的起吊装置用于置 起吊箱座或整个减速器

第十一节 试 运 转

一、 设备试运转前应具备下列条件：

1、设备及其附属装置、管路等均应全部施工完毕，施工记录及资料应齐全。其中，设备的精平和几何精度经检验合格；润滑、液压、冷却、水、气（汽）、电气（仪器）控制等附属装置均应按系统检验完毕，并应符合试运转的要求。

2、需要的能源、介质、材料、工机具、检测仪器、安全防护设施及用具等，均应符合试运转的要求。

3、对大型、复杂和精密设备，应编制试运转方案或试运转操作规程。

4、参加试运转人员，应熟悉设备的构造、性能、设备技术文件，并应掌握操作规程及试运转操作。

5、设备及周围环境应清扫干净，设备附近不得进行有粉尘的或噪音较大的作业。 二、 设备试运转应包括下列内容和步骤： 1、电气（仪器）操纵控制系统及仪表的调整实验。

2、润滑、液压、气（汽）动、冷却和加热系统的检查和调整试验。 3、机械和各系统联合调整试验。

4、空负荷试运转，应在上述1 至3项调整试验合格后进行。 三、 电气及操作控制系统调整试验应符合下列要求：

1、按电气原理图和安装接线图进行，设备内部接线和外部接线应正确无误。

2、按电源的类型、等级和容量，检查或调试其断流容量、熔断器容量、过压、欠压、过流保护等，检查或调试内容均应符合其规定值。

3、按设备使用说明书有关电气系统调整方法和调试要求，用模拟操作检查其工艺动作、指示、讯号和联锁装置应正确、灵敏和可靠。

4、经上述1 至 3项检查或调整后，方可进行机械与各系统的联合调整试验。 四、 润滑系统调试应符合下列要求： 1、系统清洗后，其清洁度经检查应符合规定。

2、按润滑油（剂）性质及供给方式，对需要润滑的部位加注润滑剂；油（剂）性能、规格和数量均应符合设备使用说明书的规定。

4、干油集中润滑装置各部位的运动应均匀、平稳、无卡滞和不正常声响；给油量在5个工作循环中，每个给油孔、每次最大给油量的平均值，不低于说明书规定的调定值。

5、稀油集中润滑系统，应按说明书检查和调整下列各项目：1、油压过载保护；2、油压与主机启动和停机的联锁；3、油压低压报警停机讯号；4、油过滤器的压差讯号；5、油冷却器工作和停止的油温整定值的调整；6、油温过高报警信号。系统在公称压力下无渗漏现象。

五、 液压系统调试应符合下列要求： 1、系统在充液前，其清洁度应符合规定。

2、所充液压油（液）的规格、品种及特性等均应符合图纸和说明书的规定；充液时应进行多次开启排气口，把空气排除干净。

3、系统应进行压力试验，系统的油马达、伺服阀、比例阀、压力传感器、压力继电器和蓄能器等，均不得参与试压。试压时应先缓慢升压到表12的规定值，保持压力10min，然后降至公称压力，检查焊缝、接口和密封处等，均不得有渗漏现象。

液压试验压力 表12 系统公称压力P （Mpa） 试验压力

4、启动液压泵，进油（液）压力应符合说明书的规定；泵进口油温不得大于60℃，且不得低于15 ℃；过滤器不得吸入空气，调整溢流阀（或调压阀）应使压力逐渐升高到工作压力为止。升压中应多次开启系统放气口将空气排除。

5、应按说明书规定调整安全阀、保压阀、压力继电器、控制阀、蓄能器和溢流阀等液压元件，其工作性能应符合规定，且动作正确、灵敏和可靠。

6、液压系统的活塞（柱塞）、滑块、移动工作台等驱动件，在规定的行程和速度范围内，不应有振动、爬行和停滞现象；换向和卸压不得有不正常的冲击现象。 7、系统的油（液）路应通畅。经上述调试后方可进行空负荷试运转。 六、 机械和各系统联合调试应符合下列要求：

1、设备及其润滑、液压、气（汽）动、冷却、加热和电气及控制等系统，均应单独调试检查并符合要求。

2、联合调试应按要求进行；不宜用模拟方法代替。

3、联合调试应由部件开始至组件、至单机、直至整机，按说明书和生产操作程序进行，并应符合下列要求：

①、各转动和移动部分，用手盘动，应灵活，无卡滞现象。

②、安全装置（安全联锁）、紧急停机和制动（大型关键设备无法进行此项试验者，可用模拟试验代替）、报警讯号等经试验应正确、灵敏、可靠。

③、各种手柄操作位置、按扭、控制显示和讯号等，应于实际动作及其运动方向相符；压力、温度、流量等仪表、仪器指示均应正确、灵敏、可靠。

≤16 1.5P 16～31.5 ＞31.5 1.25P 1.15P ④、应按有关规定调整往复运动部件的行程、变速和限位；在整个行程上其运动应平稳，不应有振动、爬行和停滞现象；换向不得有不正常的声响。

⑤、主运动和进给运动机构均应进行各级速度（低、中、高）的运转试验。其启动、运转、停止和制动，在手控、半自动化控制和自动化控制下，均应正确、可靠、无异常现象。 七、 设备空负荷试验运转应符合下列要求：

1、应按本规范第1.13.5条规定机械与各系统联合调试合格后,方可进行空负荷试运转。 2、应按说明书及有关规定的空负荷试验的工作规范和操作程序，试验各运动机构的启动，其中对大功率机组，不得频繁启动，启动时间间隔应按有关规定执行；变速、换向、停机、制动和安全连锁等动作，均应正确、灵敏、可靠。其中连续运转时间和断续运转时间无规定时，应按各类设备安装验收规范的规定执行。

3、空负荷试运转中，应进行下列各项检查，并应作实测记录： ①、技术文件要求测量的轴承振动和轴的窜动不应超过规定。 ②、齿轮副，链条与链轮啮合平稳，无不正常的噪声和磨损。 ③、传动皮带不应打滑，平皮带跑偏量不应超过规定。

④、一般滑动轴承温升不应超过35℃，最高温度不应超过80℃；导轨温升不应超过15℃，最高温度不应超过100℃。

⑤、油箱油温最高不得超过60℃。

⑥、润滑、液压、气（汽）动等各辅助系统的工作应正常，无渗漏现象。 ⑦、各种仪表应正常工作。

⑧、有必要和条件时，可进行噪声测量，并应符合规定。 八、空负荷试运转结束后，应立即作下列工作： 1、切断电源和其他动力来源。

2、进行必要的放气、排水或排污及必要的防锈涂油。 3、对蓄能器和设备内有余压的部分进行卸压。

4、按各类设备安装规范的规定，对设备几何精度进行必要的复查；紧固部分进行复紧。 5、设备空负荷试运转后，应对润滑剂的清洁度进行检查，清洗过滤器；需要时可更换新油。 6、拆除调试中临时的装置；装好试运转中临时拆卸的部件或附属装置。 7、清理现场及整理试运转的各项记录。