普通开关按钮模具设计

摘要

注射模具设计一个涉及面很广的设计,它必须考虑到塑件的材料、精度、注射机和模具的匹配等. 按钮采用的材料是改性聚苯乙烯,是一种热塑性材料,符合注射模的要求.它的精度要求不高,一般4级就能满足要求.根据任务书要求,该制件属于打批量生产,所以采用了一模24腔设计,凹凸模开设在定模板和中间板之间.采用普通浇注系统点浇口的形式.根据估算制件和浇注系统凝料的重量.选用XS-Z-60型注射机,315*400*194A1型模架..分型面设在定模板和中间板之间,分型时利用拉料杆将凝料一同拉出,再用推杆和拉料杆一同将制件和凝料顶出.根据制件的精度要求和尺寸大少算出型腔和型芯的尺寸公差,再根据强度条件取壁厚5mm.由此画出各模板和零件图,最后画出装配图并校核各参数,校核无误才能使用.整个设计过程必需严谨,不能疏忽每一个环节,有关标准参考相关机械相关设计手册.此套模具结构简单,实现部分机械的自动化.

关键词

多型腔（more caviy）;按钮模,CAD(制图)

一．引言

有分析认为,我国塑料工业的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求,05年塑料模具在整个模具行业中的比例已上升到40%左右,在未来的几年里还将继续上升.模具是一种技术密集,资金密集的产品,

在我国国民经济中的地位也非常重要.由于新技术,新材料,新工艺的不断发展,促使模具技术不断进步. 按钮的用处很广泛，不管是机械，家用，特别是一写娱乐工作用的特别的多。它的用途主要就是控制电流的接通和断开。它的用途很简单但它的作用却很大，它直接关系着工作能否顺利进行.目前市场上的按钮模具也非常多,设计的很有创意也非常实用.此套模具设计的着重点主要是简单实用,满足市场需求的经济型模具.

图1 制件

二，塑件的工艺分析

２.１分析塑件使用材料的种类及工艺特征

该材料为改性聚苯乙烯，一般聚苯乙烯强度不高，质硬而脆，有易破碎和耐热性低性等缺点。而通过改性后：它的抗冲击性，绝缘性，耐热性，耐应力开列性等性能都提高了。化学性能也更稳定了。原料在成型前要很好的干燥，以防止塑件产生气泡浑浊，银丝和发黄等缺陷，影响塑件质量：为了得到良好的外观质量，防止塑件表面出现流动痕迹，熔接痕和气泡等不良现象，一般采用尽可能低的注射速度。

２.２分析塑件的结构工艺性

塑件尺寸较小，内部结构简单，对塑件的测量和计算没较大影响，符合塑件的设计要求。 ２.３ 塑件精度要求

塑件工作要求不高，故选普通精度：４级

三，初选注射机确定型腔数

３.１．根据塑件的形状估算其体积和质量

采用相似值法来计算。

1

图2 制件简图

V1=3×3.14×2×2×1.5+8.755×7.25×1.5-3.14×3×3×0.5 =135.7421 mm

3

V2=3.14×6.75×6.75×1.8=257.508 mm

3

塑件的体积 V=135.742+257.508=393.250 mm塑件的重量G=0.39325×1.058=0.413克 改性聚苯乙烯的密度为1.058克每立方厘米

3

3.2、根据塑件的计算重量或体积，选择设备型号规格，确定型腔数当未限定设备时，须考虑以下因素： 3.2.1、注射机额定注射量Gb，每次注射量不超过最大注射量的80%

2

即 n=(0.8Gb－Gj)/Gs 式中n－型腔数

Gj－浇注系统重量(g) Gs－塑件重量(g) Gb－注射机额定注射量(g) 估算浇注系统的体积Vj，分流道为梯形，根据浇注系统初步设计方案

图3 浇注系统

浇注系统的估算结果:

V1=[9π+（9π·16π）+16π]×24/3=912 mm V2=235×π×r×r/2=1476 mm

1/2

3

1/2

3

V3=24×[π+（π·4π）+4π]×12/3=4224 mm Vj=6612 mm

3

3

Gj=Vjp=6.612×1.05=6.9426克 设n=24 则得：

Gb=（n Gs+ Gj）/0.8

=（24×0.413+6.9426）/0.8g =24.0576g

从计算结果，并根据塑料注射机技术规格表4.2 选用XS－Z－60型注射机。这样足够. 3.2.2、根据塑件精度，由于该塑件精度较低，

故采用多型腔模具，即n=24。

3.2.3、生产批量该塑件属大批量生产，故宜采用取多型腔模具。

3

四．确定模具结构方案

4.1 确定成型位置

由于塑件结构简单,所以不用设计小型心,型腔直接开设在定模板和中间板上.采用两排各12个型腔分布. 4.2 确定分型面

采用单分型面注射模,从AA分型面一次分型,如下图所示:

图4 装配图

4.3 脱模原理

开模时,注射机开合模系统带动中间板下部一起向下运动,运动一定行程后,制件上部和料耙一同从定模板时光后脱离,然后推板开始作用,推杆和拉料杆在推板的作用下将制件和料耙一同推离中间板,制件和料耙自行下落,再由人工分离料耙和制件. 4.4、浇注系统形式

采用普通浇注系统，由于多型腔模，必须设置分流道，用点浇口形式从零件侧部进料，利用分型面间隙排气。 4.4.1、主流道设计

主流道垂直于分型面。为了让主流道凝料能顺利从浇口中拔出，主流道设计成圆锥形，其锥角为 3º。小端直径d比注射机喷嘴直径大0.5－1mm。由于小端的前面是球面，其深度为3－5mm，取值为5mm，注射机喷嘴的球面在该位置与模具接触并且贴合，因此要求主流道球面半径比喷嘴球面大1－2mm。 4.4.2、分流道设计 a．分流道的形状和尺寸

分流道开设在定模板上，其截面形状为半圆形，底部以圆角相连。分流道为二次分流道，具体形状如图三。

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b、分流道的表面粗糙度

由于分流道与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有内部的熔体流动状态比较理想，因此分流道表面粗糙度要求不太低，一般Ra取1.6μm左右，这可增加对外层塑料熔体的阻力，使外层塑料冷却皮层固定，形成绝热层。

c、分流道在分型面上的布置形式

分流道在分型面上的布置形式与行腔在分型面上的布置形式密切相关。由于行腔呈矩形形状分布，则分流道一般采用“非”字状分布。 4.4.3、浇口的设计

此套模具采用的是点浇口的形式，点浇口是一种截面尺寸很小的浇口。这种浇口由于前后两端存在较大的压力差，可较大程度地增加塑料熔体的剪切速率并产生较大的剪切热，从而导致容体的表现粘度下降，流动性增加，有利于型腔的充填。 4.5、冷却与加热系统

塑件的体积很小，不宜在凸模上开设冷却水道，故采用较薄的模板,这样塑件就可以很快的自行冷却.

4.6确定主要零件结构及尺寸

经过初步设计,预选中小型315×400×194标准A1模架，各板厚数值皆已有国际规定，其强度足够。

此处省去NNNNN需要更多更完整的图纸和说明书请联系 秋 3053703061

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