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文件名称：IPQC制程巡检工作规范版本：A01
文件编号：WI-QC-36页数：5页 编制部门：品质部编制日期：2014.6.3
编制：杨勇勇审核： 历史修订 版本 修改日期 修改内容 编制人 1.目的 规范制程控制的因素，对产品生产过程中影响品质的因素进行有效的控制，保证过程的品质处于受控状态，确保生产出的产品符合品质要求。
2.适用范围
适用于在本公司内产品生产过程的质量控制。
3.定义
3.1IPQC—InProcessQualityControl即过程品质控制，通俗的讲就是制程品质巡检。
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3.2批量不良——某一时段出现的品质不良均属于同一种现象。 3.3倾向性不良——某一时段出现的某一品质不良现象的单项不良率在
3000PPM(0.3%)以上。
3.4严重缺点（以CR表示）：凡足以对人体或机器产生伤害或危及生命安全的缺
点如：安规不符/烧机/触电等。
3.5主要缺点（以MA表示）：可能造成产品损坏，功能异常或因材料而影响产品使用寿命的缺点。 3.6次要缺点（以MI表示）：不影响产品功能和使用寿命，一些外观上的瑕疵问题及机构组装上的轻微不良或差异的缺点。 4.职责/权限 4.1IPQC组长负责制程品质不良确认和IPQC巡检工作监督。 4.2生产部负责生产首件的制作和自检。负责生产设备、仪器的日常保养和现场规范管理。 4.3IPQC负责制程巡检实施和生产线首件的确认。 4.4IPQC负责对异常品质问题要求相关部门提出纠正措施。 4.5IPQC有权要求相关部门对制程品质不符合采取纠正预防措施,包括要求生产停线。 4.6生产技术部负责生产线设备、仪器的定期定时点校、保养。 5.工作规范 5.1生产现场管理
5.1.1生产部依据生产通知单或生产计划﹐开领料单安排领料。上线前﹐物料
需经IPQC确认无误方可使用(核对BOM、ECN、代料单等)。
各种物料应避免刮伤及碰撞，若有短数及品质异常应及时向主管反映处理。
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5.1.4生产各作业员应依各工作站之作业标准书执行各项作业，据实填写各作业
记录管理表，并在作业时做好产品生产过程自主检查，以防止不良品流
至下一制程。
5.1.5生产过程中主管、班/组长应随时查核作业人员作业情况，协助作业人员
对异常问题反应及处理，并适时对生产进度及品质状况进行跟踪及调整
修正作业方法。 5.1.6生产中使用之设备，相关人员应按照机器操作说明书对使用的设备进行操作、保养。对所使用之模、冶具，仪器等监控测量设备需定时进行点校、修正。 5.1.7生产现场应在每天收工后做好6S工作，确保生产现场清洁有序，满足产品生产要求。 5.2首件管理 ﹕ a.首次生产的新产品 b.针对异常情况采取对策而更改设计 c.因客户改变技术要求而更改设计 d.因改进而更改设计 e.使用替代物料 f.严重影响产品品质的机器故障经调整或维修后重新投入使用
g.改变生产方法，更换生产设备类型 h.生产过程中停产30天后又继续生产的产品 i.制造车间或制造场所转移，或产品的外协加工企业变更
j．已停用12月以上的设备、仪器重新启用
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5.2.2生产部需在每个机型每次订单首次生产前需试做5个首件，自主检查无误后
填写“生产首件认可单”(1式两份)交与相关部门确认。务须等整个认可过程完全通过后才可生产。品管部收到样品后，先由QA依据相关资料做检验，并把检验结果记录于“QA检验报告”中,如符合资料要求，则交由部门经理审核后附上检验报告传递给生产技术部门，如不符合要求则退回生
产部重做。 生产技术部收到样品及检测报告后，填写意见于“生产首件认可单”中。 品管部结合PE意见，做出最终判定，并在“生产首件认可单”上记录下样品机芯号以备需要时查验。 生产部负责保留样品直到此订单清尾时才可流入生产中。品管部负责保存报告正本，生产部负责保存报告副本。 如首件发生异常，则由PE和QE共同分析原因，提出改善对策，直到问题排除为止，生产部需重新制作首件确认，OK后方可生产。 5.2.3在每天每种机型正常生产前，生产部需在初测工位做至少3个样品交与IPQC
确认，IPQC核对BOM单、ECN、产品规格书、产品检验标准、作业指导书、工程变更联络单、及客户特殊要求等方面资料并结合首件认可样品，填写结果于“制程首件检验记录”，确认无误后才可生产，样品可以不作保留流入生产线。整个过程IPQC需在20分钟内确认完毕。 当首件确认过程中发现有与样机或资料不相符的地方,如为轻微问题，知会生产线负
责人立即整改，牵涉到产品性能和安全缺陷问题,需发出“制程异常通知书”
给相应部门作整改,并由IPQC作好效果确认。
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5.2.4对于在加工组加工的材料，需在加工前先做5个加工首件，经IPQC依BOM
或作业指导书进行确认检查，并记录检查结果、检查内容(包括材料名称/
型号规格/加工结果等)于“IPQC巡检记录”中。 5.3制程巡回检验及制程异常管理
5.3.1制程巡检是IPQC针对生产因素的检查过程，包括： a.当人员有变化时，对人员的教育培训以及评价有无及时实施。 b.设备、工具、工装、计量器具在日常使用时，有无定期进行检查、校正、保养，是否处于正常状态。 c.物料和零部件在工序中的摆放、搬运及拿取方法是否会造成物料不良。
d.不合格品是否有明显标识，并放置在规定区域。 e.工艺文件能否正确的指导生产，工艺文件是否齐全并得到遵守。 f.产品的标识和记录能否保证可追溯性。 g.生产环境是否适宜产品生产的要求，有无产品、物料撒落在地面上。 h.对生产中的问题是否采取了改善措施。 i.员工的技能能否胜任工作。 j.生产因素变换时，是否按要求通知品管人员到现场验证等。 5.3.2IPQC依据本规范规定的内容对生产线做不间断巡回检查,将检查的结果记录在“IPQC巡检记录表”中，对于重点、特殊工位要做到每小时至少检查一次。当有不符合发生时，如属于生产作业问题IPQC应要求相关工位作业员或知会生产现场责任管理人员立即纠正，如属于工艺问题应知会给PE立即纠正，必要时向相关部门发出“制程异常通知书”要求其纠正，相关部门迅速作出
相应之改善对策，并对异常产品作出不合格标识并隔离。
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5.3.3IPQC监控生产各工段QC的“质控点检查记录表”中的不良信息状况，当制
程中单个小时合格率低于制程品质目标值时口头知会生产现场管理人员予以改善，当连续2个小时或累计4个小时均未达到品质目标时，IPQC填写“制程异常通知书”通知生产部作出纠正预防措施，并对异常产品作出不
合格标识并隔离，必要时要求生产线立即停线改善。
正常情况下每小时IPQC应在生产线上抽取2-5台产品进行检查，检查各焊点的焊接果，整机的外观等内容，若有不良立即做出反馈。检查结果记录于“IPQC巡
检记录”中。 5.3.4当生产过程中电性能测试或老化测试出现批量不良或倾向性不良时,IPQC应立
即通知PE和QE分析原因,视问题严重性可以要求生产停线，作出标识并隔离区分。 5.3.5IPQC在要求生产停线时，必须发出“生产品质异常停线通知书”交部门主管审核，品质部经理复核，厂长批准后生效，停线的时间不超过30分钟。
5.3.6对生产过程中的ECN、临时的技术更改通知，IPQC应依据相关通知文件对产线的执行情况进行针对性跟踪，并且记录相关信息在“IPQC巡检记录表”中，如更改的具体执行时间，标识，是否隔离，数量等。 对于QA判退、生产部进行返工之产品，IPQC需对返工结果、过程等进行针对性的加强巡检。 IPQC应对初测后和包装前两大工段批量产品进行抽查，对于不合格者要求生产线组织重工，抽检结果记录于“IPQC巡检记录”，抽查合格后才可进入下
一工段。
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﹐生产部应作出不合格标示并放入指定的红色胶盒内﹐交品管作出适当之分析处
理﹐如在制程中经IPQC判为返工的产品﹐需再次进行按流程检验﹐合格后方
可流入下一工序。
5.3.9对于发出的“制程异常通知书”由相关部门在4小时内回复,必要时要求更少
的时间内予以口头答复。发出部门负责对所发出的“制程异常通知书”进行追回，同时监督相关部门做出的纠正措施的实施情况，并进行效果验证。
5.4IPQC巡检批量抽样验收条件 检验判定依据：依<<成品检验规范>> 抽样计划：GB/T2828.1-2003Ⅱ级正常型单次抽样 判定标准：严重缺点（CR）AQL0主要缺点（MA）AQL0.40次要缺点（MI）AQL1.0 组装 6：检验标准 1、检视材料是否正确(规格、料号)、是否贴附IQC合格标签或仓库标签. 2、检视所组装使用之材料是否合乎承认样. 3、检视所组装使用之材料是否合乎BOM或所组装的位置是否有承认样. 4、检查每个工位站的作业动作是否正确,是否与作业指导书相符. 5、检查焊接工位的效果，线材、塑壳是否有烧伤、压伤、焊接是否牢固，是否锡点或球状，穿焊之线材穿焊孔是否用锡填满。 6、上下盖组合工位的效果：组合是否到位、错位、破损、刮伤、孔位不对等。 7、检查螺丝工位的效果：螺丝是否有锁紧、锁滑牙、锁平、有无漏锁等 8、有无椎机现象是否有标示清楚。 9、有无配带静电环、元件盒有无标示。 目视 错料、料号不对或无料号、无IQC合格标签。 需要与样品一致。 所用材料与BOM不符、位装错或方向装反、漏装 未按作业指导书的步骤进得操作。 烫伤、压伤、脱焊、锡点成球状、空焊孔未焊满。 组合未到位、错位、破损、刮伤、孔位不符合等。 未锁紧、螺丝锁滑牙、未锁平、漏锁等。 有堆机但未作标示且摆放不齐。 未配带静电环，漏标示等。
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测试 1、测试流程是否正确，是否依据作业指导书指导方式操作。 2、测试仪器、治具的参数是否正确（依据作业指导书指导） 未按作业指导书的步骤进行操作。 参数与作业指导书不相符。
包装 1、包装材料是否与BOM相符 2、包装方式是否正确 3、贴纸是否按指定位置贴符。 4、唛头填写是否正确。 材料错误。 包装方式错误与客户要求不符。 未贴紧、贴错位、方向贴反、打印错误 唛头填写错误与客户要求不符等。 多装或少装。
5、数量是否按规定包装。 7.相关文件 7.1<<过程检验程序>> 7.2<<成品检验规范>> 7.3<> 8.质量表格 8.1<<纠正预防处理单（内部）>> 8.2<<制程巡检记录表>> 8.3<<成(半)成品检验报告>>来源网络
