文件编号 版本号 页 码 1/42 第一作业区加热炉区域设备 操作、维护、检修规程
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保证设备操作、维护、检修规程的管理得到有效控制。
本文件适用于棒线厂第一作业区、设备保障作业区加热炉区设备操作、维护、检修规程的生产管理。
2引用文件
QG51-055《设备规程管理规定》
3 术语、定义
3.1操作规程 3.2维护规程 3.3检修规程
4 职责
4.1 设备部为加热炉区机械设备操作、维护、检修规程的归口管理部门。
4.2
第一作业区、设备保障作业区负责加热炉区设备操作、维护、检修规程管理办法实施。
5 内容和要求 5.1目 录
5.2热送辊道、升降挡板操作、维护、检修规程
5.3上料推钢机、钢坯翻转冷床、固定挡板操作、维护、检修规程
5.4加热炉区横移链、加热炉区钢坯提升机、提升机下料装置操作、维护、检修规程 5.5入炉辊道、加热炉区上料台架、出炉辊道操作、维护、检修规程 5.6钢坯装料系统机械设备操作、维护、检修规程 5.7钢坯炉内输送系统机械设备操作、维护、检修规程 5.8钢坯出料系统机械设备操作、维护、检修规程 5.9加热炉鼓风系统机械设备操作、维护、检修规程 5.10加热炉操作、维护、检修规程
5.11加热炉汽化冷却系统操作、维护、检修规程
2
5.2热送辊道、升降挡板操作、维护、检修规程： 5.2.1技术性能 5.2.1.1热送辊道：
热送辊道简图：
结构特点：辊道采用单独传动水冷式
辊径: Φ300mm; 辊身长度: 400mm; 辊面速度: 1.5m/s 辊距: 1300mm/1500mm/2000mm/1200mm
减速电机型号: YGaCJ200B3-4-95.54；数量: 70台 电机功率：4Kw; 电机转速：610 r/min;
减速机速比：6.38；减速机输出转速：95.54 r/min 润滑：减速机：采用齿轮油油池润滑
轴承座：采用集中干油(1#轧辊专用润滑脂)润滑
5.2.1.2升降挡板：
结构特点：气动升降、弹簧缓冲
冲击速度：1.5m/s; 最大极限载荷：80kN; 板面宽度：430mm; 挡板升降行程：221mm; 弹簧工作行程：62mm；
气缸型号：QGAII-200³140-MP4; 气缸数量：1台 气缸缸径/行程: Φ200/140mm; 工作压力: 0.4-0.6MPa; 润滑：采用人工定期干油(1#轧辊专用润滑脂)润滑
5.2.2操作规程
5.2.2.1交要求
3
时，应认真检查辊道及挡板总体运行情况，减速电机、轴承座有无异常、辊子有无卡阻、供路、冷却水管路有无泄漏，挡板升降是否良好等设备情况。
5.2.2.2操作及注意事项
1.当接到送钢信号，并确认安全后，才能启动热送辊道和升降挡板。
2.当炼钢的送钢节奏等于轧制节奏时，只需开启升降挡板前的热送辊道并升起挡板；当炼钢的送钢节奏大于轧制节奏时，需开启升降挡板后的热送辊道并降下挡板，以便将多余的热坯送到钢坯翻转冷床冷却后备用。 3.严禁2条钢坯同时并排运送。
4.工作中严禁急剧车，必须先停车后反转，禁止空运转。 5.遇设备故障时，断电停用，待检修人员检查更换。
5.2.3维护规程 5.2.3.1点巡检路线：
电动机-减速机-联轴器-轴承座-辊子及盖板-供路系统-冷却水管 路系统-升降挡板及气动系统。
5.2.3.2维护内容及要求
1. 检查紧固各部位联接螺栓，不得松动。 2. 检查供路系统，做到无泄漏。 3. 检查冷却水管路系统，做到无泄漏。
4. 检查辊道盖板位置是否正确稳固，做到无卡阻。 5. 检查升降挡板气缸及气动管路系统，做到无泄漏。
6. 检查升降挡板连杆绞接部位轴套及滑动磨擦部位的润滑情况，做到无卡阻。
5.2.4检修规程
5.2.4.1检修前准备工作及注意事项：
①做好常规检修工具，吊装工具，备件，润滑油脂的准备，及安全警示牌的准备，检修人员着装到位。
②设备检修前，必须确认设备已完全停电分闸，严格执行设备停送电挂牌相关制度规定。 ③设备吊装过程严格执行指吊制度规定。确保设备检修工作安全顺利有序开展完成。
5.2.4.2主要检修内容
小修：
①检查紧固各部联接螺栓。
②检查更换已损坏润滑及冷却水管接件。
4
③检查减速机箱体内有无异常。
④检查补充电机、减速机润滑脂、润滑油。 ⑤检查联轴器、轴承的磨损情况，更换损坏件。 ⑥检查升降挡板弹簧、气缸及气动系统，更换损坏件。
⑦检查升降挡板各绞接部位轴套及滑动磨擦部位磨损情况，更换损坏件。 中修：
①更换电机、减速机润滑脂、润滑油。 ②检查更换磨损超标辊子、联轴器。
③检查更换升降挡板弹簧、气缸及气动三联件。 ④更换电机、减速机及主要机构。
⑤检查调整辊道底座的相关尺寸，更换变形量超标的底座。 ⑥检查升降挡板钢结构件的变形情况，更换损坏件。
5.2.4.3 检修周期
类别 周期 工期 小修 1-2周 4～8小时 中修 一年 2～5天
5.2.4.4 检修技术规范
①拆卸零部件时需妥善保管，配制件应打好标记以利于装配，新换件必须先对各配合 尺寸进行复查，确认无误后，方可使用。
②减速箱内齿轮齿面磨损量≥原齿厚的30％时，应更换。
③滚动轴承的滚动体内外滚道有明显点蚀或剥落时，内外圈、保持架有裂纹或损坏时，应更换。
④轴承座孔磨损量≥0.3mm时，应更换。
⑤辊子弯曲度超过1mm以上，辊子外圆磨损超过原径10mm应报废。 ⑥各轴瓦磨损达到孔径1%以上应更换，铜瓦与轴的接触面积不小于60%。
⑦试车验收：检修完毕，清除周围障碍物，手动盘车数周轻松无卡擦现象，无负荷运转10~15分钟，正常后负荷运转24小时为检修合格。
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5.3上料推钢机、钢坯翻转冷床、固定挡板操作、维护、检修规程： 5.3.1技术性能参数 5.3.1.1结构简图：
1. 上料推钢机:
2钢坯翻转冷床：
5.3.1.2性能参数
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1.上料推钢机:
结构特点：曲柄连杆机构, 液压推钢式
推力： 3t； 行程： 1060mm； 推速： 0.10m/s； 液压缸：WYX08CD250E100/70-1060. 02ADMA
缸径/杆径：Φ100/Φ70mm; 行程：1270mm; 工作压力： 14MPa; 数量：2台 设备润滑：采用人工定期干油(1#轧辊专用润滑脂)润滑 2.钢坯翻转冷床:
结构特点：电动步进式(水平运动、垂直运动) 步距：300mm； 步进周期：25s； 最大荷载： 80t； 水平传动电机： 1台
型号：YZR250M2-8；功率：18.5kW； 电压：380V(AC); 转速：736r/min； 工作制度：Fc=60％、S6
制动器: YWZ5-315/80；数量: 1台； 电压: 380V(AC); 制动力矩: 500-1000N.m; 制动轮直径: Φ315mm; 水平传动减速机：1台
型号：ZXY450-90-IX; 速比：90； 中心距：995mm； 升降传动电机： 1台
型号：YZR315M-10; 功率：37kW; 电压：380V(AC); 转速： 5r/min; 工作制度：Fc=60％、S6 制动器：YWZ5-400/121; 数量: 1台；电压: 380V(AC); 制动力矩: 1120-1800N.m; 制动轮直径: Φ400mm; 升降传动减速机：1台
型号: NSD1400-125-IV-T; 速比: 125； 中心距: 1400； 设备润滑：
减速机：采用N220中负荷工业齿轮油油池润滑 其 它：采用人工定期干油(1#轧辊专用润滑脂)润滑 3.固定挡板：
结构特点：采用钢结构弹簧缓冲式
冲击速度：1.5m/s； 被挡钢坯最大重量：2065kg 板面宽度：400mm； 弹簧工作行程： 62mm;
5.3.2操作规程 5.3.2.1交要求
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时，应认真检查设备总体运行情况，液压缸、电机、减速机、联轴器、轴承座有无异常、运动部分有无卡阻、液压管路有无泄漏等设备情况。
5.3.2.2操作及注意事项
1. 当钢坯由热送辊道送到翻转冷床上料部位且冷床受料部位有空位时，在确认无卡阻和安全后，才能启动上料推钢机。
2. 热坯推入冷床后，应及时启动翻转冷床，使钢坯进入床面并空出受料部位，以便下一条钢坯进入冷床。
3. 严禁上料推钢机同时推动2条钢坯。 4. 翻转冷床上的钢坯不准超过37条。
5. 工作中严禁急剧车，必须先停车后反转，禁止空运转。
6. 遇设备故障时，断电停用，不得把坯料再送入翻转冷床区域，而必须通知相关专业人员立即到现场进行检查，确认，避免设备故障的扩大。
5.3.3维护规程 5.3.3.1点巡检路线：
电动机-减速机-联轴器-轴承座-冷床步进樑托轮-推杆导向装置-液压缸及连杆绞接部位-液压管路系统-固定挡板。
5.3.3.2维护内容及要求
1. 检查紧固各部位联接螺栓，不得松动。 2. 检查液压缸及液压管路系统，做到无泄漏。
3. 检查上料推钢机及翻转冷床连杆机构各绞接部位轴套等部位的润滑情况，做到无卡阻。 4. 检查上料推钢机的推杆导向装置、翻转冷床步进樑托轮及鼓型齿式联轴器，做到无卡阻。 5. 设备故障时,由专业人员现场检查处理，无关人员不得擅自改动或拆出设备。
5.3.4检修规程
5.3.4.1检修前准备工作及注意事项：
①做好常规检修工具，吊装工具，备件，润滑油脂的准备，及安全警示牌的准备，检修人员着装到位，清除翻转冷床上的钢坯。
②设备检修前，必须确认设备已完全停电分闸，严格执行设备停送电挂牌相关制度规定。 ③设备吊装过程严格执行指吊制度规定。确保设备检修工作安全顺利有序开展完成。
5.3.4.2主要检修内容
小修：
①检查紧固各部联接螺栓。
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②检查更换已损坏液压缸及液压管接件。 ③检查电机、减速机、鼓型齿式联轴器有无异常。
④检查补充电机、减速机、鼓型齿式联轴器润滑脂、润滑油。
⑤检查弹性联轴器、推杆导向装置、冷床步进樑托轮、轴承的磨损情况，更换损坏件。 ⑥检查固定挡板弹簧，更换损坏件。
⑦检查上料推钢机及翻转冷床连杆机构各绞接部位轴套磨损情况，更换损坏件。 中修：
①减速机解体检查，更换损坏件及磨损超标件。 ②更换电机、鼓型齿式联轴器、减速机润滑脂、润滑油。 ③检查更换磨损超标推杆导向装置滑轮、冷床托轮、联轴器。 ④检查更换液压缸及液压管接件、固定挡板弹簧。 ⑤更换电机、减速机、曲柄连杆机构及其它主要机构。
⑥检查调整上料推钢机及翻转冷床传动机构的相关尺寸，更换变形量超标部件。 ⑦检查固定挡板钢结构件的变形情况，更换损坏件。
5.3.4.3检修周期
5.3.4.4检修技术规范
①拆卸零部件时需妥善保管，配制件应打好标记以利于装配，新换件必须先对各配合尺寸进行复查，确认无误后，方可使用。
②减速箱、鼓型齿式联轴器齿轮齿面磨损量≥原齿厚的30％时，应更换。
③滚动轴承的滚动体内外滚道有明显点蚀或剥落时，内外圈、保持架有裂纹或损坏时，应更换。
④轴承座孔磨损量≥0.3mm时，应更换。
⑤推杆导向装置滑轮、冷床托轮辊子外圆磨损超过原径5mm应报废。 ⑥各轴瓦磨损达到孔径1%以上应更换，铜瓦与轴的接触面积不小于60%。 ⑦检修技术要求严格按照设备安装图及有关标准执行。
⑧试车验收：检修完毕，清除周围障碍物，手动盘车数周轻松无卡擦现象，无负荷运转10~15分钟，正常后负荷运转24小时为检修合格。
类别 周期 工期 小修 1-2周 4～8小时 中修 一年 2～7天
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5.4加热炉区横移链、加热炉区钢坯提升机、提升机下料装置操作、维护、检修规程： 5.4.1技术性能 5.4.1.1装置简图：
5.4.1.2性能参数
1.加热炉区横移链
结构特点：采用链式电动驱动结构
链条节距: 160mm; 链条数量: ; 链条轨距：1500mm; 链条运行速度: 0.4m/s; 主被动轮距：9200mm; 横移载荷：2.2t 电动机： 1台
型号: YZRW280M-8; 功率: 55kW; 转速: 725r/min; 电压: 380V(AC); 工作制:FC=40%; 减速机： 1台
型号:YZRWCJ710-55-1/63; 速比:63; 设备润滑：
减速机：采用N220中负荷工业齿轮油油池润滑 其 它：采用人工定期干油(1#轧辊专用润滑脂)润滑 2.加热炉区钢坯提升机
结构特点：采用链式电动驱动垂直提升结构
链条节距: 250mm; 链条数量: ; 链条轨距：1500mm;
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链条运行速度: 0.38m/s; 主被动轮距：7000mm; 提升载荷：2.2t 电动机：
型号: YZRW280M-8; 功率: 55kW; 转速: 725r/min; 电压: 380V(AC); 工作制:FC=40%; 数量:1台 减速机：
型号:YZRWCJ710-55-1/63; 速比:63; 数量:1台；
3.提升机下料装置
结构特点：液压驱动曲柄连杆机构 拨爪数量：8个；
液压缸：WYX08CD250E80/55-500. 02ADMAFc 缸径/杆径：Φ80/Φ55mm； 行程：500mm 工作压力： 14MPa； 数量：2台
设备润滑：采用人工定期干油(1#轧辊专用润滑脂)润滑
5.4.2操作规程 5.4.2.1交要求
时，应认真检查设备总体运行情况，液压缸、电机、减速机、联轴器、轴承座的温度有无异常、运动部分有无卡阻、液压管路有无泄漏等设备情况。
5.4.2.2操作及注意事项
1. 当热钢坯需直接送进加热炉时，由热送辊道将热坯送到横移链前，在确认无卡阻和安全后，才能启动横移链。
2. 热坯由横移链送达提升位置并确认提升机下料装置处于收料位置后，应及时启动提升链，使钢坯提升上5米平台并进入提升机下料装置，启动提升机下料装置，使钢坯送到入炉辊道。 3. 严禁横移链、提升链同时运送2条钢坯。 4. 提升链上严禁长时间停放钢坯。
5. 工作中严禁急剧车，必须先停车后反转，禁止空运转。 6. 遇设备故障时，断电停用，待检修人员检查更换。
5.4.3维护规程 5.4.3.1点巡检路线：
电动机-减速机-联轴器-液压缸及连杆绞接部位-液压管路系统。
5.4.3.2维护内容及要求
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1. 检查紧固各部位联接螺栓，不得松动。 2. 检查液压缸及液压管路系统，做到无泄漏。
3. 检查加热炉区横移链及加热炉区钢坯提升机、提升机下料装置各润滑部位的润滑情况，做到无卡阻。
4. 检查加热炉区横移链及加热炉区钢坯提升机、提升机下料装置的链轮链条、鼓型齿式联轴器，做到无卡阻。
5．设备故障时,由专业人员现场检查处理，无关人员不得擅自改动或拆出设备。
5.4.4检修规程
5.4.4.1 检修前准备工作及注意事项：
①做好常规检修工具，吊装工具，备件，润滑油脂的准备，及安全警示牌的准备，检修人员着装到位。
②设备检修前，必须确认设备已完全停电分闸，严格执行设备停送电挂牌相关制度规定。 ③设备吊装过程严格执行指吊制度规定。确保设备检修工作安全顺利有序开展完成。
5.4.4.2主要检修内容
小修：
①检查紧固各部联接螺栓。
②检查更换已损坏液压缸及液压管接件。 ③检查电机、减速机、鼓型齿式联轴器有无异常。
④检查补充电机、减速机、鼓型齿式联轴器润滑脂、润滑油。 ⑤检查弹性联轴器、轴承的磨损情况，更换损坏件。
⑥检查提升机下料装置连杆机构各绞接部位轴套磨损情况，更换损坏件。 中修：
①减速机解体检查，更换损坏件及磨损超标件。 ②更换电机、鼓型齿式联轴器、减速机润滑脂、润滑油。 ③检查更换磨损超标链条、链轮。 ④检查更换液压缸及液压管接件。
⑤更换电机、减速机、曲柄连杆机构及其它主要机构。
⑥检查调整加热炉区横移链及加热炉区钢坯提升机、提升机下料装置传动机构的相关尺寸，更换变形量超标部件。
5.4.4.3 检修周期
类别 周期 工期 小修 1-2周 4～8小时
中修 一年 2～7天 12
5.4.4.4 检修技术规范
①拆卸零部件时需妥善保管，配制件应打好标记以利于装配，新换件必须先对各配合尺寸进行复查，确认无误后，方可使用。
②减速箱、鼓型齿式联轴器齿轮齿面磨损量≥原齿厚的30％时，应更换。
③滚动轴承的滚动体内外滚道有明显点蚀或剥落时，内外圈、保持架有裂纹或损坏时，应更换。 ④轴承座孔磨损量≥0.3mm时，应更换。
⑤各轴瓦磨损达到孔径1%以上应更换，铜瓦与轴的接触面积不小于60%。 ⑥检修技术要求严格按照设备安装图及有关标准执行。
⑦试车验收：检修完毕，清除周围障碍物，手动盘车数周轻松无卡擦现象，无负荷运转10~15分钟，正常后负荷运转24小时为检修合格。
5.5入炉辊道、加热炉区上料台架、出炉辊道操作、维护、检修规程： 5.5.1技术性能 5.5.1.1结构简图
5.5.1.2性能参数
1.入炉辊道
结构特点：辊道采用单独传动水冷式 辊径：Φ300mm; 辊身长度：400mm; 辊面速度：0.3-1.5m/s； 辊距： 1500mm
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减速电机型号：YGbCJ200B3-3.4-95.54；数量：30台 电机功率：3.4Kw; 电机转速：695 r/min;
减速机速比：7.27；减速机输出转速：19-95.54 r/min 润滑：减速机：采用N220中负荷工业齿轮油油池润滑 轴承座：采用集中干油(1#轧辊专用润滑脂)润滑 2.加热炉区上料台架
结构特点：上料台架由液压棘爪步进机构和液压曲柄连杆拨料机构组成 ①步进机构： 步 距: 150mm;
液压缸：WYX08CD250B200/140-990. 02ADMAFc 缸径/杆径：Φ200/Φ140mm； 行程：990mm 工作压力： 14MPa； 数量：2台 ②拨料机构： 拨爪数： 5个
液压缸：WYX08CD250B80/55-800. 02ADMAFc 缸径/杆径：Φ80/Φ55mm； 行程：800mm 工作压力： 14MPa； 数量：2台 3.出炉辊道
结构特点：辊道采用单独传动交流变频条速水冷式 辊径：Φ300mm; 辊身长度：400mm; 辊面速度：0.3-1.5m/s； 辊距： 1500/1000mm 减速电机型号：YGbCJ200B3-3.4-95.54；数量：18台 电机功率:3.4Kw; 电机转速:695 r/min; 电压:380V(AC); 减速机速比：7.27；减速机输出转速：19-95.54 r/min 润滑：减速机：采用N220中负荷工业齿轮油油池润滑 轴承座：采用集中干油(1#轧辊专用润滑脂)润滑
5.5.2操作规程 5.5.2.1交要求
时，应认真检查辊道及上料台架总体运行情况，液压缸、减速电机、轴承座有无异常、辊子有无卡阻、供路、冷却水管路有无泄漏等设备情况。
5.5.2.2操作及要求
1. 热坯进炉：当提升机下料装置将钢坯送到入炉辊道上并确认安全后应及时启动该段入炉辊道将钢坯送走，使提升机下料装置回位；按轧制节奏依次将热钢坯送入炉内。
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2. 冷坯进炉：当冷坯装到上料台架并确认安全后，启动步进机构将钢坯依次步进到拨料位置，启动拨料装置将钢坯拨上入炉辊道；同样按轧制节奏依次将冷钢坯送入炉内。 3. 严禁2条钢坯同时在辊道上并排运送。
4. 上料台架台面上钢坯不得超过24条，并且钢坯不得垂直层叠运行，必须平铺整齐分排输送，每排不超过。
5. 工作中严禁急剧车，必须先停车后反转，禁止空运转。 6. 遇设备故障时，断电停用，待检修人员检查更换。
5.5.3维护规程 5.5.3.1点巡检路线：
电动机-减速机-联轴器-轴承座-辊子及盖板-供路系统-冷却水管路系统-液压缸及连杆绞接部位-液压管路系统。
5.5.3.2维护内容及要求
1. 检查紧固各部位联接螺栓，不得松动。 2. 检查供路系统，做到无泄漏。 3. 检查冷却水管路系统，做到无泄漏。 4. 检查液压缸及液压管路系统，做到无泄漏。
5. 检查上料台架各绞接部位轴套及活动樑车轮的润滑情况，做到无卡阻。
5.5.4检修规程
5.5.4.1 检修前准备工作及注意事项：
①做好常规检修工具，吊装工具，备件，润滑油脂的准备，及安全警示牌的准备，检修人员着装到位。
②设备检修前，必须确认设备已完全停电分闸，严格执行设备停送电挂牌相关制度规定,清除上料台架钢坯。
③设备吊装过程严格执行指吊制度规定。确保设备检修工作安全顺利有序开展完成。
5.5.4.2主要检修内容
小修：
①检查紧固各部联接螺栓。
②检查更换已损坏润滑及冷却水管接件。 ③检查减速机箱体内有无异常。
④检查补充电机、减速机润滑脂、润滑油。 ⑤检查联轴器、轴承的磨损情况，更换损坏件。
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⑥检查更换上料台架已失效液压缸及液压管接件。
⑦检查上料台架连杆机构各绞接部位轴套及活动樑车轮磨损情况，更换损坏件。 中修：
①更换电机、减速机润滑脂、润滑油。 ②检查更换磨损超标辊子、联轴器。
③检查更换上料台架各绞接部位轴套及活动樑车轮。 ④更换电机、减速机及主要机构。
⑤检查调整辊道底座的相关尺寸，更换变形量超标的底座。 ⑥检查上料台架钢结构件的变形情况，更换损坏件。
5.5.4.3检修周期
5.5.4.4 检修技术规范
①拆卸零部件时需妥善保管，配制件应打好标记以利于装配，新换件必须先对各配合尺寸进行复查，确认无误后，方可使用。
②减速箱内齿轮齿面磨损量≥原齿厚的30％时，应更换。
③滚动轴承的滚动体内外滚道有明显点蚀或剥落时，内外圈、保持架有裂纹或损坏时，应更换。
④轴承座孔磨损量≥0.3mm时，应更换。
⑤辊子弯曲度超过1mm以上，辊子外圆及活动樑车轮磨损超过原径10mm应报废。 ⑥各轴瓦磨损达到孔径1%以上应更换，铜瓦与轴的接触面积不小于60%。 ⑦检修技术要求严格按照设备安装图及有关标准执行。
⑧试车验收：检修完毕，清除周围障碍物，手动盘车数周轻松无卡擦现象，无负荷运转10~15分钟，正常后负荷运转24小时为检修合格。
类别 周期 工期 小修 1-2周 4～8小时 中修 一年 3～6天
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5.6钢坯装料系统机械设备操作、维护、检修规程 5.6.1技术性能参数 5.6.1.1 装料炉门：
结构特点：气动升降式
装料炉门数量： 1套； 炉门重量： 508kg；
炉门最大行程：500mm；气缸型号：10A-5K LB160 B500炉门升降速度：75 mm/s； 接近开关型号： YD-D-A15
润滑：采用人工定期干油(1#轧辊专用润滑脂)润滑
5.6.1.2 装料悬臂辊道：
结构特点：辊道采用单独传动水冷悬臂式 悬臂辊个数：9个；辊径：300X400 mm 线速度：0.2～1.2 m/sec； 传动电机：YVP132S-6, 3KW, AC380v
辊身材质：ZGCr25Ni20Si2；坯料定位误差：≤±20 mm辊轴冷却方式：水冷却； 润滑：减速机：采用N220中负荷工业齿轮油油池润滑 轴承座：采用集中干油(1#轧辊专用润滑脂)润滑
5.6.1.3 装料推钢机:
结构特点：液压驱动、曲柄连杆式
推钢机数量:1台；推钢机行程:585 mm；推钢杆数量:4个 推钢杆断面：120³80mm； 液压缸直径：Φ80mm； 活赛杆直径：Φ60mm； 最高工作压力：12Mpa; 润滑：采用集中干油(1#轧辊专用润滑脂)润滑；
5.6.1.4 炉内装料缓冲挡板
结构特点：弹簧水冷式
缓冲挡板数量：1台； 钢坯最大重量：2065kg/根； 钢坯温度:20℃,800℃； 钢坯运行速度：1.2m/s； 冷却方式: 轴心水冷；
润滑：采用人工定期干油(1#轧辊专用润滑脂)润滑
5.6.2操作规程 5.6.2.1交要求
时，应认真检查炉门、辊道、推钢机及挡板总体运行情况，减速电机、轴承座有无异常、辊子有无卡阻、供路、液压管路、冷却水管路有无泄漏等设备情况。
17
5.6.2.2操作及注意事项
1. 当接到进钢信号，并确认炉门升到最高位且装料悬臂辊道上无钢坯后，才能启动装料悬臂辊道。
2. 当钢坯由装料悬臂辊道送到炉内并自动定位在正确位置后，装料悬臂辊道停止运转，在确认步进樑起始位置无钢坯时，启动装料推钢机将钢坯推至步进樑起始位置进入炉内步进系统。 3. 当冷却水突然停止供应时，应使炉膛停止供热，降温，并用事故电源供电，保证悬臂辊处于旋转状态，防止发生弯曲变形；烘炉时，悬臂辊道必须始终保持运转状态。 4. 工作中严禁急剧车，必须先停车后反转，禁止空运转。 5. 严禁2条钢坯同时并排运送。
6. 遇设备故障时，操作人员及时对悬臂辊故障设备断电停用，检查设备冷却水水冷情况是否良好，并及时通知专业维护人员到现场检查处理。
5.6.3维护规程 5.6.3.1点巡检路线：
电动机－减速机－联轴器－轴承座－辊子－供路系统－冷却水管路系统－液压管路系统－炉门及气动系统。
5.6.3.2维护内容及要求
1. 检查紧固各部位联接螺栓，不得松动。 2. 检查供路系统，做到无泄漏。 3. 检查冷却水管路系统，做到无泄漏。 4. 检查装料推钢机液压管路系统，做到无泄漏。 5. 检查炉门气缸及气动管路系统，做到无泄漏。
6. 检查装料推钢机曲柄连杆系统各绞接部位轴套及滑动磨擦部位、炉门链轮的润滑情况，做到无卡阻。
7. 遇设备故障时，不得拖延，必须及时检查处理。
5.6.4检修规程
5.6.4.1 检修前准备工作及注意事项：
①做好常规检修工具，吊装工具，备件，润滑油脂的准备，及安全警示牌的准备，检修人员着装到位。
②设备检修前，必须确认设备已完全停电分闸，严格执行设备停送电挂牌相关制度规定。 ③设备吊装过程严格执行指吊制度规定。确保设备检修工作安全顺利有序开展完成。
5.6.4.2主要检修内容
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小修：
①检查紧固各部联接螺栓。
②检查更换已损坏润滑及冷却水管接件。 ③检查减速机箱体内有无异常。
④检查补充电机、减速机润滑脂、润滑油。 ⑤检查联轴器、轴承的磨损情况，更换损坏件。 ⑥检查炉门气缸及气动系统，更换损坏件。 ⑦检查装料推钢机液压系统，更换损坏件。
⑧检查装料推钢机曲柄连杆系统绞接部位轴套及滑动磨擦部位磨损情况，更换损坏件。 中修：
①更换电机、减速机润滑脂、润滑油。 ②检查更换磨损超标辊子、链轮、联轴器。 ③检查更换液压缸及液压管接件
④检查更换炉内装料缓冲挡板弹簧、升降炉门气缸及气动三联件。 ⑤其它同小修。
5.6.4.3检修周期
5.6.4.4检修技术规范
①拆卸零部件时需妥善保管，配制件应打好标记以利于装配，新换件必须先对各配合尺寸进行复查，确认无误后，方可使用。
②减速箱内齿轮齿面磨损量≥原齿厚的30％时，应更换。
③滚动轴承的滚动体内外滚道有明显点蚀或剥落时，内外圈、保持架有裂纹或损坏时，应更换。 ④轴承座孔磨损量≥0.3mm时，应更换。
⑤辊子弯曲度超过1mm以上，辊子外圆磨损超过原径5mm应报废。 ⑥各轴瓦磨损达到孔径1%以上应更换，铜瓦与轴的接触面积不小于60%。 ⑦检修技术要求严格按照设备安装图及有关标准执行。
⑧试车验收：检修完毕，清除周围障碍物，手动盘车数周轻松无卡擦现象，无负荷运转10~15分钟，正常后负荷运转24小时为检修合格。
类别 周期 工期 小修 三个月 2～3天 中修 1年 7～15天 19
5.7钢坯炉内输送系统机械设备操作、维护、检修规程： 5.7.1技术性能参数
1. 步进梁装置:
结构特点：液压驱动、水冷双层步进梁框架斜轨结构 步进行程：升降：200mm；水平：290mm； 步进周期：45s；步进梁直径：140mmx18； 梁的数量：活动梁4根； 固定梁5根； 升降缸：缸径/杆径：280/180mm； 行程：680mm； 数量： 1台 水平缸：缸径/杆径：200/125mm； 行程：290mm； 数量： 1台
系统工作压力为：16.5Mpa；最大流量：400L/min 设备润滑：采用集中干油(1#轧辊专用润滑脂)润滑 2. 平移、升降框架斜滑轨滚轮装置:
结构特点：双轴承座式滚轮
轮径：650mm； 数量：水平、升降各8套 设备润滑：采用集中干油(1#轧辊专用润滑脂)润滑 3.平移、升降框架定心滚轮装置:
结构特点：双轴承座式滚轮
轮径：300mm； 数量：水平、升降各4套
5.7.2操作规程 5.7.2.1交要求
时，应认真检查设备总体运行情况，液压缸、轴承座有无异常、运动部分有无卡阻，液压、润滑、冷却水管路有无泄漏等设备情况。
5.7.2.1具体操作及要求
1. 钢坯在入炉悬臂辊上定位完成后，由推钢机推正，将钢坯置于步进梁静梁上，这时步进梁就可以开始运送钢坯了。
按钢坯运送方向，步进梁框架分为上升/下降和前进/后退的运行方式;步进梁可以做正循环运行和逆循环运行及踏步运行；
步进机械控制方式分为：手动，半自动和全自动控制。
当钢坯较长时间停在炉内时，操作工可操作步进梁作踏步运行，以避免钢坯变形、弯曲，并规定每60分钟动作二次,保持2分钟后下降等待,然后重复直到恢复正常。
20
2. 步进梁在自动的情况下只有正循环一个动作；
在步进梁发生故障时可以用点动上升、点动下降、点动前进、点动后退、单动上升、单动下降、单动前进、单动后退进行故障的排除。
3. 当发生停电故障时，应启动事故处理程序，保证步进梁的供水，防止水梁过烧变形。 4. 当发生停水故障时，应启动停炉降温程序，并将炉内坯料退出，以降低步进梁负荷。 在恢复供水时，必须考虑到被加热的水梁在突然冷却时收缩造成裂缝；或者停留在水梁上的坯料使水梁处在强张力的危险状态，突然供水会对水梁产生的损害，所以应少量供冷却水，连续产生蒸汽冷却，然后逐渐打开供水阀供应冷却水。
5. 如果一个步进梁的供水主胶管破损，剩余的管子有足够的能力供水，完全关闭该胶管的两边阀门，立即更换。
5.7.3维护规程 5.7.3.1点巡检路线：
轴承座-滚轮-液压缸及连杆绞接部位-液压管路系统-润滑管路系统-冷却水管路系统。
5.7.3.2维护内容及要求
1. 检查紧固各部位联接螺栓，不得松动。 2. 检查液压缸及液压管路系统，做到无泄漏。
3. 检查步进液压机构各绞接部位轴套等部位的润滑情况，做到无卡阻。 4. 检查干油润滑管路系统，做到无泄漏。 5. 检查冷却水管路系统，做到无泄漏。
6. 遇设备故障时，不得拖延，必须及时检查处理。
5.7.4检修规程
5.7.4.1检修前准备工作及注意事项：
①做好常规检修工具，吊装工具，备件，润滑油脂的准备，及安全警示牌的准备，检修人员着装到位。
②设备检修前，必须确认设备已完全停电分闸，严格执行设备停送电挂牌相关制度规定。 ③设备吊装过程严格执行指吊制度规定。确保设备检修工作安全顺利有序开展完成。
5.7.4.2主要检修内容
小修：
①检查紧固各部联接螺栓。
②检查更换已损坏液压缸及液压管接件。 ③检查更换已损坏干油润滑管接件。
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④检查更换已损坏水冷系统管接件。
⑤检查更换已损坏滚轮装置轴承；调整平移、升降框架定心滚轮装置间隙。 ⑥检查步进液压机构连杆各绞接部位轴套磨损情况，更换损坏件。 中修：
①检查更换液压缸及磨损超标件。
②检查更换超标磨损滚轮、斜滑轨及滚轮轴承座。
5.7.4.3检修周期
5.7.4.4检修技术规范
①拆卸零部件时需妥善保管，配制件应打好标记以利于装配，新换件必须先对各配合尺寸进行复查，确认无误后，方可使用。
②滚动轴承的滚动体内外滚道有明显点蚀或剥落时，内外圈、保持架有裂纹或损坏时，应更换。
③轴承座孔磨损量≥0.3mm时，应更换。 ④滚轮外圆磨损超过原径5mm应报废。
⑤各轴瓦磨损达到孔径1%以上应更换，铜瓦与轴的接触面积不小于60%。 ⑥检修技术要求严格按照设备安装图及有关标准执行。
⑦试车验收：检修完毕，清除周围障碍物，手动盘车数周轻松无卡擦现象，无负荷运转10~15分钟，正常后负荷运转24小时为检修合格。
类别 周期 工期 小修 2-3个月 2～3天 中修 1年 7～12天 5.8钢坯出料系统机械设备操作、维护、检修规程： 5.8.1技术性能参数
1. 出料炉门：
结构特点：气动升降式
装料炉门数量： 1套； 炉门重量： 508kg；
炉门最大行程：500mm；气缸型号：10A-5K LB160 B500炉门升降速度：75 mm/s； 接近开关型号： YD-D-A15
润滑：采用人工定期干油(1#轧辊专用润滑脂)润滑
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2. 出料悬臂辊道：
结构特点：辊道采用单独传动水冷悬臂式 悬臂辊个数：10个；辊径：300X400 mm 线速度：0.2～1.2 m/sec； 传动电机：YVP132S-6, 3KW, AC380v
辊身材质：ZGCr25Ni20Si2；辊轴冷却方式：水冷却； 润滑：减速机：采用N220中负荷工业齿轮油油池润滑
轴承座：采用集中干油(1#轧辊专用润滑脂)润滑
3. 炉内出料缓冲挡板
结构特点：液压平移、弹簧水冷式
缓冲挡板数量：1台； 钢坯最大重量：2065kg/根； 钢坯运行速度：1.2m/s； 冷却方式: 轴心水冷；
5.8.2操作规程 5.8.2.1交要求
时，应认真检查炉门、辊道及挡板总体运行情况，减速电机、轴承座有无异常、辊子有无卡阻、供路、液压管路、冷却水管路有无泄漏等设备情况。
5.8.2.1具体操作及要求
1. 当接到出钢信号，步进梁将加热好的钢坯放到了停止状态的出料辊道上，出料炉门打开，启动出料辊道并以0.8m/s的速度运转把钢坯送出炉外，然后出料炉门关闭，完成一个出料循环。
2. 当轧线发生事故，需将出炉的钢坯回炉并且钢坯长度符合工艺规定的要求时，需启动出料缓冲挡板，由出炉辊道将钢坯送回到炉内出料悬臂辊道并定位在正确位置后，出料悬臂辊道停止运转，退出出料缓冲挡板，在确认步进樑起始位置无钢坯时，启动步进樑做反向运动将回炉钢坯送到步进樑上加热。
3. 当冷却水突然停止供应时，应使炉膛停止供热，降温，并用事故电源供电，保证悬臂辊处于旋转状态，防止发生弯曲变形；烘炉时，悬臂辊道必须始终保持运转状态。
4. 遇设备故障时，操作人员及时对悬臂辊故障设备断电停用，检查设备冷却水水冷情况是否良好，并及时通知专业维护人员到现场检查处理。
5.8.3维护规程 5.8.3.1点巡检路线：
电动机－减速机－联轴器－轴承座－辊子－供路系统－冷却水管路系统－液压管路系统－
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炉门及气动系统。
5.8.3.2维护内容及要求
1. 检查紧固各部位联接螺栓，不得松动。 2. 检查处理供路系统，做到无泄漏。 3. 检查处理冷却水管路系统，做到无泄漏。
4. 检查处理出料缓冲挡板液压管路系统，做到无泄漏。 5. 检查处理炉门气缸及气动管路系统，做到无泄漏。
6. 检查出料缓冲挡板液压缸各绞接部位轴套及滑动磨擦部位、炉门链轮的润滑情况，做到无卡阻。
7. 遇设备故障时，不得拖延，必须及时检查处理。
5.8.4检修规程
5.8.4.1 检修前准备工作及注意事项：
①做好常规检修工具，吊装工具，备件，润滑油脂的准备，及安全警示牌的准备，检修人员着装到位。
②设备检修前，必须确认设备已完全停电分闸，严格执行设备停送电挂牌相关制度规定。 ③设备吊装过程严格执行指吊制度规定。确保设备检修工作安全顺利有序开展完成。
5.8.4.2主要检修内容
小修：
①检查紧固各部联接螺栓。
②检查更换已损坏润滑及冷却水管接件。 ③检查减速机箱体内有无异常。
④检查补充电机、减速机润滑脂、润滑油。 ⑤检查联轴器、轴承的磨损情况，更换损坏件。 ⑥检查炉门气缸及气动系统，更换损坏件。 ⑦检查出料缓冲挡板液压系统，更换损坏件。
⑧检查出料缓冲挡板液压缸各绞接部位轴套及滑动磨擦部位、炉门链轮磨损情况，更换损坏件。 中修：
①更换电机、减速机润滑脂、润滑油。 ②检查更换磨损超标辊子、链轮、联轴器。 ③检查更换液压缸及液压管接件
④检查更换炉内出料缓冲挡板弹簧、升降炉门气缸及气动三联件。
24
⑤更换电机、减速机及主要机构。
⑥检查调整辊道底座的相关尺寸，更换变形量超标的底座。
5.8.4.3 检修周期
5.8.4.4 检修技术规范
①拆卸零部件时需妥善保管，配制件应打好标记以利于装配，新换件必须先对各配合尺寸进行复查，确认无误后，方可使用。
②减速箱内齿轮齿面磨损量≥原齿厚的30％时，应更换。
③滚动轴承的滚动体内外滚道有明显点蚀或剥落时，内外圈、保持架有裂纹或损坏时，应更换。 ④轴承座孔磨损量≥0.3mm时，应更换。
⑤辊子弯曲度超过1mm以上，辊子外圆磨损超过原径5mm应报废。
类别 周期 工期 小修 三个月 2～3天 中修 1-2年 7～15天 5.9加热炉鼓风系统机械设备操作、维护、检修规程： 5.9.1技术性能
1. 助燃风机：
结构特点：离心式
风机型号: 9-26№16D; 风量: 46596-69854m/h; 全压: 6911-6254Pa; 数量：1台；
配用电机型号:Y355M-6; 功率:185kw; 转数为:960r/min; 润滑：采用人工定期干油(1#轧辊专用润滑脂)润滑 b. 煤气侧引风机： 结构特点：离心式
型号：Y9-38№16D右90°； 数量：1台； 风量：68692-128069m/h； 全压：3668-4001Pa； 电机：Y355M3-6；功率：250kw；转数：960r/min； 润滑：采用人工定期干油(1#轧辊专用润滑脂)润滑 2. 空气侧引风机：
25
3
3
结构特点：离心式
型号：Y9-38№16D右90°；数量：1台； 风量：68692-104784m/h；全压：3668-4138Pa 电机：Y355M2-6；功率：200kw；转数：960r/min； 润滑：采用人工定期干油(1#轧辊专用润滑脂)润滑
3
5.9.2操作规程 5.9.2.1交要求
认真检查传动系统和润滑情况，确认无误方可开车。
5.9.2.2停车操作
若遇设备紧急停车要求，操作人员立即启动备用风机，并进行切换，备用风机运行正常后，方可停车，并关断按钮，切断设备的电源。
5.9.2.3操作注意事项
1. 检查风机各部的间隙尺寸，转动部分与固定部分有无碰撞及磨擦现象。
2. 检查风机启动后，达到正常转速时，倾听风机是否正常，有无剧烈振动和不正常撞击。 3. 遇设备故障时，不得拖延，必须及时通知专业人员到现场检查处理。
5.9.3维护规程 5.9.3.1巡回检查路线：
电动机---联轴器---主轴轴承座---风机体---进风口---出风口。
5.9.3.2维护内容及要求
检查紧固各连接部是否紧固，确保润滑良好。设备运转中，检查轴承温度是否正常，轴承温升不得大于80℃。
5.9.4检修规程
5.9.4.1检修前准备工作及注意事项：
①做好常规检修工具，吊装工具，备件，润滑油脂的准备，及安全警示牌的准备，检修人员着装到位。
②设备检修前，必须确认设备已完全停电分闸，严格执行设备停送电挂牌相关制度规定。 ③设备吊装过程严格执行指吊制度规定。确保设备检修工作安全顺利有序开展完成。
5.9.4.2 设备的检修周期、内容及工期：
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类别 检修 内容 周期 工期 小修 1.检查紧固各部连接螺栓； 2.轴承座清洗、换油； 3.检查各部磨损情况。 1-2月 8小时 1.同小修； 中修 2.检查各部水平，更换轴承。校正各中心尺寸水平； 3.更换主要损坏零部件 一年 2-5天 5.9.4.2 检修技术规范 ①拆卸零部件妥善保管，做好安装标记； ③滚动轴承磨损超过间隙标准应更换； ④电动机与风机轴中心偏差不得大于0.2mm； ⑤风机叶轮安装水平偏差不得大于0.1mm/m；
⑥检修完毕，人力盘车，检查正常无误方可试车，试车15分钟正常，交付生产，24小时无故障为检修合格。
5.10加热炉操作、维护、检修规程： 5.10.1技术性能参数：
炉子加热能力:冷装最大： 156t/h; 热装: 160t/h 炉膛尺寸:内 宽：12800mm， 有效炉长：20880mm 炉底面积:267m
炉型:侧进侧出三段蓄热式步进梁加热炉 加热料坯规格:150³150mm，L=12000 mm 加热温度:1050～1150℃
装料温度:冷装：常温，热装〉800℃ 燃料种类:高炉煤气
燃料低发热植:Q=(750±50)³4.186 KJ/m 额定单耗:冷装：1.26 GJ/t坯 额定燃料耗量:000 Nm /h ≥5000Pa 额定空气耗量:51200 Nm /h ≥6000Pa 燃料配备能力:68000 Nm /h 最大空气配备量:54400 Nm /h
27
2
燃料/空气预热温度:1000/1000℃ 供热方式:内置蓄热式 废气排放温度:≤130℃ 排烟方式:排烟机
烟囱直径³高度:Φ1400/1300³10³25000 mm 2座 步进机构传动方式:液压
步进机构参数:步距:290mm,升降200 mm 步进周期:45s
均热段:24%，喷口数量：18
单侧:第二加热段:36%，喷口数量：20 单侧:第一加热段40%，喷口数量：20 水梁冷却方式:汽化冷却
净循环冷却水量:140 t/h 0.25-0.3 MPa 浊环水水量:45 t/h 0.25 MPa 烘炉烧嘴:8只 800Nm/h只
事故水水量:140 t/h（持续时间为30min）0.2MPa
5.10.2操作规程
5.10.2.1操作前的准备工作
(1)打开加热炉两侧的炉门；
(2)空气管道上的自动调节阀处于待用状态；
(3)启动助燃风机，待运转平稳后慢慢打开进风口处的调节阀，遥控开启6个控制段的调节阀，同时观察电机额定电流的变化，直到风机的风量，风压及电机的额定电流达到规定值为止，如助燃风机的电机过载或轴承温升过高，则将风机停止，查明原因并排除故障后再进行调试；
(4)检查管路有无漏风和堵塞现象，确认空气已送到每个喷嘴前；
(5)烘炉前应检查空煤气管路和焦炉煤气管路上的阀门和仪表是否安装完备，处于待用状态。
5.10.2.2热工仪表操作
（1）加热炉的操作分为集中操作和就地操作。加热炉主要的常规操作通过集中操作完成，就地操作作为集中操作的后备和补充，仅在故障排除和设备调试中使用。加热炉的集中操作在操作室完成；对主要的加热炉设备设置了就地操作箱；此外还设有急停操作，用于紧急情况或突发事件。
（2）燃烧控制段温度控制功能：
加热炉分3个燃烧控制段： 加热段一、加热段二和均热段。加热炉本体采用9只S型热电偶测
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温，具体布置如下：加热段一、加热段二和均热段各设置3只S型热电偶测温，均设在顶部炉子中心线方向。
5.10.2.3 开炉操作
(1) 完成点火开炉前的准备工作及焦炉煤气输送工作。再次确认煤气压力、炉膛压力、冷却水压力符合要求，确认助燃空气已通至每个烧咀，此时，无关人员远离现场。
(2) 确认高炉煤气管氮气阀门都在关闭状态（总管调节阀处一个、1号换向阀上4个、3号换向阀2个）。
(3) 点火烧嘴前阀门都处于关闭状态，烧嘴后放散阀在打开状态（共8只烧嘴）。
(4) 打开氮气对一作业区段焦气管道进行吹扫，时间15－20分钟（需2人，佩戴CO报警仪）。 (5) 到点火炉门处，打开点火烧嘴总风管阀门（需2人，佩戴CO报警仪）。
(6) CS3操作员操作调节阀，对空气总管、各分管、排烟分管、总管开度开到100％，对炉内气体换向排放。
(7) 吹扫15－20min后，关闭氮气，打开焦炉煤气对点火烧嘴前管道用煤气吹扫并放散。 (8) 1－2分钟后，焦气压力正常稳定在5000Pa左右后，2人佩戴C0报警仪、1人监护、1人进行取样做爆发试验二次（防止爆炸），均合格后，方可点火。
(9) 接到点火指令后,CS3操作工关小空气总管调节阀至10％，各分管调节阀为10％，使炉内呈微负压。 (10)
点火时，应将火把伸至需点燃烧咀的正前方，再开启煤气，点火成功后，按适当比例
加大煤气量和空气量，直到燃烧正常，然后按升温曲线进行调整，最后调节引风机和各排烟调节阀，使炉膛压力恢复微正压状态。 (11)
点火时应先点燃一只烧咀，只有前一个烧咀燃烧稳定后，方可点燃下一个烧咀，切忌
同时点燃多个烧咀。 (12)
若点火失败，应迅速关闭煤气手动蝶阀，待查明原因，并吹扫炉膛后再重新点火。两
次点火间隔时间不得小于5分钟。 (13)
点火时，须有3人进行。一人持火把、一人监护，一人开阀门，三人需密切配合。持
火把人员的头部应低于炉门下缘。 (14) (15) (16)
烧咀点燃后，即可按升温曲线进行升温和增加烧咀个数。 点火完毕后，方可关闭各段煤气放散阀。 炉温升至800℃左右达到置换条件。
5.10.2.4 停炉操作
(1)接到车间调度停炉通知后，执行停炉操作。按停炉降温曲线降低炉膛温度，见附图二。此时，煤气调节阀关至最小，然后关闭高炉煤气总管闸阀，再关闭盲板阀；按停炉反吹按扭，将空气调节阀开大，炉子进入停炉降温状态，此时两引风机、煤气快速切断阀都已自动关闭，停炉反吹阀自动打开。观察仪表盘上指示灯是否与之相符。否则应立即查明原因，排除
29
故障。
（2）通知有关部门领导组织人员将高炉煤气总管切断阀关闭，打开放散管及氮气阀门，然后用氮气吹扫高炉煤气总管。
（3）当炉温降至400℃时，关闭鼓风机电源，然后关闭仪表及换向系统电源，停炉工作结束。
5.10.2.5出钢操作
(1) 钢坯运行到最后坯位,步进梁处于低位。 (2) 出炉辊道上无钢，辊道处于空转状态。 (3) 出料炉门处于关闭状态，拉料辊打开。 (4) 1#卡断剪打开，且开口度位置适合。 (5) 轧线上各设备运行正常，具备出钢条件。
5.10.2.6自动出钢操作
在满足联锁条件后，在控制面板上按下“自动出钢”键和“炉子自动”键，然后按下“自动出钢开始”键，则整个出钢过程由计算机出钢程序自动完成。
5.10.2.7手动出钢操作
若物料跟踪系统出故障，炉内钢坯无跟踪信号时，则该炉钢只能采取手动出钢的方式进行操作，其操作如下：
1炉内步进梁距正常进行，步进梁执行自动循环，确保CS3能自动出钢。 2步进梁运行至出炉辊道上方时，停出料辊道，打开出料炉门。
3待步进梁下降至低位时，同时按下“出炉辊正转”键及拉料辊“正转”及“关闭”键，将钢坯送入1#机架。步进梁退回原点位置，待CS2进完钢后立即切为手动状态。 4钢坯咬入1#机架后，出炉辊道处于空转状态。 5钢坯尾部离开炉门后，即可关闭炉门。
6此时的出钢间隔时间应根据轧机要求，由CS3操作工灵活掌握步进梁运行节奏、并兼顾CS2能顺利自动进钢。
7炉内无跟踪信号而采取手动出钢时，须密切注意炉内情况，避免发生操作、设备事故。
5.10.2.8故障状态下的操作要求
1接到轧机停止出钢的信号后，若钢坯未咬入1#机架，应立即停止出钢，将钢坯退回炉内。 2若钢坯已咬入1#机架，则须待钢坯咬入2#机架后，方可启动1#卡断剪卡断钢坯，卡断后的半条钢坯退回炉内。
3轧机事故时，若卡断后的钢坯长度不足6m或因角线尺寸超差而导致1#、2#机架翻钢而卡断的钢坯均应退至炉外吊走，放到指定位置。
4若故障处理时间长，应将退回炉内的钢坯放回步进梁上。CS2与CS3操作工须密切配合，将炉内第一坯位的钢坯退至炉外，并将其跟踪号清除。
5若钢坯运行至最后坯位时发生偏斜及并钢现象，操作工应立即将步进梁切换到手动状态，及
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时处理、调整步距，防止两条钢坯同时上辊道，此时，CS2须停止进钢。
6物料跟踪系统故障时，若某一条钢未被跟踪，就只能手动出钢，跟踪号多出时，须在超级屏幕上将多余的跟踪信号删除。
7卡断后退回炉内的半条钢只能手动出钢。
5.10.2.9出炉注意事项
1 出炉辊上无钢坯时须保持空转状态。 2.1#卡断剪剪完钢坯后立即恢复到打开状态。
3钢坯出炉尽量采用自动，若自动跳为手动状态，说明下道工序可能存在故障，应及时反映并查找原因。
4步距超差引进步进梁自动跳手动时，须核对钢坯实际位置与窗口显示值间的差别，在超级屏幕上进行修正。
5 CS3操作工，每出完一炉钢，发现隔炉砖应核实钢坯炉号、条数，并勾掉隔炉砖。
5.10.2.10设备紧急停止（或事故停车）的操作程序及注意事项
当作业区出现突然停电事故时，相关操作人员密切与电气专业人员保持联系，炉区具体应急操作步骤如下进行：
1.打开加热炉A侧回水箱旁事故水闸阀，保证炉顶水梁、悬臂辊、缓冲挡板、风机等设备的冷却水供水正常。(1人操作)
2.启动循环泵、给水泵柴油机，保证炉内水梁供水正常。(1人操作) 3.同时手动关断煤气总管电动调节阀与密闭蝶阀(2人分组操作)。
以上3步骤尽量同步进行。
情况一：如果此时供电能马上恢复：则马上配合电气专业人员启动鼓风机与引风机，1人在C3配合操作，恢复空、煤气正常供给。
情况二：如果不能马上恢复供电：则水封放水封住煤气，等待供电恢复后按煤气置换操作程序操作。
特殊情况处理：
水处理同时停电，不能供应软水时，启动水处理专业相关应急措施，同时拨打119，请求救火车到现场配合处理。
5.10.3 设备维护规程 5.10.3.1维护内容及要求
(1) 炉门检查;紧固炉顶吊挂件; (2) 填补炉墙漏火孔洞；
(3) 装、出料辊道及空、煤气电动执行器的加油润滑。 (4) 冷却水管路系统有无滴、漏;
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(5) 炉顶、炉墙是否有耐火材料脱落; (6) 空煤气管道、蝶阀是否有泄漏; (7) 水封槽及积水坑水位是否正确; (8) 水梁包扎及耐热垫块是否完好无损。
5.10.4 设备检修规程 5.10.4.1 检修周期:
大修：7年
中修：5年
小修：1年。
5.10.4.2 检修范围
小修内容：
(1)炉头均热段部分或全部检修(炉底炉墙、炉顶、斜坡、吊挂隔墙)。 (2)对所有检修部位的金属结构进行检查，发现变形、损坏必须更换。 (3)对基墙和金属垫块进行全面检查，如有损坏和变形必须更换。 中修内容：
(1)除小修内容外，炉子砌筑部分基本全部拆除另砌。 (2)金属结构砌体部分更换2/3左右。 大修内容：
(1)炉体全部拆除修理，并检查烟道，预热器更换。 (2)金属结构基本全部更换。
(3)管道保温材料更换、包扎，水冷耐火材料重新包扎。
5.10.4.3 试车验收的具体要求
（1）各煤气阀、管路无泄漏。 （2）保温材料及水冷耐火材料完好。 （3）烟道通畅，排烟顺畅。
5.10.4.4 注意问题及严禁事项
（1） 特别指出,在炉温为600℃保温终了前的低温阶段,喷嘴火焰绝不允许直接冲炉顶和炉墙
。在600℃以上的升降保温阶段，也应尽量避免直接冲烧炉顶，炉墙。
（2） 由常温至300℃的升温和保温过程中，若操作不当最容易引起浇注料炉顶和炉墙的剥落
和爆裂。如果在300℃保温终了时仍有大量的蒸汽逸出，则应适当延长300℃的保温时间。 （3） 加热,升温和保温均以炉顶上安装的热电偶所指示的温度为准。
（4） 烘炉开始，在升温过程中，各水冷构件不得断水.出水温度不得超过50℃～55℃。摄像
头等所有需通水通压缩空气保护的检测装置均应按要求供水、供气，以免烧坏。 （5） 装、出料悬臂辊道必须始终保持运转状态。
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（6）在炉温高于200℃时，装出料悬臂辊道不得停止供水。若遇突然停电，炉子应立即停止供
热降温,辊道立即转入安全电源慢速动转，在没有安全电源的情况下，进行人工手动盘车，保持悬臂辊处于转动状态,直至炉温降到300℃以下。
（7）烘炉过程中炉底机械应定时运行，在低温阶段每隔一小时运行一次，在高温阶段每半小
时运行一次。
（8）仪表应记录整个烘炉过程中的升温和保温曲线,并应随时观察和记录以下情况。
①炉子砌体的膨胀情况； ②钢结构膨胀情况；
③炉底机械运行情况，运动轨迹、同步、跑偏等。
④如果高炉煤气热值低于700³4.18kJ时,高炉煤气点火可能困难可能出现灭火现象, 确保烘炉正常进行。 ⑤烘炉后的检查
烘炉结束后，应对烘炉结果进行认真检查，主要检查炉墙，炉顶，炉低及梁柱的膨胀缝出现情况，发现不理想的情况应妥善处理。
5.11加热炉汽化冷却（汽包）系统操作、维护、检修规程 5.11.1 设备技术规范 5.11.1.1 设备结构示意简图
汽化冷却系统的运行
汽包 循环泵
水梁系统
汽化冷却系统的主要组成:
水梁系统、汽包、循环泵（总计3台）、旋转接头组（总计8套）、给水供应系统
5.11.1.2. 主要运行数据
汽包运行压力 正常 1.5MPa（表压）
最大 1.7MPa（表压）
运行温度 正常 201 ºC
最大 207 ºC
最大给水消耗量 4.03 m3/h 14.95 m3/h 峰值给水流量 20.0 m3/h 给水温度 最小 100 ºC
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在汽包平台上工作的给水压力 最小 1.75MPa（表压）
5.11.2操作规程 5.11.2.1交要求
（1）每班在前，应打开安全阀，放散一次汽，时间在5秒以上，以检查安全阀的可靠性。 （2）时向下一班人员交接清楚系统运行情况。
（3）在运行过程中，应经常注意装置上的各种阀门，配件是否有损坏或泄漏现象，发现异常及
时采取有效措施进行处理，保证设备正常运行。
5.11.2.2汽化冷却操作
1. 汽包运行前，水位调到中上水位，上下波动50mm。 2. 汽包压力在生产时保持1.5～1.7Mpa，并外排并网。
3. 当汽包水位到中下水位时，启动供水泵，使其达到中上水位。 4. 每班排污4次。
5. 每班冲洗水位计两次，保证水位计水位相平。 6. 加热炉停炉后，关闭外排蒸汽阀，保证汽包正常运行。
7. 更换循环管路和附件，必须将炉温降至200℃以下，方可将汽包里的水放干。
8. 加热炉停炉时间不超过24小时，且汽化冷却系统不需检修时，汽包尽量保证一定压力，便于启动。
9. 每次排污时间小于30秒（全开）。
10. 汽包打压和安全阀调整时必须有技术人员和安全人员在场，试验和调式合格后，经有关人员认可方可操作。
11. 正常生产时严禁在循环管路和汽包上做各种检修工作。
12. 每班在时，应打开安全阀，放散一次汽，时间在5秒以上，以检查安全阀的可靠性。
5.11.2.3汽化冷却系统操作注意事项
1在运行前，必须清除气包内及上升、下降管及炉底管内的一切杂物，焊渣等。并以汽化冷却装置本身水泵为动力用清水对水管，上升、下降管及炉底管进行冲洗，冲洗必须连续进行，直至出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格。
2在启动前，应向汽包供水至正常水位，并在整个启动过程中注意使汽包水位保持正常；汽包水位在汽包中心线以上250mm，在1.5MPa(表压)下运行，水沸腾温度为（201ºC）。 3 装置采用自启动方式，要求炉温缓慢升高。启动时，应将汽包所有空气放空，放散阀打开。 4 随着炉温逐渐升高，炉底管中冷水被逐渐加热，并由上升管引入汽包，汽包内冷水由下降管进入炉底管被加热形成热水循环。此时应注意用手摸各路上升管和下降管，有感觉管内介质温度和流动状况，判断热水循环是否形成及程度。
5 当炉温升至400℃以上时，汽包开始冒汽。待汽包内空气全部被排除后，关闭空气阀，关小
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放散阀，进行升压。
6 当炉温升至800℃～1000℃时，气压升至0.3～0.4Mpa时，应全面检查管路系统附件的严密性，并拧紧装置所有螺栓，如无泄漏现象，方可继续升压。 7 当压力升至本装置工作压力（1.5～1.7MPa）时，应进行下述检查。 （1） 装置的焊口、入孔和法兰等的严密性； （2） 装置附件及汽水阀门的严密性；
（3） 检查汽包装置范围内的汽水管路的热涨情况，及支、吊架的受力、移位和伸缩情况是否
正常。
8 上述检查合格后，按现行《蒸汽锅炉安全监察规程》进行安全阀定砣，并投入运行（向外供汽），向外供汽前应先对支管道进行预热。
9 为保证装置循环的安全可靠，系统运行过程应控制汽包工作压力在1.5～1.7Mpa，当产汽量大时，应注意不能将汽包工作压力降至1.5Mpa下运行。
10 运行过程中，应保持正常水位（汽包正常水位在汽包中线上250mm），不允许超过最高水位和低于最低水位（正常水位±50mm）。
11 汽包水位计每班冲洗1～2次，仪表室水位表每4小时与汽包水位计校对一次，高低水位报警器每周至少实验一次。
12 为保持炉水品质，必须进行排污，定期排污次数每班4次，每个定期排污阀打开时间不得超过30秒钟，不允许同时打开多个定期排污阀，排污应在中上水位及汽包压力偏上的情况下进行。
13 在运行过程中，应经常注意装置上的各种阀门，配件是否有损坏或泄漏现象， 在加热炉后期更应加强对汽水循环系统的监督和检查。
14 加热炉停炉后汽化冷却装置停止向外供汽，关闭蒸汽网高棒支管上的所有闸阀，随着炉温逐渐降低，汽包压力随之下降，为保证冷却装置循环正常，应保持汽包缓慢降压，同时保持汽包正常水位。如加热炉时间短，汽化冷却装置本体不需要维修时，可保持汽包压力在一定水平，以保持装置内炉水有一定温度，有利于再次启动。
15 加热炉汽化冷却装置的事故处理，包括停电，爆管等恶性事故需紧急停炉处理。汽包缺水、满水、汽水共腾等比较常见事故处理，参照蒸汽锅炉处理的有关规程处理。
5.11.2.3事故预防措施
5.11.2.3.1爆炸事故预防措施 5.11.2.3.1.1防止超压
1保持汽包负荷稳定，防止骤然降低负荷，导致汽压上升。
2防止安全阀失灵，隔一、二天人工排汽一次。并定期作自动排汽实验，发现动作失灵，必须及时处理修复。
3定期校核压力表，发现不准确，及时更换。
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5.11.2.3.1.2防止过热
1每班冲洗水位表，检查显示水位是否正确。定期清理旋塞及连通管，防止堵塞。定期检查水位报警系统，保持灵敏可靠，严密监视水位，发生严重缺水，禁止向汽包内供水，且必须实施紧急停炉措施。
2保证软水质量符合国家标准，定期进行表面排污和排污操作，定期清除水垢。
3采取有效的水处理和除氧措施，保证软水质量，加强停炉保养，及时给汽包和循环管路进行防腐处理，保持干燥。
4加强对封头，板边等应力集中部位的检查，一旦发现裂纹或起槽，必须及时处理。 5每次停炉检修，必须对炉底冷却水管进行检查，发现漏水等问题，必须及时处理。 5.11.2.3.2 缺水事故及处理 5.11.2.3.2.1 缺水事故的现象 1水位低于安全水位，看不见水位。 2虽有水位，但水位不波动，实际是假水位。 3水位报警器发出低水位报警。 4蒸汽流量大于供水流量。 5.11.2.3.2.2 缺水事故的处理
1先校对各水位表指标的水位，正确判断是否缺水。在无法确定时，打开水位表放水旋塞，如无汽水流水，则可判断是缺水，否则是满水。
2如能看到水位，表明是轻微缺水，否则是严重缺水。
3汽包轻微缺水时，应降低温度，缓慢向汽包供水，待水位恢复到最低水位以上后，再恢复正常温度。汽包严重缺水时，或无法判断缺水于满水时，必须立即停炉，绝对不允许向汽包供水。 5.11.2.3.3 满水事故及处理 5.11.2.3.3.1 满水事故的现象
1先校对各水位表所指示的水位，正确判断是否满水。看不见水位时，打开水位表放水旋塞，如果看到汽水流出，说明是满水事故，否则是缺水事故。
2先关闭水位表水连管旋塞，再打开放水旋塞，观察水位表内是否有水位出现，如果看到水位从上下降，说明是轻微满水，否则是严重满水。
3轻微满水时，应减少或停止供水，相应降低温度，当水位降到正常水位时，恢复正常温度。严重满水时，紧急停炉。 5.11.2.3.4 汽水共腾及处理 5.11.2.3.4.1汽水共腾现象
1水位表内水位剧烈波动，甚至看不请水位。 2过热蒸汽温度急剧下降。
3蒸汽管道内发生水冲击，法兰连接处漏气，漏水。
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4蒸汽的温度和含盐量迅速增加。 5.11.2.3.4.2 汽水共腾的处理
1降低温度，减少蒸汽量，关小汽阀。
2适当打开汽包下部定期排污阀，同时加水，保持正常水位。 3打开蒸汽管路上的蔬水阀门
4增加对汽水的分析，及时排污，降低汽水含盐量。
5.11.3维护规程
5.11.3.1对给水及汽包水的要求
1. 根据低压锅炉水质标准 GB1576-2001 2. 给水
一般要求：无色，透明，不含未溶解物，根据低压锅炉水质标准 GB1576-2001检验。 3. 排污维护
根据化验监控数据，检查汽包排污情况，当班每2小时手动排污一次。 4. 加药量估算：
根据需要单独加药处理，用加药装置不断进行加药。 5. 给水除氧
调整除氧器水温和压力，运行中应保持除氧器中水温在100℃以上，但不要超过105℃。
5.11.3.2维护内容及要求
5.11.3.2.1水泵的维护
1 定时巡回检查水泵的运转情况，早检时应察看值班纪录的电机轴承、水泵轴承温度、流量、压力，发现异常，要及时处理并向上级领导汇报。
2 如果水泵轴承温度超过80℃，电机温度超过75℃，应启动另一台备用泵进行替换。 3 定期检查水泵固定螺栓有无松动，及时进行调整或紧固。 4 定期检查接手部件，轴承支撑架有无松动和异常声响。 5 对备用泵应随时进行检查、保养，保证随时能投入正常使用。
6 定期对轴承添加润滑脂一次，保证轴承润滑正常，有油腔的应使油面占油腔空间的 1/3-1/2为宜，发现油液浑浊，应及时更换。
7 适时调整填料的漏水程度，以每分钟10-20滴为宜。填料不可太紧或松，其长度要适合，各填料接头应错开70°或120°，填料一般根据使用情况进行更换。 8 收集整理各种设备运行状况信息，对水泵进行针对性地检查。 9 做好水泵和周围的卫生，工具堆放整齐，设备见本色。
5.11.3.2.2各类闸阀的维护
1 检查手动阀的开关情况，无异常声响，开与关运转轻快，联结螺栓牢固。
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2 对手动阀检查紧固，确保牢固。
3 定期对驱动涡轮、蜗杆加油，保证润滑良好，传动轻快。
4 对止回阀进行检查，确保开、闭灵活，对夹螺栓紧固，接头无滴漏。 5 对传动丝杆进行检查，视磨损情况进行处理。
6 对电动阀的限位开关进行检查，确保限位开关运行可靠。
5.11.3.2.3水泵电机的维护
1 使用环境应保持干燥，电动机表面应保持清洁，进风口不应有尘土、纤维等的阻碍，保证风道畅通无阻，不允许有热源置于电动机的周围。
2 电动机运转时，应做好运行时间，每小时记录一次电源电压和电机的运行电流。 3 电机在运行过程中，如果发现有任何不正常的响声，应立即停进行检查，清除故障。 4 检查电机地脚螺栓紧固情况，不允许有松动现象。
5 对运行设备，值班人员必须进行一想、二看、三摸、四比较，对设备的运行状态作出准确判断。
6 对电机接线盒开盖检查，确保接线端子接线牢固，无发热现象。
7 对电机轴承（干油）润滑进行检查、补充，润滑脂占整个油腔体积的1/2-01/3。5.11.3.2.4柴油机的维护
1 使用环境应保持干燥，柴油机表面应保持清洁。
2 每隔2天开机运转一次，运行5分钟，运行过程中，如果发现有任何不正常的响声，应立即停进行检查，清除故障。
3检查电机地脚螺栓紧固情况，不允许有松动现象。
5.11.3.3汽包内水的处理
1.加药量估算：
采用磷酸盐法单独加药处理，每小时加药量：
D=0.1863³汽包给水量（kg/h）将工业用磷酸三钠（Na3PO4²12H2O）稀释成1～5%浓度的溶液后，用加药装置不断进行加药。 2.给水除氧
水中氧气的溶解度与水温有关。当水温达到100℃时，水中的溶解氧为零。运行中应保持除氧器中水被加热到100℃以上，但不要超过105℃。
5.11.4 检修规程
5.11.4.1 检修前的准备及施工要求
1. 离心式水泵：
(1)切断所有检修水泵的电源和出口电动阀电源，挂“有人工作，禁止合闸”警示牌； (2)用电动葫芦卸下电机和供水泵上端盖。
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2. 净环供水泵电机：
（1）切断电机主电源，挂“有人工作，禁止合闸”警示牌； （2）拆除电机地脚螺栓；
（3）用专用电动葫芦卸下整个电机。 3. 汽包：停炉检修期间进行 4. 除氧器：停炉检修期间进行
5.11.4.2 检修周期
项目 类别 汽包 除氧器 离心式水泵 水泵电机 大修 5年 5年 10年 10年 中修 2年 2年 5年 3年 小修 0.5年 0.5年 1年 1年 5.11.4.3 主要零部件的检修 5.11.4.3.1 关键零部件维修技术要求
1 离心式水泵:
(1)叶 轮 轴圆 跳 动≤0.13mm同 轴 度 ≤0.25mm； (2)叶轮与轮轴的调整间隙≤0.12mm。 2 净环供水泵电机：
(1)当三相电源对称时，电动机在额定电压下的三相荷载电流，任何一相与平均值的偏差不和大于平均值的10%。 (2)电机对地缘电阻应＞1.5MΩ。
(3)电动机定子、轴之间的应均匀，各处气隙与平均气隙的最大偏差不得超过5%； (4)电动机端盖与风扇的轴向间隙应保持在1-3mm之间。
5.11.4.3.2 离心式水泵、叶轮、轴承的的检修
(1) 开电机地脚螺栓，将电机移位。 (2) 松开填料压盖螺栓，将压盖退出。 (3) 松开供水泵轴承座螺栓，将轴承座取下。
(4) 将供水泵泵体压紧螺栓松开，用撬杆撬动泵盖，使用电动葫芦将水泵泵盖卸下。 (5) 用电动葫芦将水泵叶轮、轴、接手等整套配件吊出检修。 (6) 用专用工具将轴上接手拉出。
(7) 取出轴承盖、将水泵轴两端轴承用专用工具卸下。 (8) 取出填料压盖，拉出填料，“O”型水封圈。 (9) 将水泵轴两端锁紧螺母卸下，用特殊器具拉出轴套。 (10) 将水泵叶轮两端两个口环卸下。
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(11) 用专用工具，将水泵叶轮卸下，水泵解体完毕。 (12) 水泵解体完毕后,根据以下项目检查:
1)轴承：滚动轴承是否灵活，滚动时有无噪音，如不灵活，由噪音或表面有锈蚀、点○
蚀等各种缺陷必须更换。
2叶轮：叶片的表面有无裂纹，又无发生过汽蚀，有无拉毛、划伤，根据检查结果，○
决定修复、更换或继续使用。
3轴：磨损和弯曲的状况，如少量磨损，可进行修复处理；如多处磨损和损伤，则更○换。
4轴套：轴套表面是否磨损，与填料配合的间隙是否超过标准，根据检查结果，决定○
修复、更换或继续使用。
5“O”型水封圈、垫片类：有老化、损坏，或到了检修周期换新件。 ○
(13) 根据各配件磨损状况进行更换水泵轴、叶轮、轴套等。 (14) 装配步骤大致与解体相反。
5.11.4.3.3 电动阀及各种闸阀的检修
视传动杆与铜螺母的磨损情况，半年或一年更换丝杆和螺母，各种闸阀运行失效后整体更换。
5.11.4.3.4 泵电机的检修
整机移除异地检修
5.11.4.3.5 柴油机的检修
（1）中修时整机移除异地检修 （2）小修时现场所部分零件检查更换
5.11.4.3.6 汽包的检修：
（1）大修时整体更换
（2）中修时汽包容器周围管路及各类闸阀更换 （3）小修时更换部分管路及各类闸阀
5.11.4.3.7 除氧器的检修：
（1）大修时整体更换
（2）中修时除氧器容器周围管路及各类闸阀更换 （3）小修时更换部分管路及各类闸阀
5.11.4.4试车验收的具体要求
1在运行前，必须清除气包内及上升、下降管及炉底管内的一切杂物，焊渣等。并以汽化冷却装置本身水泵为动力用清水对水管，上升、下降管及炉底管进行冲洗，冲洗必须连续进行，直至出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格。
2在启动前，应向汽包供水至正常水位，并在整个启动过程中注意使汽包水位保持正常；汽包
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水位在汽包中心线以上250mm，在1.5MPa(表压)下运行，水沸腾温度为（201ºC）。 3 本装置采用自启动方式，要求炉温缓慢升高。启动时，应将汽包所有空气放空，放散阀打开。
4 随着炉温逐渐升高，炉底管中冷水被逐渐加热，并由上升管引入汽包，汽包内冷水由下降管进入炉底管被加热形成热水循环。此时应注意用手摸各路上升管和下降管，有感觉管内介质温度和流动状况，判断热水循环是否形成及程度。
5 当炉温升至400℃以上时，汽包开始冒汽。待汽包内空气全部被排除后，关闭空气阀，关小放散阀，进行升压。
6当炉温升至800℃～1000℃时，气压升至0.3～0.4Mpa时，应全面检查管路系统附件的严密性，并拧紧装置所有螺栓，如无泄漏现象，方可继续升压。 7 当压力升至本装置工作压力（1.5～1.7MPa）时，应进行下述检查。 （1） 装置的焊口、入孔和法兰等的严密性； （2） 装置附件及汽水阀门的严密性；
（3） 检查汽包装置范围内的汽水管路的热涨情况，及支、吊架的受力、移位和伸缩情况是否正常。
8 上述检查合格后，按现行《蒸汽锅炉安全监察规程》进行安全阀定砣，并投入运行（向外供汽），向外供汽前应先对支管道进行预热。
9 为保证装置循环的安全可靠，系统运行过程应控制汽包工作压力在1.5～1.7Mpa，当产汽量大时，应注意不能将汽包工作压力降至1.5Mpa下运行。
10 运行过程中，应保持正常水位（汽包正常水位在汽包中线上250mm），不允许超过最高水位和低于最低水位（正常水位±50mm）。
11 汽包水位计每班冲洗1～2次，仪表室水位表每4小时与汽包水位计校对一次，高低水位报警器每周至少实验一次。
12 为保持炉水品质，必须进行排污，定期排污次数每班4次，每个定期排污阀打开时间不得超过30秒钟，不允许同时打开多个定期排污阀，排污应在中上水位及汽包压力偏上的情况下进行。
13 在运行过程中，应经常注意装置上的各种阀门，配件是否有损坏或泄漏现象， 在加热炉后期更应加强对汽水循环系统的监督和检查。
14 加热炉停炉后汽化冷却装置停止向外供汽，关闭蒸汽网高棒支管上的所有闸阀，随着炉温逐渐降低，汽包压力随之下降，为保证冷却装置循环正常，应保持汽包缓慢降压，同时保持汽包正常水位。如加热炉时间短，汽化冷却装置本体不需要维修时，可保持汽包压力在一定水平，以保持装置内炉水有一定温度，有利于再次启动。
15 加热炉汽化冷却装置的事故处理，包括停电，爆管等恶性事故需紧急停炉处理。汽包缺水、满水、汽水共腾等比较常见事故处理，参照蒸汽锅炉处理的有关规程处理。
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5.11.4.5注意问题及严禁事项
1 汽包运行前，水位调到中上水位，上下波动50mm。 2汽包压力在生产时保持0.5～0.7Mpa，并外排并网。
3 当汽包水位到中下水位时，启动供水泵，使其达到中上水位。 4每班排污4次。
5 每班冲洗水位计两次，保证水位计水位相平。 6 加热炉停炉后，关闭外排蒸汽阀，保证汽包正常运行。
7更换循环管路和附件，必须将炉温降至200℃以下，方可将汽包里的水放干。
8 加热炉停炉时间不超过24小时，且汽化冷却系统不需检修时，汽包尽量保证一定压力，便于启动。
9每次排污时间小于30秒（1/4开口度）。
10汽包打压和安全阀调整时必须有技术人员和安全人员在场，试验和调式合格后，经有关人员认可方可操作。
11正常生产时严禁在循环管路和汽包上做各种检修工作。
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