调节阀检修规程资料

前 言

1 范围

本规程规定了仪表调节阀、球阀、蝶阀检修方法和质量标准，适用于宁夏金昱元化工集团树脂厂调节阀、球阀、蝶阀检修。

本规程根据仪表专业对知识和能力的实际需求而编写的，深入了解实际工作中提高工作效率的措施和途径，从而提高检修效率，降低作业风险，能更好地适应本质工作。

2 引用标准

仪器仪表基础标准GB/T13983-92仪器仪表基本术语 JB/T6183-92仪器仪表可靠性要求与考核方法的编写规定 JB/T6214-92仪器仪表可靠性验证试验及测定试验(指数分布)导则 JB/T6843-93仪器仪表可靠性设计程序和要求

ZBN04002-86仪器仪表现场工作可靠性、有效性、维修性数据收集指南

ZBY321-85仪器仪表可靠性评定程序 HG/T 20509-2000《仪表供电设计规定》 HG/T 20510-2000《仪表供气设计规定》

HG/T 20505-2000《过程测量与控制仪表的功能标志及图形符号》

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仪表自控阀检修规程

第一章 气动调节阀检修规程

1 调节阀的工作原理与技术性能

1.1 调节阀的基本原理及构成:当气动信号压力输入膜室，此压力作用在膜片上产生推力，该力压缩一组弹簧并使推杆移动而带动阀杆使阀芯开或关，改变阀芯与阀座间的节流面积，从而达到调节介质流量之目的。当膜室推力与弹簧组被压缩后产生反力相平衡时，使阀芯稳定在某个行程上。从而保证输入信号压力与阀芯的行程成比例关系。

1.1.1 构成：调节阀由气动薄膜执行机构和座阀两部分组成。主要包括膜片，膜室，支架，阀芯阀座，带金属波纹管的上阀盖，单座型的阀体，连接件，定位器等组成。

1.1.2 功能：按造调节器输出信号工作，改变管道介质流量，从而达到控制目的，是自控系统中主要的执行器。

1.1.3 执行机构：是调节阀的推动装置它按信号压力的大小产生相应的推力使杠杆产生相应的位移。从而带动调节阀的阀芯动作。

1.1.4 阀体部件：是调节阀的调节部分，它直接与介质接触，由阀芯的动作，改变调节阀的节流面积，达到调节的目的。

1.1.5 定位器：把调节器输出的电流信号转换成驱动调节阀的气信号与阀配套使用，从而保证阀按调节器输出信号正确定位。

1.1.6 减压阀：它将来自空压机的气源进行过滤净化，并能调至所需的压力值进行稳压，为各类气动仪表提供气源。

1.2 调节阀按阀体结构分类：a.气动直通单座阀b.气动直通双座阀c. 气动套筒阀 d. 气动波纹管式调节阀 e.气动偏心旋转调节阀f.气动蝶形阀 1.3 直通单座调节阀工作原理及技术性能

1.3.1 直通单座调节阀的工作原理：是由多弹簧气动薄膜执行器和直通单座阀体组成，多弹簧气动薄膜执行器是调节阀的动力装置，根据信号压力的大小产生相应的推力使阀杆产生相应的位移，从而推动调节阀的阀芯动作。直通式调节阀阀体阀盖的斜孔连通它的内腔和阀后内腔,当阀芯移动时，阀盖内腔的介质很容易通过斜孔流入阀后，不会影响阀芯的移动。

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1.3.2 直通单座阀的特点：阀体内只有一个阀芯和一个阀座，特点是泄漏量小，易于保证关闭，甚至完全切断，因此，结构上分为例节型和切断型。它们的区别在于阀芯形状不同，前者为柱塞形，后者为平板型。它的另一个特点是介质对阀芯推力大，即不平衡力大，特别是在高压、大口径时更为严重，所以仅适用于低K差场合。

1.3.3 直通单座阀的技术参数 1.3.3.1 主要技术参数

公称通径mm 阀座直径mm 额定流量系数Kv 直线 等百分比 10 20 12 15 4 25 20 25 6.3 10 32 32 16 16 350 40 40 25 25 350 50 65 80 100 125 150 200 50 65 80 100 125 150 200 40 63 100 160 250 400 630 40 ZHA/B-34 560 60 ZHA/B-45 900 1.8 2.8 4.4 6.9 11 17.6 27.5 44 69 110 176 275 440 690 1.6 2.5 10 ZHA/B-22 350 额定行程 执行器型号 薄膜有效面积 膜片材料 填料 公称压力 阀芯材质 阀体材质 供气压力 环境温度 ZHA/B-22 ZHA/B-23 丁腈橡胶夹尼龙布、乙丙橡胶夹尼龙布 V型聚四氟乙烯填料、含浸聚四氟乙烯石棉填料、石棉纺织填料、石墨填料 PN1.6、4.0、 不锈钢（1Cr18Ni9Ti、1Cr18Ni12Mo2Ti、17-4PH、9Cr18、316L）、不锈钢堆焊司太莱合金 铸钢（ZG230-450）、铸不锈钢（ZG1Cr18Ni9Ti、ZG1Cr18Ni12Mo2Ti）等 140～400KPa -30～+70℃ 1.3.3.2 执行机构主要技术参数

型号 有效面积 cm2 行 程 mm 弹簧范围 KPa 操作方式 ZHA-22 ZHB-22 350 16 ZHA-23 ZHB-23 350 25 ZHB-34 ZHB-34 560 40 普通型 ZHA-45 ZHB-45 900 60 ZHA-56 ZHB-56 1600 100 20∼100(标准):40∼200;80∼240; 20∼60; 60∼100 1.3.3.3 阀作用形式：气关式(B) —失气时阀位开(FO)；气开式(K) —失气时阀位关(FC)；

1.3.3.4 附件：定位器、空气过滤减压器； 1.4 直通双座调节阀的工作原理、特点及技术参数

1.4.1 直通双座调节阀的工作原理：是由多弹簧气动薄膜执行器和直通双座阀体组成，多弹簧气动薄膜执行器是调节阀的动力装置，根据信号压力的大小产生

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相应的推力使阀杆产生相应的位移，从而推动调节阀的阀芯动作。由于上阀芯所受向上推力和下阀芯所受向下推力基本平衡，因此，整个阀芯所受不平衡力小。 1.4.2 直通双座调节阀的特点

1.4.2.1 所受不平衡力小，允许的压降大，例如，DN100双座阀允许压差280kPa。

1.4.2.2 流通能力大，与相同口径的其他控制阀比较，双座阀可流过更多流体，同口径双座阀流通能力比单座阀流通能力约大20%-50/%。例如，DN100双座阀流通能力达160。因此，为获得相同的流通能力，双座阀可选用较小推力的执行机构。

1.4.2.3 正体阀和反体阀的改装方便。由于双座阀采用顶底双导向，因此，只需将阀芯和阀座反过来安装就能将正体阀改为反体阀，反体阀改为正体阀，而不需要改选执行机构的正作用或反作用类型。

1.4.2.4 泄漏量大。双座阀的上、下阀芯不能同时保证关闭，因此，双座阀的泄漏量较大，标准泄漏量为0.1%C。双座阀的阀芯和阀座采用不同村料或者用于低温或高温场合时，由于村料线膨胀量不同，造成的泄漏量会更大。 1.4.2.5 抗冲刷能力差。阀内流路复杂，在高压差应用场合，受到高压流体的冲刷较严重，并在高压差时造成流体的闪蒸和空化，加重了对阀体的冲刷，因此，双座阀不适用于高压差的应用场所。由于流路复杂，它也不适用于含纤维介质和高黏度流体的控制。由于带平衡的套筒阀能够消除大部分静态不平衡力，双座阀的优点已不明显，而它的泄漏量大的缺点更为显现，因此，在工业生产过程中，原来采用双座阀的场合，可用带平衡结构的套筒阀代替。 1.4.3 直通双座调节阀的技术参数 1.4.3.1 阀体

公称通径 公称压力 法兰标准 材 料 上 阀 盖 压盖型式 填 料 结构形式 25、32、40、50、65、80、100、125、150、200、250、300mm PN1.6、4.0、 JB/T79.1-94、79.2-94等 铸钢（ZG230-450）、铸不锈钢（ZG1Cr18Ni9Ti、ZG1Cr18Ni12Mo2Ti）等 标准型-17～+230℃ 螺栓压紧式 V型聚四氟乙烯填料、含浸聚四氟乙烯石棉填料、石棉纺织填料、石墨填料 双座柱塞型阀芯

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1.4.3.2 阀内组件 阀芯型式 流量特性 材 料 双座柱塞型阀芯 等百分比特性和线性特性 不锈钢（1Cr18Ni9Ti、1Cr18Ni12Mo2Ti、17-4PH、9Cr18、316L）、不锈钢堆焊司太莱合金、 1.4.3.3 执行机构 型 式 型 号 行程 弹簧范围 膜片材料 供气压力 气源接口 环境温度 ZHA/B多弹簧簿膜执行机构 ZHA/B-22ZHA/B-23ZHAB-34ZHA/B-45ZHA/B-56 mm10、16254040、60100 KPa20～100（标准）、20-60、60-100、40-200、80-240 丁腈橡胶夹尼龙布、乙丙橡胶夹尼龙布 140～400KPa RC1/4\" -30～+70℃ 1.4.3.4 阀作用形式：气关式(B) —失气时阀位开(FO)；气开式(K) —失气时阀位关(FC)； 1.4.3.5 附件：定位器、空气过滤减压器； 1.4.3.6 误差要求 回差 死区 调节阀的回差应不超过规定值。回差用调节阀额定行程的百分数表示。不带定位器及弹簧压力范围在20kPa～100 kPa、40 kPa～200 kPa、60 kPa～300 kPa以外的调节阀及切断型调节阀免于试验 调节阀的死区应不超过规定值。死区用调节阀输入信号量程的百分数表示。弹簧压力范围在20kPa～100 kPa、40 kPa～200 kPa、60kPa～300 kPa以外的调节阀及切断型调节阀免于试验 1.5 气动套筒调节阀的工作原理及特点

1.5.1 气动套筒调节阀的工作原理：ZXM型气动套筒调节阀（气动精小型套筒调节阀、气动薄膜套筒调节阀），是由多弹簧气动薄膜执行机构和直通低流阻平衡型套筒阀组成。配用电-气阀门定位或气动阀门定位器，可实现对工艺管路流体介质的自动调节控制，广泛应用于精确控气体、液体、蒸汽等介质的工艺参数如压力、流量、温度、液位等参数保持在给定值。ZXM型气动套筒调节阀是自动化控制系统中仪表的执行单元，采用电-气阀门定位器，以电信号和压缩空气为动力，接受控制系统输入的0-10mA DC或4-20mA DC电流信号，由调节器将压缩空气，转换成气源压力信号输入输出，可实现分程控制（段幅信号），从而改变阀门开度位移，达到对流体介质的工艺参数精确调节控制 1.5.2 气动套筒调节阀的特点

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1.5.2.1 ZXM型气动套筒调节阀按作用模式可分； 正作用：气闭式-常开型（当信号压力增大时阀位向下位移），《B型》 反作用：气开式-常闭型（当信号压力增大时阀位向上位移），《K型》

1.5.2.2 气动套筒调节阀采用了平衡型阀芯，不平衡力小，操作稳定适用于阀前阀后压差大且泄漏稍大的工作场合。

1.5.2.3 直通低流阻套筒阀阀芯采用了压力平衡式阀芯，（双密封面或单密封面）结构，阀芯为圆柱型，经过精密加工开出一定特性的窗孔，由套筒的内圆导向和顶导向，因而阀杆上不平衡力很小、操作稳定、性能好，是一种力平衡型的调节阀。适用于阀前后两端压差较高的场合，由于阀芯有套筒的侧面导向，受涡流冲击所产生的振动被减弱，故具有噪音低、空化闪蒸作用小、使用寿命长等优点。但阀座泄漏率较单座阀稍大。

1.5.2.4 通过改变阀芯形状的设计；不同的阀芯窗孔形状会得到不同流量特性值：等百分比（对数）性、直线性。

本系列产品广泛应用于化工、石油、冶金、电站、轻纺、造纸和制药等工业生产过程的自动化调节和远程控制。

有标准型、调节切断型、波纹管密封型、夹套保温型等品种。产品压力等级有PN1.6 4.0 6.4MPa；公称通径DN20~300mm；适用流体温度有-60~+450℃；按温度高低配用不同阀盖可分常温型、高温型和低温型。 1.5.3 气动套筒调节阀技术参数 1.5.3.1 主要参数

公称通径mm 额定流量系数Kv 直线 20 25 32 16 40 25 50 65 80 100 125 150 200 40 63 100 160 250 400 630 25 400 0.14-0.4 直线；等百分比； 50 硬阀座不平衡型：IV级（10-4阀额定容量）；软阀座：VI级 1.0,1.6,4.0,6.4； 常温型：-20~200；-40~240；-60~250 40 600 60 1000 6.9 11 17.6 27.5 44 69 110 176 275 440 690 16 280 等百分比 6.3 10 额定行程 薄膜有效面积 信号范围（KPa） 气源压力（KPa） 固有流量特性 固有可调比 允许泄漏量 公称压力MPa 工作温度℃ 20-100,40-200； 1.5.3.2 阀作用形式：气关式(B) —失气时阀位开(FO)；气开式(K) —失气时

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阀位关(FC)；

1.5.3.3 附件：定位器、空气过滤减压器 1.6 气动波纹管调节阀工作原理及特点

1.6.1 气动波纹管调节阀的工作原理：气动波纹管密封调节阀，由多弹簧气动薄膜执行器及波纹管密封调节阀阀体组成，电多弹簧执行机构高度低、重量轻、装备简便。气动波纹管调节阀阀芯采用上导向结构，结构紧凑，有呈S流线型的流道，使其压降损失小、流量大，可调范围广，流量特性精度高，符合IEC534-1-1976标准。上阀盖采用波纹管密封结构，适用于极素养、易燃易爆易挥发和稀有贵重金属介质的调节。另外气动波纹管调节阀也可用在真空的场合。我厂气动波纹管调节阀使用在X-氯化氢、X-氯氢、液化岗位的氯气调节系统中。 1.6.2 气动波纹管调节阀的特点

1.6.2.1 顶导向单座调节阀，结构紧凑，部件少、易维修。

1.6.2.2 金属阀芯适用多种工作场合，达IV级泄漏标准，ZXPQ型软密封结构阀芯达VI级泄漏标准。

1.6.2.3 阀体按流体力学原理设计成等截面低流阻流道，额定流量系数增大30%。

1.6.2.4 可调范围大，固有可调比为50。执行机构采用多弹簧结构，高度减少30%、重量减轻30%。 1.6.3 气动波纹管调节阀技术参数 1.6.3.1 技术参数和性能指标

公称通径mm 额定流量系数Kv 允许压差（MPa） 单座 套筒 单座 套筒 20 6.9 6.3 25 11 10 32 40 50 65 80 100 125 150 200 17.6 27.5 44 16 3.0 5.2 25 40 69 110 176 275 440 630 63 100 155 250 370 580 3.8 3.2 6.4 6.4 16 ZHA/B-22 350 10、16 2.0 1.8 1.5 1.4 1.0 0.7 0.6 0.5 5.2 4.6 4.6 3.7 3.7 3.5 3.1 3.1 25 40 ZHA/B-34 560 40 单座式，套筒式 0.14-0.4 直线；等百分比； 60 ZHA/B-45 900 40、60 额定行程 执行器型号 有效面积cm行程mm 阀芯形式 气源压力（KPa） 固有流量特性 膜片材料 2 ZHA/B-23 350 24 丁腈橡胶夹尼龙布、乙丙橡胶夹尼龙布 7

公称压力MPa 环境温度℃ 1.0,1.6,4.0,6.4； -30~70 1.6.3.2 阀作用形式：气关式(B) —失气时阀位开(FO)；气开式(K) —失气时阀位关(FC)；

1.6.3.3 附件：定位器、空气过滤减压器； 1.7 气动偏心旋转调节阀工作原理及特点

1.7.1 气动偏心旋转调节阀的工作原理：气动偏心旋转调节阀是由气动执行机构和偏心旋转调节阀二部分组成的。气动执行机构有两种形式,35型弹簧复位的滚筒膜片执行机构(简称滚筒膜片执行机构).偏心旋转的结构比较新颖,阀体近似一个圆筒形,阀芯球面的中心与阀轴旋转中心之间设计了一个偏心距,当阀轴带动阀芯旋转时,阀芯球面相对阀体中心作偏心旋转,阀芯的柔臂发生弹性变形,使阀芯球面与阀座紧密贴合,达到可靠密封,所以该阀又称凸轮挠曲阀。

ER偏心旋转阀由弹簧复位滚动膜片执行机构或双作用气缸式执行机构与偏心旋转阀组成。 偏心旋转阀的阀体流道几乎呈圆筒形，阀芯球面中心偏离转轴中心，当阀芯绕转轴中心旋转时，阀芯相对于阀体中心作凸轮状偏心旋转，阀芯球面在关闭的瞬间才与阀座密封面相接触，阀芯的柔臂所产生的微量弹性变形使阀芯球面与阀座密封面紧密接触，达到可靠密封。偏心旋转阀动作时，由于阀杆只作部分回转运动，因此，阀杆与填料间的摩擦力小，填料的使用寿命长。偏心旋转阀的伸长型阀盖与阀体一体化，结构简单、散热效果好，因此，-195~400℃温度范围可使用同一阀体。

偏心旋转阀配置仪表化箱体式执行机构。滚动膜片行程长、气源压力高、输出力大，弹簧复位使偏心阀的操作更加灵活可靠；双作用气缸式执行机构输出力更大，具有比弹簧复位滚动膜片执行机构更高的抗压差能力。 1.7.2 气动偏心旋转阀的特点

1.7.2.1 球面压紧阀座时，容易把结晶结巴物破坏，适用于结晶、结巴及不干净介质场合。烧碱专用阀就是利用这一特点设计的。 1.7.2.2 流路简单，Kv值大，“自洁”性能好。 1.7.2.3 阀体体积小、重量轻。

1.7.2.4 比例调节时，执行机构需带定位器，若仅两位控制时，其优点更显着。 1.7.2.5 密封形式有硬密封、软密封供选用。从可靠性上考虑，作者推荐选用

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硬密封（堆焊耐磨合金）。

1.7.2.6 偏心旋转阀的使用须知，该阀比直通单座阀、双座阀、套筒阀有更多的优点，故使用越来越广。但是，它采用对夹式法兰，安装不方便；同时，阀的可靠性和重量不如全功能超轻型调节阀优，故推荐选用全功能超轻型调节阀（具有蝶阀、V型球阀、偏心阀的共同优点）优之。 1.7.3 气动偏心旋转阀技术参数 1.7.3.1 主要技术参数

公称通径 工程压力 连接形式 执行机构 流量特性 转角范围 供气压力 金属阀座耐温 环境温度 法兰标准 DN25-150mm PN15，PN20，PN40，PN50(ANSI 150、300)DN25-300; 对夹式 活塞式ZSC-45 近似直线 0~500 400-600KPa -195~398℃ -40~70℃ ANSI B16.5或JB/T79《管路法兰及垫片》 1.7.3.2 阀作用形式：气关式(B) —失气时阀位开(FO)；气开式(K) —失气时阀位关(FC)；

1.7.3.3 附件：定位器、空气过滤减压器； 1.8 蝶形调节阀的工作原理及特点

1.8.1 蝶形调节阀的工作原理：是用圆形蝶板作启闭件并随阀杆转动 来开启、关闭和调节流体通道的一种阀门。蝶阀的蝶板安装于管道的直径方向。在蝶阀阀体圆柱形通道内，圆盘形蝶板绕着轴线旋转，旋转角度为0°~90°之间，旋转到90°时，阀门则程全开状态。 气动执行器是动力装置，它用气源旋转90度的操作和很小的转动力矩就能关闭严密 。

1.8.2蝶形调节阀的特点：由蝶阀配置气动执行器组成，气动执行器分为双作用型气动执行器和单作用型气动执行器，通过电磁阀或者（电-气阀门定位器）来控制，实现蝶阀开关动作。气动蝶阀可实现智能化控制，快速开启或关闭管路，也可做调节阀使用，能有效的对管网进行控制和管理。碟阀的主要优点，结构简

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单，体积小重量轻，造价低，气动碟阀该特点尤其显著，安装在高空暗道，经过二位五通电磁阀控制操作方便，也可调节流量介质。流体阻力较小，中大口径的气动碟阀全开时有效流通面积较大，启闭迅速省力，碟扳旋转90角度即可完成启闭，由于转轴两侧碟板手介质作用力接近相等，而产生的转矩方向相反，因而启闭力矩较小，低压下可实现良好的密封，碟阀密封材料有丁晴橡胶、氟橡胶，食用橡胶，衬四氟故密封性能良好，其中硬密封碟阀为软硬层叠式金属片具有金属硬密封和弹性密封的重优点，无论在低温情况下均具有优良的密封性能。 1.8.3 蝶形调节阀的技术参数 1.8.3.1 主要技术参数

公称通径 工程压力 连接形式 执行机构 流量特性 转角范围 供气压力 阀座 环境温度 法兰标准 DN50-1000mm 0.1、0.25、0.6、1.0、1.6、2.5Mpa 对夹式 活塞式ZSC-45 近似等百分比 0~700 400-600KPa 碳钢、不锈钢内衬合成橡胶或增强聚四氟乙烯 -40~70℃ 接管法兰按JB78-59对夹式法兰连接 1.8.3.2 阀作用形式：气关式(B) —失气时阀位开(FO)；气开式(K) —失气时阀位关(FC)；

1.8.3.3 附件：定位器、空气过滤减压器； 2 调节阀完好标准 2.1 外观

2.1.1 调节阀的零部件及附件安装应牢固、无松动现象。 2.1.2 调节阀的执行机构及阀体的应干净规范。 2.1.3 调节阀填料、阀体及气源无跑、冒、滴、漏现象。 2.1.4 调节阀设备标识牌完好字迹清晰。 2.1.5 调节阀阀杆及法兰螺杆润滑保养完好。 2.1.6 调节阀阀位指示牌完好，阀位标记清晰。

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2.1.7 调节阀定位器防爆接线口绕行管密封完好。 2.1.8 调节阀定位器、减压阀外观完好无破损。 2.2 仪表指示

2.2.1 调节阀现场阀位与DCS监控画面上阀位反馈一致。 2.2.2 调节阀现场减压阀压力在供气压力范围内。 2.2.3 调节阀减压阀压力与定位器输入进气压力指示一致。 2.2.4 调节阀定位器输出压力与阀位反馈一一对应。 2.2.5 调节阀现场阀位与阀位标识牌一一对应。 2.3 调节灵敏、及时、准确

2.3.1 调节阀在调节阀范围内满足调节的需要。 2.3.1 调节阀投入自动能及时准确的调节。

2.3.3 调节阀投入自动在设定范围内，阀位稳定不波动，调节对象稳定。 2.3.4 调节阀投入手动零点在零点的位置上。 2.4 密封

2.4.1 调节阀无外漏现象

2.4.2 调节阀阀座完好，无内漏现象。 2.4.3 调节阀定位器无漏气现象。 3 设备的维护 3.1 日常维护

每天至少一次巡检，内容如下：

3.1. 1 向当班工艺人员了解调节阀运行情况。

3.1. 2 查看调节阀或定位器供气压力及气源净化情况是否正常。

3.1. 3 当调节阀处于手动遥控时（与主控操作人员联系好）观察调节阀杆是否仍有上下移动现象，如有则应检查调节阀定位器、供气系统及执行机构，发现问题采取措施及时妥善处理。

3.1. 4 用听诊探棒置于阀杆或上阀体处，探听阀芯、阀座在动态运行中是否有异常杂音和较大的振动，如有应及时报有关负责人采取预防措施。

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3.1. 5 查看执行机构膜片紧固处有无渗气，调节阀各动、静密封点有无泄漏。 3.1. 6 检查各部分接管、接头是否有松动、漏气和腐蚀。 3.1. 7 作好巡检记录，对故障隐患要及时汇报。

3.1.8 关键设备巡检保证每天巡检一次，严格监控关键设备的运行情况，有异常时，及时汇报处理。 3.2 定期维护 定期维护内容包括：

3.2.1 每班进行一次调节阀外部清洁工作。

3.2.2 每月对阀杆密封填料压盖的松紧情况进行调整，以保证不泄漏工艺介质。

3.2.3 每月给带有注油器的调节阀补充密封脂。

3.2.4 在工艺人员的配合下，每三个月对气源过滤器排污一次。 3.2.5 关键设备定期做好维护保养工作，定期对调节阀进行阀位校验。 3.3 气动调节阀的现场故障及处理方法

对于调节阀出现的故障处理可分为在线一般故障处理和离线故障处理。在线一般故障处理见下列情况：

输入控制信号压力后调节阀杆不动作，可能有以下原因：

3.3.1 供气压力不足未达到额定压力。通知控制室操作人员切入手动遥控后调整气源压力至额定值后，恢复自动调节观察结果； 3.3.2 信号管及接头泄漏。查找出漏点后小心紧固；

3.3.3 膜片破裂或“0”型环老化损坏、阀杆与膜片硬芯盘固定螺钉脱落。出现此类故障时，应与操作工艺人员协商好，将工艺负荷稳定在固定值，如有侧面手轮应将阀位固定在某一位置；如没有侧面手轮时制作卡件将阀杆固定后，撤掉控制信号后，拆掉膜头固定螺栓，更换膜片、“0”型环及固紧推杆与硬芯盘膜片的螺帽，故障处理完后与工艺操作人员联系将阀投入正常运行。

3.3.4 调节阀膜头无输入信号或者很小。可能是定位器、放大器、节流孔堵塞或者是过滤器减压阀故障，应与工艺联系，固定调节阀开度，检查定位器、放大器，或更换减压阀，并将气源彻底排放一次。

3.3.5 对于阀芯和阀座出现的故障需采取离线处理。如果工艺有付线（旁路）

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和前后切断阀可离线处理，故障如下：

3.3.5.1 阀杆动作但工艺参数不变，原因是阀杆与阀芯脱落，或者是阀被阀体内积聚的污物堵死。出现上述故障，调节阀只能离线后解体检查和修复后投入运行；

3.3.5.2 阀杆振荡并伴有噪声，可能的原因有以下几点：

①. 调节阀流通能力选择不当，使阀门经常处于小开度所致。重新计算CV值，更换阀门。

②. 平衡弹簧选择钢度不当。重新选择调整。

③. 阀芯与阀杆固定销松动，阀杆将要断裂。离线解体检修。 4 检修周期和检修内容及检修方法 4.1 检修周期：

4.1.1 调节阀检修周期与装置大修同步进行。 4.1.2 关键设备检修周期按照规定周期进行。 4.2 检修内容及检修方法： 4.2.1 调节阀拆卸的方法和步骤：

清扫→打标记→离线→清洗→解体→零部件检查→零部件修复或更换→装配→调校与试验→上线回装→二次联校→投运

a. 清扫：用专用洗液或中性清洗剂将阀体法兰及调节阀两侧的螺栓上的防腐油清扫干净，防止工具卸拆时打滑；

b. 打标记：清扫完毕后用不同于阀门和管道颜色的记号笔在阀体法兰与管道法兰上划上标记，以防回装时错位；维修人员将相关电源、气源停掉并卸掉调节阀的附件并作标记便于准确的回装复位；

c. 离线：对于DN100以上的较大体积和重量的调节阀应架设起重吊装设备；调节阀在离线时应打开阀前后的工艺排放阀，再次确认工艺管道内已无工艺介质；

d. 清洗：滞留在阀体腔内的某些工艺介质具有腐蚀、毒性或放射性的，在进入解体工序前必须用清水或蒸汽吹扫后方可运回检修场所，清洗出的残留物应收集进行无害化处理，以免造成环境污染； e. 解体：

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⑴. 对各种连接部位的螺栓、螺帽喷洒防锈松动剂，使解体工作省时省力。 ⑵. 气开式调节阀应首先给薄膜气室加入适当的气压信号（50kPa），使阀芯与阀座脱离后，方能旋转阀杆，使之与执行机构的推杆分开。

⑶. 波纹管密封阀应首先将上阀体与上阀盖分离后，方可进行其他零部件的解体工作，否则可能使波纹管扭曲受损。

⑷. 须对执行机构的组件完全分解。如对薄膜片、推杆、密封“0”环\\弹簧等易损件进行细致检查，发现有老化现象一定要更换新备件。

⑸. 解体后的零部件应集中存放，用布包好，防止碰伤和回装时出错。 ⑹. 对拆卸下来的螺栓、螺帽要细致检查，发现有损伤的一律更换新备件，螺栓清洗后要用铅粉打磨后涂抹防锈脂以备回装时用。 f. 零部件检修：

⑴. 生锈、脏污、结垢的零部件要以科学的方法手段进行清除，不能伤及机加工面，特别是阀芯、阀杆、阀座；对于DN80＂以上的大阀应特别检查阀杆与阀芯连接部位的机械损伤情况，理想的办法是进行探伤；

⑵. 对于高压、介质腐蚀强、流体冲刷的阀体要特别细致检查，在线使用两年的阀应进行机械探伤；

⑶. 对于阀芯、阀杆导向套要进行磨损、腐蚀、气蚀情况详细检查，损伤小的可进行研磨修复，严重的需更换新的备件；

⑷. 对于“0”型环、密封填料、法兰垫不管损伤如何一律更换合格的备品备件； ⑸. 如果阀芯、阀座损伤在0.5mm左右可用研磨的方法修复，修复后保证密封面接触为线接触；如果损伤深度达到1~2mm时应在精密车床上加工，加工后再进行研磨。 g. 装配：

⑴. 在装配的全过程中特别注意和重视各零部件的对中性；

⑵. 阀体与上、下法盖组装时，应采取对角“十”字型逐次旋紧螺栓，最后再普遍旋紧一次；

⑶. 采用开口填料时，应使相邻的填料开口相错180°或90°，在压紧填料时不断旋动阀杆，保证填料装得均匀，减小静摩擦力；

⑷. 当密封填料为“v”型，一般承载压力为正压时，开口向下，即为“∧”；但在

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负压承载时，应为开口向上，即为“∨”；

⑸. 对需定期向填料函加注润滑脂的阀门，应使填料函中的填料套（亦称灯笼环）处于适中位置，与注油口对准；

⑹. 调节阀的组装顺序应是自下而上，先组装阀体部分，阀体腔内清洗擦净后将套筒、垫、阀座依次放入压紧。垫上应加涂二硫化钼，上阀体盖上后带上螺帽少许旋紧，然后提拉阀杆，检查是否有卡擦现象，如有,可调整上阀盖的相对位置，然后固紧螺帽，执行机构支架固定好后，阀杆推至关闭位置，然后固定行程指针于行程标尺0%的位置。膜头安装就位时应保证膜头输出推杆与调节阀杆对中后再用连接组件固定，如两杆不对中，则调整膜头固定螺栓。

⑺. 膜头组装时应保证膜片平整，且膜片上的孔要与上下膜盖的螺栓孔自由对齐后再穿入固定螺栓，拧紧螺栓时要对称，呈“十”字形紧固，保证螺栓的均匀固定。

h. 调校试验：

⑴. 调校仪器和设备：信号标准校验仪

调节阀校验压力值：0~0.16MPa；0~0.3MPa；0~0.4MPa； 普通压力表：0~1.0MPa

⑵. 执行机构气室密封性试验：

将设计规定的额定压力的气源（一般为140KPa~400KPa）通入密封气室中，切断气源，在5min内薄膜气室的压力下降不得超过2.5KPa，同时用肥皂水涂抹有关泄漏点检查是否有泄漏。 ⑶. 不带定位器校验：

用气动定值器向薄膜气室送入20KPa或100KPa的最大、最小控制信号，此时调节阀应处于全开或全关位置，否则调整弹簧的预张力；另外观察调节阀行程是否均匀。

⑷. 带定位器校验： ①. 基本误差校验：

校准不应少于5个等分点：0%、25%、50%、75%、100%。

假如带手轮装置时，应将手轮置于释放(自动)位置，将规定信号(一般100KPa)输入定位器，阀杆行程标尺应在0%位置(对气开阀而言)，否则调整定位器范围

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调整部位。将20KPa的压力控制信号输入定位器，阀杆行程指针应在标尺刻度的100%刻度(对气开阀而言)，否则调整定位器的零位调整元件；依次缓慢地将其余各校准点的控制信号输入定位器中校对指针与标尺的相对位置，并反复调整定位器的有关调整部位，直至达到允许的误差范围。

不管是气开还是气关阀，调节阀在关闭位置时一定要保证关到位。 ②. 不灵敏区校准：

不灵敏区校准可在输入信号量程内的25%、50%、75%点上运行。缓慢地增加输入信号，手指放在阀杆与填料函压盖处，直到感觉出阀杆的轻微移动，记下这时的输入信号值。按相反的方向重复上述试验，记下输入信号值，这两次试验信号值之差，即为不灵敏区。取以上三点的最大值，其值不得超过指标规定值，否则应检查填料是否压的太紧，及杆薄膜输出部件及阀芯导向套安装是否对中，并予以逐步调整清除。

③. 填料函及其他连接处密封性试验：

试验介质是清洁的室温水，压力为1.1倍公称压力。用试压泵将水按阀入口流向压入阀体，阀出口用盲法兰加垫密封，同时让阀杆每分钟作1~3次往复动作，持续时间不少于5分钟，观察阀体、填料函及其他连接应无泄漏现象。 ④. 泄漏量试验：

试验介质为室温下的清洁水，介质压力为350KPa。向阀膜室加入120KPa信号使阀处于关闭状态（气关阀），用试压泵将水按照阀的流向压入阀体并稳定压力，出口装上通大气低压头损失的测量装置，如果测取的泄漏量大于允许值，则需检查阀芯与阀座配合是否严密和对中。阀芯、阀座重新研磨和装配。 5 检修质量标准：

5.1 投入运行时，调节阀工作质量满足工艺要求；

5.2 所配用的执行机构：定位器及附件应齐全，供气、供电应达到规定的性能指标；

5.3 阀门指针、标尺应规整清楚；

5.4 所配保温、保冷、防雨设施应完好无损； 5.5 检修后的设备应达到第二章所规定的完好标准。 6 设备的试车和验收

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6.1 投运前的准备：

6.1.1 检查定位器和其他附件连接和接管是否正确，是否有松动； 6.1.2 检查供气、供电是否符合规定指标； 6.1.3 检查工艺管道内是否有杂物。 6.2 投运步骤：

6.2.1 投运前检查完毕，确认无问题，通知工艺人员办理设备交出手续； 6.2.2 将手轮置于自动位置，由总控人员进行联动试验，仪表进行二次现场检查调校； 6.2.3 开车保运：

a. 开车前清扫管线时，调节阀应为全开位置；对新安装的管线，应在管线清扫后(以特定短管代替调节阀)，再安装调节阀；

b. 生产装置开工前的加温、试压消漏、投料试运行的全过程中，检修人员应驻守现场，及时发现并及时解决出现的问题。 6.3 验收：

6.3.1 逐条检查各检修项目的完成情况；

6.3.2 检查大修后的记录档案资料是否齐全、准确；

6.3.3 当调节阀引入工艺介质，承受压力和温度后，应复查填料及法兰两侧与工艺连接处是否存在泄漏现象。

6.3.4 工艺在升温过程中，调节阀的有关连接法兰应热紧固，同时涂抹防腐油脂；

6.3.5 阀门正常运行72小时后，由有关技术主管签字验收。 7 设备检修注意事项 7.1 维护安全注意事项：

7.1.1 进入现场必须穿戴规定的劳保用品；

7.1.2 发现调节阀出现异常需处理时，必须取得工艺人员认可，采取安全措施后方可作业。

7.2 检修安全注意事项：

7.2.1 在线使用的调节阀需检修时必须办理工作票；

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7.2.2 在线使用的调节阀在解体检修前必须将阀体内及切断阀之间的工艺介质排放干净，并确认切断阀不泄漏，方可进行作业； 7.2.3 检修时应关闭调节阀气源；

7.2.4 拆卸执行机构前应松开弹簧，释放弹簧张力； 7.2.5 检修时必须使用专用配套工具；

7.2.6 拆卸下来的零部件及裸露的阀体都应用软材料及时包裹，防止丢失、损坏及掉入异物；

7.2.7 更换的零部件必须经检查合格后方能使用，并记录。 7.3 投运安全注意事项：

7.3.1 投运前应通知工艺人员办理设备交出手续；

7.3.2 投运时应做到工艺人员和仪表人员双方密切配合，禁止单方擅自投运

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第二章 气动球阀检修规程

1 气动球阀的基本工作原理及技术性能

1.1 气动球阀的工作原理：气动球阀只需要用气动执行器用气源旋转90度的操作和很小的转动力矩就能关闭严密。完全平等的阀体内腔为介质提供了阻力很小、直通的流道。通常认为球阀最适宜直接做开闭使用，但近来的发展已将球阀设计成使它具有节流和控制流量之用。

1.2 球阀的主要特点：是本身结构紧凑，易于操作和维修，适用于水、溶剂、酸和天然气等一般工作介质，而且还适用于工作条件恶劣的介质，如氧气、过氧化氢、橡胶密封件甲烷和乙烯等。球阀阀体可以是整体的，也可以是组合式的。 1.3构成：由球阀配置气动执行器组成，气动执行器分为双作用型气动执行器和单作用型气动执行器，通过电磁阀控制，实现球阀开关动作。气动球阀可实现智能化控制，快速开启或关闭管路，能有效的对管网进行控制和管理。 1.4 气动执行器：是球阀的动力装置，通过气室气压切换，活塞产生位移带动执行器转轴转动来实现阀芯的通断。有减压阀、电磁阀和行程开关三大附件 1.4.1电磁阀：线圈为24VDC，通过线圈的得失电改变气路切换的附件，是气动球阀的重要附件。

1.4.2减压阀：它将来自空压机的气源进行过滤净化，并能调至所需的压力值进行稳压，为各类气动仪表提供气源。

1.4.3行程开关：行程开关又称限位开关，用于控制机械设备的行程及限位保护，用在球阀上的作用就是通过行程开关的通断，将开关量信号传输到DCS开关量输入模块，把现场阀门的开关状态反馈到操作员画面，供工艺人员参考操作。 1.5 气动球阀的技术参数及性能指标 1.5.1 主要技术参数

25 公称通径DN(mm) 额定流量系数kv 公称压力PN（MPa） 流量特性 阀芯转角（度） 操作压力MPa

32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300 25 50 70 100 180 270 440 680 990 1760 2750 3900 1.6,2.5,4.0,6.4（6.3）/20，5.0，11.0 近似等百分比 00 ±30 至900 ±30 （可调） 双作用0.4~0.8 单作用0.4~1.0 19

适用工作温度 软密封：PTFE(-30~150℃)、增强PTFE（-40~200℃）、对位聚苯（-40~300℃）、硬密封-250~450℃ 为介质工作压力 软密封VI级（无泄漏），应密封IV级 0.5-7s 5.9-8000Nm 0.4-0.8MPa 允许压差 允许泄露量等级 动作时间 执行机构输出力矩 执行机构操作压力 1.5.2 主要零件材料

零件名称 阀体 材料 ZG1Cr18Ni9(Ti) ZG0Cr18Ni12Mo2(Ti) ZG230-450 2CR13 OCr17Ni4Cu4Nb ZG1Cr18Ni9(Ti)(镀铬) ZG0Cr18Ni12Mo2(Ti) (镀铬) 0Cr17Ni12Mo2 零件名称 阀座 材料 聚四氟乙烯（增强） 1Cr18Ni9 0Cr18Ni12Mo2Ti 0Cr17Ni12Mo2 1Cr18Ni9(Ti) 聚四氟乙烯 柔性石墨 氟橡胶O形圈/金属密封环 阀杆 阀芯 阀杆轴承 压圈 填料 垫环 2 气动球阀完好标准 2.1 外观

2.1.1 气动球阀的零部件及附件安装应牢固、无松动现象。 2.1.2 气动球阀的执行机构及阀体的应干净规范。 2.1.3 气动球阀填料、阀体及气源无跑、冒、滴、漏现象。 2.1.4 气动球阀设备标识牌完好字迹清晰。 2.1.5 气动球阀阀杆及法兰螺杆润滑保养完好。 2.1.6 气动球阀阀位指示牌完好，阀位标记清晰。

2.1.7 气动球阀电磁阀、行程开关防爆接线口及绕行管密封完好。 2.1.8 气动球阀电磁阀、减压阀、行程开关外观完好无破损。 2.2 仪表指示

2.2.1 气动球阀现场阀门开关状态与DCS监控画面上阀位反馈一致。 2.2.2 气动球阀现场减压阀压力在供气压力范围内。 2.2.3 气动球阀现场阀位与阀位标识牌一一对应。

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2.3 气动球阀动作灵敏、可靠 2.3.1 气动球阀动作灵活。

2.3.2 气动球阀反馈及时，并与DCS监控画面反馈一致。 2.3.3 气动球阀电磁阀动作灵活，气-电转换正常。 2.4 密封

2.4.1 气动球阀阀座密封圈完好，无内漏现象 2.4.2 气动球阀阀体密封完好，无泄漏现象。 2.4.3 气动球阀电磁阀切换正常，无漏气现象。 3 设备的维护 3.1 日常维护

每天至少一次巡检，内容如下：

3.1.1 向当班工艺人员了解调节阀运行情况；

3.1.2 查看球阀阀或减压阀供气压力及气源净化情况是否正常； 3.1.3 查看阀体、填料有无漏点，各附件是否完好。 3.1.4 检查各部分接管、接头是否有松动、漏气和腐蚀； 3.1.5 做好现场设备的润滑保养工作

3.1.6 作好巡检记录，对故障隐患要及时汇报。 3.2 定期维护： 定期维护内容包括：

3.2.1 每班进行一次调节阀外部清洁工作；

3.2.2 每月对阀体转轴密封填料压盖的松紧情况进行调整，以保证不泄漏工艺介质；

3.2.3 在工艺人员的配合下，每三个月对气源过滤器排污一次。

3.2.4 定期对执行机构润滑保养，防止破坏活塞密封圈，以确保执行器动作灵活。

3.3 气动球阀常见故障及处理方法 3.3.1 气动球阀不能动作

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a. 电磁阀是否正常，线圈是否烧坏，电磁阀芯是否被脏物卡死 更换电磁阀、更换线圈、清除脏物。

b. 对气动执行器单独供气试验，检查密封圈及气缸是否损坏。 更换已坏的密封圈及气缸

c. 阀内有杂质将阀芯卡住。清除杂质，更换已损件 d. 手动机构的手柄处于手动位置。将手柄转到气动位置 3.3.2动作迟缓

a. 气源压力不够,增加气源压力4－7bar

b. 气动执行器输出扭矩过小。增大气动执行器的型号 c. 阀门阀芯或其它阀件装配太紧。重新装配调整 d. 气源管路堵塞，流量过小排除堵塞，更换过滤器滤芯 3.3.3行程开关无信号

a. 电源线路短路及断路。检修电源线路

b. 行程开关内凸轮位置不准确。调整凸轮至正确位置

e 微动开关损坏,更换微动开关

4 设备的检修周期、检修内容及检修方法

4.1 检修周期：

4.1.1 调节阀检修周期与装置大修同步进行。 4.1.2 关键设备检修周期按照规定周期进行。 4.2 检修内容阀体的检修 4.2.1 球阀阀体拆卸的方法和步骤

清扫→打标记→离线→清洗→解体→零部件检查→零部件修复或更换→装配→调校与试验→上线回装→二次联校→投运

a. 清扫：用专用洗液或中性清洗剂将阀体法兰及调节阀两侧的螺栓上的防腐油清扫干净，防止工具卸拆时打滑；

b. 打标记：清扫完毕后用不同于阀门和管道颜色的记号笔在阀体法兰与管道法兰上划上标记，以防回装时错位；维修人员将相关电源、气源停掉并卸掉调节阀的附件并作标记便于准确的回装复位；

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c. 离线：对于DN100以上的较大体积和重量的球阀应架设起重吊装设备；球阀在离线时应打开阀前后的工艺排放阀，再次确认工艺管道内已无工艺介质； d. 清洗：滞留在阀体腔内的某些工艺介质具有腐蚀、毒性或放射性的，在进入解体工序前必须用清水或蒸汽吹扫后方可运回检修场所，清洗出的残留物应收集进行无害化处理，以免造成环境污染； e. 解体：

（1）对各种连接部位的螺栓、螺帽喷洒防锈松动剂，使解体工作省时省力。 （2）气动机构组件完全分解，对气室内密封圈、弹簧、转轴进行细致检查；阀体部分对阀体转轴、阀座、阀芯进行检查，有老化破损的及时更换新备件 （3）解体后的零部件应集中存放，用布包好，防止碰伤和回装时出错。 （4）对拆卸下来的螺栓、螺帽要细致检查，发现有损伤的一律更换新备件。 f. 零部件检修：

⑴生锈、脏污、结垢的零部件要以科学的方法手段进行清除，不能伤及机加工面，特别是阀芯、阀座；对于DN80＂以上的大阀应特别检查转轴与阀芯连接部位的机械损伤情况，理想的办法是进行探伤；

⑵对于高压、介质腐蚀强、流体冲刷的阀体要特别细致检查，在线使用两年的阀应进行机械探伤；

⑶对于阀芯、转轴、阀座要进行磨损、腐蚀、气蚀情况详细检查，损伤小的可进行研磨修复，严重的需更换新的备件；

⑷对于“0”型环、密封填料、法兰垫不管损伤如何一律更换合格的备品备件； ⑸如果阀芯、阀座损伤在0.5mm左右可用研磨的方法修复，修复后保证密封面接触为线接触；如果损伤深度达到1~2mm时应跟换新的阀座。 g. 装配：

（1）在装配的全过程中特别注意和重视各零部件的对中性；

（2）采用开口填料时，应使相邻的填料开口相错180°或90°，在压紧填料时不断旋动阀杆，保证填料装得均匀，减小静摩擦力；

（3） 当密封填料为“v”型，一般承载压力为正压时，开口向下，即为“∧”；但在负压承载时，应为开口向上，即为“∨”；

（4）对需定期向填料函加注润滑脂的阀门，应使填料函中的填料套（亦称灯笼

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环）处于适中位置，与注油口对准；

（5）球阀的组装顺序应是自下而上，先组装阀体部分，阀体腔内清洗擦净后将球芯、阀座、密封垫依次放入压紧。检查是否动作，如不动作，应检查阀座高低是否合适，不合适应打磨或更换新的备件

（6）执行机构组装时，应将气室内充分润滑，气室两端活塞应同时进入气室，且两头水平错开安装，防止将密封圈损坏。执行机构安装完毕后，将电磁阀、减压阀、形成开关一次安装，并将各气源连接件紧固。 h.调校试验：

（1）将气源打开，气源压力在额定范围内（450~550KPa），检查气源接头是否有泄漏。

（2）不带电，现场手动调试，观察阀门行程是否到位，动作是否流畅。 如正常，带电试验，通过操作站动作阀门开关，观察阀门是否动作，行程是否与实际阀门开关状态一致。

（3）填料及阀体密封试验,联系工艺人员打压试漏，如果泄漏量过大，则需检查阀座与球芯是否严密，阀芯阀座重新研磨装配。 5 检修质量标准：

5.1 投入运行时，球阀工作质量满足工艺要求；

5.2 所配用的执行机构：电磁阀、减压阀、行程开关应齐全，供气、供电应达到规定的性能指标；

5.3 阀门行程开关指示清楚正确；

5.4 所配保温、保冷、防雨设施应完好无损； 5.5 检修后的设备应达到完好标准。 6 试车与验收 6.1 投运前的准备：

6.1.1 检查电磁阀和其他附件连接和接管是否正确，是否有松动； 6.1.2 检查供气、供电是否符合规定指标； 6.1.3 检查工艺管道内是否有杂物。 6.2 投运步骤：

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6.2.1 投运前检查完毕，确认无问题，通知工艺人员；

6.2.2 将手轮置于自动位置，由总控人员进行联动试验，仪表进行二次现场检查调校； 6.2.3 开车保运：

a. 开车前清扫管线时，调节阀应为全开位置；对新安装的管线，应在管线清扫后(以特定短管代替球阀)，再安装球阀；

b. 生产装置开工前的加温、试压消漏、投料试运行的全过程中，检修人员应驻守现场，及时发现并及时解决出现的问题。 6.3 投用验收工作：

a. 逐条检查各检修项目的完成情况；

b. 检查大修后的记录档案资料是否齐全、准确；

c. 当调节阀引入工艺介质，承受压力和温度后，应复查填料及法兰两侧与工艺连接处是否存在泄漏现象。

d. 工艺在升温过程中，球阀的有关连接法兰应热紧固，同时涂抹防腐油脂； e. 阀门正常运行72小时后，由有关技术主管签字验收。 7 球阀拆装安全注意事项

7.1 办理检修作业证，执行相关票证据的相关规定。 7.2 关闭球阀前后的截止阀

7.3 与工艺人员联系确认，确认阀门关死无泄漏现象。 7.4 经工艺人员反复确认泄压后，确认可以拆卸时准备拆阀。 7.5 做好拆阀时的安全防护措施。

7.6 挂牌、松开法兰及防静电连接片，并加堵盲板。 7.7 戴好相应的防护用具，防爆场所轻拿轻放不得产生火花。

7.8 检修较重的阀门，应办理吊装作业证，并执行吊装作业的相关管理规定 7.9 检修作业，禁止野蛮作业，防止发生人员受伤，或者设备损坏

7.10 检修现场必须有专人监护，并密切注意周边环境变化，防止发生意外时，能及时提醒作业人员离开现场。

7.11 检修完毕，清理现场，防止占用安全通道，比告知工艺人员，并确认。

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