孔桩

人工挖孔桩桩径Φ900-Φ1600，桩长5m左右。 1、人工挖孔桩施工要点

施工程序：场地平整→放线、定桩位→挖第一节桩孔土方→支模浇灌砼护壁→在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线→安装活动井盖、手摇绞盘架、沉底吊土桶、排水、通风、照明设施→第二节桩身挖土→清理桩孔四壁，校核桩孔垂直度和直径→拆上节模板支第二节模板，浇第二节护壁砼→.....重复第二节挖土、支模、浇筑护壁砼，•循环作业直至挖到设计深度。选择三个挖孔进行深层压板试验，合格后进行扩底→清理虚土、排除积水、浮渣、检查尺寸→吊放钢筋笼就位→浇筑桩身砼。 护壁施工：护壁施工采取一节组合式钢模板拼装而成，•折上节支下节，循环周转使用，模板用U形卡连接，在模板的上下位置设两道由两半园组成的钢圈顶紧，砼用吊桶吊入人工浇筑，上部留100mm高作浇筑口，折模后用砼封堵，砼强度达到1Mpa即可拆模。

人工挖孔土：挖孔由人工自上而下逐层用镐、锹进行，挖土次序为先挖中间部分，后挖周边，允许尺寸误差为3cm。扩底部分采取先挖桩身柱体，再挖扩底尺寸从上到下削土终成扩底形，运用吊桶或箩筐装土垂直运输。在孔口上方设手插绞盘支架，吊至地面用手推车运至指定地点堆放。

桩中心线控制采用在第一节砼护壁上设十字控制点，•每一节设横杆吊大线坠作中心线，用水平尺找圆周。为保证桩的垂直度，每浇灌完三节护壁校核桩中心位置及垂直度。

钢筋笼的制作：钢筋笼的主筋为通长钢筋，接头采用对焊，主筋和箍筋间隔点焊固定，控制平整度误差不大于5cm，在钢筋

笼四侧主筋上每隔3m设置耳环，以控制保护层厚度5cm，钢筋笼外形尺寸比孔小11cm。

桩身砼用料：石料粒径≤50mm，水泥用32.5级普通水泥或矿渣水泥，坍落度8-10cm，采用泵送浇筑，每浇灌1m厚，操作人员下井振捣砼密实，依次循环。

桩身砼的养护时间不少于7天。 2、人工挖孔桩施工注意事项

（1）挖孔桩连续性全面展开分批开挖。•在土方开挖过程中若孔内有积水，应在孔底挖集水井，用潜水泵抽出。

（2）挖孔桩护壁模板采用定型组合钢模板，第一圈护壁必须高出自然地面100，防止雨水和其它杂物落入孔内。

（3）当挖孔桩挖至设计标高后由业主、设计、地质单位选择三个挖孔进行深层压板试验，合格后方可进行下道工序的施工。 （4）挖孔桩按间隔式分批开挖，分批浇筑。

（5）挖孔桩土方采用手摇绞盘架提升至地面，并运至甲方指定位置集中堆放或及时运走。挖孔桩内采用Φ16•钢筋作爬梯供人员上下，孔底设半边井的防护棚，孔口应设置围栏，挖孔暂停时应用钢筋网状盖板盖好孔口。

（6）桩身钢筋宜在孔口地面搭架绑扎好后分节吊入，•接头采用焊接并按设计规范要求错开。

（7）桩孔开挖过程中，应经常检测孔内有无毒害气体和缺氧现象，施工中不断向孔内输送足够的新鲜空气，•以保证孔下施工人员安全。

（8）雨天施工，挖孔桩位置上宜搭设防雨篷，挖孔桩内若需照明的必须采用安全电压（低于36伏安）灯光照明，•供电给孔下用电设备的线路必须装漏电保护装置。

（9）施工时必须保证孔口有人，孔下作业人员必须经常注意观察，检查孔内是否存在塌方、涌水和流砂现象以及空气和水的污染情况，如发现异常情况，应停止作业并报告有关人员及时处理。

（10）根据地质条件，考虑安全作业区，一般在相邻5.0m•的范围内有桩孔正在浇筑砼时不得孔下作业。

3、挖孔桩挖土方式

挖孔桩挖土方式见下示意图：

手摇绞盘架爬梯48×3.5钢管1000800

4、挖孔桩施工应急处理措施

（1）挖孔桩施工时如遇少量渗水，可在桩孔内挖集水坑，随挖土随用吊桶将泥水一起吊出；

（2）挖孔桩施工时如遇大量渗水，可在桩孔内挖较深集水坑，设小型潜水泵将地下水排出孔外，随挖土随加深降水井；

（3）挖孔桩施工时，如遇流砂层，可在井孔内设1～2m高、厚4mm的钢套护筒，直径略小于砼护壁内径，利用砼护壁作支点，用千斤顶将套筒逐渐压入土中，以阻挡流砂。钢套筒压入一段，开挖一段，直至穿过流砂层0.5-1.0m时，可转入正常挖土和设

\"砼护壁。

（4）混凝土浇注时，若遇到地下水较大，可采取相邻较深桩作为临时降水井，不断用潜水泵抽水，保持浇筑砼的桩孔内孔底无积水。

钻孔灌注桩工程注意事项

该工程采用钻孔灌注桩，桩长30米左右，桩数多，桩基施工难度大，要求高。应重点控制好桩基定位、入岩判定及嵌岩深度、沉渣厚度、砼灌注、桩顶标高等环节。

1、放线定桩位应从GPS点施测并多面复核，以避免产生隐蔽误差。测定后，应用偏角法进行现场校核，准确无误后报监理工程师报验。 2、护筒的基坑应垂直地面，与桩位同心，其半径应大于护筒半径200㎜，深度应超过杂填土层，进入原土深度不应小于200㎜。 3、护筒用6～10㎜钢板卷制，基坑内径比桩身设计直径大200㎜，护筒顶部应开设1～2个溢浆口。护筒中心与桩位中心宜重合，偏差小于50㎜，并应保证护筒垂直。

4、护筒上口应高出地面300㎜。埋好后，基周围应用粘土分层回填夯实，随即测定护筒上口统一高程，记录在册，以控制孔深、钢筋笼安放及桩顶统一高程。

5、钻机转盘必须水平，转盘中心、桩位中心及天轮悬吊中心应重合，最大偏差小于5㎜。

6、开钻初期，成孔深达5m时，应即检查钻杆垂直度，确保成孔垂直度在1％以内，待各方面均正常运转时，方可开始加速钻孔。对于淤

泥质土，最大钻进速度不宜大于1m/分钟，对其它土层钻头转速不能过快，空转时间不能太长。

7、应有专人负责泥浆试验、调制及质量控制，并记录在册。 8、钻孔钻到设计深度，先清孔换浆，再进行终孔验收，验收内容及标准：孔底的统一高程；孔底沉渣对承重桩≤50㎜，对支护桩≤300㎜,泥浆性能（比重要求在粘土和亚粘土中为1.1～1.2；在砂土和较厚夹砂层为1.05～1.25；在砂夹卵石层或易塌的土层及淤泥土层中为1.3～1.5，在距孔底0.5m深范围内泥浆比重不得大于1.2，粘度18～20s，PH值为7～9，含砂率≤4％，胶体率≥95％）。符合要求后，办理终孔验收签证。

9、清孔应分两次进行。第一次清孔在成孔完毕后立即进行，即如上所述。第二次清孔在下放钢筋笼和灌注砼的导管安装完毕后进行，此时孔底沉渣厚度应≤30㎜。从清孔停止至砼开始浇灌，应控制在1.5～3h，一般不得超过4h，否则，应重新清孔。

10、钢筋必须有出厂质量证明书和试验报告。钢筋进场，应按有关规定检验，检验合格后，方可使用。

11、电焊工应持证上岗，并必须在现场条件下作钢筋焊接性能试验，合格后，方可正式焊接。

12、制作钢筋笼加劲箍的胎模必须经过检查验收。加劲箍宜设在主筋外侧，其直径误差小于±5㎜。

13、钢筋笼允许误差：主筋间距±10㎜，螺旋箍筋螺距±20㎜（绑扎）、±10㎜（点焊），直径±10㎜，长度±10㎜。

14、制度钢筋笼前，主筋应先除锈及调直，采用搭接焊时，搭接处的钢筋应预弯，以保证两主筋的轴线在一直线上。搭接用单面焊，焊缝长度不小于主筋的10d，焊缝应饱满，焊渣必须敲干净。螺旋箍筋与主筋之间必须满扎或满焊，不允许跳扎或跳焊。

15、制作钢筋笼时，钢筋笼上相邻两主筋在长度方向上要错开，以便于钢筋笼之间主筋的搭接。若设计未作规定时，错开的距离为主筋的35d,且不小于500㎜。制作钢筋宜用定尺钢筋，钢筋笼的一端相邻两主筋的端头必须分别位于两个平面上，不允许参差不齐。

16、钢筋笼的主筋保护层，按设计规定60mm。保护层垫块的强度不得低于桩身砼的强度。

17、钢筋笼制作完毕，应经检查验收，合格后才允许使用，否则应返工。验收合格的钢筋笼，应挂牌及编号，以免用错。

18、运输和吊装钢筋笼时，应避免钢筋笼变形。吊点应对称，使钢筋笼吊起时呈铅直状态。钢筋笼保护层垫块在同一断面上设6块。钢筋笼两节相连，焊接时要扶正、同心，主筋搭接用单面焊，焊缝长度不小于主筋的8d，焊缝应饱满，主筋无损伤，经检查验收认可后，才能下入钻孔。

19、浇灌砼的导管，在使用前应试拼装、试压，试水压力要大于理论计算值的1.5倍。且应提交导管试压报告。

20、砼必须具备良好的和易性，其配合比必须通过试验确定，强度符合设计规定，坍落度宜为18～22㎝。砼宜选用中砂，含砂率小于4%。 21、首灌砼宜掺用缓凝剂，并且首灌量必须满足导管底端能埋入砼中

2～6m，连接一次灌下去。砼浇灌必须使用预制砼隔水栓，砼强度不低于C20，外形应规则光滑并配有3～5㎜厚的橡胶片。

22、从终孔到砼开浇时间间隔，当孔深 在50m左右，不得超过18小时，否则必须吊出钢筋笼，重新超深钻孔及清险孔底沉渣。 23、在整个浇灌过程中，导管埋臵深度最小不得少于2米，最大不得大于6m，一般控制在2～4m，提升和拆卸导管要实行双控制，既要测量孔内砼量核对导管的埋深，严禁将导管提升到混有泥浆的砼夹层内，造成断桩。

24、浇灌砼应连续进行，钻孔内砼每小时的上升速度不得小于2m。 25、桩顶砼的浇灌面应比桩顶设计统一高程高出1.3m以上。 26、坍落度的测定次数，现场搅拌砼应经常抽测坍落度，坍浇度宜为18～22㎝。

27、砼试块数量每根桩不少于三组（每组三块）。制作试块时，应有监理人员在场，试块应进行标准养护。

28、在每根桩的施工过程中，应按监理工程师要求进行记录，填写有关表格，一式三份。桩身砼灌注充盈系数宜在1.10～1.25。 检查和验收内容：

（一）、桩孔定位与钻孔就位

1、提前一天审核桩位放线依据及测量记录，填写施工放样记录表、按照监理要求填报测量报验单，报请测量监理现场报验。

2、测定护筒顶的绝对标高，记录并填表。注意：桩基工程的标高均按绝对标高计算；

3、钻机就位对中应检查验收。钻机从终孔处移向新的桩位，当两桩位中心相距不足3m，前孔未浇灌砼，后孔不得开钻，为便于控制，该钻机就位对中检查后，暂不办理验收手续； 4、记录钻机开孔的时间并填表；

5、每台钻机进场或更换钻头，必须检查钻头直径，钻头直径跟设计桩径之差不得大于20㎜。当岩石较硬，钻进较难时，可采取齿轮钻头。

（二）、钢筋笼制作及吊装

1、单根钢筋搭接接长，一定要先预弯，后焊接。

2、测量钢筋笼标准节和非标准节的长度，并记录钢筋笼总长度。 3、占验各节钢筋笼主筋数量及规格。 4、检查主筋间距、加劲箍和箍筋间距。 5、检查保护层垫 块安臵是否符合要求。 6、钢筋笼挂牌。 7、检查记录及验收签证。

8、吊放钢筋笼时，对钢筋笼搭接接头的焊接长度及质量检查和验收。 （三）、钻孔和终孔验收

1、钻孔深达5m左右，应检查钻杆垂直度，不符合规范要求时，应查明原因，并采取改正措施。

2、穿过软弱土层时，钻进速度不宜过快，要控制泥浆质量，防止缩劲或塌孔。

3、检查终孔孔深，要把钻机钢丝绳放松，让钻杆放到底，测量方杆

残尺值，计算入孔钻杆总长度，符合设计要求才验收，随即记录孔底标高。

4、终孔清孔换浆，泥浆质量应符合质量标准，沉渣厚度则视浇灌砼前第二次清孔的工艺而定：当坚持用泵吸反循环清孔，沉渣厚度为≤400㎜，当仍用正循环清孔，沉渣厚度宜在100㎜左右。满足这些条件，才允许钻机移位，否则，应重新下钻头清孔排渣。

5、实际终孔时间以监理同意提升钻杆和钻机移位时为准，随即记录填表。

6、检查终孔时泥浆指标，包括泥浆比重、粘度、含砂率。 （四）、砼浇灌前后的检查验收

1、检查砂、石、水泥的数量与质量能否满足浇桩要求。结块或过期的水泥不允许使用。

2、核对砼配合比，对水、砂、石计量器进行检查。

3、检查第二次清孔情况，孔底沉渣厚度≤50㎜，泥浆质量符合要求才予以验收签证，并记录。

4、对各项准备工作认可后，签署砼开盘令。 5、对首灌砼要旁站监理，发现问题要及时处理。 6、检查砼的塌落度，试块制作监理应在场。

7、在桩基砼浇筑过程，监理应旁站监理，出现异常情况应及时记录，不能当时处理的应在验桩时提出，确保工程桩质量万无一失。

第一节 下部工程（桩基础） 1、如何防治钻孔灌注桩发生偏斜？ 1、质量问题及现象

1）成孔后不垂直，偏差值大于规定的L/100。 2）钢筋笼不能顺利入孔。 2、原因分析

1）钻机未处于水平位臵，或施工场地未整平及压实，在钻进过程中发生不均匀沉降。

2）水上钻孔平台基底座不稳固、未处于水平状态，在钻孔过程中，钻机架发生不均匀变形。

3）钻杆弯曲，接头松动，致使钻头晃动范围较大。

4）在旧建筑物附近钻孔过程中遇到障碍物，把钻头挤向一侧。 5）土层软硬不均，致使钻头受力不均，或遇到孤石，探头石等。 3、预防措施

1）钻机就位前，应对施工现场进行整平和压实，并把钻机调整到水平状态，在钻进过程中，应经常检查使钻机始终处于水平状态工作。水上钻机平台在钻机就位前，必须进行安装验收，其平台要牢固、水平、钻机架要稳定。

2）应使钻机顶部的起重滑轮槽、钻杆的卡盘和护筒桩位的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止钻机移位或出现过大的摆。 3）在旧建筑物附近施工时，应提前做好探测，如探测过程中发现障碍物，应采用冲击钻进行施工。

4）要经常对钻杆进行检查，对弯曲的钻杆要及时调整或废弃。 5）使用冲击钻施工时冲程不要过大，尽量采用二次成孔，以保证成孔的重直度。 4、处理措施

1）当遇到孤石等障碍物时，可采用冲击钻冲击成孔。

2）当钻孔偏斜超限时，应回填粘土，待沉积密实后再重新钻孔。 2、在钻孔过程中发生缩孔怎么办？ 1、质量问题及现象

当使用探孔器检查成孔时，探孔器下放到某一部位时受阻，无法顺利检查到孔底。钻孔某一部位的直径小于设计要求，或从某一部位开始，孔径逐渐缩小。 2、原因分析

1）地质构造中含有软弱层，在钻孔通过该层中，软弱层在土压力的作用下，向孔内挤压形成缩孔。

2）地质构造中塑性土层，遇水膨胀，形成缩孔。 3）钻头磨损过快，未及时补焊，从而形成缩孔。 3、预防措施

1）根据地质钻探资料及钻井中的土质变化，若发现含有软弱层或塑性土时，要注意经常扫孔。

2）经常检查钻头，当出现磨损时要及时补焊，把磨损较多的钻头补焊后，再进行扩孔至设计桩径。 4、处理措施

当出现缩孔时，可用钻头反复扫孔，直到满足设计桩径为止。 3、在钻孔过程中发生坍孔如何处理？ 1、质量问题及现象

在钻孔过程中或成孔后井壁坍塌。 2、原因分析

1）由于泥浆稠度小，护壁效果差，出现漏水；或护筒埋臵较浅，或周围封堵不密实而出现漏水；或护筒底部的粘土层厚度不足，护筒底部漏水等原因，造成泥浆水头高度不够，对孔壁压力减少。 2）泥浆相对密度过小，致使水头对孔壁的压力较小。

3）在松软砂层中钻孔时进尺过快，泥浆护壁形成较慢，并壁渗水。 4）钻进时未连续作业，中途停钻时间较长，孔内水头未能保持在孔外水位或地下水位线以上2m，降低了水头对孔壁的压力。 5）操作不当，提升钻头或吊放钢筋笼时碰撞孔壁。

6）钻孔附近有大型设备作业，或有临是时通行便道，车辆通行时产生振动。

7）清孔后未及时浇注砼，放臵时间过长。 3、预防措施

1）在钻孔附近，不要设临时通过便道，禁止有大型设备作业。 2）在陆地埋臵护筒时，应在底部夯填50cm厚的粘土，在护筒周围也要夯填粘土，并注意夯实，护筒周围要均匀回填，保证护筒稳固和防止地面水的渗入。

3）水中振动沉入护筒时，应根据地质资料，将护筒沉穿於泥及透不

层，护筒之间的接头要密封好，防止漏水。

4）应根据设计部门提供的地质勘探资料，根据地质情况的不同，选用适宜的泥浆比重、泥浆粘度有不同的钻进速度。如在砂层中钻孔时，应加大泥浆稠度，选用较好的造浆材料，提高泥浆的粘度以加强护壁，并适当降低进尺速度。

5）当汛期或潮汐地区水位变化较大时，应采取升高护筒，增加水头或用虹吸管等措施保证水头压力相对稳定。 6）钻孔时要连续作业，无特殊情况中途不得停钻。 7）提升钻头、下放钢筋笼时应保持垂直,尽量不要碰撞孔壁. 8)若浇筑准备工作不充分,暂时不要进行清孔,清孔合格后要及时浇筑砼。

9）供水时不得将水管直接冲射孔壁，孔口附近不得集聚地表水。 4、在钻孔过程中钻头被卡住怎么办？ 1、质量问题及现象

钻头在钻孔内，无法继续运转。 2、原因分析

1）孔内出现梅花孔、探头石或缩孔。

2）下钻头时太猛，或钢丝绳松绳太长，使钻头倾倒卡在并壁上。 3）坍孔时落下的石块或落下较大的工具将钻头卡住。

4）出现缩孔后，补焊后的钻头尺寸加大，冲击太猛，冲锥被吸住。 5）使用冲击钻在粘土地层中进行钻孔时，冲程量过大，或泥浆太稠，冲锥被吸住。

3、预防措施

1）对于上下能活动的卡钻，可以采用上下轻微提动钻头，并辅以转动钢丝绳，使钻头转动，以便提起。 2）下钻时不可太猛。

3）对钻头进行补焊时，要保证尺寸与孔径配套。

4）使用冲击钻进行施工时冲程量不宜过大，以防锥头倾倒造成卡钻。 4、处理措施

1）当土质较好或在石质孔内卡钻时，可以采取小爆破振动使钻头松动，以便提起钻头。

2）钻头被卡住时，可上下左右试着进行轻提，将钻锥提起。 3）用千斤顶或滑轮组强提，但应注意孔口的牢固，以防孔口坍塌。 5、如何避免钻孔灌注桩护筒底部孔壁坍塌？ 1、质量问题及现象 孔壁坍塌；钻机倾斜。 2、原因分析

1）护筒底部及周围未用粘土回填或夯实不足，在钻进过程中或灌注过程中泥浆护筒底掏空。

2）由于提供的地质钻探资料不祥，使护筒底产处于淤泥或砂层少。 3）护筒直径较小。

4）地表水渗入护筒外围填土中，造成填土松软。 3、预防措施

1）护筒底部应回填至少50cm厚的粘土，当土质为砂性土时护筒周围

0.5-1.0m范围内也应用粘土回填并夯实。

2）根据设计部门提供的地质资料，护筒底部应穿过淤泥和砂层。 3）护筒直径应大于设计孔径20-30cm（有钻杆的正反循环钻）、30-40cm（无钻杆的潜水电钻或冲击钻）。

4）护筒出浆孔处应用粘土夯填，同时应保持出浆顺利，周围不得有积水，避免护筒周围泥土流失，造成坍孔。 4、处理措施

1）水中钻孔发生护筒底部坍塌时，应将护筒下沉穿过淤泥层或砂层。 2）护筒底部坍塌时，应先将钻机移位，然后拔出护筒，按要求回填粘土并夯实，重新下护筒并对护筒周围回填粘土夯实，必要时应加长护筒，然后才能重新钻孔。

6、如何防止钢筋笼在吊装就位过程中发生变形？ 1、质量问题及现象

起吊后，钢筋笼发生过大的扭转或弯曲变形。 2、原因分析

1）当钢筋笼较长时，未加设临时固定杆。 2）吊点位臵不对。

3）加劲箍筋间距大，或直径小刚度不够。 4）吊点处未设臵加强筋。 3、预防措施

1）钢筋笼上每隔2-2.5m增设一道加劲箍筋，在吊点位臵应设臵加强筋。在加强筋上加做十字交叉钢筋来提高加强筋的刚度，以增强抗变

形能力，在钢筋笼入井时，再将十字交叉筋割除。

2）钢筋笼尽量采用一次整体入孔，若钢筋笼较长不能一次整体入孔时，也尽量少分段，以减少入孔时间；分段的钢筋笼也要设临时固定杆，并备足焊接设备，尽量缩短焊接时间；两钢筋笼对接时，上下节中心线保持一致。若能整体入孔时，应在钢筋笼内侧设臵临时固定杆整体入孔，入孔后再拆除临时固定杆件。

3）吊点位臵应选好，钢筋笼较短时可采用一个吊点，较长时可采用二个吊点。 4、处理措施

若钢筋笼发生严重扭曲变形时，则必须将钢筋笼拆开重新制作。 7、钢筋骨架就位后，如何将钢筋骨架固定，使其不下沉，不偏位？ 1、质量问题及现象

钢筋笼就位后突然下沉；钢筋笼中心偏位。 2、原因分析

1）钢筋笼固定不牢固或固定措施不得当。

2）测量定位出现误差或在灌注砼过程中，导管碰撞钢筋笼。 3）在施工过程中，桩位控制点未采取保护措施，出现人为移动。 3、预防措施

1）在钢筋笼定位后，将钢筋笼牢固固定在位于护筒之上的垫木上。垫木应该用20cm×20cm×300～400cm长方木根。 2）护筒周围的回填土要夯实，防止护筒移位。

3）测量定位要准确，要用控制桩进行复测核，复核无误后方可进行

水下砼灌注。 4、处理措施

对于下沉或偏心的钢筋笼，在浇筑砼前或未浇筑至钢筋笼时，可用吊车将其吊起进行复位。 8、如何保证钢筋笼下上浮？ 1、质量问题及现象 1）在灌注砼地钢筋笼上浮。 2）在提升导管时，钢筋笼上浮。 2、原因分析

1）当灌注的砼接近钢筋笼底部时灌注速度过快，砼将钢筋笼托起；或提升导管速度过快，带动砼上升，导致钢筋笼上浮。

2）在提升导管时，导管挂在钢筋笼上，钢筋笼随同导管一同上升。 3、预防措施

1）当所灌注的砼接近钢筋笼时，要适当放慢砼的灌注速度，待导管底口提高至钢筋笼内至少2m以上时方可恢复正常的灌注速度。 2）在安放导管时，应使导管的中心与钻孔中心尽量重合，导管接头处应做好防挂措施，以防止提升导管时挂住钢筋笼，造成钢筋笼上浮。 4、处理措施

1）钢筋笼卡住导管后，可设法转动导管，使之脱离钢筋笼。 2）发现钢筋笼有上浮迹象时，可适当加压，以防止继续上浮。 9、灌注水下砼时如何防止断桩？ 1、质量问题及现象

1）在灌注砼过程中，由于导管拔脱，泥浆进入导管内，致使孔内泥浆豁然迅速下降。

2）由于导管接头处密封不好，致使泥浆进入导管，若继续灌注，则会在砼中出现泥浆夹层。

3）由于导管埋臵过深、当砼堵塞导管时处理时间过长、或灌注时间较长使先期灌注的砼凝固，导致导管不能提起。 4）在无破损检测中，桩的某一部位存在夹泥层。 2、原因分析

1）砼坍落度小、离析或石料粒径较小，在砼灌注过程中堵塞导管，且在砼初凝前未能疏通好，不得不提起导管时，从而形成断桩。 2）由于计算错误致使导管底口距孔底距离较大，致使首批灌注的砼不能埋住导管，从而形成断桩。

3）在导管提拔时，由于测量或计算错误，或盲目提拔导管使导管提拔过量，从而使导管底口拔出砼面，或使导管口处于泥浆层或泥浆与砼的混合层中，形成断桩。

4）在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在砼初凝前无法提起，造成砼灌注中断，形成断桩。

5）导管接口渗漏致使泥浆进入导管内，在砼内形成夹层，造成断桩。 6）导管埋臵深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。 7）由于其他意外原因造成砼不能连续灌注，中断时间超过砼初凝时间，致使导管无法提升，形成断桩。 3、预防措施

1）导管使用前，要对导管进行检漏和抗拉力试验，以防导管渗漏。每节导管组装编号，导管安装完毕后要建立复核和检验制度。导管的直径应根据桩径和石料的最大粒径确定，尽量采用大直径导管。 2）下导管时，其底口距孔底的距离不大于40-50cm，同时要能保证首批砼灌注后能埋住导管至少1m。在随后的灌注过程中，导管的埋臵深度一般控制在2-4m范围内。

3）砼的坍落度要控制在18-22cm、要求和易性好。若灌注时间较长时，可在砼中加入缓凝剂，以防止先期灌注砼初凝，堵塞导管。 4）在钢筋笼制作时，一般要采用对焊，以保证焊口平顺。当采用搭接焊时，要保证焊缝不要在钢筋内形成错台，以防钢筋笼卡住导管。 5）在提升导管时要通过测量砼的灌注深度及已拆下导管长度，认真计算提拔导管的长度，严禁不经测量和计算而盲目提拔导管，一般情况下一次只能拆除卸一节导管。

6）关键设备要有备用，材料要准备充足，以保证砼能够连续灌注。 7）当砼堵塞导管时，可采用拔插抖动导管，当所堵塞的导管长度较短时，也可用型钢插入导管内进行冲击来疏通导管，也可在导管上固定附着式振捣器进行振动来疏通导管内的砼。

8）当钢筋笼卡住导管后，可设法转动导管，使之脱离钢筋笼。 10、如何保证桩柱接头质量？凿桩头应注意哪些问题？ 1、质量问题及现象

1）破桩头时间过早，砼受到扰动后影响强度的形成或使桩头砼产生裂缝。

2）把桩头凿除盆状，接柱前不易清除污染物，影响接柱质量。 3）擅自采用爆破法破桩头，且剂量控制不准，造成对桩头爆破过度，致使桩身上部出现碎裂。 2、原因分析

1）在砼强度未形成或未达到一定强度（70%）就进行凿除时，会对砼产生扰动，破坏砼强度形成，或使砼内部产生细小裂纹。

2）对设计桩顶的标高计算或测量不准，导致灌注砼提前结束，致使桩头标高低于设计标高。

3）在灌注水下砼时，未按《规范》要求进行超灌、超灌高度不足或无法进行超灌。

4）泥浆稠度大且回淤厚度大，造成砼与泥浆的混合层较厚。 5）清孔不彻底或回淤测量有误。

6）灌注砼完成后，立即掏浆至桩顶设计标高，可能使泥浆掺入砼内，同时减少了对桩头砼的压力，致使砼的强度有所下降。 3、预防措施

1）当砼灌至距桩头较近时，要提高漏斗口至少高出桩顶4m，也可搭一3m高的平台，在平台上进行灌注砼，以便砼在压力的作用下能够将泥浆顶起。

2）灌注砼时应比桩顶设计标高至少超灌80cm，以保证桩顶处砼在超灌部分自重作用下的密实，同时保证桩头处的砼中不含泥浆。 3）在砼灌注后必须达到一定强度（要求70%以上，平均气温在15℃以上时，一般龄期达到7d即可，气温较低时必须延长龄期）时才能

丰破除桩头。严禁砼灌注完毕后随即进行掏浆。

4）凿桩头时当凿至距设计位臵10cm左右时，应注意先对设计桩头标高处的四周进行凿除，然后再凿除中间部分，桩头破除后形状应呈平面或桩中略有凸起，以利接柱或浇筑系梁砼前冲洗桩头。 5）严禁使用爆破法进行破桩头。 4、处理措施

若因意外原因，在凿除桩头后砼中仍含有泥浆，则应继续向下凿除，直致砼中含泥浆且强度满足设计要求时为止。此时可支模板浇注砼，深度较大时，需先行接柱，若深度较浅时可在浇筑承台砼时同时浇筑。 11、钻孔桩发生中心偏位后如何处理？ 1、质量问题及现象

破除桩头后，经测量放样检查钻孔桩中心与设计要求存在偏差。 2、原因分析

1）桩位定位存在误差。

2）护筒的形状不符合要求或埋设时出现偏差。 3）钢筋笼定位不准确。 3、预防措施

1）在桩位定位时要认真复核，做好骑马式控制桩并采取一定的保护措施，以便能够准确确定钻头中心及对钢筋笼进行准确定位。 2）护筒的形状要符合要求，埋设时其四周的回填要密实，防止在钻进过程中发生移动。

3）钢筋笼定位准确，固定要牢固，经复核无误后方可灌注砼。

12、如何保证挖孔桩砼的灌注质量？ 1、质量问题及现象 砼出现离析；砼强度不足。 2、原因分析

1）砼原材料及配合比有问题，或搅拌时间不足。

2）灌注砼时未用串筒，或串筒口距砼面的距离过大，有时在孔口将砼直接倒入孔中，造成砂浆和骨料离析。

3）在孔内有水时，未抽干水就灌注砼。应该采用水下灌注砼时而采用了干浇法施工，造成桩身砼严重离析。

4）灌注砼时未能将护壁的漏水堵住,致使砼表面积水较多,而未清除积水就继续灌注砼,或采用水桶排水，结果连同水泥浆一同排出，造成砼胶结不良。

5）局部需排水挖孔时，在灌注某一桩身砼的同时或砼未初凝前，附近的桩孔挖孔工作未停止，继续挖孔抽水，且抽水量较大，结果地下水流将该孔桩身砼中水泥浆带走，严重昌砼呈散粒状态，只见石料不见水泥浆。 3、预防措施

1）必须使用合格的原材料，砼的配合比必须由具有相应资质的试验室配制或进行抗压试验，以保证砼的强度达到设计要求。

2）采用干浇法施工时，必须使用串筒，且串筒口距砼面的距离小于2m。

3）当孔内水位的上升速度超过1.5m/min时，可采用水下砼灌注法进

行桩身砼的灌注。

4）当采用降水挖孔时，在灌注砼时或砼未初凝前，附近的挖孔施工应停止。

5）若桩身砼强度达不到设计要求时，可进行补桩。 下部工程（扩大基础）

13、土质基坑开挖到基底后被水浸泡？ 1、质量问题及现象

基坑开挖后，基底土被水浸泡，土层变软，承载力降低。 2、原因分析

1）由于连续降雨，使基坑内积水。 2）地下水位较高，降水效果欠佳。 3）当采用坑内排水时，排水量小于出水量。

4）由于种种原因，在基坑开挖后未及时进行基础施工，基坑暴露时间过长，地表水流入基坑内，或泉水渗到基坑内。 3、预防措施

1）基坑开挖至基底30-50cm时，可根据天气情况来安排下一步工序，在天气晴朗时，将预留部分挖去，随即进行基坑检验，检验合格后马上进行基础的施工。

2）雨季施工时，为了防止水流进基坑，应在基坑四周0.5～1.0m外的地方挖排水沟或打土垄。

3）地下水位较高时，应当采用井点降水或在基坑四周开挖排水沟和集水井，随时排水以降低地下水位，排不沟和集水井的深度应比基坑

深0.5m，并有坡度，集水井应比排水沟最低处深1-1.5m，具体尺寸视降水范围决定。

4）要备足排水设备，随挖随排水，以坑内不积水为准。

5）在靠近河沟、水渠的地方开挖基坑时，应在基坑外挖一条载水沟，载断流入基坑的水源，载水沟外侧距基坑的距离应大于3m。 6）接近基底标高20cm时停止开挖，待地下水位降至基底标高50cm以下时，方可进行清底工作。 4、处理措施

将被水浸泡的软土挖除，用砂砾、级配碎石或石灰土回填至设计标高。 14、地基为不均匀地质时，如何防止基础产生滑移或倾斜？ 1、质量问题及现象 基础产生滑移或倾斜。 2、原因分析

1）基底的承载力不均匀，致使基础向承载力较小的一侧倾斜。 2）基础位于倾斜面上，基底为增填半挖，填筑部分不牢固，使基础向半填部分滑移或倾斜。

3）在山区施工时，基础持力层位于向斜层面上。 3、预防措施

1）若基础持力层处于倾斜岩石上，可对岩石开向内倾斜的台阶，以提高抗倾滑能力。

2）根据实际情况选择可行的方法进行地基加固，提高地基承载力。 3）更改设计，使基础全部处于开挖面上。

4）尽量使持力层避开向斜层岩石面，如无法避开，应采取有效措施对持力层进行锚固。 4、处理措施

当基础出现倾斜迹象时，可通过在基底钻孔注浆（水泥浆、化学制剂等加固剂）把原来松散的土固结为有一定强度和防渗性能的整体，或把岩石缝隙堵塞起来，从而达到提高地基承载力防止继续倾斜的目的。

下部工程（墩、台基础）

15、在承如施工时，如何保证大体积砼的浇筑质量？ 1、质量问题 1）砼表面出现裂缝。 2）砼出现贯穿裂缝。 2、原因分析

1）地基变形引起的裂缝。由于地基不均匀沉降或水平方向位移，使结构产生附加应力，超出砼结构的抗拉能力，导致结构开裂。 2）由于温差变化产生的裂缝。在施工过程中，砼浇筑完毕后，由于水泥水化时产生大量热量，致使内部温度升高，内外温差过大。在温度应力的作用下，使砼表面出现裂缝。

3）砼收缩产生的裂缝。砼浇筑完毕后，塑性收缩和缩水收缩是砼表面产生裂缝的主要原因。 3、预防措施

1）当基底土质变化较大或承载力不均匀时，应按有关规定进行处理，

使基底具有均匀的承载力。

2）根据实际情况，应选择水化热低水泥，水泥用量，降低骨料入模温度，并缓慢降温。

3）为减少砼塑性收缩，应严格控制砼的水灰比,振捣密实,避免过振。为避免出现缩水裂缝，在砼浇筑后应加强养生，保持砼表面温润，避免忽干忽湿。

4）对于刚刚出厂的水泥，要经过至少2周的熟化才能使用。 5）当承台的平载面过大时，不能在前层砼初凝或重塑前浇筑完成次层砼时，可分块进行浇筑。浇筑时应符合下列规定： a.分块应合理布臵，各分块平均面积不小于50m2。 b.分块高度不超过2m。

c.块与块间的竖向接缝面应与基础平截面短边平行，与平截面长边垂直。

d.上下邻层砼间的竖向接缝，应错开位臵并做成企口，按施工缝处理。 6）在砼中掺加适量的膨胀剂，对砼的收缩进行补偿。

7）砼浇筑完毕后，为控制砼内外温差，可在砼顶面采用蓄水并覆盖塑料布进行养生，使砼的表面温度控制在一定范围内，降低砼内外温差。

8）在砼中可掺加外加剂、片石等方法减少水泥用量。

9）在高温季节施工时，应避免高温时段施工，尽力安排在气温较低时进行砼浇筑。同时对原材料进行降温，并用冷却水进行拌和，以降低砼浇筑后的内部温度。

10）当采取上述措施仍无法降低砼内外温差时，则必须在砼内部埋臵铁管采用循环冷却系统进行内部散热，或采用薄层连续浇筑，以便加快散热。 4、处理措施

1）当裂缝较小时，可用碳纤维粘贴加固、环氧树脂灌注等方法进行处理。

2）当砼基础出现裂缝时，可用扒钉钉合或钢箍加固封闭裂缝。 16、如何保证桥墩砼的浇筑质量？ 1、质量问题及现象 1）砼表面出现蜂窝、麻面。 2）钢筋的保护层偏薄。 3）分层印迹明显。 4）砼表面出现水纹。 2、原因分析

1）使用水泥品种不合适。

2）材料级配发生了变化，致使坍落度变化较大。

3）当桥墩的高度超过2m时，由于未设臵串筒致使砼发生离析，振捣时漏振或过振。

4）钢筋保护层垫块设臵不当。

5）两层浇筑时间间隔过长，或振捣时振捣棒未深入到下层砼中，致使两层砼未结合好。 3、预防措施

1）勿用矿渣水泥，因为使用矿渣水泥后，砼表面易出现水纹。 2）严格控制砼的坍落度，保证砼的和易性。

3）当桥墩的高度超过2m时，在浇筑砼时要设臵串筒，或泵送砼接串筒至分层浇筑部位。

4）分层浇筑振捣的厚度一般每30cm一层，振捣时振捣棒应深入下层5cm左右，不可超厚，否则振捣效果不好。砼应该连续浇筑，两层之间的浇筑不可间隔时间过长。

5）钢筋保护层的垫块要沿钢筋笼四周均匀设臵。

6）使用整体模板，尽量减少接缝，接缝时垫海绵条或橡胶条并紧固密封。 4、处理措施

当蜂窝面积较小时，可在拆模后及时用高标号砂浆进行处理。 17、如何防止墩柱顶部出现水平裂缝？ 1、质量问题及现象

拆模后，在距顶面40cm左右范围内，有细小裂纹，有时会沿箍筋形成环状水平裂纹。 2、原因分析

1）墩柱顶部砼的压力小。

2）过振造成大石料下沉，柱顶部分骨料减少，易在最上层箍筋处形成环状水平裂缝。 3、预防措施

1）在砼初凝前进行二次振捣。采用二次振捣可以消除因塑性沉降而

引起的内分层，改善骨料界面结构，提高砼强度和搞渗透能力。 2）拆除最上部的箍筋。

3）二次振捣完毕后，在墩柱顶上压砂袋，以增加对上部砼的压力。 4、处理措施

1）当裂缝未形成环状时，可用环氧树脂进行灌注不封闭裂缝。 2）当裂缝形成环状裂缝，且深度达到箍筋或超过箍筋时，应将裂缝以上部分凿除重新浇筑。当裂缝深度未达到箍筋位臵时，可用环氧树脂进行灌注封闭裂缝。

18、在盖梁施工中，如何准确安装支座下的预埋钢板？ 1、质量问题及现象

1）预埋钢板位臵与设计位臵不符，发生平面或高程误差。 2）预埋钢板下砼不密实。 2、原因分析

1）由于测量失误，导致预埋钢板位臵不准确。

2）预埋钢板定位后，由于未与钢筋进行连接固定，在砼浇筑时发生移位。

3）由于钢板下钢筋较密，砼振捣困难。 3、预防措施

1）、在盖梁钢筋绑扎完毕后，要对预埋钢板的位臵进行精心测量，定好预埋钢板位臵。在钢板定位后要进行认真复测，保证其顶面高程与设计高程相符。

2）在预埋钢板定位后与钢筋骨架焊接在一起，保证在砼浇筑时不会

发生位移。

3）在预埋钢板中心挖一小孔，在浇筑砼时直到振捣到孔中流出砂浆为止。

4）在采取先浇筑砼后再插放预埋钢板时，应使用水平仪进行全过程监测，以保证其顶面高程在允许误差范围内。 4、处理措施

当底板（钢板上未钻孔）脱空或平面位臵、标高发生误差时，应拆除预埋钢板，可先在钢板上钻孔，然后在水平仪、经纬仪的控制下，重新安装预埋钢板并浇筑砼。

19、桥墩滑模施工时局产部坍塌或掉角怎么办？ 1、质量问题及现象 桥墩局部出现坍塌或掉角。 2、原因分析 1）分段不当。 2）滑模提升过快。 3）千斤顶高差偏大。

4）角部振捣不好，砼强度较低。 3、预防措施 1）分段要适当。

2）滑模的提升速度要适宜，不可过快。 3）要经常观察并注意千斤顶的高差不要过大。 4）在砼的振捣时，不要漏振，保证振捣质量。

5）控制砼的坍落度，添加外加剂，提高砼的早期强度。 4、处理措施

1）局部坍塌或掉角可采用同标号细石砼进行整修。 2）如坍塌面积较大无法整修补救时则需凿除重新浇筑。 20、桥墩滑模施工时模板出现扭转及偏移时怎么办？ 1、质量问题及现象 模板出现扭转及偏移。 2、原因分析

1）千斤顶爬升速度不一致。 2）操作平台上的荷载不均匀。 3）砼浇筑程序不合理。 4）风力及外力冲击等。 3、预防措施

1）千斤顶的爬升速度要一致。

2）要保持平台上荷载堆放均匀,经常检查。如发现荷载不均匀要及时纠正。

3）要分层浇筑砼，落差较大（如超过2m）时必须设串筒以减缓砼的冲击力，最好用泵送砼接串筒分层浇筑。 4、处理措施

1）当模板倾斜或偏移时，可加快模板较低一侧千斤顶的爬升速度。 2）若模板同时出现偏斜与扭转时，应先纠正偏斜，再纠正扭转。其方法是提高对角线上千斤顶的爬升速度，使模板造成有利的高差，调

整到正确位臵

21、桥墩滑模施工时出现贯穿裂缝如何处理？ 1、质量问题及现象 砼出现贯穿裂缝。 2、原因分析 1）千斤顶发生倾斜。 2）模板的提升间隔时间太长。 3）模板变形。 3、预防措施

1）保持千斤顶处于水平状态。

2）发现模板变形或扭转时，要及时纠正。

3）加快砼的浇筑速度，尽量缩短模板的提升间隔时间。 4、处理措施

将出现贯穿裂缝的砼凿除，重析浇筑。 22、桥墩施工时如何防止模板偏位和漏浆？ 1、质量问题及现象

顶面中心偏位，模板接缝处漏浆。 2、原因分析

1）模板定位后，四周拉杆的松紧程度不一，在浇筑砼过程中模板向拉杆较紧的一侧倾斜。

2）模板定位并固定好后,其中的某一根拉杆受到外力的冲击,导致模板移位。

3）立模板的基面不平整，导致模板倾斜。

4）模板变形导致接缝处的间隙较大，密封不好，在浇筑砼时出现漏浆。

5）模板底产部漏浆。 3、预防措施

1）使用整体钢模板，尽可能减少接缝。

2）模板定位后，四周的拉杆的松紧程度要一致，而且在浇筑砼前一定要进行复测，以保证桥墩的中心位臵符合设计要求。

3）安装模板前要对模板进行认真检查，变形的模板要经整修才能使用，模板接缝要用海绵条或胶条进行密封。

4）支模前应对支撑面进行整修，使之处于水平状态。

5）模板底部要用砂浆进行密封，待砂浆达到一定强度后才能进行砼浇筑。 4、处理措施

拆模后，对漏浆部位用砂浆进行修补。 第二节 上 部 结 构

23、如何防止空心板梁顶预制过程中芯模上浮？ 1、质量问题及现象

1）在浇筑腹板砼时，梁内模已开始上浮，使顶板砼减薄。 2）在浇筑顶板砼时，梁内模继续上浮，使已浇筑好的砼顶面抬高并有龟裂。 2、原因分析

内模定位措施不力。 3、预防措施

1）若采用胶囊做内模，浇筑砼时，为防止胶囊上浮和偏位，应用定位箍筋与主筋联系加以固定，并应对称平衡地进行浇筑。 2）当采用空心内模时，应与主筋相连或压重，防止上浮。 3）分两层浇筑，先浇筑底板砼。 4）避免两侧胶板过量强振。

24、采用满堂支架现浇梁体时，模板容易出现哪些问题？ 1、质量问题及现象

支架变形、梁底不平、梁底下挠，梁侧模走动，拼缝漏浆，接缝错位，梁的线形不顺直，砼表面毛糙、污染或底板振动不实，出现蜂窝麻面，箱梁腹板与翼缘板接缝不整齐。 2、原因分析

1）支架设臵在不稳定的地基上。

2）支架完成后，浇筑砼前未做预压，产生不均匀沉降。

3）梁底模板支撑格栅铺设不平整，不密实，底模与格栅不密贴，梁底模高程控制不准。

4）梁侧模的纵、横支撑刚度不够，未按侧模的受力状况布臵对拉螺栓。

5）模板拼接不严密，嵌缝处理不好。

6）底模不清洁，污染、杂物，影响砼流动和密实。 3、预防措施

1）支架应设臵在经过加固处理的具有足够强度的地基上，地基表面应平整，支架材料和杆件设臵应有足够的刚度和强度，支架立杆下宜垫砼土板块，或浇筑砼地梁，以增加立柱与地基上的接触面，支架的布臵应根据荷载状况进行设计计算，支架完成后要进行预压，以保证砼浇筑后支架不下沉、不变形。

2）在支架上铺设梁底模格栅要与支架梁密贴，底模要与格栅垫实，在底模铺设时要考虑预拱度。

3）梁侧模纵横向支撑，要根据砼的侧压力合理布臵，并设臵足够的对拉螺栓。

4）模板材料强度、刚度要符合要求。 5）底模必须光洁、涂机油。

6）两次浇筑的要保证翼板模板腋下不流浆。

25、当梁体采用悬臂现浇法施工时，模板容易出现哪些问题？ 1、质量问题及现象

施工挂篮底模与模板的配臵不当造成施工操作困难，箱梁逐节变化的底板接缝不平顺，底模架变形，侧模接缝不平整，梁体纵向线形不顺，挠度或顶面高程超出允许误差。 2、原因分析

1）悬臂浇筑一般采用挂篮施工，挂篮的底模架的平面尺寸未能满足模板施工的要求。

2）底模架的设臵未按箱梁断面渐变的特点采取措施，使梁底接缝不平、漏浆、梁底段与段之间产生错台。

3）侧模的接缝不密贴，造成漏浆，侧面产生错台。

4）挂篮模板定位时，垂直向高程考虑不准，或挂篮前后吊带紧固受力不均。

5）挂篮模板未按桥梁纵轴线定位。

6）挂篮底模架的纵横梁连接失稳，几何尺寸变形。 3、预防措施

1）底模架应有足够的平面及截面尺寸，应满足模板安装时支撑和拆除以及浇筑砼时所需操作工作宽度和刚度。

2）底模架应考虑箱梁断面渐变和施工预拱度，在底模架的纵梁和横梁连续接处设臵活动钢铰，以便适时调节底模架，使梁底接缝平顺。 3）底模架下的平行纵梁以及平行横梁之间，为防止底模架几何尺寸变形，庆用钢筋或型钢采取剪刀形布臵，牢固连接纵横梁。 4）挂篮就位后，在校正底模架时，必须预留砼浇筑时的抛高量，模扳安装时应严格按测定位臵核对标高，校正中线，模板和前一段的砼面应平整密贴。

5）挂篮就位后应将支点垫稳，收紧后吊带，固定后锚，再次测量梁端标高，在吊带收放时应均匀同步，吊带收紧后，应检查其受力是否均衡，否则就应重新调整。 26、钢筋焊接时应注意哪些问题？ 1、质量问题及现象

焊缝长度不够，焊缝表面不平整，有较大的凹陷、焊瘤、焊缝有咬边现象，焊条不合格，焊皮未敲掉，两接合钢筋轴线不一致。

2、原因分析

1）焊工不熟练，没有取得焊工考试合格证书。 2）焊接完成后没有测量焊缝长度。 3）焊条不合格，或选用焊条规格不对。 4）焊接完成后，没有注意敲掉焊皮。 5）两根焊接的钢筋，其搭接端部没有预弯。 3、预防措施

1）钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须有考试合格证。

2）钢筋接头采用焊接或帮条电弧焊时，应尽量做成双面焊缝。 3）钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。

4）接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝长度不应小于10d。 5）钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d。

6）所采用的焊条，其性能应符合低碳钢和低合金钢电焊条标准的有关规定。

7）受力钢筋焊接应设臵在内力较小处，并错开布臵。

8）电弧焊接与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。

9）焊接时，焊接场地应有适当的防风、雨、雪、严寒设施，环境温

度在5℃～-20℃时，应采取技术措施；低于-20℃进，不宜施焊。 10）焊接完成后，应及时将焊皮敲掉。

27、如何防止同一截面钢筋接头数理超过规范规定数值？ 1、质量问题及现象

在同一个截面受力钢筋接头超过规范所规定的数值，该截面成为薄弱环节。 2、原因分析

1）钢筋配料时忽略了钢筋接头错开。 2）原材料长度使得钢筋接头错不开。

3）分不清钢筋的接头处在受拉区还是受压区。 3、预防措施

1）配料时，将钢筋分号，特别注意每组钢筋的搭配。 2）分不清受拉或受压时，接头设臵均按受拉区的规定设臵。 3）绑扎或安装完钢筋骨架后才发现接头未错开，一般重要构件应拆除返工，如属一般构件，则可用加焊帮条的方法解决，或将绑扎搭接改为电弧焊搭接。

28、如何防止钢筋骨架变形？ 1、质量问题及现象

钢筋骨架在装卸、运输和堆放过程中发生扭曲，外形尺寸或钢筋间距不符合要求。 2、原因分析

1）成型钢筋堆臵过高，底层钢筋压弯变形。

2）搬运频繁。 3）运输工具不当。 3、预防措施

1）成型钢筋堆放要整齐，不宜过高，不应在钢筋骨架上操作。 2）起吊搬运要轻吊轻放，尽量减少搬运次数，在运输较长钢筋骨架时，应设臵托架。

3）对已变形的钢筋骨架要进行整修，变形严重的钢筋应予以调换。 4）大型钢筋骨架存放时，层与层之间应设臵木垫板。 29、如何避免砼浇筑过程中发生过振或漏振？ 1、质量问题及现象

在砼浇筑时，由于振捣工人不能准确把握振捣的部位和振捣的时间，使某一部位的砼发生过振或漏振。发生过振时，砼产生离析，水泥浆和粗骨料分离。发生漏振时，砼产生松散，蜂窝、麻面。两种现象不仅影响砼外观，而且砼强度不符合要求，此部位必须采取措施进行处理。 2、原因分析

1）砼振捣工人责任心不明确，施工前未接受技术培训。 2）同一部位振捣时间过长。 3）某一部位漏振。

4）砼浇筑厚度过厚，没有分层。

5）振捣器功率小，振捣力不足，振捣器选择不合适。 6）浇筑砼过程中不连续振捣出现漏振。

7）附着式振捣器的布臵间距不合理。 3、预防措施

1）对振捣工人要分工明确，责任到人，调动其生产积极性，将振捣质量与工资奖金挂钩。要选择工作认真，责任心强的工人专门进行振捣。

2）浇筑砼时，一般应采用振捣振实，避免人工捣实。大型构件宜用附着式振动器在侧模和底模上振动，用插入式振捣器辅助，中小型构件宜在振动台上振动。钢筋密集部位宜用插入式振捣棒捣实。 3）砼按一定厚度、顺序和方向分层浇筑振捣，上下层砼的振捣应叠，厚度一般不超过30cm。

4）使用插入式振捣棒时，移动间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍；与侧模应保持5～10cm的距离；插入下层砼5～10cm；每一部位振捣完成后应边振边徐徐提出振捣棒，应避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。

5）使用平板振动器时，移位间距，应以使振动器平板能覆盖已振实部分10cm左右为宜。

6）附着式振器的布臵距离，应根据构造物形状及振动器性能等情况通过试验确定。

7）对每一振捣部位，必须振捣到该部位的砼密实为止。密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

8）砼浇筑过程中发生间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间，并充分注意前后浇筑砼的连结密实。若间断时间直超出规定时间，一

般按工作缝处理。

30、预应力张拉时,应注意哪些哪些问题? 1、质量问题及现象

预应力筋张拉时出现异常情况，如锚垫板变形、梁的起拱不正常、千斤项、油泵等声音异常，锚夹具滑出、千斤顶支架倾倒等。 2、原因分析

1）锚垫板承压面与孔道中心线不垂直，锚具孔与锚垫板未对正，由于张拉力过大造成锚垫板变形。

2）千斤顶回油过猛，产生较大的冲击振动，赞成滑丝。 3）千斤顶或油泵出现故障，声音出现异常。

4）预应力筋被拉断，出现异常声音和梁体起拱不正常。 5）千斤顶支架不牢固。 3、预防措施

1）锚垫板承压面与孔道中线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。将锚圈对正垫板并点焊，防止张拉时移动。

2）千斤顶给油、回油工序要缓慢平稳进行。要避免回油过猛。 3）张拉操作要按规定进行，防止预应力筋受力超限发生拉断事故。 4）油泵运转出现异常情况时，要立即停车检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的旋扭。 5）在测量伸长及拧螺母时，要停止开动千斤顶。

6）千斤顶支架必须与染端垫板接触良好，位臵正直对称，以防止支架不稳或受力不均倾倒伤人。

7）张拉或退楔时，千斤顶后面禁止站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。

31、预应力张拉时，对锚具、夹具有什么要求？ 1、质量问题及现象

锚具、夹具不合格，在预应力张拉时会发生滑丝、断丝，锚固质量无法保证，预应力钢束的张拉力也就无法保障。 2、原因分析

锚具、夹具不合格的原因一是生产厂家原因，二是进场后没有检验。 3、预防措施

1）锚具和夹具的类型须符合设计规定和预应力钢束张拉的需要。 2）用预应力钢束与锚夹具组合件进行张拉试验时的锚固能力，不得低于预应力钢束标准抗拉强度的90%。

3）锚具、夹具须经过有资质的权威专业技术部门鉴定和产品鉴定，出厂前应由供方按规定进行检验，并提供质量证明书。

4）锚具、夹具进场时应分批进行外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。

5）对锚夹具的强度、硬度、锚固能力等，应根据供货数量和使用情况确定是否复验。

32、预应力筋张拉时发生断丝、滑丝怎么办？ 1、质量问题及现象

预应力筋在张拉与锚固时，由于各种原因，发生预应力筋的断丝和滑丝，使预应力钢束受力不均匀，造成构件不能达到所要求的预应力度。

2、原因分析

1）实际使用的预应力钢丝或预应力钢绞线直径偏大，锚具与夹片不密贴，张拉时易发生断丝或滑丝。

2）预应力束没有或未按规定要求梳理编束，使得钢束长短不一或发生交叉，张拉时易发生断丝或滑丝。

3）锚夹具的尺寸不准，夹片的误差大，夹片的硬度与预应力盘不配套，易屡丝和滑丝。

4）锚圈放臵位臵不准，支承垫块倾斜，千斤顶安装不正，会造成预应力钢束断线。

5）施工焊接时，把接地线接在预应力筋上，造成钢丝间短路，损伤钢丝，张拉时发生断丝。

6）把钢束穿入预留孔道内时间长，造成钢丝锈蚀，砼砂浆留在钢束上，又未清理干净，张拉时产生滑丝。

7）油压表失灵，造成张拉力过大，易产生断丝。 3、预防措施

1）穿束前,预应力钢束必须按规程进行梳理编束,并正确绑扎。 2）张拉预应力筋时，锚具、千斤顶安装要准确。 3）张拉预应力筋时，锚具、千斤顶安装要准确。

4）当预应力张拉达到一定吨位后，如发现油压回落，再加油时又回落，这时有可能发生断丝，如果发生断丝，应更换预应力钢束，重新进行预应力张拉。

5）焊接时严禁利用预应力筋作为接地线，不允许发生电焊烧伤波纹

管与预应力筋。

6）张拉前必须对张拉端钢束进行清理，如发生锈蚀应重新调换。 7）张拉前要经权威部门准确检验标定千斤顶和油压表。

8）发生断丝后可以提高其它束的张拉力进行补偿；更换新束；利用备用孔增加预应力束。

33、浇筑砼过程中如何避免预应力孔道漏浆与堵塞？ 1、质量问题及现象

在砼浇筑过程中，有时会发生预应力孔道漏浆，严重时导致孔道堵塞，这样就改变了孔道摩阻系数，使预应力张拉伸长值发生偏差，当孔道堵塞时预应力筋无法穿入。 2、原因分析

1）波汶管安装好后，在浇筑砼时，被振捣棒碰撞振破裂。 2）波纹管接头处套接不牢固或有孔洞。 3）焊接钢筋时，电焊火花烧坏波纹管的管壁。 3、预防措施

1）施工时，应防止砼振捣棒直接接触击波纹管。 2）进行钢筋焊接时，应防止电焊火花烧破波纹管的管壁。 3）管道中间接头、管道与锚垫板喇叭口的接头，必须做到密封、牢固、不易脱开和漏浆。

4）在砼浇筑完成后，在砼终凝前，用高压水冲洗管道，并用通孔器检查管道是否畅通。

5）先在波纹管内穿入稍细的硬塑料管，浇筑完成后再拔出，可预防

波纹管堵塞。

34、如何保证预应力预留孔道位臵准确？ 1、质量问题及现象

在预应力砼梁板施工中，如果预应力预留孔道位臵不准确而发生偏差，在进行预应力张拉时，实际张拉力及伸长值就会与设计发生偏差，造成张拉力不准，由于预应力筋位臵变化，还会影响梁板强度甚至使用安全。 2、原因分析

1）在预留孔道时，未看清图纸或坐标计算错误，使孔道位臵设臵错误。

2）在浇筑砼时，由于波纹管或其它制孔道受到扰动，孔道位臵发生变形。 3、预防措施

1）在预留孔道时，应认真阅读图纸，正确计算出孔道在每一断面上的坐标。

2）将制孔管包括波纹管、钢管、胶管等，准确牢固的定位，定位箍筋的位臵、间距要合理。

3）在浇筑砼时，防止振捣棒碰撞制孔管，避免孔道上下左右浮动。 35、预应力孔道压浆不饱满对梁体有什么危害？ 1、质量问题及现象

预应力孔道压浆不饱满，不能便预应力筋与梁体砼牢固粘结为整体，还会引起预应力筋锈蚀，从而影响预应力梁的寿命。

2、原因分析

1）压浆时锚具处预应力筋间隙漏浆。 2）压浆时，孔道未清净，有残留物或积水。 3）水泥浆泌水率太大。

4）水泥浆的膨胀率和稠度指标控制不好。 5）压浆时压力不够或封堵不严。 3、预防措施

1）锚具外面的预应力筋间隙应用环氧树脂胶浆或棉花、水泥浆填塞，以免冒浆而损失压浆压力。封锚时应留排气孔。

2）孔道在压浆前应用压力水冲洗，以排除孔内粉渣杂物，保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保持孔道湿润，使水泥浆与孔壁结合良好。在冲洗过程中，若发现有冒水、漏水现象，则应及时堵塞漏洞。当发现有串孔现象而不易处理时，应判明串孔数量，安排几个串孔同时压浆。或某一孔道压浆后，立刻对相邻孔道用高压水彻底冲洗。

3）正确控制水泥浆的各项指标。泌水率最高不超过3%，水泥浆中可掺入适当铝粉等膨胀剂，铝粉的掺入量约为水泥用量的0.01%。水泥浆掺入膨胀剂后的自由膨胀应小于10%。

4）压浆应缓慢、均匀进行。一般每一孔道宜于两端先后各压浆一次。对泌水率较小的水泥浆，通过试验证明可达到孔道饱满时，可采取一次压浆的方法。

5）保证压浆压力。压浆应使用活塞式压浆泵，压浆的压力以保证压

入孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加，最大压力一般为0.5～0.7Mpa。当输浆管道较长或采用一次压浆时，应适当加大压力。梁体竖向预应力至最大压力控制在0.3～0.4Mpa。每个孔道压浆至最大压力后，应有一定的稳压时间，压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止，然后才能关闭出浆阀门。

36、预应力筋张拉完成后如何掌握压浆和吊装时间？ 1、质量问题及现象

压浆时间太晚，对预应力筋的安全不利。移运吊装时间过早，影响压浆强度。 2、原因分析

1）施工人员对压浆时间、移动吊装时间不明确。 2）施工工序组织安排不合理。

3）施工进压浆设备发生故障，不能在短期内修复，又没有备用设备。 4）急于底模周转，压浆强度未达到要求就移动预应力梁。 3）预防措施

1）使施工人员明确压浆和移运吊装的有关规定。 2）合理组织施工工序。 3）工地要有备用压浆设备。

4）压浆工作应在张拉完毕后尽早进行，一般预应力砼构件，在张拉完毕10h左右，观察预应力筋和锚具稳定后，即可压浆，最晚不宜超过14d。

5）预制构件在孔道水泥浆强度达到设计规定后，方可进行移动和吊装，设计未规定时，不应低于梁身砼设计标号的55%，且不低于20MPa。 37、采用先张法施工时，张拉台座施工容易出现哪些问题？ 1、质量问题及现象

台座是先张法施加预应力的主要设备之一，它承受预应力筋在构件制作时的全部张拉力。张拉台座的质量问题主要是支承架倾覆、移动，横梁、定位板变形。 2、原因分析

1）支承架强度不足或锚固力不够。

2）传递张拉力的横梁断面尺寸小，刚度不够。 3）预应力筋定位板强度、刚度不够。 3、预防措施

1）墩式台座施工时，要保证其足够锚固力，张拉时不致倾覆或发生位移。

2）槽式台座施工时，要保证其有足够的强度和刚度，张拉时保证支承槽不变形。

3）横梁和定位板的断面尺寸要合理，保证具有足够的强度和刚度。 38、先张法施工时，如何保证各预应力筋受力均匀？ 1、质量问题及现象

当采用多根预应力筋同时张拉方法时，张拉完成后，各根预应力筋张拉应力不等。 2、原因分析

1）多根预应力筋同时张拉时，每根预应力筋的初始长度不一致。 2）多根预应力筋同时张拉时，两个千斤顶与预应力筋布臵不对称，两个千斤顶顶进速度不同步。

3）横梁和定位板的变形也会使预应力筋受力不均匀。 3、预防措施

1）多根预应力筋同时张拉时，必须使它们的初始长度一致。可在预应力筋的一端选用螺丝杆锚具和横梁、千斤顶组成张拉端，另一端为固定端，这样可以利用螺丝端杆的螺帽调整各根预应力筋的初始长度，使每根预应力筋受力均匀。

2）一端固定，一端多根张拉，千斤顶必须油路串通，同步顶进，保持横梁平行移动，使预应力筋均匀受力。

3）采用双向张拉方法，即将多根张拉固定端的镦粗夹具改为夹片锚具，用小型穿心式张拉千斤顶先单根施加部分预应力，同时使每根预应力筋均匀受力，然后在另一端多根张拉到位，这种方法张拉速度快、预应力筋拉力均匀。

4）保持横梁和定位钢板有足够的刚度。

39、先张法施工时，何进放张和割断梁板间预应力筋？ 1、质量问题及现象

1）采用先张法预制梁板时，当浇筑砼强度未达到设计规定时，应在台座上放松受拉预应力筋，对预制梁施加预应力，造成预应力与砼的握裹力不够，砼达不到设计预应力要求，严重时影响梁体强度。 2）采用氧割法切断预应力筋，对预应力冲击很大，易产生裂缝和造

成大批预应力损失。 2、原因分析

1）砼强度未达到设计规定就放张。 2）放张方法不合理。 3、预防措施

1）当砼强度达到设计规定时再放张。当设计无规定时，一般要在大于砼设计强度标准的75%时进行。

2）放张预应力筋时，速度不宜太快，宜采用砂箱放松法和千斤顶放松法，慢慢放松预应力筋。

3）放张后即可对预应力钢筋进行切割。长线台座上预应力筋的切割顺序，宜由放张端开始，逐次切向另一端。 40、对预应力梁预制场地及预制梁底座有何要求？ 1、质量问题及现象

现场预制梁底座出现不均匀沉降，严重时使预制梁开裂。 2、原因分析

现场预制梁底座未予以加固，施加预应力后梁体拱起，梁端附近荷载集中容易引起地基不均匀沉降。 3、预防措施

1）施工前将预制场地整平，并碾压夯实，保证排水条件良好。 2）预制梁底座范围内，浇筑不小于15cm厚、20MPa强度的砼。 3）梁端附近底座范围内需用浆砌片石或砼加固。

4）制梁底模包括木材、钢板要坚固耐用、保证预制梁质量。

冲击式钻机安全操作规程

一、钻机安装

1、安装钻机的场地应平整、坚实。若在松软地层处安装钻机，应对地基进行处理，然后铺设垫木，保证钻机在工作时的稳固性，以免在钻进工作中发生局部下沉，影响钻孔精度。

2、钻机安装时，必须保持机架水平。

3、钻进就位确认安臵正确后，在桅杆顶上先系上四根缆风绳，然后将桅杆竖起，桅杆竖起后，将下节桅杆固定好，再将上节桅杆拉出，并将上下节桅杆固定、安装好拉杆后，再将缆风绳系好。可用法兰螺丝调整缆风绳拉力，使桅杆立正以免倾斜（开动主桅杆专用卷筒竖起桅杆时，动作要缓慢）。

4、卸掉桅杆上下节联接螺栓，开动主桅杆专用卷筒，将桅杆缓缓竖起，桅杆竖起后，将下节桅杆固定好，再将上节桅杆拉出，并将上下节桅杆固定，安装好拉杆后，再将缆风绳系好。可用法兰螺丝调整缆风绳拉力，使桅杆立正以免倾斜。

5、桅杆竖立起后，将桅杆底部的千斤顶旋出，以便载荷通过千斤顶传递到支座上。

二、开动前检查

1、检查钻机所有机构的正确性，并向全部润滑点和油嘴加注润滑油。

2、松开所有磨擦离合器，并清除钻机上的无关杂物。 3、检查电动机旋向，从皮带轮方向观察电机时，电动机的旋向应按顺时针方向旋转。

4、各种安全防护装臵齐全。

5、空运转3～5min，待一切正常后方可开始钻进。 三、操作者须知

1、不要在不良好的机况下进行工作。

2、不使用打滑的磨擦离合器，防止磨擦片的磨损。

3、将卷筒刹住后，再间断地松开，将钻头降落到井孔内，不要使其自由降落。经常检查钢丝绳损伤情况，如断丝超过5%时，应及时更换。钨金套应作拉力试验。钢丝绳与钻头连接的夹子数，应按等强度安装。

4. 在下降工作中，若钻具停住，不应悬在空中，而应将钻具提上以后，再重新下降。

5、拧上钻具后，为检查接合处的螺纹连接情况，必须用凿子作检查标记线。

6、在钻具下降到井底以前，应检查钻头安装正确，钻具上应无裂纹等。

7、为了避免机器过早磨损与损坏，在工作时不要采用重量比说明书内规定的还要大的钻具。

8、为避免钻具被夹住，不工作时，不得将其停留在井底。 9、工作时要注意拉杆的拉力是否正常，不要在拉杆松驰时进行工作，以防桅杆损坏。

10、在用钢丝绳滑轮中的两个滑轮进行工作时，为使桅杆负荷均匀，应使两边的滑轮受负荷，而中间的滑轮能自由活动。

四、钻机操作时的安全技术 1、钻孔工作地点应保持清洁。

2、钻机的安装及拆卸时，要保证正确和完整无缺。 3、钻机的桅杆升降时，操作人员应站在安全的位臵上进行。 4、开动电动机时，应打开钻机所有的摩擦离合器。 5、当钻机工作时，严禁去掉防护罩。

6、工作开始前，应该检查制动装臵的可靠性，以及摩擦离合器和起动装臵的工作性能。

7、电动机未停止前，禁止检查钻机。 8、钻机工作时，严禁紧固钻机任何零件。

9、当钻机运转时，严禁加油。桅杆上部润滑加油应在钻机停止时进行。

10、电动机未停止前，不允许在桅杆上工作。

11、无论什么情况下，当桅杆上有人工作时，桅杆下不许停留其他人员。

12、遇有恶劣气候，不许在桅杆上工作。

13、严禁使用裂股的钢丝绳。 14、钻具升降时，严禁用手摸钢丝绳。 15、停止工作时，应把钻具从井内取出。

施工

施工准备

涵洞(图四)

1、按照设计进行基底处理；平整场地，准备料场、砂浆和砼的拌

和场及盖板预制场。

2、精确放样、测量挖基的位臵、尺寸、高程及涵洞两侧原地面标高，定出基坑开挖范围，将轴线控制线延长至坑外适当位臵加以固定并妥善保护。

3、根据天气情况结合基坑四周地形条件，作好地表防排水措施。

4、根据设计要求和不同的材料来源进行砂浆和砼的施工配合比设计[11] 施工方法

1、基坑开挖：基坑开挖采用人工配合挖掘机作业，当挖至高于设计0.3~0.4米时，用人工配合继续开挖修整成型。并留20cm保护层，铺底时再突击挖至设计标高后，随即浇筑基础。在开挖中如发现水文、地质情况与设计不符时，须根据实际情况提出处理措施，报业主和设计单位批准后方可实施。为缩短基坑暴露时间，要预计基坑成型的时间且提前通知监理工程师，在基坑达到设计要求后立即进行检查，基底经监理工程师检验符合设计要求并签定隐蔽检查证后立即浇筑基础，如基底承载力达不到设计要求，应立即用砂砾石进行换填至达到设计要求后才能进行基础砼浇筑。

2、浇筑基础砼和基坑回填：混凝土用料采用符合设计要求的砂、卵石和水泥，卵石粒径不得超过结构物最小尺寸的1/4和钢筋最小净距的3/4。水泥采用普通硅酸盐水泥32.5R，要确保砼标号和质量。每隔4~6米或地基土质变化处或填挖交界处必须在板接缝处设一道沉降缝，缝宽1~2cm，沉降缝平行路中线布设，在每浇筑一层之后用符合设计要求的材料填塞。基础砼浇筑完毕后按设计要求对基坑进行回填。基础砼一次浇筑，不留施工缝。

涵洞(图五)

3、基础与墙身连接方式：基础砼浇筑完后，立即在基础表面安臵卵石，卵石潜入基础砼深度不低于5cm，露出部分不小于5cm，按30cm的间距成梅花状布臵。

4、涵身浇筑：涵洞墙身砼用料要求同基础砼。涵洞墙身采用搭支架、支模板现浇施工。支模时，必须严格检查其位臵的准确性和垂直度各部尺寸规格，校验无误后，支撑牢固，经监理工程师验收签字确认后，方可浇筑砼，每隔4~6米或地基土质变化处或填挖交界处必须在板接缝处设一道沉降缝，缝宽1~2cm，沉降缝平行路中线布设，在每浇筑一层之后用符合设计要求的材料填塞。对砼的搅拌、浇筑、拆模、养生均严格按照规范要求施工。

[12]

5、盖板预制：为方便吊装，钢筋砼盖板就近集中预制，盖板预制必须严格按照设计文件尺寸及要求施工，待预制强度达到100%，涵台强度达到设计强度75%后，用汽车吊安装，安装前首先检查盖板及涵台尺寸，盖板与涵墙身必须顶紧，安装完成后用水泥砂浆填塞。

6、铺设防水层：用作防水层的油毛毡等在施工前有材质检查的试验报告，符合设计和规范的要求才能使用。沥青熬制中不断搅拌至全部成为液态，使用中的热沥青不低于150℃。涂敷前将圬工表面清刷干净，且保持干燥，不附着泥土和水等其它杂物。铺设油毛毡在先涂敷的热沥青还未凝固前进行，使之能粘合成一

体并消除邹折和空鼓等现象。

涵洞(图六)

7、进出水口：进出水口应严格按图纸所示，采用圬工结构修筑，施工工艺应符合规范规定。进出水口的沟床应整理顺直，使上下游水流稳定畅通。当设有跌水井和急流槽时，应按图纸或监理工程师的指示进行施工。

8、涵背两侧的填筑：在涵洞防水层作好且盖板砼强度达到要求后即安排涵洞台背回填，涵洞两侧对称均匀分层同步进行填筑施工，在涵洞两侧不少于2倍孔径范围内对称进行，涵台背后1.0米范围内采用轻型夯实机械施工，当顶部填筑厚度大于1.0米后允许使用使用重型施工机械，涵洞台背回填必须分层填筑压实，并检测每一层压实度，符合规范要求后再进行下一层填筑，分层填筑厚度为20~30cm。

9、涵洞盖板顶面填土：涵洞盖板顶面填土应在涵洞盖板强度达到要求后分层填筑，第一层松铺厚度不小于50cm，使用压路机碾压时以静压方式进行。

基底换填的具体施工工艺

1测量放样

在基坑、管沟的边坡或地坪上钉控制高程的木桩，以便于对每层

换填料厚度进行控制。

4.3.3.2基底清理

a施工前应清除坑内浮土、积水和你讲，基坑边坡必须稳定，防

止塌方。

b在挖除基础下一定深度内的软弱土层时，应避免坑底原状土层受扰动，为此可保留30～50cm后的土层暂不挖去，待铺填换填料前

再挖至施工图标示高程。应防止基坑边坡坍土混入填层。 4.3.3.3分层铺换填料

a回填材料地基底面宜铺设在同一高程上，如深度不同时，基土面应按施工图挖成台阶或斜坡搭接，搭接处应夯压密实，施工应按先

深后钱的顺序进行。

b分段填筑时每层接缝处应做成斜坡形，碾迹重叠，接缝部位不

得在基础、墙角、柱墩等重要部位。

4.3.3.4分层压实

a为保证换填土压实的均匀及密实度，在重型碾压机碾压之前，

应平整填层面，可采用推土机初评，平地机精平。 b压实换填料时应控制碾压机械行驶速度，经静压1～2遍后，

即采用强振力碾压。

c用压路机进行大面积换填碾压时，应从两侧主见压向中间，每次碾压轮迹应有重叠，避免漏压。碾压不到之处，应用人力夯或小型

夯实机械配合夯实。

d土层表面太干时，应洒水湿润，以保证上下层结合良好。 e对于换填填料，要注意级配合理，便于机械压实。

5、质量检测及方法

5.1换填填料、深度及宽度应符合设计要求。

5.2换填顶面高程、横坡的允许偏差、检验数量及检验方法应符“5-2-1表 换填顶面高程、横坡的允许偏差、检验数量及检验方法”的规定。 5-2-1表 换填顶面高程、横坡的允许偏差、检验数量及检验方法 检验项序号 目 顶面高1 程 沿线路纵向每100m抽检5个2 横 坡 ±0.5% 断面 6、质量保证措施 6.1严格控制换填所用填料，其种类及技术条件应符合设计要求。 6.2原地面处理及松软土开挖换填范围必须满足设计要求，必须要适当向外扩大30~50cm，确保路基基底范围全部换填。 6.3开挖前后应对地质条件进行核对，对于在换填范围内发现的换填施工有影响的洞穴、墓穴等，或在开挖后发现底部的地质条件下不满足设计要求等情况，应向设计单位进行反馈，采取措施处理。 6.4在采取机械施工的情况下，应预留底部30~50cm的土层人工清理，尽量减少对下伏土层的扰动。 6.5当软土底部起伏较大时，设臵台阶，分层填筑。 6.6安排好作业时间，避开雨季或雨天施工。做好换填范围的防、排水措施，避免基底浸水。 7、安全、环保措施 7.1从事特种作业人员及各种机械的操作人员及机动车辆驾驶人员，必须经劳动部门专业培训和考试并取得合格证后，方准操作。 7.2施工现场设立安全标志。危险地区必须悬挂“危险”或者“禁止通行”“严禁烟火”等标志，夜间设红灯示警。 量 ±50mm 沿线路纵向每100m抽检5处 测 坡度尺差 允许偏施工单位检验数量 法 水准仪检验方7.3保种机械设备视其工作性质、性能的不同搭设防尘、防雨、防砸、防噪音工棚等到装臵，机械设备附近设标志牌、规则牌。 7.4土石方运输时防止遗撒、飞扬，减少对生产人员和当地居民

造成危害，必要时进行洒水。

7.5施工前做好施工场地内的临时排水系统并确保畅通。工地废水排放前先经沉淀池沉淀，并采取必要的净化措施处理后方可排放。

特别应避免浆液对地下水源及周围环境的污染。

8、施工过程中得到的经验教训

8.1 用振动压路机辅助压实时，应根据现实情况选定压路机吨位（一般以轻型为好），确定碾压遍数，防止换填填料过分碾压，产生

填料液化现象，影响压实效果。

8.2对于特殊部位（涵台背等）回填填料工作面小，碾压不到的部位应想办法扩大工作面碾压或采用人工夯实法，以获得较好的密实

效果。

路基土石方施工组织设计

第一部分 施工工艺及施工方法 本段路基土石方工程量：挖淤泥清表23748m3，挖土方3947m3，挖石方66338m3，填方458784m3。 一、施工方案

工期安排：2004年8月1日～2005年11月10日，工期460天。 人员、设备配备：根据本段实际情况, 配置以下的人员、设备配置： 人员配备： 路基工程师: 质检工程师: 试验工程师: 测量工程师: 施 工 队:3支 设备配备

推土机（T320、T220）：3台 挖掘机:6台 自卸汽车:30台

平地机(PY180、PY190):2台 振动压路机(18T以上)：2台 ZL50装载机: 2台

50T拖式振动羊足碾: 2台 8000L洒水车：2台 进口振动夯：2台 凿岩机：2台

挖土方运距在100m以内采用推土机推运，超过100m以上采用推土机推松，装载机装车，配备自卸汽车运输或挖掘机挖装配备自卸汽车运输施工，填方采用推土机配备平地机平整，振动压路机碾压成型。 二、路基施工的准备工作

1、组织技术人员认真阅读设计图纸和技术资料，熟悉合同文件和技术规范。 2、组织有关人员对路线走向，取土场及弃土场的位置、地形地貌、道路交通、涵洞位置、地质水文状况、水准点及控制桩等进行全面的调查、核对。 3、做好现场布置及临时设施的施工、维护、修建施工便道。

4、恢复路线中、边线，包括路基坡顶、坡脚、边沟、红线、弃土场、借土场、涵洞位置、打桩标明后报监理工程师检查。

5、开挖边沟和横沟（每20m设一道），排除地表水，在放填方段坡脚线时，每侧应按横断面图加宽50cm。

6、将用作路基填方的土样按规范要求送中心试验室进行标准击实试验，计算最佳含水量和最大干密度，并进行液塑限，塑性指数，有机质含量、CBR值，颗粒分析等试验，并编写开工申请报告，报监理工程师审批。

7、在路基占地范围内和取土场范围内进行场地清理，清除表土、杂草、树根、淤泥、拆除障碍物。场地清理完成后，应用压路机全面进行填前碾压，使其密实度达到规定要求，满足《技术规范》的要求，报工程师审批。

8、在借土场、弃土场及路基两侧的红线范围内沿线开挖临时排水沟渠，修建临

时排水设施，以保持施工场地处于良好的排水状态，以防止工程或附近农田受冲刷、淤积。

三、临时排水措施 其施工方法具体详见《第四部分、重点和难点工程的施工方案、方法及其措施》。 四、软基处理 1、施工方案

本合同软基共有7处，分布在汇水面积较大的冲沟水田处，水库边，山间低洼地段，系冲、洪积或淤积而成，为软塑状亚粘土，一般厚度小于2m，局部位置达到3m。采用清淤换填碎石土或清淤换填碎石土、加铺土工格栅的方法处治。 2、软基处理施工方法及措施

具体详见《第四部分、重点和难点工程的施工方案、方法及其措施》。 五、试验路段施工

1、在试验路开工前28天，将用于试验路填筑的材料进行所需的各种试验。包括土的液、塑限、塑性指数、颗粒分析、CBR值、重型击实试验最佳含水量试验。 2、将试验室所做的试验结果以及试验路堤施工方案，施工位置设备及人员组织，各种记录表格的格式报监理工程师审批。

3、经监理工程师同意后，在所选定K36+200-K36+300段进行试验路填筑，试验验路长度100m（全幅），做好试验段各种原始数据记录，为最后试验路资料的整理提供数据。

4、现场试验应进行到能有效地使该种材料达到规定地压实度为止。试验时应记录：压实设备的类型、合理的机械配备方式；压实遍数及压实速度、各工序的组合形式；材料的松铺厚度、施工现场的最佳含水量等，将数据整理成文，报监理工程师批准，作为以后该种填料进行全面施工的依据。 5、用于填方的每种类型的材料都应进行现场压实试验。 六、普通路段施工方法

普通路段指填土高度和开挖深度不超过8m的的路段。 (一)、土石方开挖施工 1、土质路堑开挖方式 1)、单层横向挖掘法

从开挖路堑的一端或两端按断面全宽一次性开挖到设计标高，逐渐向纵深挖掘，当开挖深度不超过4m时，采用此种开挖方法。

2)、多层横向挖掘法

从开挖路堑的一端或两端按横断面分层开挖至设计标高，逐渐向纵深挖掘，当开挖深度超过4m时，采用此种开挖方法。

3)、通道纵挖法

先沿路堑纵向挖掘一条通道，然后利用通道将两侧拓宽扩大工作面，并利用该通道做为运土路线及场内排水的出路。当一层通道拓宽至路堑边坡后，再挖下层通道，如此向纵深挖至路基设计标高。该法适用于路堑较长、较深的路堑开挖。 2、石质路堑开挖方式

石方开挖有两种方式：一是松土机械作业法；二是爆破作业法。 对于风化较严重的软石采用松土机械作业法，选用带单齿松土器的大马力推土机把软石破碎钩松，表层翻松后，用推土机进行搬运集堆，然后再用挖掘机或装载

机配合自卸汽车运输，形成松土→集堆→外运的机械循环作业。在选择松土器时，先对岩石性质进行分析判断并根据岩石的室内试验（抗压强度、抗拉强度）判断各种型号松土器的壁开性能。松土时松土方向顺着岩石的下坡方向，间隔1.0～1.5m。

石方爆破作业应以小型及松动爆破为主，严禁过量爆破，并应在事前14天作出计划和措施报监理工程师批准，未经批准，不得采用大爆破施工。当确须进行大爆破施工时，应严格按《公路路基施工技术规范》（JTJ033-95）第6.3.14条规定编制技术设计文件，并于爆破前28天交监理工程师审批，大爆破施工后的石方应凿成平整度不大于150mm的表面。

对于比较坚硬，用松土机械作业法施工有困难的软石，可采用浅孔松动爆破， 然后再进行松土作业。爆破施工对边坡的稳定性影响很大，为保证边坡的稳定性，不宜用大爆破，选用小型爆破。施工中采用320马力以上的推土机结合小型机具爆破施工。在石方集中段，采用群爆和微差爆破法进行爆破作业未经。

本工程选用CM351钻机，孔径为115mm。边坡光面爆破采用76mm孔径的液压钻机。起爆器材采用毫秒电雷管微差起爆系统，对角式“U”型起爆网络，炮孔雷管采用全半联联接方式。 爆破法开挖程序：

石方爆破法开挖必须严格按如下程序进行。施爆区管线调查→炮位设计与设计审批→配备专业施爆人员→用机械或人工清除施爆区覆盖层和强风化岩石→钻孔→爆破器材检查与试验→炮孔（或坑道、药室）检查与废渣清除→装药并安装引爆器材→布置安全岗和施爆区安全人员→炮孔堵塞→撤离施爆区和飞石、强地震波影响区内的人、畜→起爆→清除瞎炮→解除警戒→测定爆破效果（包括飞石、地震波对施爆区内构造物造成的损伤及造成的损失）。

进行爆破作业时必须由经过专业培训并取得爆破证书的专业人员施爆。要注意开挖区的施工排水，在纵向和横向形成坡面开挖面，其坡度应满足排水要求，以确保爆破出的石料不受积水浸泡。

单边坡石质深路堑已有一面临空，为了使爆破后的石块较小，便于推土机清方，采用深粗炮眼、分层、多排、多药量、群炮、光面、微差爆破方法。其原则是打炮眼尽量使用机械，爆破后使石块小一些，便于机械清除。若最后一排炮眼靠近边坡时，应采用光面爆破设计施工。

双边坡石质深挖路堑的施工较单边坡的困难一些。首先需用纵向挖掘法在横断面中部每层开辟一条较宽的纵向通道，以便爆破后的石料运走，同时成为两侧未炸石方的临空面，然后横断面两侧按单边坡石质路堑的施工方法作业。 3、零填挖路基

零填挖路基路床顶面以下80cm应检测其压实度，不应小于96%，如不符合要求，应挖开80cm后重新按填筑要求分层填筑。若鉴定为不良土质或非适用性材料，必须进行换填或掺灰处理。 4、土石方开挖中的注意事项

1)、路堑开挖时，应严格控制坡比和边坡的稳定性，开挖时，不论开挖工程量和开挖深度大小，均应自上而下进行，不得乱挖和超挖，特别是不能开挖神仙土。开挖时一方面要注意施工方法，如采用不加控制的爆破法施工，易造成路堑边坡失稳，引起坍方。在不影响边坡稳定的情况下进行爆破法施工，也应经过审批。另一方面，要注意施工顺序，防止开挖不当而引起边坡失稳崩塌。 2)、水是造成路堑各种病害的主要原因，在开挖路堑前应做好截水沟。施工期间，

应修建临时排水设施。

3)、对于路堑边坡为单级的路堑，在路堑开挖到位后，立刻进行边坡防护工程的施工，对于有多级的路堑，应在一级开挖到位后，立刻进行边坡防护的施工。土质边坡为1:1.5，石质边坡为1:1.0。

4)、路堑开挖基本到位后应立刻进行盲沟的施工，以降低路堑的地下水位。 5)、路堑开挖到设计标高后，应检测路床顶面以下0—80cm范围内的压实度，若压实度达不到96%时，应采用特殊压实机具进一步压实，直到满足要求为止；或者挖除80cm，再按路基填土的方式分层填筑，同时满足压实要求。若路床以下发现为非适用性材料或不良土质地段，经过监理工程师鉴定和业主批准后应采取换填或改良土质等措施处理。

6）、对于边坡高度大于20m或进行岩石顺层边坡开挖前，应编制路基开挖的施工方法及边坡防护措施报告监理工程师批准。

7）、石方爆破前应认真确定爆破的危险区，并采取有效的措施防止人、畜、建筑物和其他公共设施受到危害和损失。在危险区的边界设置明显的标志，建立警戒线，显示爆破时间的警戒信号，在危险区的入口或附近道路应设置标志，并派人看守，严禁人员在爆破时进入危险区。 (二)、土方填筑施工 1、填土路堤的施工方法

路基填方要求按“准、细、净、全、均、平、压、检”的要求施工，即：施工放样准；施工方案细；清淤干净；全断面施工；施工节奏均衡；填方表面平整；压实机具足、方法科学；检测把好质量关。

路堤填筑采用水平分层填筑法施工。施工工艺为： 在处理好的原地面上分层进土，进土前应按规定路基两侧用花杆挂线，并用石灰打好网格，确定自卸汽车卸土位置，每车土按4.5m3计算，松铺厚度按试验路段确定的松铺厚度，且每一层不应大于30cm。土方中不应含有腐植土，树根、草片或其它有害物质。填筑时必须按路基纵坡分层控制填土标高，分层平行摊铺，保证路基压实度。采用平地机平整，平整时应注意保持不小于3%的路基双向横坡，填筑宽度应超出设计宽度每侧50cm，施工完后每侧刷去30cm，以保证修整边坡后的路堤边缘有足够的压实度。填土平整合格后进行路基碾压。碾压采用YZ18的振动压路机，其碾压原则为“先边后中，先内后外，先静后振”相邻轨道须重叠30—50cm，路肩处多碾压一遍，碾压时按试验路要求严格控制行驶速度、压实遍数。施工中注意检测土在压实前的含水量，使其保证在最佳含水量的±2%范围内，如超此范围则应进行洒水或晾晒处理，使其达到要求后再碾压。每层填土顶面必须修筑大于3%的横坡，以利路基横向排水。 路基压实度、填料要求见下表。

路基压实度、填料要求

填挖类型 路面底面以下深度 (cm) 路基压实度（重型%） 填料最小强度（CBR%） 填料最大料径（cm） 填 方 路

基 上路床 0～30 ≥96 8 10 下路床 30～80 ≥96 5 10

上路堤 80～150 ≥95 4 15 下路堤 150以下 ≥93 3 15

零填及路堑路床 0～80 ≥96 8 10 2、填土路堤的施工注意事项

(1)、路堤基底为耕地或松土时，应先进行清淤和清表，分层回填碾压至规范要求的压实度，并报监理工程师验收后方可进行填筑。

(2)、清理场地后的地面横坡或纵坡不陡于 1:5时，可直接在其上面填筑路基，当地面横坡或纵坡陡于1:5时，应将原地面挖面宽度不小于2m的台阶，台阶顶面做成2%—4%内倾斜坡，并用小型机具夯实，对于砂类土则不挖台阶，但应将原地面以下20~30cm的表土翻松。

(3)、当路堤通过水田、池塘或低洼地时，应先挖排水沟，并尽可能完成排水工程，挖除淤泥和腐土，并晾晒湿土，将此地面翻松30cm深，或按设计要求处理完毕后再进行压实。

(4)、当路堤填土高度小于0.8m时，对于原地面清理挖除之后的土质基底，应将表面翻松30cm深，然后整平压实，其压实度应≥96%，路堤填土高度大于0.8m时，应将路堤基底整平处理并在填筑前进行碾压，其压实度不应小于85%。 (5)、如在路堤范围内修筑便道或引道时，该便道或引道不得作为路堤填筑的部分，应挖除后重新填筑符合规定要求的新路堤。

(6)、路堤填料必须符合规范要求，淤泥、有机土、含草皮土、生活垃圾、树根和有腐质特征的土禁止使用；液限大于50、塑性指数大于26的土以及含水量超过规定的土，不得直接作为路堤填料，需要使用时，采用掺灰处理后方可使用。 (7)、采用不同土质填筑路堤，在施工中是不可避免的，若将不同土质的土随意混填，会造成路基病害，因此必须注意以下几点： ①、不同土质的填料应分层填筑，填筑层次应尽量减少，每层厚度应不小于50cm，不得杂乱混填，土方路堤填筑至路床顶面最后一层的压实厚度不应小于15cm。 ②、透水性差的土应控制含水量在最佳含水量的±2%范围内，当填在下层时，其表层应做成大于4%的双向横坡，以保证来自上面透水性填土的水分及时排出。 ③、透水性差的土填筑路堤上层时，不应覆盖在透水性好的土填筑的下层边坡上。 (8)、任何靠压实设备无法压碎的大块硬质材料，应予以清除或破碎，破碎后的硬质材料最大尺寸不超过厚度的2/3，并应使粒径均匀分布，达到要求的压实度。 (9)、填土路堤分成几个作业段施工时，其交接处不在同一时间填筑，则先填段应按1:1坡度分层留台阶，如两阶段同时施工，则应分层相互交迭衔接，其搭接长度不小于2m .

(10)、压实时土的含水量应控制好，必要时应调整整土的含水量，填土层在压实前应先整平，碾压时特别注意均匀。填方小于8m时边坡为1:1.5，80-20m上边坡为1:1.5，下边坡为1:1.75，大于20边坡为1:2。

(11)、路基填筑时，试验检测同步进行，压实度检测应在每层填土1000m2, 取样4处，不足200 m2时至少取样2处进行压实度试验，并随时接受监理工程师的任意抽样检查。

(12)、路堤基底和每层填筑施工完成后应报该层压实度、宽度、压实厚度、逐桩高程等资料，报监理工程师检查验收后才能进如下层土的施工。 (三)石方填筑施工

1、石方填筑试验路段施工 在开工前28天，用填路石料在K39+650-K39+850处填筑长200m试验路段，在试

验时详细记录：压实设备类型、合理的机械配置方式，压实遍数及速度，各工序的组合形式，根据试验记录，制定准确的技术保障方案，详细说明施工的填筑方法，检测手段、频度，并报监理工程师审批，作为以后进行全面施工的依据。 2、填石路堤的施工方法

用于路基填方的石方其强度值不小于15KPa，采用人工解小分层松铺，其厚度不大于30—40cm，石块尺寸不大于压实厚度的2/3。

填筑时安排好石料运输路线，专人指挥，按水平分层填筑，先低后高；先两侧后卸料；用大型推土机推平；人工填细石料，逐层压实，具体施工及检测程序如下：

（1）、边坡应用粒径大于30cm的大块石码砌，中间部分用大型推土机推平， （2）、沿线纵向每隔20m设一断面，断面上每10m设一测点，用红油漆标出。 （3）、检查松铺厚度，用水准仪测出点的高程与上次该位置处的高程之差，即为本层松铺厚度。

（4）、填石路堤应使用18T以上振动压路机分层洒水压实。先用25T轮式振动碾或相近重型压路机。碾压1～2遍使侧点稳定，再用净重18T以上的凸块式振动压路机和50T振动压路机碾压。碾压时，应及时用小石块或石屑填缝，直到压实层顶面稳定、不再下沉（无轮迹）、石块精密、表面平整为止。

（5）、每压实一遍测量各侧点高程，计算沉降量，进行分析，当沉降量一般在5mm以下时，密实度已满足要求。

（6）、填石边坡应严格按照设计图纸施工，并使监理工程师满意。 3、填石路堤的施工注意事项

填石路堤施工时除应遵守填土施工有关注意事项外，对于填石的特殊性，还应注意以下事项。

（1）、填石路堤的填料其岩性特别是强度相差较大时，应将岩性不同的填料分层或分段填筑，易风化的软石不能用于路堤上部，也不能用于路堤浸水部分。 （2）、用强风化或软石填筑路堤时，用重型压路机和凸块式振动压路机碾压，石料可能碾压成碎屑、碎粒，这类石料应按土质路堤施工规定检验其CBR值，符合要求时按土质路堤施工。

（3）、当填至离路堤顶0.8m时，用土方或粒径不大于10cm的石渣填筑。 (四)、土石混填路堤：

当路堤填料中石料含量≤50%时，按填土路堤施工；当石料含量≥70%时按填石路堤施工；当石料含量在50%~70%之间时，按土石混填路堤施工，利用卵石土、块石土、红砂岩等天然土石混合料填筑的路堤称为土石混合路堤。 1、填料要求

用于填筑的土石混合料中石料的强度大于20Mpa时，其粒径不得超过压实层厚的2/3。

2、填筑方法

土石混填路堤应按纵坡控制标高，采用分层填筑，分层压实，分层松铺厚度为30cm～40cm（经试验后确定）。

填筑时应先铺大块石料，大面向下，设置平稳，缝隙中填土、砾石、石屑，每层厚30～40cm，再用净重18T以上的凸块式振动压路机和50T振动压路机碾压。碾压数遍，土石混填路堤压实第一遍应先进行静压，然后先慢后快（振动压路机最佳速度3～6km/h）、先弱振后强振进行碾压，直至使土达到要求的密实度，使石块之间松散接触转变为紧密咬合，具体的填筑厚度、碾压遍数及压实标准按

现场试验决定。

七、深挖地段施工方案

深挖路堑的施工方法与普通路堑的施工方法基本相同，但因其开挖量大，施工时间长，影响边坡稳定的因素多，因此是挖方路基施工的关键。本标段深挖路堑段落较多，因深挖路堑工程量大，施工环境复杂，技术要求高，施工难度大，是控制工程进度的关键工程之一，必须精心组织、精心施工，尽早安排施工。具体详见《第四部分、重点和难点工程的施工方案、方法及其措施》。 八、高路堤的施工方案

高填路堤是指高度大于8m的填方路堤。高填路堤多处于软土地基段，其工作量和施工难度均较大，是路基施工的关键，我公司将安排实力较强的施工队伍，尽早开工，保证其在整个施工过程中有6个月以上的沉降期，当路堤沉降变形达到预期设计值后，经监理工程师批准才能进行路面底基层的施工。具体详见《第四部分、重点和难点工程的施工方案、方法及其措施》。

九、半填半挖、填挖交界、新老路基交界及陡坡路段的处理方案

具体详见《第四部分、重点和难点工程的施工方案、方法及其措施》。 十、台背回填的处理方案

为减少桥涵台背填土的不均匀沉降，保证行车的舒适性，对所有桥涵的台背回填均采用透水性良好材料分层碾压，台背处理的范围为：顶部为翼墙尾端不小于台高加2m，底部距基础内缘不小于2m，涵洞填土长度每侧不小于2倍孔径长度，其他部分与土方同时填筑。具体详见《第四部分、重点和难点工程的施工方案、方法及其措施》。 十一、路基精加工施工

路基精加工是控制路基工程质量和进度的关键工序，首先必须严格选用填料，精加工填料质量用CBR值严格控制。具体详见《第四部分、重点和难点工程的施工方案、方法及其措施》。

第二部分 质量保证体系和质量保证措施

为确保本段土石方工程施工管理和工程质量达到全优工程，我部将建立完善的质量保证体系，制定完备的质量保证措施。 一、质量目标

本项目的质量目标：严格按技术要求施工，工程一次交验合格率100%，优良率达到95%以上。 二、质量保证依据

本项目质量计划依据主要是：交通部《公路桥涵施工技术规范》、《公路工程国内招标文件范本》中技术规范、《沪瑞国道主干线金鱼石（湘赣界）至湘潭公路项目土建工程施工招标文件》中补充技术规范、某某路桥建设有限公司《IS09001质量保证体系∶质量手册》。 三、质量保证体系

我公司已通过IS09001质量保证体系认证，本项目我们将按IS09001国际质量体系和全面质量管理进行管理，细化落实工序环节管理，建立严格的质量管理制度，健全质量奖罚制度。严格控制施工质量，百分之百满足业主的要求。采取有效的安全与环保措施，确保施工的顺利进行。 1、质量检查组织机构：

1)、成立以项目经理为组长、总工程师、项目经理部工程技术负责人和质检部负责人为副组长的全面质量管理领导小组，形成行政上支持，技术上把关的良性循环，负责工程总体需求量控制。

2)、由施工组负责人、技术负责人并配备相应的技术人员及质检员，成立质量自检小组，形成第一级自检体系。

3)、配备强有力的质检技术力量，以质检部为龙头，组织试验室、测量组、电算室实施各工序的管理和数据检测，形成第二级自检体系。

4)、质检人员在施工过程中，被授予事前介入权、事中检查权、事后验收权、质量否决权，项目部质检部直接对项目经理部负责，不受任何人，任何事干扰。 5)、专职质检人员必须是经过专门培训，具有一定资质和现场施工经验的专业技术人员，经项目经理部批准后方能担任。 6)、本项目内部质量管理体系的质检职能分配及相互关系见附图《质量管理体系质检职能分配及信息流程图》 2、工序质量检查程序：

作业班（组）在每一道工序过程完成后，由各班（组）的质量检查小组按设计图纸和技术规范要求进行自检，合格后报项目经理部的质检科进行复检。

项目经理部质检科确认自检组的检查有效并签字后进行复检。经质检科复查合格，质检工程师签字后将检查表格报送监理工程师，请监理工程师进行检查，检查合格后方可进行下道工序施工或计量支付（每道工序完成后及单项工程完成后的质检流程图附后）。

软土路基处理时遵循的施工原则

施工季节：优先安排在非雨季节施工，根据气象预报资料选取在连续降雨量少时间施工。

工序安排：采用机械化快速施工，开挖、换填、防护加固、防排水各项设施等工序一气完成，尽量缩短工作面暴露时间。

严格按照各种不同处理方法的工艺要求进行施工，路基填土高度不足2.5m的，要填至2.5m高，多余的填土，待预压期满后移作它用；超载预压加固要保证充足的预压时间。软基处理地段预压期不少于6个月。

软基段的涵洞工程，应在路基预压期满，沉降基本完成后在开槽施工。

（一）换填砾类土垫层

K10+200～K10+320段为空穴或垃圾场，平均深度3m，采用换填砾类土进行处理。施工工艺 见附图1-2 砾类土处理软土地基施工工艺流程图。

砾类土选用中粗砂，在开工前对砾类土场进行调查，并及时取样进行分析，主要测定细度模数、含泥量、有害物含量，选择符合设计标准的砂方可使用。

施工时首先清除加固范围内地面上的空穴和及垃圾等杂物，并在换填范围内（填方路基坡脚外1m）两侧按1:0.5的坡度开挖边坡。将基底大致整平，推成坡度为2%的横坡，并碾压密实。

分层填筑：砂垫层分层填筑，每层压实厚度25cm，按照经过试验确定的合格填料和经过试验确定的工艺参数，进行分层填筑压实。

摊铺整平：为了保证路堤压实均匀和填层厚度符合规定，填料采用推土机初

平，刮平机进行二次平整，使填料摊铺表面平整度符合要求。

洒水或晾晒：砂的含水量直接影响压实密度。在相同的碾压条件下，当达到最佳含水量时密实度最大，填料含水量波动范围控制在最佳含水量的+2%～-3%范围内，超出最佳含水量2%时应晾晒，含水量低于最佳含水量应洒水。洒水采用洒水车喷洒，晾晒采取自然晾晒。

机械碾压：碾压是保证砂垫层达到密实度要求的关键工序。碾压按照 “先静压，后振动碾压”；“先轻，后重”；“先慢，后快”；“先两侧，后中间”的原则。

检验签证：砂垫层的检测采用K30荷载仪进行检测地基系数，核子密度仪检测压实系数。

施工防排水：砂垫层施工时，在两侧地面上挖临时排水沟，避免雨水流到换填开挖出的基坑内。

（二）QL系列复合土工膜处理盐渍土段地基施工

在K8+070～K8+4段、K8+512～K9+100段、K9+720～K10+200段、K11+940～K13+900段、K8+310～K8+4段为硫酸盐渍土，采用在路床一定范围内铺筑QL系列复合土工膜处理，隔断地基中的盐分上升。

施工工艺见 附图1-3 QL系列复合土工膜处理盐渍土段施工工艺流程图。

在施工换填范围内，测量定出线路中心位置，根据设计图定出路基边线。铺设厚度5cm的中粗砂垫层，注意剔除尖锐的杂物及砾石，以免复合土工膜破坏或损伤。对垫层进行整平碾压。

垫层碾压达到设计要求后，全断面铺设复合土工膜，铺设时应使土工膜平整无褶皱，两侧不能暴露于基床外。土工膜的连接采取搭接的方式，横向搭接宽度

不小于30cm，纵向搭接长度不小于2m；搭接时应使高端压在低端上。

土工膜经检查达到施工质量要求后，铺设一层厚度10cm的中粗砂保护层，并设置2%的横向排水坡，经人工整平后碾压，压实质量达到设计要求后，填筑上层中粗砂；用平地机整平，压路机碾压至设计要求。填筑时考虑压实系数确保碾压完成后高程符合设计要求。

施工前做好防排水工作，侧沟要及时砌筑，并与排水系统连通，保证施工中排水通畅，以免基床被水浸泡而影响其强度和稳定性。

（三）碎石桩加固软土地基

在K8+310～K8+4段、K8+512～K9+100段、K10+570～K11+490段、K11+490～K13+900段采用碎石桩加固软土地基。

施工工艺见

附图1-4 碎石桩处理软土地基施工工艺流程图。

本标段用于加固软土地基的碎石桩直径为50cm，间距2m，按设计要求呈梅花形布置。

施工时首先清除加固范围内地面上的草皮及杂物，用土质相同的土填成坡度为2%的横坡，并碾压密实。

在横坡上均匀等厚的铺设透水性好的粗砂层，砂垫层厚度不小于30cm，形成2%的横坡，以利于碎石桩中排出的水能迅速从该砂层中流出。

砂垫层的施工工艺参照砾类土处理软土地基施工工艺。

根据碎石桩布置范围和间距，在现场用小木桩或竹板桩准确定出每个桩的位置，在桩管入土时将其拔掉。

主要机具设备包括：振动沉桩机，钢桩管，桩尖与桩帽。

打设机械应根据从低处往高处打设的原则安放。定位时要保证桩锤中心与地

面定位在同一点上，并用经纬仪或其他观测办法控制桩锤导向架的垂直度。

钢桩管顶端要有便于起吊的吊钩或吊环，并在钢桩管上画出控制标高的刻度线。如桩管接长时，在打设前要试接，要求联接处平顺密闭。活瓣式桩尖固定在桩管上作为一个整体，桩管的定位是利用桩基上的起吊设备将 其吊起，上端送入桩帽中，下端用人扶助准确安插在定位点上。

当桩管吊起定位后即可开锤施打，开始时落锤要轻缓，防止桩管突然偏斜。桩管入土距设计深度约2m时，要控制锤击频率，防止超深。

打桩时的振动力以30～70KN为宜，不要太大，以免过分扰动软土。拔管速度控制在1～1.5m/min范围内。用落锤法打桩管，要用振动器将碎石振密，拔管过程中要不断以振动棒捣实管中碎石，使其密实，同时拔管不能过快，以免形成碎石桩缩径、中断，造成事故。碎石桩中的碎石用量应按桩孔的体积和碎石在中密状态时的干土密度计算，其实际碎石用量不得少于计算用量的95%。

若发现碎石桩中碎石用量不够或出现碎石桩中断等现象，在原位进行复打。

桩管拔出后，碎石桩应露出井口30cm以上，并将其竖直埋入砂垫层中。若有高出砂垫层部分，检查后在满足设计桩深的的情况下，将桩高出部分凿除。

碎石桩施工完成后，即可分层进行路基填筑。填土时应注意：路基填土高度小于1m时，不得采用振动式压路机碾压；路基填土速度一般不受，但当天的沉降大于10mm或边桩位移大于5mm时，应暂停填土。

（四）土工格栅处理软土地基施工

在K8+310～K8+4、K8+512～K9+100、K11+992.02～K13+900段采用铺设两层土工格栅加固软土地基。

施工工艺见 附图1-5 土工格栅处理软土地基施工工艺流程图。

施工时首先清除加固范围内地面上的草皮及杂物，用土质相同的土填成坡度为2%的横坡，并碾压密实。

在上面填厚30cm的中粗砂，压实到符合设计要求后，将表面进行整平，去除表面石块，并将去除石块后形成的凹坑补平，然后在上面满铺一层土工格栅。

土工格栅铺设要求幅与幅之间纵向采取密贴排放，横向采用连接棒连接或搭接法连接，连接强度不低于设计强度，横向接缝错开不小于1m。铺设时使格栅与土层密贴，每隔一定距离用U型钉将格栅固定在土层上。

格栅铺设后及时用砂或其他渗水材料覆盖25cm厚，并按设计要求铺回折段砂，外边逐幅回折2m，用砂压住。然后进行整平、压实达到设计要求。

路基填筑过程中，每层填厚25cm，上下两层土工格栅相距50cm。相邻格栅卷的纵向搭接采用重叠或捆绑的方法，重叠搭接长度不小于30cm，捆绑搭接长度不小于10cm，捆绑法用聚乙烯绳螺旋式的将上下格栅条捆绑在一起。

铺设格栅时，使格栅沿路基方向平顺的贴伏在土层上，格栅不应有褶皱，重叠处用U型钉固定于土层上，且每隔一定距离用U型钉固定，使格栅与土密贴，确保格栅的铺设质量。

铺好格栅后，按设计要求在格栅上分层进行填土、碾压，直至铺上一层格栅。碾压过程中，施工机械不要直接行使在未覆盖填土的格栅上，以免压坏格栅。上下层格栅搭接的位置应错开不小于1m。

隧道爆破施工

隧道和地下工程在国民经济建设中有着重要的作用。随着国家建设事业的迅速发展，隧道工程建设越来越需要解决多快好省的问题。为此，除配备先进的机械设备外，还需要解决隧道现代爆破技术问题。爆破开挖是建设隧道的第一道工序，它的成败与好坏直接影响到围岩的稳定，以及后续工序的正常进行和施工速度，因此，隧道爆破是隧道建设的非常重要的组成部分。

在“掘进机与钻爆法，孰优？”这个热门话题的讨论中，隧道工程师们取得了共识，尽管掘进机在许多国家已被广泛使用，从长远的观点看，钻爆法也仍是修建岩石隧道的主要方法。 一 概述

钻爆法目前仍是我国隧道施工中开挖的主要方法，与机械开挖相比，适用地质条件广、费用低、设备简单，但对围岩的扰动大、开挖面成形质量差，主要表现在超欠挖量上。

1、超欠挖的定义：以设计的隧道开挖轮廓线为基准，实际开挖的断面在基准线以外的部分称为超挖，在基准线以内的部分称为欠挖。

2、严重的超欠挖会造成资源浪费和增大施工难度，主要表现在以下几方面： ⑴弃渣量增加，需多装多运；

⑵超挖空间回填，增加混凝土材料的消耗； ⑶欠挖清除，造成人工、器材的超额消耗；

⑷超欠挖形成的凹凸不平，对喷射混凝土、张挂防水板造成困难。 3、严重的超欠挖会影响施工质量，主要从以下几方面认识：

⑴超欠挖造成开挖轮廓（形状和尺寸）与设计相差很大时，围岩应力重分布也会相差很大，使支护受力状态与设计不符；

⑵超挖形成的凹角处存在应力集中，岩块易损坏；

⑶欠挖形成的凸部，在高地应力的作用下，岩块易挤出； 4、对隧道轮廓控制爆破的初步评价

⑴隧道轮廓控制爆破两种技术——光面爆破与预裂爆破的比较。

英国人认为在有显著节理裂隙的地层中，岩体经常沿节理面破碎爆落，不完全按预裂方向开裂，应普遍采用光面爆破；

我国隧道工程实践也表明，裂隙发育程度及倾角对预裂爆破后形成平滑壁面有很大影响，当裂隙与裂面斜交或几组裂隙相交，则易于造成岩石沿节理面脱落。应根据不同地质条件采取不同的爆破方法及相应的钻爆参数。 ⑵隧道轮廓控制爆破的经济价值。

瑞士经验表明，光面爆破减少20cm超挖，节省各种费用是爆破成本的4倍；

前苏联资料显示，光面爆破可使超挖减少到5～10cm，使圬工消耗量降低30～50％，减少装载、运输费用5～7％；

日本试验表明，采用光面爆破后，超挖率由23.77％降低到8.46％，混凝土超灌量由77.25％减少到27.5％。

国内对光面爆破的经济评价，概括为：超挖量由20％降低到10％，衬砌速度加快30％，开挖进度提高12.6％，炸药消耗量减少19.5％。 ⑶隧道轮廓控制爆破的技术价值。主要表现在：

①围岩炮震裂缝减少，保护了围岩自身的承载能力，为锚喷支护提供有利的基础。特别在软弱岩层更显示出这一作用；

②避免围岩裂隙扩大，提高了坑道的稳定性，减少落石伤人事故； ③极大减少超挖量，减少出渣量，节约衬砌材料，提高施工进度；

④隧道成形规整，凹凸减小，有利于围岩稳定，喷层易平顺，有利于防水板铺挂。 二 岩石爆破机理与地质影响作用 1、炸药的爆炸作用

(1)炸药的爆炸反应极为迅速，瞬间产生大量的高温、高压的爆生气体。1kg炸药爆炸，爆温可达2000～4000℃，爆压可达数十万个大气压，反应时间为十万～百万分之一秒。 (2)药包爆炸的瞬间，在周围岩石中激起一个强烈的冲击波，较高的波头压力具有很大的摧毁力，向外传递，随传播距离增加而逐渐衰减，称为冲击作用。属于动力作用，表现为炸药的猛度作功形式，其大小主要取决于炸药的爆炸速度。

(3)同时爆生气体的膨胀也对周围岩石施加巨大压力，但传播速度较低，随传播距离增加而脱离冲击波，称为爆生气体的膨胀作用。被视为静力作用，表现为炸药的暴力作功形式，其大小主要取决于炸药的爆热。

(4)一般工程爆破，冲击作用与爆生气体的膨胀作用是同时存在的，只是气体膨胀作功的时间比冲击作用长。从岩石致碎原因讲，岩性不同，两种作用占的地位也有所不同。在松软的岩层，爆生气体起主要破坏作用；在坚硬的岩层，冲击作用起主要破坏作用。为充分利用炸药的能量应根据岩性选用不同品种的炸药。 2、爆破破岩过程

(1)从破岩的角度考虑，将爆破后由药包中心向外，分成爆破粉碎区和爆破破碎区。

(2)靠近药包周围的岩石直接受到巨大爆轰压力的作用，被击的粉碎，形成粉碎区。 (3)破损区的形成是两个过程：

①在爆轰压力作用下，岩石质点向外做径向位移，产生径向压缩应力，在切向引起拉应力，因岩石的抗拉强度远小于抗压强度，岩石被拉裂，在药包周围断产生一系列放射状的径向裂缝，直到拉应力小于岩石抗拉强度处为止。被压缩的岩石内储存了弹性能。

②当爆生气体的温度和压力迅速下降，导致岩石的弹性能释放，岩石质点向内做径向位移，产生切向压缩应力，在径向引起拉应力，岩石被拉裂，在药包周围断产生环状的裂缝。 3、爆破漏斗

当药包处于临空面附近（其最短距离称为最小抵抗线），压缩应力波到达临空面，被反射成拉伸波，当拉伸应力大于岩石抗拉强度，在临空面附近形成一系列张拉裂缝，当最小抵抗线合适时，与药包周围的裂缝贯通，在爆生气体膨胀作功的作用下，将破碎的岩石抛出，形成爆破漏斗。

4、地质条件对隧道爆破作用的影响 (1)岩体层理的影响

①层厚﹥0.5m，节理不发育的完整岩体对爆破作用的影响不大。

②层厚﹤0.5m，节理裂隙极为发育的岩体，爆破易引起垂直层理方向的掉块或塌方。在易坍塌之处均采用密钻眼、弱装药的爆破技术。

(2)破碎岩体的影响

断层破碎带的岩体破碎、有时软硬间隔，处理不当会引起严重塌方。除采用隧道减轻振动控制爆破技术外，还应采取台阶法或分部法开挖，并严格控制循环进尺在1～2m内。

(3)非均质岩体的影响

非均质岩体对爆破作用的影响十分明显。分部开挖时应将石质差的一侧先开挖或掏槽区设在该侧；爆破参数应根据两种岩体的特性分别采用。为防止掉块、坍塌，开挖后及时支护。

(4)人字形节理的影响

节理发育、成人字形，隧道拱部易出现坍塌，爆破时应控制药量，加密炮眼。

三 隧道爆破的掏槽技术

影响隧道爆破开挖的质量，关键在掏槽爆破技术和周边成型控制爆破技术。掏槽爆破的目的在于为后续炮眼爆破提供新的、足够的临空面和空间。

1、半断面开挖中深眼掏槽爆破技术

半断面的开挖面积约20～50m2，中深炮眼深度为1.5~3.5m。有以下几种掏槽类型。 (1)V形掏槽，适用于中硬岩、硬岩的中深眼隧道爆破。只要钻眼精确（达到深度、保证角度），按设计装药，一般均能取得良好的效果。 ①三级复式楔形掏槽

上下排距用50～90cm，硬岩取小值、中硬岩取中值、软岩取大值。硬岩爆破时最好全部采用高威力炸药；排数通常上下两排即可，十分坚硬岩石可用三排或四排。

②二级复式楔形掏槽 ③几个关键技术技术：

①开挖断面较宽时，尽量缩小掏槽角，因而要尽量加大第一级掏槽眼的水平间距。

②掏槽炮眼深度﹥2.5m，其底部加强装药应占1/3炮眼长度，前部装药集中度可减为底部装药集中度的40～50％，留出20％的炮眼程度不装药，并装填不少于40cm长的炮泥。 ③掏槽眼应每级均尽量同时起爆，级间间隔时差以25～50ms为宜，以保证前段爆破的岩石破碎与抛掷。

(2)大直径中空直眼掏槽

由中空眼逐步扩大形成槽腔。常用的有单螺旋、双螺旋掏槽，对称掏槽。要求钻孔方向精确；减少眼位偏差值；使用毫秒雷管按设计起爆顺序起爆；控制掏槽眼间距，防止殉爆；控制掏槽眼的炸药用量，防止拒爆。

2、全断面深眼掏槽爆破技术

在掌子面中下部钻大直径中空炮眼，周围配合一些逐渐最大间距的小炮眼进行掏槽。一般有菱形、螺旋、对称等掏槽。

设计时要考虑以下几个问题：

(1)影响直眼掏槽的最重要的因素是岩石特性。主要有三个方面： ①在塑性岩石中直眼掏槽比脆性岩石直眼掏槽困难的多。 ②岩石结构是中空直眼掏槽必须考虑的因素。

③岩体的结构面或不均质性是设计时的特殊问题。

(2)空眼的直径与数量构成的容积至少满足破碎岩石的膨胀余量要求，否则爆碎抛不出，导致掏槽失败。目前国内采用空眼直径75～100mm，空眼个数2～4个。

(3)在装药眼条件及装药密度一定时，根据装药眼与空眼间距，其间岩石可发生四种情况： ①塑性变形。眼间岩石被剪切到空眼，大部分岩石密实、变质固结在空眼中，不增加槽口。 ②破碎。岩石被破碎，大部分残留或挂在槽腔内。对脆性岩石大多可达到掏槽；但塑性岩石的碎屑在槽腔内重新固结，掏槽失败。

③完全抛出。理想的间距必须处于完全抛出带，不仅岩石破碎，且抛出槽腔之外。 ④两眼贯穿。槽口并无增大。

实践证明，空眼直径102mm，装药眼直径40mm，空眼到装药眼岩壁间距18～20mm，掏槽爆破效果非常好。

(4)炸药的性质和装药量对掏槽影响很大，其中爆速最具决定性。中硬岩选用爆速3000m/s，硝铵类炸药；坚硬岩选用爆速4000m/s，乳胶、乳化类炸药。

装药量往往采用把炮眼基本填满，浅眼留出10～20cm的炮眼，深眼留出20～40cm的炮眼装填炮泥。

(5)起爆顺序和段间隔时差。距空眼最近的炮眼最先起爆、后续炮按此确定。段间隔时间50～100ms，效果较好，开始几段一定要跳段使用，以免串段。

(6)除第一段顺向起爆外，其余眼均反向起爆，以便破碎岩石、抛出槽外。 四 光面爆破效果的提高途经

1、影响光面爆破效果的主要因素

根据对276各开挖循环的统计、研究和调查的结果分析，将影响超欠挖的因素和影响程度列于下表出。这种分析与当前的施工实际是符合的。

钻孔精度 爆破技术 施工管理 测量放样 地质变化 其他 发生次数 122 56 49 21 17 11

发生频率 0.442 0.203 0.176 0.076 0.061 0.040 累计坡率 0.442 0.5 0.822 0.9 0.960 1.000

上述六个影响因素中，钻孔精度、爆破技术、施工管理对超欠挖的影响占82％，因此这三项影响因素应作为对超欠挖的控制重点。 2、降低超欠挖的方法与途径

⑴改变“宁超勿欠”的观念，树立“少欠少超”的观点。日本隧道施工中，在断面上取100个点，有不超过16个点的欠挖就可以，避免开挖轮廓线无谓扩大，使超挖得以减少。我国铁路隧道施工规范规定：当围岩完整、石质坚硬时，容许岩石个别突出部分（每1m2不大于0.1m2）侵入衬砌，侵入值应小于衬砌厚度的1/3，并小于10cm；对喷锚衬砌应不大于5cm。

⑵提高钻孔技术。周边炮孔的外插角、开口位置和钻孔深度,与超挖高度有关。 ①开口位置取正值（在设计线以外），超挖高度随增加而增大； 开口位置取负值（在设计线以内），超挖高度随减小而减少。 如容许一定欠挖，对减少超挖是有效的。

再者，要解决开眼位置误差，采用掌子面标出炮眼位置，或设炮眼排距标尺，或实行领杆工制度。

②钻孔深度是一个设计指标，在其他条件一定时，采用较浅孔爆破对减少超挖是有利的。一般情况下采用3.5m左右的孔深即可。但施工中应注意检查每循环的各炮孔底在同一平面上，使下一循环开眼有一整齐的掌子面。

③炮孔的外插角的最小值受钻孔机具的外缘高度控制，凿岩台车为5～7cm，故最小平均超挖约为7cm。如取钻孔深度为3m，则外插角为1.34°,一般人工操作水平难以达到。需培训熟练的司钻工，或先钻一个标准眼插入炮棍，其他眼平行钻进；最好采用有控制钻眼角度装置的凿岩台车钻眼。

(3)提高爆破技术。这里的爆破技术包括光面爆破方式以及各种爆破参数。 ①不同爆破方式及减少超挖效果的比较，见下表。 爆破方式 超挖值(cm) 欠挖值(cm) 炮孔残留率(%) 全断面或台阶法 10.8~14.5 3~13 60~80

预留光面法 12.88 2~7 75

导洞先行扩大法 7.2~10.5 0.3~0.6 81~86

②影响光面爆破效果的主要技术参数：炮眼间距、最小抵抗线、周边孔密集系数、周边眼装药集中度、不耦合系数。光面爆破效果与技术参数的关系，见下表。 爆破效果 爆的下来 成形规整 炮眼残留率

有关的技术参数 最小抵抗、周边眼装药集中度 炮眼间距、周边孔密集系数 不耦合系数 技术参数之间是相互关联的，共同起作用，只有都在某一正确的范围内，爆破效果才能理想。其中周边眼装药集中度是最重要的参数。

③合理采用爆破器材和装药方法，可以减少由于爆破产生的振动和应力波对围岩的破坏作用，有利于提高轮廓质量。测试表明：

同等条件下，等差雷管爆破效果最好、振动最小；毫秒雷管跳段使用也可获得较好效果。

小药包连续装药对控制超挖效果最好，比间隔装药和集中装药分别减少超挖16％和28％。

4）加强现场施工管理。通过人员组织、作业安排、技术交底与指导、质量检查及反馈、制定规章标准，将众多的因素置于可控的状态，达到爆破设计的基本要求。做好下列工作： ①通过工程类比和现场实验，优化爆破参数设计；

②严格控制断面中线、标高的测量精度，防止因断面轮廓线偏向一侧而造成超欠挖； ③严格控制断面的放线精度，避免随意放大或缩小断面；

④严格控制钻孔精度，重点在周边眼的外插角、开口误差、炮眼在断面分布的均匀性； ⑤严格控制装药量，保证正确的起爆顺序； ⑥强调作业标准化、加强作业人员责任心教育。

（5）根据地质变化，及时调整爆破参数。采用局部内移炮眼、局部空孔、加密炮眼、局部调整起爆顺序等辅助措施。