4各分部分项工程

根据该工程特点，本工程为单供单回形式，工程内容主要包括管道焊接、管道探伤、接头保温等几项工程。现就这几个主要内容介绍一下施工方案。

4.1沟槽开挖及土方回填 4.1.1沟槽开挖

土方工程施工首先进行土层勘察拟定开挖方案，再进行土方开挖并做好记录。土层勘察的目的是为了查清土层种类和厚度，其他地下管线及附近构筑物，以便于确定开挖方案和控制挖土深度。采用轻便触探方法，随着表层土清理工作同步进行，每间隔5～10m做一个探孔，在基槽底设计标高范围内探孔时，每次探孔深度为土层交界位置。

基坑开挖后，如发现基底为软弱土应挖除并换填砂砾石分层夯实，压实系数不小于0.9。

清除土方开挖段的杂物，再用铲车把建筑垃圾装卸至运输车上，随时拉走，不堆卸在路面上。

采用挖掘机开挖土，自卸汽车运送；

签于部分管道已形成，开挖主要采用挖掘机挖土，人工清理，修边、清底自卸汽车运送弃土；遇地下管网时，采用人工挖土。开挖沟槽的槽底净宽度，根据图纸设计及相关规范规定。开挖边坡根据土质放坡系数，进行放坡无支护开挖。

开挖沟槽应严格控制基底高程，不得扰动基底原状土层。基底设计标高以上0.2～0.3m的原状土，应在铺管前人工清理至设计标高。如遇超挖或发生扰动，可换填10～15mm天然级配砂石料或最大粒径小于40mm的碎石，并整平夯实，其密实度应达到基础层密实度要求。槽底如有尖硬物体必须清除，用砂石回填处理。

槽底不得受水浸泡，若采用人工降水，应待地下水位稳定降至沟槽底以下时方可开挖（目前开挖深度范围内无地下水）。

沟槽开挖应随挖随安装，及时回填压实，以免下雨造成塌方。深度较深的沟槽底如遇有地下水应设置排水沟，并及时用抽水机抽出积水坑的积水，以免造成基底受雨水浸泡。

沟槽在天气晴朗的日子施工，如果施工过程中，突遇雨水应采取有效的防雨措施。

施工范围内应在施工前做好临时排水工作，避免在雨天积水。 4.1.2土方回填

根据该工程的设计要求，回填土需根据沟槽下的回填要求进行分层夯填。

回填土可采用粘土(不得含有淤泥、淤泥质粉质粘土、杂填土、混凝土碎石块和大于200mm的坚实土块)管底如果有淤泥或软土层（包括回填土）应全部挖除，换填中粗砂并夯实，压实度不小于0.9，分层回填每层300mm。

回填土在结构验收合格，管道探伤检测合格并保温补扣之后进行，填土的选择和审批可与结构施工同步进行。

4.1.3土方回填控制要点

土方要求夯填。回填土的粒径、含水率、密实度应符合相应的技术标准。

由于沟槽内地势狭小，因此只能采用人工回填方法；用自卸汽车将回填土方运送到回填位置的适当部位，再用手推车推运到填筑地点，每层铺填的厚度控制为30cm。

填土过程中应注意控制好关键工作即：土质控制；最佳含水率控制；每个填土层虚铺厚度控制；夯实便数以及填土密实度控制；对周

边环境，比如管沟、其它结构物的保护等。

4.2布管、稳管 4.2.1下管

本工程由于施工工程量，沟槽、管径、自重较大，选择机械下管，沿沟槽边分散下管，以减少在沟槽内运管；如有不便于沿沟槽边下管时在沟槽上集中下管，然后在沟槽内运管。下管时，严禁用金属绳索勾住两端管口或将管材自槽边翻滚入内。

布管前应测量管口周长、直径以便匹配对口，本工程布管可采用沟槽一侧布管，即将管材沿沟槽一侧一字排开，且距沟槽边缘最小距离不应小于0.5米。各种管件按图纸中所注位置对应摆放，过路地段不能一字排管时可集中存放再二次倒运。

保温管进入现场后应分类堆放，管端应用罩封好以防止杂物进入管内。保温管放置硬地时，管两端用尼龙土袋垫离地面，以保护保温层不被破坏。保温管堆高不宜超过2米。

4.2.2稳管

稳管具体方法，可在编织袋内灌满黄砂，封口后压在已排设管道的顶部，其数量视管径的大小而异。将每节管子按设计中心位置和标高稳定在基础上，施工质量控制要求如下：

管轴线位置的允许偏差为15mm。

管内底高程的允许偏差：当管径D≤100mm，允许偏差为±1mm；管径D＞100mm,允许偏差为±1.5mm。

管道安装前应检查槽底高程、坡度、基底处理是否符合设计要求。 管道内杂物是否清除干净，经检验合格后方可安装。

管道敷设时，沟槽底应垫200mm厚中粗砂，管道上部、两侧也应垫200mm厚细砂。对于出现地下水的沟槽，槽底应先垫100mm厚的石

屑，然后再按设计要求填砂。直埋保温管回水管由标识处应向上，即标识朝向地面。

管道就位安装前首先对管沟的沟底基层进行再次清理和操作后方可下管，挖深以设计标高为依据。

管子的吊装应正确选用吊点下管，要保证管体水平下到沟底，不得发生碰撞和滚落。

管道安装后必须满足自然放坡条件，不能有倒坡积水现象。 管道铺设应有序进行，承口朝上。

管道铺设或安装工作中断时，应用软塞等物临时堵塞管口，不得敞口搁置。

管道入口与构筑物的连接，应平整、密实、严禁漏水。 管道安装时，应充分考虑不同温度条件下各种材料伸缩的适宜条件，保证安装质量和管道使用安全。

4.2.3接管

接口前，应先检查钢管坡口是否打磨完好。

接口时，应先将管口的内壁清理干净。钢管两口之间留有一定的焊接间隙，间隙控制在2-3mm之间，不能过大也不能过小，以免影响焊接质量。

接口完成后，随即用相同的土质把预留凹槽处填筑密实。 雨季施工应采取防止管材漂浮的措施，可先回填到管顶以上一倍管径以上的高度。管道安装完，尚未回填土时，一旦遭到水泡，应进行管中心线和管底高程复测和外观检查，如发现位移、漂浮、拔口现象，应返工处理，绝对不许带水作业。

焊接材料的选用及保温管电弧焊选用E4303焊条，直径φ2.5、φ3.5、φ4.0。焊条必须有产品合格证和批量的质量证明书。焊条在

使用前应进行烘干，烘干温度为120摄氏度以上，恒温时间为1～2小时。经过烘干的焊条放在保温桶内随用随拿。焊条烘干应设专人负责，并做好详细的烘干记录和发放纪录。施工现场当天未用完的焊条应回收存放，重新烘干后使用，重新烘干的次数不得超过两次。

4.3管道焊接 4.3.1焊接条件及准备

本工程热源为高温管道，选用钢制直埋保温管，因此，管道焊接在本工程中尤为重要。

管道沟槽施工完毕，并通过设计、甲方、监理等验收合格。 保温管进场材料报验完毕，材质规格、数量符合图纸要求。 管道安装组对前，对管口内外20-30mm范围的铁锈、毛刺、油污、水、氧化皮等必须清除干净，并保持干燥，防止焊缝内产生气体和夹带杂质。并检查管道有无裂纹，夹层等缺陷，达到要求方可组对。

采用角向砂轮，对管口进行坡口处理，坡口角度为30-35°，厚1-1.5mm。

焊条严格按照焊条说明书进行烘干，预备好足够的烘干焊条，烘干温度150-200℃，焊条存放在恒温箱中，随用随取，焊接时用保温筒盛装焊条，未烘干的焊条严禁施焊，焊条重复烘干次数不超过两次。

准备直流焊机五台，确定供气商，氩气随用随购，准备交流焊机八台，气割工具六套，角磨机十台，钢丝刷数把。

对各焊口安排相应焊位焊工施焊，严禁未取得压力容器焊工证的焊工施焊和越位焊接。

对焊机进行检查试焊，让每位焊工熟悉其相应焊机的各位置焊缝的电流使用及其他属性（飞溅、弧长、弧偏等），以保证其焊接质量。

4.3.2管道焊前组对

4.3.2.1放样

放样工作包括核对各部位尺寸及安装尺寸；放样应设置专门的平台，平台应平整，量线应准确清晰；放样和号料应根据工艺要求，预留制作和安装时的焊接和收缩余量。

4.3.2.2号料

号料工作包括检查核对材料，在材料上划出切割加工位置，标出零件编号等；号料应统筹安排，长短搭配，先大后小；对焊缝较多，加工量大的构件，同一构件需要拼料时必须同时号料，号料的允许偏差应符合有关规定。

4.3.2.3切割

钢材切割方法，对碳素结构钢低合金结构钢可采用机械切割、砂轮切割、气割等；切割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，切割后应清除飞溅物。

4.3.2.4组装和连接

组装前零件、部位应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30～50毫米范围内的铁锈、毛刺应清除干净，桁架结构杆件交点的允许偏差不大于3毫米；焊接和焊接检查，焊工必须经过考试，并取得合格证后，方可从事焊接工作，焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条，焊接完毕焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝的外观质量。

规格、型号必须符合设计要求。各种规格的材料下料要准确。必需用有电焊上岗证的人员进行焊接作业。焊缝的质量必须符合GB50205-2001的要求。

4.3.2.5焊接设备

焊机选用交流电焊机，焊机性能必须稳定，功率等参数应满足焊

接条件。

焊接工人应有焊工操作证。管道对口焊接时，当管壁厚度大于等于5毫米时，应磨成V型口，并有一空间隙。用气割加工管道坡口时，必须除去坡口表面的氧化物，并将影响焊接质量的凹凸不平处打磨平整。

坡口角度60-70°，电焊打底间隙2.5-3mm，氩弧焊打底间隙2-2.5mm，管子对口内壁平齐，错口允许偏差不超过1mm，定位焊根部必须焊透。

点焊长度：DN200管，20-30mm，点数5个；DN100管，15-20mm，点数3个，外套DN150，40-50mm，点数6个，（上盖横缝视其长度实际确定点数和点焊长度）。

4.3.3焊接 4.3.3.1打底

由下往上施焊，点焊起、收尾处可用角磨机打磨出适合接头的斜口。整个底层焊缝必须均匀焊透，不得焊穿。氩弧打底必须先用试板试焊，检查氩气是否含有杂质。氩弧施焊时应将焊接操作坑处的管沟用板围挡。以防刮风影响焊缝质量。底部焊缝焊条接头位置可用角磨机打磨，严禁焊缝底部焊肉塌陷，顶部内陷。

4.3.3.2中层施焊

底部施焊完后，清除熔渣，飞溅物，并进行外观检查，发现隐患必须磨透清除后重焊，焊缝与母材交接处一定清理干净。焊缝接头应与底层焊缝接头错开不小于10mm，该层选用焊条直径为DN200用Φ3.2，DN450以上用Φ4.0-Φ3.2，由于该工程中管壁厚度不大于8mm，故焊缝层数选用底、中、面共三层。中层焊缝厚度应为焊条直径的0.8~1.2倍，运条选用直线型。严禁在焊缝的.焊接层表面引弧。该

层焊接完毕，将熔渣、飞溅物清除后进行检查，发现隐患必须铲除后重焊。

4.3.3.3盖面

该层选用焊条直径为Φ2.5-Φ4.0。焊接时视其焊缝已焊厚度而选用。每根焊条起弧、收弧位置必须与中层焊缝接头错开，严禁在中层焊缝表面引弧，该盖面层焊缝应表面完整，与管道圆滑过渡，焊缝宽度为盖过坡口两侧约2mm，焊缝加强高度为1.5-2.5mm，焊缝表面不得出现裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅等。不得出现大于0.5mm深度，且总长不大于该焊缝总长的10%，焊接完毕，清理熔渣后，用钢丝刷清理表面，并加以覆盖，以免在保温、防腐前出现锈蚀。

介于交流焊机电流的不稳定性，各层施焊时应根据实际情况和各操作人员的特性对焊接电流做以调整，以确保焊接质量，视特殊情况中层可多道焊接。

主管外钢套管横、纵向焊缝交接处，接头时每层都应做相应打磨，以保证接头焊接质量。

4.3.4探伤

焊缝采用射线探伤，外套钢管采用超声波探伤（抽查），焊缝质量按《城市供热管网施工验收规范》执行。

4.3.5焊接安全措施

焊口位置的操作坑的深度、宽度应满足操作人员要求，焊口位置沟顶两侧渣土清理干净，沟槽采用木方子，木板支撑，专人看护，焊接人员必须穿戴相应防护服罩。

接、拆焊机一次电源线由专业电工负责，焊机一次线不超过10m，电焊机放在干燥位置，雨季施工时要保证沟底特别是焊口位置干燥，雷雨天气严禁施焊。

焊接时采用阳光板进行遮挡，防止伤害周边和行人眼睛。 如发生特殊情况，应及时采取有效措施并按照公司制定的相应应急处理预案执行。

施工现场安放灭火器，明火作业事先清理掉易燃物，设看火人，防止火灾和不必要的伤害。

4.4阀门安装

阀门在安装前应根据设计要求核对阀门的型号，复核产品合格证。

阀门不得有裂纹，气孔，砂眼，浇筑不到等缺陷。 阀门应在关闭情况下安装。

阀门安装时应按介质流动方向确.定其安装方向。 阀门在阀门井内的位置要便于操作。

回填土时应先将盖板盖好，在井壁周围同时回填，并分层夯实，恢复地貌。

施工完毕及时将井室清理干净。 4.5架空管道安装 4.5.1施工方法

4.5.1.1管道安装工艺流程

材料及机械准备→放线定位→支架安装→管道安装→管道焊接→管道探伤→强度试验→严密试验→防腐保温

钢管焊接工艺方法选用手工电弧焊的工艺，以焊接质量来保证本工程安装质量。

4.5.1.2架空管道安装

根据设计图纸的位置，进行测量，打桩、放线、挖土、基础浇筑等。

管道吊装前，应检查桁架的偏差尺寸是否在设计和规范要求内。 阀门、配件、支架等，应按施工要求在试压前安装完毕。 管道水压试验，应按设计要求和规范规定。 4.5.1.3施工技术措施

材料的验收检验工作，管道用的钢管材，管件等，必须经质量技术监督行政主管部门的安全认可证书或受理证书，同时还需如产品质量证明书。

管道的焊接工作，必须有持相应焊接位置项目的焊工担任，且在有效期内。焊后经焊接检验员检测合格后方可进行探伤检测。

管道水压试验，试验压力按照设计及规范要求执行，稳压30min，压力不下降，无渗漏为合格；

管道水压试验结束后，按照规范要求应进行水冲洗等。 4.5.1.4管道焊接工艺

架空热力管道施工，焊接是重要的工艺之一，焊接质量的好坏关系到管网的正常运行，寿命及安全可靠性，因此焊接质量控制是质量控制的中心环节之一，围绕焊接质量控制和影响焊接质量因素，有关环节必须为确保焊接质量提供必要的保证。

根据管道的技术要求和设备、人员、现场环境要求等条件，采用手工电弧焊的焊接工艺方法。对接接头的坡口形式为单面、V型；强调按工艺要求开坡口，以保证焊透。

4.5.2焊前准备

4.5.2.1坡口加工和清理除锈

坡口加工要求采用坡口机加工出坡口，坡口的加工角度要求如图，并留出适当的钝边，如1mm左右坡口的清理用角向砂轮机，将坡口面和坡口附近20mm范围内，打磨漏出金属光泽。除锈、去油，除

去污物，要求当天清理干净，当天焊接完毕，不允许，隔夜才焊。

4.5.2.2焊接设备及工装

要求使用直流电焊机，配好电流、电压表，手工电弧焊时，采用直流反接法；

管子组对时，应采用专用工装组对，避免强力组对焊口； 对焊接部位，应采用临时挡风措施，并注意将管子一头堵死，以防止穿堂风的影响；

准备好焊条烘箱和焊条保温筒；

施焊的环境条件符合通用工艺要求，阴雨天和湿度过大的天气，应停止焊接（或采取措施后焊接）；

焊工每人应配齐角向磨光机，以便及时打磨层间和接头等部位。 4.5.2.3焊材的选择

焊条、管材等主要材料都应有材质证明书和质量合格证并经检验、验收符合国家标准或其它有关标准方可使用；

焊工必须持有相应焊工证，且施焊项目应在其合格项目范围之内，方可上岗。

4.5.3焊接质量控制措施

0.8~1mm 2~3mm 65°±5° 4.5.3.1焊前控制项目

材质证明书，焊工资格，坡口尺寸和加工质量，坡口清理除锈，坡口组对间隙，焊接工艺评定试验及工艺文件，焊机完好情况、电流表、电压表配备等等。

4.5.3.2焊接过程控制项目

焊条烘干和保温筒的使用，焊接工艺纪律执行情况，焊接规范参数的控制和记录，定位焊缝，焊缝接头的质量，焊缝打底和层间焊接质量，清渣情况等等。

4.5.3.3焊后控制项目

焊缝表面清渣，清除飞溅，焊缝外观自检，质量记录，无损探伤检查，焊接缺陷返修等等。

4.5.3.4焊接质量检验要求和标准

焊接质量标准按GB50236/2011标准执行，焊接质量检验贯彻自检与专检相结合的方法，做好焊前焊接过程和焊接结束三个阶段的质量检查，严格按检验项目和程序进行，按相关标准要求：检查焊缝外形尺寸，焊缝表面缺陷，焊接角变形，焊缝射线探伤，错口偏差等检验项目符合标准要求。

4.5.4施工质量要求和检验方法

按图施工，按图纸会审纪要和变更后的修改图进行实际调整，做好原始纪录，按管道安装管理目录表格申报现场监理确认。

检验方法应与施工同步，管道系统应划定单线图将焊口位置焊工钢号，探伤片子的编号等均记录在案，并接受检验，工程资料的整理按监督检验项目要求逐一收集。工程结束后交档案室归档。

4.5.5保温层施工

对到达施工现场绝热材料及其制品，必须检查其出厂合格证书或

化验物理试验记录，凡是不符合性能要求的不予使用。

4.5.5.1保温层施工前，必须具备下列条件 管道及管件的强度试验合格。

清除被保温管道及管件表面污垢、铁锈，涂刷防腐层。 办妥设备、管道安装、焊接及防腐等工序交接手续。 4.5.5.2保温层施工

严格按照设计要求的厚度要求施工。

保温层分层保温，双层或多层保温层应错缝敷设分层捆扎。 管道支架及法兰阀门等部位，在整体保温时预留一定装卸间隙。待整体保温及保护层施工完毕后再作局部保温处理，并注意施工完毕后的保温结构，不得妨碍活动支架的滑动。

管道端部或有盲板部位应敷设保温层，并应密封，除设计指明按管束保温的管道外，其余均应单独进行保温。施工后的保温层不得遮盖铭牌，如将铭牌周围的保温层切割成喇叭形开口，开口处应密封规整。

方形设备或方形管道四角的保温层采用保温制品敷设时，其四角角缝应做成封盖式搭缝，不得形成垂直通缝。

水平管道的纵向接缝位置，不得布置在管道部垂直中心线45°范围内，当采用大管径的多块成型绝热制品时，保温层的纵向接缝位置可不受，但应偏离管道垂直中位置。

保温制品的拼缝宽度，一般不得大于5mm，且施工时需注意错缝，当使用两层以上的保温制品时，不仅同层应错缝，而且里外层应压缝，其搭接长度不宜小于50mm，当外层管壳绝热层采用粘胶带封缝时，可不错缝。

敷设异径管的保温时，应将保温制品加工成扇形块，并应采用环

状或网状捆扎，其捆扎铁丝应与大直径管段的捆扎铁丝，纵向接连。

当弯头部位保温层无成型制品时，应将普通直管壳截断，加工敷设成虾米腰状，DN≤70mm的管道或因弯管半径小不易加工成虾米腰时，可采用保温棉毡、垫绑扎，封头保温层的施工，应将制品板按封头尺寸加工成扇形块，错缝敷设、捆扎、材料一端应系在活动环上，另一端应系在切点位置的固定环或托架上，捆扎成辐射形扎紧条，必要时，可在扎紧条间扎上环状拉条，环状拉条应与扎紧条呈下字扭结扎紧，当封头保温层为双层结构时，应分层捆扎。

玻璃布，保温层安装完毕后，用玻璃丝布螺纹状紧缠保温层两遍，前后均搭接50mm，由低处向高处施工，布带两端及每隔3m，用镀锌铁丝或钢带捆扎。

玻璃布沥青漆涂层，在缠的玻璃布处表面涂刷沥青漆，涂刷两遍，第二遍须在第一遍干燥后进行。

4.6压力试验 4.6.1水压试验

管道水压试验应在焊接质量的外观检查，无损探伤检验均已合格，经总监批准后进行。

管道试压前必须将试压段管道两侧至管顶以上500mm的土方回填并分层夯实，局部范围暂不回填，将水压试验合格后再回填其余部分。

本工程的设计压力为1.6Mpa，试验压力为2.4Mpa。试压前，试验管段所有敞口应堵严，不得有渗漏现象。试压前应对试验用的所有管件、阀门进行检验，合格后方可试压。试压前应对管道转弯及三通处加装缓冲垫或填充软质柔性材料以吸收管道位移。试压前，管道两端及支线处封盲板堵，盲板堵厚度为16mm。盲堵板附近不得站人，

不得采用闸阀座堵板。试压段注满水后，应充分排气后再进行试压。试压段管道两端头必须加临时固定支墩。

4.6.2水压试验程序

管道升压时管道的气体应排除，升压过程中，当发现弹簧压力计表针摆动不稳，且升压较慢时，应重新排气后再升压。应分级升压，每升一级应检查后背、支墩、管身及接口，当无异常现象时，再继续升压。水压试验过程中，后背顶撑，管道两端严禁站人。水压试验时，严禁对管身，接口进行敲打或修补缺陷，遇有缺陷时，应做出标记，卸压后修补。水压升至试验压力后，30分钟无降压无渗漏为合格。试压完毕，应及时拆除所有临时盲板堵，核对记录，并填写《管道系统试验记录》。

4.7管道清洗

管道清洗前，把不应与管道同时清洗的设备及仪表等与需清洗的管道隔开。

管道冲洗由上至下逐级进行，冲洗过程中应随时检查管道情况，并作好冲洗记录。

应先打开枢纽总控制阀和待冲洗的阀门，关闭其他阀门，启动水泵对管道进行冲洗，直到干管末端出水清洁，然后关闭干管未端阀门，进行支管冲洗，直到支管末端出水清洁为止。

冲洗工作介质采用水冲洗。

小口径管道中的污物，在一般情况下不宜进入大口径管道中。 水力冲洗应连续进行并尽量加大管道内的流量，一般情况下管内的平均流速不应低于1m/s，以入水口与排水口的透明度相同为合格。

合格后，应填写管网清洗记录，并对接口部位进行回填。 4.8预制井室盖板制作与安装

4.8.1预制沟盖板制作施工工序

施工准备→钢筋制作及安装→安装盖板模板、验收→混凝土拌和、运输→浇筑混凝土→混凝土养生→拆模→混凝土养生→起吊盖板存放→预制盖板验收

4.8.2主要施工工艺及方法

根据施工平面布置图要求，搭设临时施工设施，组织机械设备、人员进场。

组织技术人员学习和理解设计图纸，对预制盖板的结构尺寸，钢筋规格尺寸，工程数量等进行复核。

对进场的各种原材料和钢筋焊接接头进行试验，并进行混凝土试配，优化配合比并报监理工程师审批。预制与盖板混凝土同标号的保护层砂浆垫块。

盖板底模采用15cm厚的1-3cm级配碎石平整碾压密实，再浇注10cm厚的300号混凝土，侧模和端模用15厚多层板拼装而成。

按照盖板设计尺寸进行模板加工，模板焊接缝处用磨光机打磨平整，并对加工模板编号，确保模板在使用过程中不出现错台和漏浆现象。

盖板模板的安装：模板准备就位后对模板接缝处用双面胶粘贴密实，将模板固定在底座两侧的钢筋支撑上，均匀涂刷脱模剂，模板安装要有足够的强度和稳定性，安装模板前先在地模上用墨线标出盖板尺寸线，并注意盖板的斜交角度，并在模板内侧划出盖板设计尺寸线用以控制混凝土的浇注施工。混凝土浇筑前应仔细核对预埋钢筋位置并用空压机清理模板内杂物。

混凝土振捣用插入式振动器振捣密实，振捣混凝土时，振动器的移动间距不得超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持50-100mm

的距离；每一处振动完毕后要边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。

盖板混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。并加覆盖物进行养生。冬季施工应采取保温措施。

当混凝土的强度达到0.2-0.5mpa后开始脱侧模，脱模时防止碰触混凝土棱角及表面，混凝土强度达到设计强度的75%后方可吊运存放盖板。

盖板存放前加以编号及混凝土浇筑日期，分批分堆存放，在盖板下垫方木，盖板上、下面不得倒置。

当管道安装施工结束，盖板混凝土强度达到要求后，就可进行安装盖板的施工了。在吊装盖板前，应对盖板、管道及侧壁支承面进行检验，各项指标须符合规范要求。盖板在吊装过程中及落下时应缓慢，避免对支承面产生冲击而使构件受损，盖板就位应准确稳固。

盖板全部架设就位后，需检查盖板与支承面是否密合，否则应重新安装。检查合格后，相邻板块之间用1：2水泥砂浆填塞密实。

4.9道路工程施工方法 4.9.1总施工工艺流程

施工准备→路基碾压密实→300厚3:7灰土→200厚C30混凝土面层分块捣制，随打随磨平，每块长不大于6m，缝宽20mm，沥青砂子和沥青处理，松木嵌缝→清场。

4.9.2道路施工 4.9.2.1工艺流程

施工准备→土方清运→路基碾压密实→300厚3:7灰土→200厚C30混凝土面层分块捣制，随打随磨平，每块长不大于6m，缝宽20mm，

沥青砂子和沥青处理，松木嵌缝→工序验收

4.9.2.2主要施工方法 测量放样 中线复测和固定

复测并固定施工路线主要控制点，恢复失落的中桩。

复测并固定为间接测量所布设的控制点，如三角点，导线点等桩。 当路线的主要控制点在施工中有被挖掉或埋掉的可能时，则视当地地形条件和地物情况采用有效的方法进行固定。

路线高程复测：中线恢复后，马上进行纵横断面的水平测量，以复测原水准基点标高和控制点地面标高。

横断面的检查与补测

路基放样：根据设计图表定出各路线中桩的路基边缘具体位置，以便定出路基轮廓，在测量放样时以明显标志标识。

道路中线、边线及标高复测，均用测量复核记录表做好记录，并送监理工程师认可。

4.9.2.3清运土方

土方的运输，严格按照本市有关散体物料运输的规定进行，运输车辆符合散体物料运输车的规定，沿途不撒漏，在业主指定的地点堆放。

根据路基标高情况，清运土方时，在路基标高上预留10cm土层，作为路基碾压的预留高度。

4.9.2.4路基检查

在挖掘机挖走土、石方后，压路机碾压前，根据测量人员放出的路基标高，用人工进行路基检平，检平时预留10cm土层作为碾压时的预沉高度。

4.9.2.5土方换填及路基碾压

施工要求：先用钩机挖除软弱土方，若路槽以下超过换填厚度以下若仍存在杂填土层，应采用振动压路机压实，密实度不少于87%。路基采用振动压路机压实，路槽底0～80cm范围的密实度要求大于90%，回弹模量平均值大于80Mpa，填土应采用分层压实，每层松铺厚度应不大于30cm。

路基填土不得含有淤泥，腐植土及有机物，经碾压夯实后不得有翻浆、“弹簧”现象，填方路床以下80cm处压实度不小于95%，80cm以下者不小于93%。挖方路床以下30cm处压实度不小于95%。地基若遇有软土或原地基表层被扰动，可采用碎石等换填作为基础垫层，每30cm一层，分层压实，换填总厚度不超过80cm。

填筑时，自卸汽车从取土场将填筑土料运至工作面，按一定间距卸土。推土机按要求的厚度平整土料将土堆摊铺，辅于人工配合。测量控制铺土厚度。然后对回填的米。

以上的施工工艺（填筑顺序、铺料方式、碾压方法、防止粗料集中等）均按有关施工规程、规范执行，而施工参数（含水量、铺料厚度、碾压遍数和行走速度等）按现场碾压试验后确定的参数执行。

填筑施工注意事项

填筑之前，基础开挖规格、各种杂物、杂草、表层浮土的清理及地基缺陷处理，必须经有关人员验收合格。在整个填筑过程中，严格按招标文件、有关技术规范要求进行施工。填筑、碾压参数严格按碾压试验后经工程师批准的参数执行。

填筑的土料严格按试验后经工程师批准的料场开采选用，在施工过程中亦注意做抽检工作。不合格的土料坚决不使用。土料中的杂质应予清除。在料场开挖时应分层开采，挖除表面腐植土和不合格的土

类，并按土质的类别保留边坡，设截、排水沟，防止山体塌方及排水杂物污染土料。

对垂直路轴线方向的接缝采用斜面相接，坡度采用1:5。纵向接缝采用平台和斜坡相间形式，铺料前应将旧路坡挖成台阶状,结合面的新老土料应拉毛。上、下层的分段接缝位置应错开。尽量做到作业面均衡上升，减少施工接缝。铺料至路边时，应在设计边线外侧超填一定余量，人工铺料宜为10CM，机械铺料宜为30CM。填筑中，若发现“弹簧土”、层间光面、层间中空、松土层或剪切破坏等质量时，应及时进行处理，并经检验合格后，方准铺填新土。

分段、分片碾压，相邻作业的搭接宽度，平行路轴线方向不得小于0.5米，垂直路轴线方向不得小于3米；各段应设立标志，以防漏压、欠压和过压。碾压机械行走方向应平行于路轴线；严格按碾压试验确定的参数施工。

已铺土料表面在压实前被晒干或含水率过低时，应适当洒水湿润。碾压完成后，由试验员按要求做试验，合格后由质检员报监理人员签证验收，合格后进入下一道工序。如不合格，则及时补压，再行试验。

4.9.2.6路基土方压实度控制 路基填土材料：

采用能被压实到规定密实度能形成稳定的填方路基的材料，不准使用沼泽土、淤泥及泥炭，及液限＞50及塑性指数大于26的土。同时土中不应含有草皮、树根等易腐朽物质。

填土材料的填前试验：

填前应对填方用土按规范要求的频率进行下列试验：

试验项目 试验方法 技术要求 试验频率 土的颗粒分析 JTJ051-93 塑性指数 有机物含量 易溶盐含量 自由膨胀率 重型击实 同上 同上 同上 同上 同上 小于0.002mm，颗粒＞30％，应经过工程师同意 塑性指数＜26，液限＜50 含量5％～10％只能用于路基顶面2m以下 ＜5％ 大于45％，应经工程师批准 求出干密度--含水量关系曲线 每料源试验一次 每料源试验一次 每料源试验一次 每料源试验一次 每料源试验一次 每料源试验一次 通过土的重型击实试验，求出填方用土的干密度与含水量关系曲线。以便确定各类型土的最大密度和达到最大干密度的最佳含水量，用于控制填方作业。填砂必须有90cm厚的顶土和3m厚的包边土（粘性土）

填前压实试验：

试验的目的是确定正确的压实方法，确保土方工程达到规定的密度。内容有：压实设备选择、压实工序、压实遍数、压路机的行走速度，以及确定填料的有效厚度。

在现场准备试验场地，面积为10m×50m。压实试验中，应详细记录各种已定的填筑材料的压实工序、压实设备类型，各种填筑材料的含水量界线、松方厚度和压实遍数等参数，压实试验必须按规定达到密实度的要求为止。

软基处理措施：

当遇到软弱地基时，应清除淤泥，抛填片石，必要时应用土工布进行处理。以加强路基。

填土：将填料土运至现场，用平地机，按上列试验的摊铺厚度整平，在土样最佳含水量附近时，用上列压实试验确定的参数将土样碾压到规定的密实度要求为止。经检查合格，监理批准，才能填筑上一

层土。

采用符合图纸及规范要求的土料填筑。

在填筑之前，对填料进行含水量等指标的试验，控制填料在最佳含水量情况下进行填筑。填土高度小于0.8m或不填不挖时，原地表进行清理后，将表面翻松深0.3m，然后整平压实，压实度不小于95%；填土高度大于0.8m时，将原地面整平后分层压实，基底80cm以下范围内压实度不小于93%。经监理工程师验收后才开始填筑。

分开两次填土，其第二次填土至设计标高须加沉降高，180天后固结度不小于90%。

采用水平分层填筑，最大层厚不超过30cm，按照横断面全宽分成水平层次，逐层向上填筑，并形成2%～4%横坡以利排水，且使每层填料铺设的宽度超出每层路堤的设计宽度50cm以上，以保证完工后的路堤边缘有足够的压实度。

每层压实后经监理工程师验收合格后才摊铺下一层。 若填砂必须有90cm厚的顶土和3m厚的包边土（粘性土）。 尽量采用同一性质的填料进行回填。用不同性质的填料回填时，把不同性质的填料分别分层填筑，每层填料厚度不小于0.5m。

4.9.3路面工程 4.9.3.1工艺流程

稳定层验收合格→施工准备→安装模板→钢筋绑扎→（混凝土）混凝土摊铺与振捣→面层整平、拉毛→养护→切缝→填缝

4.9.3.2主要施工方法 施工准备

基层检查验收，检查的内容有：复测线路中心线，场地内基层的宽度、长度及横向坡度；检查基层的平整度、密实度及强度；检验量

侧道路两侧边沟、边坡情况；

现场检查各项情况后，修整施工道路，布置场地。

原材料检验：包括水泥、砂、石、钢筋等，并组织材料进场，按规定分别存放整齐。

准备施工机械进场。 施工试验

在正常施工之前，应进行试验段施工，检查施工的可行性、机械设备的性能及质量措施情况，试验段完成后即可进行正常的施工。

模板及传力杆安装 清理基底

对整个施工面的基底进行全面清扫，清除基层表面浮土、砂石等杂物，用空压机将基层表面凹槽部泥土冲洗干净，做好排水设施，防止雨水冲刷。

搭设临时围挡，封闭施工现场，防止非施工人员及车辆进入现场，破坏、污染已清理完成的路基。

测量放线

检查路基平面尺寸、标高、横向坡度是否符合设计图纸和规范要求。

引测路面中心线，水准点，建立平面位置和标高控制网，对控制点进行保护。

用经纬仪以路面中心线为准，按照设计图纸，在基层上逐条放出每道纵缝位置线，放线时应弹出墨线，然后再测放出横向缝线。在横向缝位置，每隔20～30m在路边侧各做控制点，可用混凝土保护控制点，作为混凝土浇筑后横向缩缝切缝的依据。

标高测量与控制：根据支模进度，在支模前一天将纵、横缝交叉

处打入钢钎，钢钎应高出路基表面30cm以上，根据道路给断面设计图计算出每个钢钎点路面设计标高，用红铅油在钢钎上划出标高标记，作好记录用为复测依据，支模完成后，在混凝土浇筑前，应分别用经纬仪，拉小白线等方法复测模板顺直度，用水平仪测模板顶面标高。

横缩缝线切割控制：在混凝土浇筑完成24小时后，可进行缩缝切割。切缝前提前将切缝线弹好，作为切割机导向的依据。由于混凝土是单幅浇灌，因此在两幅混凝土路面上，所测的墨线必须始终重合，不得因线误差造成横向施工缝切割时落混凝土，影响路面质量。

4.9.3.3模板制作 组合模板加工

采用上下两根槽钢焊接。制作路侧模板，解决纵向顺直、立面垂直、顶面平整等问题，同时两块横钢之间的缝隙还可以固定拉力杆的位置。槽钢组合的高度比路面设计厚度小1cm，这样既可以防止路面基层局部过高，又有利于拆模。上下型钢之间设置通缝，通缝用木条封堵，用以解决拉杆、横向传力杆安装。型钢焊口必须打磨平整，保证型钢立面平整，上口平直。

模板安装

模板安装部位：模板只需安装在纵向缝及横向施工缝上，即横向所有支模部位均为施工缝，横向缝不需切割填缝，只需拆模后在其上半部涂刷沥青，使二次灌混凝土与原有混凝土上半部由沥青隔开，自然形成缩缝。

安装模板：根据路面基层表面上弹出的墨线，确定模板横向位置，利用钢钎标高点临时固定模板。模板背后用6cm×9cm水平木带与两组模板钢钎处水平带，通过长度2m左右10cm×10cm的方木，用

木楔塞紧，模板上口用ф6钢筋通过花栏螺栓连接，调整松紧度，调节模板的顺直度、竖直度，模板顶面标高由铁片、钢筋头调整。模板中间的通缝用木条封堵，预留拉杆孔眼。安装完毕，检查合格后，涂刷脱模剂。模板系统拆装方便，可周转使用。

拆模：混凝土浇灌12小时后即可拆模，拆模时拆去支撑、木楔、螺栓、钢钎，用大锤震松模板脱离混凝土。拆模时不要损坏混凝土棱角，局部不易拆卸的模板可用倒链向外牵拉，避免损坏成型混凝土，拆完模板及时清理，以备再次使用。

支模顺序：支模顺序与混凝土浇灌安排相关联，采用跳跃式支模，流水浇灌混凝土的施工方法，其主要特点是利用浇灌完成已凝固的混凝土做模板，在混凝土表面上铺一层胶皮即可行走振动梁，这样有无模板均能保证每工班都支模、浇混凝土，形成流水作业。

设置传力杆、拉杆传力杆、拉杆的安装必须与浇灌混凝土同步进行。

传力杆、拉杆加工：将试验合格的成品钢筋，用钢筋切断机截成比设计长度长些，用砂轮切割机切割成设计长度，不得使用切割机或气割加工。切割后用磨光机磨去端头毛刺，再将其长度一半以上涂热沥青处理，要求无锈、油污、端头平直。

拉杆安装：模板验收合格后，在浇灌混凝土时，每根传力杆随混凝土的振捣迅速安装，随插随振，并及时调整平直度及外露尺寸，个别孔眼漏浆及时用材料封堵。

传力杆安装：传力杆在每道横缩缝上设置，施工缝上也设置。施工时采用钢筋马凳支托绑扎，保证安装准确并节省钢筋。

混凝土浇筑

混凝土采用现场搅拌，翻斗车水平运输，运输前应修整车辆行走

道路，避免车辆颠簸，造成混凝土离析。路面混凝土为防止侧压力过大，挤倒侧模板，可分两层浇灌。第一层混凝土用振捣棒振捣完成后，再用振动梁振捣，经过振动梁来回振动，混凝土内部及表面已振实、刮平。这时用提浆棍来回滚压，压下个别突出骨料，提起砂浆使表面砂浆厚度保持在5～8cm左右，最后锁住滚筒，在表面作一次拖拉找平，使混凝土达到路面平整度的要求。

4.9.3.4混凝土的切缝及灌缝

混凝土养护的同时，在混凝土浇灌完成24小时后，可进行切缝工作，此时需灵活掌握时机，不易太早，也不易太迟。过早容易造成缝边剥落，太晚容易损坏刀片。

横向缩缝切割：缩缝只在横缝处切割6cm深，切割横向缝的目的是防止路面板太长，因温度引起路面损坏。切缝由二人操作，沿所弹墨线切割。主机手扶机行进切割，切割时由上坡向下坡行进，以省力。锯片选用ф500mm，开始切割时下刀要慢，刀片旋转正常后就可以平稳的切割，如果有混凝土夹住锯片的情况，可用脚踩住机身，迅速将机身抬起，使刀片脱离切割面，切断电源，调切好刀片转动速度和深度后，再进行切割。切割时必须保持有充足的注水，在行进中要观察刀片注水情况，水管堵塞时及时清理。

4.10换热站工程

4.10.1安装施工工艺及施工方法

4.10.1.1施工前检查管子、管道附件，阀门必须具有制造厂的材质证明，如有重大缺陷时应进行理化实验，其指标应符合现行国家或部颁技术标准。

4.10.1.2管件、阀门使用前应按设计要求核对其规格材质、型号。

4.10.1.3管子、管件、阀门在使用前应进行外观检查，外表面应无以下缺陷。

无裂纹、缩孔、夹渣、折造、重皮等缺陷。 不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。

螺纹密封面良好，精度及光洁度应达到设计要求或制造标准。 4.10.2管道安装

管道在安装前经检查、检验合格，并用水平仪测量出支架立柱标高线，在安装时以此为基准标高线，并查支架立柱垂直偏差和相对位置准确性。

管道安装前，首先应根据设计要求定出阀门、管件、补偿器的位置，再按管道的标高，根据管道距离和坡度大小，算出每根立柱支架的高度差。

将检验检查合格的管子，在施工现场用坡口机打出坡口，并清除管端、四周铁锈，用吊装工具吊装，吊装时要有有经验的吊装工指挥，吊装就位好，用临时支撑或用烘干的电焊条点焊，找平找正，并根据标高调整滑托，调整管子的坡度和平直度，以保证安装焊接合格。

管道设备安装范围内土建结构已验收合格，满足安装要求，并办理交接手续 管道预制 点焊 焊接 外观检查 清洗、脱脂、吹扫 竣工 无损探伤检测 防腐、绝热 理化试验 成品保护 水、汽压试验 负荷试运行

4.10.3管道焊接

4.10.3.1参加焊接的电焊工必须有劳动部门考试合格，并具有与该焊接项类相同的焊接资格证书，有多年的焊接经验，并参加模拟试焊(工艺方法特点、规范参数和线能量、操作手法和焊接程序、焊接缺陷的产生原因和危害、预防方法和返修、焊接接头的性能及其影响因素，焊接应力和变形及其影响因素和防止方法)的焊工操作施焊。

4.10.3.2壁厚相同的管子、管件组对时，应符合下列要求： I、II级焊缝不应超过壁厚的10%，且不大于1ｍｍ。 III、IV级焊接缝不应超过壁厚的20%，且不大于2mm。 管子、管件组对的，检查坡口质量，坡口表面上不得有裂纹、夹层等缺陷。

焊条应进行烘干，烘干温度220℃，保温2小时，使用时随取随用，用不到时装入厚温筒内以防受潮。

4.10.3.3能在地面位置转动焊接尽量在地平面转焊接，采用水平固定焊接，组对时，管轴线必须对正，以免出现弯折，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，全长允许偏差最大不超过10mm。施焊程序：仰焊、立焊、平焊，此法能保证铁水和焊渣很好地分离，透度比较容易控制，它是沿垂直中心线将管子截面分成相等的两半，各进行仰、立、平三种位置的焊接。为了方便于仰焊及平焊接头，焊接到一半时，在仰焊位置的起焊点，平焊部位的终焊点都必须超过管子的半周(超过中心线约5-10mm)，为了使根部透度均匀，焊条在仰焊位置时，尽可能不作或少作横向摆动，而在立焊及平焊位置时，可作幅度不大的反半月形横向摆动，当焊至点焊焊缝接头处应减慢焊条前移速度，以熔穿接头处的根部间隙，使接头部分能充分熔透；当焊条至平焊部位时，必须填满深池后才熄弧，焊接要分三遍进行，第一遍和第二遍采用3.2mmE4303型焊条,最外层焊接采用4mmE506型焊

条，要保持一定的焊高和宽余度，焊高+5、宽窄<4mm。清除焊渣外缝检查应无夹渣、气孔、裂纹、未熔合等缺陷。

4.10.4阀门安装

阀门在安装前进行强度和严密性试验，强度试验压力为公称压力的1.5倍，保持压力5分钟，严密性试验压力为公称压力的1.25倍，保压5分钟。

经上试验不合格的必须解体检查，并重新打压试验，安装时要保持阀门的垂直度。

4.10.5管道系统试验

管道管件阀门安装完毕，焊接检查合格，按设计规定对该管道系统进行强度、严密性试验，以检查管道系统及连接部位的工程质量。试验时应使用经过校验的压力表，环境温度5℃以上。

系统注水时，应打开管道各高处的排气阀将空气排尽，待水罐满后，关闭排气阀和进水阀，用手摇试压泵或电动试压泵加压，压力应逐渐升高，加压到一定数值时，应停下来对管道进行检查，无问题时再继续加压，当压力达到试验压力时停止升压，保持压力30分钟，压降低不超过0.02MPa，焊缝及阀门联接处无渗漏为合格(试验压力为1.25MPa)缓慢泄压至零。

4.10.6绝热施工工艺及施工方法 4.10.6.1设备、管道、阀件防腐保温 防腐刷漆

设备、管道、阀件应在安装完毕，除锈刷防锈漆两遍。 涂漆前应清除管道表面的灰尘、污垢、铁锈、焊渣、毛刺、油及水份等。涂漆施工宜在10～30℃的环境下进行，并应有防火、防冻、防雨等措施。尤其应有制造厂的合格证明书，过期的油漆必须经过检

验，确认合格后方可使用。管道涂漆的种类、层数、颜色、标记等符合设计要求。如有保温和防露要求应涂两道防锈漆；暗装管道、容器应涂两道防锈漆，埋地钢管应按设计要求做防腐保护层。管道涂漆可采用刷涂或喷涂法施工。涂层应均匀，不得漏涂。当采用多种油漆调和配料时，应性能适应、配比合适、搅拌均匀，并稀释至合适的稠度，不得有漆皮等杂物。调成的涂料应及时使用，余料应密封保存。现场涂漆一般应自然干燥。多层涂刷的前后间隔时间，应保证漆膜干燥、干透；涂层未经充分的干燥，不得进行下一道工序施工。涂层质量应符合下列要求：涂层均匀、颜色一致、漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷；涂层完整、无破损、无漏涂。

4.10.6.2管道的绝热结构及施工方法

根据不同的设计要求，绝热结构可分为以下几种：岩棉板包扎、预制管壳。

岩棉板保温

所用的绝热材料为：岩(矿)棉板。 施工方法如下：

棉板由绝热材料厂成方供应。先将成方的棉板按管径大小裁好，并将厚度修整均匀。在施工前应将棉板加压，使之达到设计所要求的密度。当一层棉板不能达到规定绝热层厚度时，可用两层或三层。

包扎时要注意接缝处施工，环向接缝必须紧密靠合。如有缝隙时用同样的绝热材料填充。纵向搭接的接缝应放在管子上部，搭接宽度在50mm以上，用镀锌钢丝或钢带捆扎，外面再做面层防水。

采用一种绝热材料时，硬质成型制品绝热层厚度大于100mm，或软质成型制品绝热层厚度大于80mm时，都应做两层或多层绝热结构。多层绝热结构施工时，均按各层绝热材料的特性要求，分别逐层施工。

岩棉管壳保温：

绝热材料主要为：岩(矿)棉管壳。 施工方法如下：

将管壳同镀锌铁皮直接绑在管道上，绝热层大于80mm，应做两层或多层绝热结构，并且要求错缝。如果所需绝热厚度比预制管壳厚时，可用两层或三层，每层分别用镀锌铁丝绑扎。管壳内、外的接缝要错开。外面再做面层。伸缩缝：应根据设计要求留伸缩缝，无要求时，一般5m－7m留一处。一般缝宽20－30mm，用棉毡或其他软质材料填满，外面做一保护层(防水)。垂直管道的绝热工序应由下而上；水平管道绝热采用的管壳，宜将其纵向对缝布置在管道轴线的左、右侧，而不要布置在上、下方。

4.10.6.3管件的绝热结构及施工方法

管件主要包括：法兰、阀门、弯头、三通、四通等。

法兰绝热结构：一般温度不高的法兰可以不绝热，但是高温气体、水或水蒸汽管道上的法兰必须绝热，以防止热损失及烫伤。

因为法兰需要经常拆卸或检修，所以选用的绝热结构也必须是容易拆卸和修复的。

阀门绝热：阀门需要经常开、关和检修，因此，阀门绝热结构必须能拆卸。

4.10.6.4设备的绝热结构及施工方法 使用各种预制板或弧形瓦直接包覆在设备上。

平面设备绝热结构：此种绝热结构所用的绝热材料为岩棉预制板，绝热。施工方法如下：

施工时先将设备表面清扫干净，涂刷防锈漆，焊绝热钩钉。绝热钩钉的间距一般在250mm左右，每一块绝热块不少于两个，以绑扎方

便为准。然后敷上预制绝热板，再用镀锌铁丝网借助绝热钩钉交叉绑牢，绝热预制板的纵横接缝要错开。如果绝热层厚度超过绝热板厚度，采用两层或多层结构，每层要分别绑扎，而且内、外层纵横接缝要错开，接缝处要用胶泥或散状绝热材料填充。在外面再包上镀锌铁丝网，要平整地绑在绝热钩钉上。最后做石棉水泥或其他面层。涂抹时一定要有一部分透过镀锌铁丝网与绝热层相接触。外表面一定要抹得平整、光滑、棱角整齐，不允许有铁丝或铁丝网露出。

立式圆形设备绝热结构：

施工方法如下：(基本上与平壁绝热结构的施工方法相同) 敷设的绝热板最好用根据筒体弧度制成的弧形瓦，如果筒体直径很大时，可用平板的绝热板材。最难施工的是顶部封头及底部封头，尤其是底部封头更加困难，在安装绝热板时需要进行支撑。用镀锌铁丝网绑牢，否则因自重而下沉。板与板之间的接缝必须用相同的绝热材料填充。因圆形设备有一定的曲度，缝隙可能大些，填充时要仔细填好。然后敷设镀锌铁丝网并做石棉水泥面层(防水)。

卧式圆形设备绝热： 施工方法如下：

与立式圆形设备相同，筒体上焊绝热钩钉时，上半部可稀些。在封头及筒体中间焊接水平支承托板，支承板的宽度为绝热层厚度的3/4，其厚度5mm。

卧式圆形设备上半部施工比较方便，封头及下部施工较困难。铁丝必须绑紧，防止下部出现下坠现象，外面包上镀锌铁丝网，再包面层。

4.10.6.5防潮层及保护层

防潮层应做在干燥的保温层表面上并应光滑平整、厚度均匀，表

面无气孔、鼓泡或开裂等缺陷，端部应密封。

油毡防潮层应搭接，搭接宽度为30～50mm，纵向接缝应放在下部并互相错开。接缝处用沥青玛王帝脂粘结密封，每隔300mm捆扎镀锌铁丝或箍带一道。

玻璃布防潮层应粘贴于涂有3mm厚的沥青玛王帝脂的保温层上，玻璃布外再涂3mm厚的沥青玛王帝脂，布的搭接宽度为30～50mm。

抹石棉水泥保护层以前，应检查铁丝网有无松动部位并对有缺陷的部位进行修整，保温层的空隙应用胶泥充填。保护层应分两次抹成，第一层找平和挤压严实，第一层稍干后再加灰泥压实、压光，面层应平整、圆滑、无显著裂纹，端部棱角整齐。

缠绕式保护层应裹紧，重叠部分为带宽的1/2，不得有松脱、翻边、皱褶和鼓包等缺陷，缠绕的起点和终点用镀锌铁丝或箍带捆扎结实。

金属保护层应箍紧，不得有凸凹不平或脱壳、接缝开裂等缺陷。纵缝应咬口连接或搭接，接缝放在下部，环缝应咬口卷边，端部应封闭。用自攻螺钉紧固时，螺钉间距应不大于200mm，螺钉端部不得刺破防潮层。

防潮层、保护层的搭接应符合下列要求：

水平管道，应按管道坡度由低处向高处施工，形成以高压低的搭接。

垂直管道，应由下部向上部施工，形成以高盖低的搭接。 防潮层、保护层表面平面度，应符合下表的规定。

检查项目 涂抹保护层 防潮层 表面的平面度 表面的平面度 允许偏差(mm) ＜10 ＜10 检查方法 用两米靠尺和塞尺检查 金属保护层 防水层 表面的平面度 表面的平面度 ＜5 ＜10 4.10.6.6绝热工程的质量检查 绝热工程施工时，每个工序完成后都要立即检查，在确定的每一个工作循环完成后及整修绝热工程完成后也要检查，发现不合格处立即修复，以严格控制绝热工程质量。

外形检查

绝热结构的外形，用外观检查的方法检查。完工的绝热结构必须表面平整；与被绝热物体的外形相一致；没有裂缝、下垂及滑动；基本绝热层必须密实和连续，没有空隙及脱层。

基本绝热层的厚度使用厚度计测量。厚度计是具有毫米刻度的、直径为4～6mm的金属杆。沿管道的长度方向在三到四个地点测量。沿绝热层圆周算术平均值，即为测量的厚度。绝热层的厚度也可以通过测量无绝热层的和有绝热层的管道的周长来确定；还可以在绝热结构的端部测量绝热层厚度。个别情况下，可以从绝热结构上取出试样测量绝热层的厚度。保护面层的厚度则可以在任何地方打开面层进行测量。

密度检查

为了确定绝热结构的密度，可以切取环形、半环形、弓形或矩形试样，其尺寸取决于被绝热物体的尺寸。例如，当被绝热物体的直径等于或小于300mm时(绝热层计算在内)，在整个圆周长上切取宽度为150mm的环；当直径为300～500mm时，则切取同样宽度的半环；当直径为500～700mm时，切取四分之一圆周长的弓形件；当直径更大或为平面时，试样可切取成矩形，其尺寸为200mm×200mm。

试样要在没有明显缺陷的直线部分切出。首先，把绝热层表面的

粉尘、污物清除掉。然后，在选定的地方用模板或直尺画出要切取部份的尺寸。如果绝热层上粘贴有织物或薄膜材料，则要先切开织物或薄膜，把它翻起到不影响取试样工作进行的地方去。随后，在各点处测量绝热层的厚度，误差要小于1毫米，求出所有测量结果的算术平均值作为测定值。绝热层的实测厚度与设计要求的厚度的偏差不得大于5～10%。

把切取下来的绝热层重量称出来，误差不得大于1克；矩形试样的体积以长度、宽度及厚度的值相乘求得；环形试样的体积按下列公式计算：

V=л(D+δ)×δ×L 式中：D－管道外径(m)； δ－试样厚度(m)； L－试样宽度(m)。

重量除以体积，就得出绝热层的密度。实际的密度与设计值的偏差不得大于5％

4.10.6.7设备、管道绝热的一般要求：

绝热施工应在管道安装试压、防腐合格且办妥交接手续后进行。 绝热工程所采用的材料应有制造厂合格证或产品质量证明书，其材质、规格、性能应符合设计要求。

施工时，管道表面应保持清洁、干燥。冬、雨季施工时，应有防雨及防冻措施。

4.10.7吊装安全防护措施

吊装前制定完善的吊装施工方案，明确吊装作业各主要环节的安全措施。

吊装前对全体作业人员进行安全技术交底。

起重臂下严禁站人。

吊装前，对吊装设备、索具、夹具等进行仔细检查，使其保持良好业状态。

吊装人员必须佩戴安全帽，高处作业必须系安全带、穿防滑鞋。 4.10.8供热设备安装

4.10.8.1供热设备基础的尺寸、位置应按设计施工.基础混凝土的标号不得低于设计标号，设备安装应在基础混凝土达到设计强度的70％以后进行。基础中心坐标位置的允许偏差为±20mm。基础各不同平面的标高允许偏差为0～20mm。地脚螺栓孔中心位置的允许偏差为±10mm。孔深度的允许偏差为0～20mm。

4.10.8.2地脚螺栓安装应符合下列要求：

地脚螺栓的不铅锤度应小于10/1000；地脚螺栓底部铆固环钩的外缘与预留孔壁和孔底的距离不得小于15mm；螺杆上的油脂及污垢在安装前应清理干净；螺母与垫圈之间和垫圈与设备底座之间的接触均应良好；拧紧螺母后，螺栓必须露出2～5个螺距；灌注地脚螺栓用的细石混凝土(或水泥砂浆)应比基础混凝土的标号提高一级，灌浆处应清理干净并捣固密实。

拧紧地脚螺栓时，灌注的混凝土应达到设计强度的75％。 4.10.8.3设备开箱，应按下列项目进行检查并做出记录： 箱号和箱数以及包装情况；设备名称、型号和规格；设备有无缺件，表面有无损坏和锈蚀；设备和易损坏备件、安装和检修专用工具以及设备所带的资料是否齐全。

4.10.8.4热交换器、凝结水箱、贮水箱安装，应按设计规定并符合下列要求：

容积式热交换器前封头与墙壁的距离，设计无规定时，不得小于

蛇形管的长度。

应按设计或产品说明书规定的坡度、坡向安装。 水箱的底面在安装前应检查油漆质量，缺陷应作处理。 热交换器、凝结水箱、贮水箱安装的允许偏差应符合《城市供热管网工程施工及验收规范》CJJ28-的规定。

4.10.8.5分汽缸、分水器、集水器安装应符合下列要求： 应在设备两端设支架；分汽缸、分水器、集水器本体上均应装设压力表、温度表；分汽缸、分水器各分支管路阀门后应装设压力表；集水器各分支管路阀门前应装设温度表。

4.10.8.6除污器应按设计或标准图组装，安装除污器应按热介质流动方向，进出口不得装反，除污器的排污口应朝向便于检修的位置。

4.10.8.7水箱布置间距要求见表1。水箱底距地面应有不小于400mm的净空高度，以便安装管道和进行检修。

水箱布置间距(m)

水箱外壁至墙面的距离 水箱形式 设浮球阀一侧 无浮球阀一侧 圆形 方形或矩形 0.8 1.0 0.5 0.7 水箱之间的距离 0.7 0.7 水箱至建筑结构最低点的距离 0.6 0.6 4.10.9泵和电机安装 4.10.9.1泵的清洗和检查应符合下列要求：

整体出厂的泵在除锈保证期内，其内部零件不易拆卸，只清洗外表。当超过防锈保证期或有明显缺陷需拆卸时，其拆卸、清洗和检查应符合设备文件的规定。当无规定时，应符合下列要求：

拆下叶轮部件应清洗洁净，叶轮应无损伤；冷却水管道应清洗洁

净，并应保持畅通；管道泵和共轴式泵不宜拆卸。

解体出厂的泵的清洗和检查应符合下列要求：

泵的主要零件、部件和附属设备、中分面和套装零件、部件的端面不得有擦伤和划痕；轴的表面不得有裂纹、压伤及其它缺陷。清洗洁净后应除去水分并应将零件、部件和设备表面涂上润滑油并安装配的顺序分类放置。

泵壳垂直中分面不易拆卸和清洗。整体安装的泵，纵向安装水平偏差不应大于0.10/1000，横向安装水平偏差不应大于0.20/1000，并应在泵的进出口法兰面或其他水平面上进行测量：解体安装的泵纵向和横向安装水平偏差均不应大于0.05/1000，并应在水平中分面、轴的外露部分、底部的水平加工面上进行测量。

4.10.9.2泵机组的安装

安装底座：将底座置于基础上，套上地角螺栓，调整底座的纵横中心位置与设计位置相一致。测定底座水平度：用精度为0.05mm/m的方形水平尺在底座的加工面上进行水平度的测量。底座安装时应用平垫铁片使其调成水平，并将地角螺栓拧紧后，用水泥砂浆将底座与基础之间的缝隙嵌填充实，再用混凝土将底座下的空间填满填实，以保证底座的稳定。

安装水泵机组：水泵找正，在水泵外缘以纵横中心线位置立桩，并在空中拉相互角900的中心线，并在两根线上各挂垂线，使水泵的中心和横向中心线的垂线相重合，使其进出口中心与纵向中心线重合。水泵找正允许误差；横向允许误差不大于0.5mm，交叉误差不大于0.1/1000。水泵找平，测量水泵标高：利用水泵安装附近的标志水准点的高程，用水准仪进行测量。安装标高的允许误差值：单机组不大于正负10mm；多机组不大于正负5mm。

电机安装：由于水泵和电机是一个整体，所以检查其组合安装的重点在于连接件，以直尺靠近两者连轴节，与直尺的间隙完全没有为合格，若有间隙可用垫铁调整，进行找正时，中心找正，以水泵轴线为准。标高找正，以水泵底座为准，吸水管连接，要平整、垂直、密封。试运转时，应将管阀关闭，随泵启动运转再逐渐打开，并检查有无异样，电机升温、水泵运转，压力表的指针数值、接口处严密程度，泵试运转前的检查应符合下列要求：

驱动机的转向应与泵的转向相符；应查明管道泵和共轴泵的转向；各固定连接部位应无松动；各润滑部位加注润滑剂的规格和数量应符合设备技术文件的规定；各指示仪表、安全保护装置及电控装置均应灵敏、准确、可靠；盘车应灵活、正常；泵启动前，泵的出入口阀门应处于下列开启位置。

入口阀门：全开。

出口阀门：离心泵全闭；其余泵全开(混流泵真空引水时，出口阀全闭)。

4.10.9.3泵启动时应符合下列要求：

离心泵应打开吸入管路阀门，关闭排出管路阀门；高温泵和低温泵应按设备技术文件的规定执行；泵的平衡盘冷却水管路应畅通；吸入管路应充满输送液体，应排净空气，不得在无液体情况下启动；泵启动后应快速通过喘振区；转速正常后应打开出口管路的阀门，出口管路阀门的开启不宜超过3min，并将泵调节到设计工况，不得在性能曲线驼峰处运转。

4.10.9.4泵试运转时应符合下列要求：

各固定连接部分不应有松动；转子及各运转部件运转应正常，不得有异常响动和摩擦现象；附属系统的运转应正常；管道连接应牢固

无渗漏；滑动轴承的温度不应大于70度；滚动轴承的温度不应大于80度；各润滑点的润滑油温度、密封液和冷却水的温度均应符合设备技术文件的规定；润滑油不得有渗漏和雾状喷油现象；泵的安全保护和电控装置及各仪表应灵敏、正确、可靠。

机械密封的泄漏量不应大于5ml/h，填料密封的泄漏不应大于下表规定，且温升应正常。

设计流量(m3/h) 泄漏量(ml/min) ≤50 15 50～100 100～300 300～1000 20 30 40 ＞1000 60 泵在额定工况点连续试运转时间不应小于2h；高速泵及特殊要求的泵试运转时间应符合设备技术文件的规定。

4.10.9.5泵停止试运转后，应符合下列要求：

离心泵应关闭泵的入口阀门，待泵冷却后应依次关闭附属系统的阀门；放净泵内积存的液体，防止锈蚀和冻裂。

各部件都要在标准规范范围内。 4.10.10配电柜安装 4.10.10.1基础安装 基础型钢安装

调直型钢。将有弯的型钢调直，然后按图纸要求预制作、加工基础型钢架，并刷好防锈漆。

按施工图纸所标位置，将预制好的基础型钢架放在预留铁件上，用水准仪或水平尺找平、找正。找平过程中用垫片的地方最多不能超过三片。然后，将基础型钢架、预埋铁件、垫片用电焊焊牢。最终基础型钢顶部宜高出抹平地面10mm，手车柜基础型钢顶面与抹平地面相平(不铺胶垫时)。基础型钢安装允许偏差见下表。

基础型钢安装允许偏差

项次 1 2 项目 不直度 水平度 允许偏差(mm) 每米全长 每米全长 15 15 基础型钢与地线连接：基础型钢安装完毕后，将室外地线扁钢分别引入室内(与变压器安装地线配合)与基础型钢的两端焊牢，焊接面为扁钢宽度的二倍。然后将基础型钢刷两遍灰漆。

4.10.10.2柜(盘)安装

柜(盘)安装应按施工图纸的布置，按顺序将柜放在基础型钢上。单独柜(盘)只找柜面和侧面的垂直度。成列柜(盘)各台就位后，先找正两端的柜，在从柜下至上三分之二高的位置绷上小线，逐台找正，柜不标准以柜面为准。找正时采用0.5mm铁片进行调整，每处垫片最多不能超过三片。然后按柜固定螺孔尺寸，在基础型钢架上用手电钻钻孔。一般无要求时，低压柜钻Φ12.2孔，高压柜钻Φ16.2孔，分别用M12、M16镀锌螺丝固定。允许偏差见表。

项次 1 2 3 4 垂直度 水平度 不平度 柜间缝隙 项目 每米 相邻两柜顶部成列柜顶部 相邻两柜面成列柜面 允许偏差(㎜) 1.5 25 15 2 柜(盘)就位，找正、找平后，除柜体与基础型钢固定。柜体与柜体、柜体与侧档板均用镀锌螺丝连接。

柜(盘)接地：每台柜(盘)单独与基础型钢连接。每台柜从后面左下部的基础型钢侧面上焊上鼻子，用6mm×2铜线与柜上的接地端子连接牢固。

4.10.10.3柜(盘)二次小线连结

按原理图逐台检查柜(盘)上的全部电器元件是否相符，其额定电压和控制、操作电源电压必须一致。

控制线校线后，将每根芯线煨成圆圈，用镀锌螺丝、眼圈、弹簧垫连接在每个端子板上。端子板每侧一般一个端子压一根线，最多不能超过两根，并且两根线间加眼圈。多股线应涮锡，不准有断股。

4.10.10.4柜(盘)试验调整

试验标准符合国家规范、当地供电部门的规定及产品技术资料要求。

试验内容：高压柜框架、母线、避雷器、高压瓷瓶、电压互感器、电流互感器、高压开关等。

调整内容：过流继电器调整，时间继电器、信号继电器调整以及机械连锁调整。

二次控制小线调整及模拟试验 将所有的接线端子螺丝再紧一次。

绝缘摇测：用500V摇表在端子板处测试每条回路的电阻，电阻必须大于0.5MΩ。

二次小线回路如有晶体管，集成电路、电子元件时，该部位的检查不准使用摇表和试铃测试，使用万用表测试回路是否接通。

接通临时的控制电源的操作电源；将柜(盘)内的控制、操作电源回路熔断器上端相线拆掉，接上临时电源。

模拟试验：按图纸要求，分别模拟试验控制、连锁、操作、继电保护和信号动作，正确无误，灵敏可靠。

拆除临时电源，将被拆除的电源线复位。 4.10.10.5送电运行验收 送电前的准备工作

一般应由建设单位备齐试验合格的验电器、绝缘靴、绝缘手套、临时接地编织铜线、绝缘胶垫、粉沫灭火器等。

彻底清扫全部设备及变配电室、控制室的灰尘。用吸尘器清扫电器、仪表元件，另外，室内除送电需用的设备用具外，其它物品不得堆放。

检查母线上、设备上有无遗留下的工具、金属材料及其它物件。 试运行的组织工作、明确试运行指挥者，操作者和监护人。 安装作业全部完毕、质量检查部门检查全部合格。 试验项目全部合格，并有试验报告单。

继电保护动作灵敏可靠，控制、连锁、信号等动作准确无误。 送电

相关部门检查合格后，将电源送进室内，经过验电、校相无误。 由安装单位合进线柜开关，检查PT柜上电压表三相是否电压正常。

合变压器柜开关，检查变压器是否有电。

合低压柜进线开关，查看电压表三相是否电压正常。 按上述2～4项，送其它柜的电。

在低压联络柜内，在开关的上下侧(开关未合状态)进行同相校核。用电压表或万用表电压档500伏，用表的两个测针，分别接触两路的同相，此时电压表无读数，表示两路电同一相。用同样方法，检查其它两相。

验收。送电空载运行24小时，无异常现象、办理验收手续，交建设单位使用。同时提交变更洽商记录、产品合格证、说明书、试验报告。

4.10.11设备电缆敷设

4.10.11.1电缆管的加工及敷设

电缆管不应有穿孔、裂纹和显著凹凸不平，内壁应光滑；金属电缆管不应有严重锈蚀。硬质塑料管不得用在温度过高或过低的场所。在易受机械损伤的地方和在受力较大处埋设时，应采用足够强度的管材。

每根电缆管的弯头不应超过3个，直角弯不应超过2个。 电缆明敷时应符合下列要求：

电缆管应安装牢固：电缆管支持点间的距离，当设计无规定时，不宜超过3米。

当塑料管的直线长度超过30m时，宜加装伸缩节。

金属管的连接应固定，密封应良好，两管口应对准。套接的短套管或带螺纹的管接头的长度，不应小于电缆管外径的20倍。金属电缆管不宜直接对焊。

引至设备的电缆管管口位置，应便于与设备连接并不妨碍设备拆装和进出。并列敷设的电缆管管口应排列整齐。

利用电缆的保护钢管做接地线时，应先焊好接地线；有螺纹的管接头处，应用跳线焊接，再敷设电缆。

电缆管的敷设应符合下列要求：

电缆管的埋设深度不应小于0.7m；在人行道下面敷设时，不应小于0.5m。

电缆管应有不小于0.1％的排水坡度。

电缆管连接时，管孔应对准，接缝应严密，不得有地下水和泥浆渗入。

4.10.11.2电缆的敷设

电缆型号、电压、规格应符合设计要求。

电缆型号、电压、规格应符合设计要求。 电缆外观应无损伤、绝缘良好。

敷设前应按设计和实际路径计算每根电缆的长度，合理安排每盘电缆，减少电缆接头。

在带电敷设区内敷设电缆，应有可靠的安全措施。

电缆放线架应放置稳妥，钢轴的强度和长度应与电缆盘重量和宽度相适合。

三相四线制系统中应用四芯电力电缆，不应采用三芯电缆另加一根单芯电缆或以导线、电缆金属护套作中性线。

并联使用的电力电缆其长度、型号、规格宜相同。 电力电缆在终端头与接头附近宜留有备用长度。

电缆各支持点间的距离应符合设计规定。当设计无规定时，不应大于下表。

电缆各支持点间的距离

敷设方式 电缆种类 水平 全塑性 电力电缆 除全塑性外的中低压电缆 35KV及以上的高压电缆 控制电缆 400 800 1500 800 垂直 1000 1500 2000 1000 电缆的最小弯曲半径应符合下表。 电缆最小弯曲半径

电缆形式 控制电缆 橡皮绝缘电力电－ 多芯 10D 10D 单芯 － 缆 － － 聚氯乙烯绝缘电力电缆 交联聚乙烯绝缘电力电缆 15D 15D 20D 10D 20D 30D 15D 20D － 20D 20D 油浸纸绝缘电力电 铅包 铅包 有铠甲 无铠甲 自容式充油(铅包)电缆 注：表中D为电缆外径。 敷设时，电缆应从盘的上端引出，不应使电缆在支架上及地面摩擦拖拉。电缆上部不得有铠装压扁、电缆绞拧、护层折裂等未消除的机械损伤。

敷设电缆时，电缆允许敷设最低温度，在敷设前24h内的平均温度以及敷设现场的温度不应低于下表的规定。

电缆类型 电缆结构 充油电缆 油浸纸绝缘电力电缆 其他油纸电缆 橡皮或聚氯乙烯护套 橡皮绝缘电力电缆 裸铅套 铅护套钢带铠装 塑料绝缘电力电缆 － 耐寒护套 控制电缆 橡皮绝缘聚氯乙烯护套 聚氯乙烯绝缘聚氯乙烯护套 0 ﹣15 ﹣20 ﹣7 0 ﹣20 ﹣15 ﹣10 允许敷设最低温度 ﹣10 电缆敷设时应排列整齐，不宜交叉，加以固定，并及时装设标志牌。

电缆的固定，应符合下列要求：

垂直敷设或超过45°倾斜敷设的电缆在每个支架上；桥架上每隔2m处；水平敷设的电缆，在电缆首末两端及转弯、电缆接头的两端处；当对电缆间距有要求时，每隔5～10m处。

电缆排列，应符合下列要求：

电力电缆和控制电缆不应配置在同一层支架上。

高低压电缆、强电、弱电控制电缆应按顺序分层排放，一般情况宜由下而上。

并列敷设的电力电缆，其相互间的净距应符合设计要求。 电缆在支架上的敷设应符合下列要求：

控制电缆在普通支架上，不宜超过1层；桥架上不宜超过3层。 交流三芯电力电缆，在普通支吊架上不宜超过1层；桥架上不宜超过2层。

交流单芯电缆，应布置在同侧支架上。当按紧贴的正三角形排列时，应每隔1m用绷带扎牢。

4.10.11.3导管内电缆的敷设

在下列地点，电缆应有一定机械强度的保护管或加装保护罩： 电缆进入建筑物、隧道、穿过楼板及墙壁处。

其他可能受到机械损伤的地方。保护管埋入非混凝土地面的深度不应小于100mm；伸入建筑物散水坡的长度不应小于250mm。保护罩根部不应高出地面。

从沟道引至电杆、设备、墙外表面或屋内行人容易接近外，距地面高度2m以下的一段。

电缆排管在敷设电缆前，应进行疏通，清除杂物。

穿入管中电缆的数量应符合设计要求；交流单芯电缆不得单独穿入钢管内。

4.10.11.4直埋电缆的敷设 电缆埋设深度应符合下列要求：

电缆表面距地面的距离不应小于1.7m。穿越农田时不应小于1m。在引入建筑物、与地下建筑物交叉及绕过地下建筑物处，可浅埋，但应采取保护措施。

电缆应埋设在防冻层以下，当受条件时，应采取防止电缆受到损坏的措施。

直埋电缆的上、下部应铺以不小于100mm厚的软土或砂层，并加盖保护板，其覆盖宽度应超过电缆两侧各50mm，保护板可采用混凝土盖板或砖块。软土和砂子中不得有石块或其他硬质杂物。

直埋电缆在直线段每隔50～100m处，电缆接头处、转弯处、进入建筑物等处，应设置明显的方位标志或标桩。

直埋电缆回填土前，应经隐蔽工程验收合格。回填土应分层夯实。 4.10.11.5电缆头的制作

制作电缆终端和接头前，应熟悉安装工艺资料，做好检查，并符合下列要求：

电缆绝缘状况良好，无受潮；塑料电缆内不得进水；充油电缆施工前应对电缆本体、压力箱、电缆油桶及纸卷筒逐个取油样，做电气性能实验，并应符合标准。

附件规格应与电缆一致；零部件应齐全无损伤；绝缘材料不得受潮；密封材料不得失效。

施工用具齐全，便于操作，状况清洁，消耗材料齐备。清洁塑料绝缘表面的溶剂宜遵循工艺导则准备。

接地线

电缆接地线应采用铜绞线或镀锡编织线，其截面面积不应小于下表规定110KV以上电缆的截面面积应符合设计规定。

电缆终端接地截面

电缆截面(mm2) 120及以下 150及以下 接地截面(mm2) 16 25 电缆终端与电气装置的连接,应符合现行国家标准《电气装置安装工程母线装置施工及验收规范》的有关规定。制作要求：

制作电缆终端头与接头，从剥切电缆开始应连续操作直至完成，缩短绝缘暴露时间。剥切电缆时不应损伤线芯和保留的绝缘层。

电缆终端头和接头应采取加强绝缘、密封防潮、机械保护措施。 电缆终端头上应有明显的相色标志，且应与系统的相位一致。 控制电缆终端头可采用一般包扎，接头应有防潮措施。 4.11质量保证措施 4.11.1质量目标

严格执行《质量评定规程》，确保一次交验达到合格，争创优良。 4.11.2组织机构

公司按照质量管理体系标准要求建立了质量管理体系，并形成文件，加以保持和实施，予以持续改进。公司质量管理体系所需的过程包括与管理活动、资源提供、产品实现和测量有关的过程。

公司诚信履约，依法为顾客建设满意工程；强化管理，质量为本开拓市场，提高企业效益。

公司不断提高顾客满意度，满足并争取超越顾客期望。 工地成立以项目经理为组长，项目总工、质检负责人为副组长的

工程质量领导小组。施工质量管理组织见下图

技术员 优化作业设计 施工员 施工班组操作 试验员 试验 检验 质检员 工序 检验 采购员 进场材料质量 材料员 材料存发质量 技术科 项目总工 项目副经理 公司总工程师 项目经理 质检科 采购科 4.11.3质量管理职责

质保体系中要做到质量管理职责明确，责任到人，便于管理。管理人员职责如下。

4.11.3.1项目经理

项目经理要对整个工程的质量全面负责，并在保证质量的前提下，平衡进度计划、经济效益等各项指标的完成，并督促项目所有管理人员树立质量第一的观念，确保质保计划的实施与落实，协调好与内外各方面的关系，创造良好的施工外部环境。

4.11.3.2项目总工

项目的质量控制及管理者，对整个工程的质量工作全面管理，组织图纸会审、施工组织设计交底、技术交底，主持编制关键工序的作业指导书及质保计划，监督各施工管理人员质量职责的落实。作为负

工程质量 责生产的主管项目领导，要把抓工程质量作为首要任务，在布置施工任务时，充分考虑施工难度对施工质量带来的影响，在检查生产工作时，严格按方案、作业指导书进行操作检查，按规范、标准组织自检、互检、交接检的内部验收。

4.11.3.3质检人员

质检人员作为项目对工程质量进行全面检查的主要人员，对工程质量全面监督控制，实行跟踪检查，发现问题及时整改，对出现的质量问题及时发出整改通知单，并监督整改以达到相应的质量要求，定期向项目副经理书面汇报近期质量检查情况及处理措施，并接受甲方及监理公司、各级领导的监督检查及交底验收。

4.11.3.4项目副经理

项目副经理作为施工现场的直接指挥者，自身应树立质量第一的观点，施工前对每道工序进行书面技术交底。在施工中随时对作业班组进行施工指导、质量检查，对质量达不到要求的施工内容，监督整改。项目副经理也是各分项施工方案、作业指导书的主要编制者，施工前要编制好各分项详细的施工方案及作业指导书，报项目总工审批后指导施工。

4.11.4质量监督体系

施工质量管理体系的设置及运转要围绕质量管理职责、质量控制来进行。本工程在管理过程中，将对这两个方面进行严格的控制，详见《施工质量管理体系图》，如下：

4.11.5质量技术措施总则

施工过程 质检部门 质检部门 质检部门 项目经理 业主 监理 公司总部 质保计划 质保体系 质保措施 产品 工程质量 加强技术管理，认真贯彻规范、标准及各项管理制度，建立岗位责任制，熟悉施工图纸及有关技术要求，做好技术交底工作。

实行目标管理，进行目标分解，按单位工程及分部分项工程落实到责任部门和人员。从项目的各部门到班组，层层落实，明确责任，制定措施，从上到下层层开展，使全体职工在生产的过程中用从严求实的工作质量、用精心操作的工序质量，一步一个脚印地去实现质量目标。

积极开展质量管理优秀小组的活动，工人、技术人员、项目领导“三结合”，针对技术质量关键组织攻关，积极做好优秀成果的推广应用工作。

制定分部分项目工程的质量控制程序，建立信息反馈系统，定期开展质量统计分析、掌握质量动态，全面控制各分部分项工程质量。

贯彻全面质量管理，使全体职工树立起“质量第一”和“为用户服务”的思想，以员工的工作质量保证工程的产品质量。

4.11.6施工准备过程中的质量控制

优化施工方案和合理安排施工程序，作好每道工序的质量标准和施工技术交底工作，搞好图纸审查和技术培训工作。

严格控制进场原材料的质量，对各种设备材料物资除必须有出厂合格证外，尚需经试验进行复检并出具复检合格证明文件，严禁不合格材料用于工程。

合理配备施工机械，搞好维修保养工作，使机械处于良好的工作状态。

对产品质量实现优质优价，使工程质量与员工的经济利益密切相关。

采用质量预控法，把质量管理的事后检查转变为事前控制工序，达到“预控为主”的目标。

4.11.7施工过程中的质量控制

加强施工工艺管理，保证工艺过程的先进、合理和相对稳定，以减少和预防质量事故、次品的发生。

坚持质量检查与验收制度，严格执行“三检制”原则，上道工序不合格不得进入下道工序施工，对于质量容易波动，容易产生质量通病或对工程质量影响比较大的部位和环节加强预检、中间检和技术复核工作，以保证工程质量。

隐蔽工程做好隐、预检记录、专业质检员作好复检工作，再请业主代表、监理代表验收。

做好各工序的成品保护工作，下道工序的操作者即为上道工序的成品保护者，后续工序不得以任何借口损坏前一道工序的产品。

混凝土、砂浆的配合比应符合要求，委托试验室先进行试配，经试验合格后方可使用。混凝土在浇筑过程中必须认真检查其组成材料

的质量和用量、拌制点及浇筑点的坍落度以及搅拌时间，并按规范留置试块。

及时准确地收集质量保证原始资料，并作好整理归档工作，为整个工程积累原始准确的质量档案，各类资料的整理与施工进度同步。各种设备材料重要物资必须有从各批材料进场检验到使用于工程具体部位的跟踪原始记录。

4.11.8质量保证技术措施 施工计划的质保措施

在编制进度计划等控制计划时应充分考虑人、材、物及任务量的平衡，合理安排施工工序和施工计划，合理配备各施工段上的操作人员，合理调拨材料机具，合理安排各工序的交叉作业时间。

施工技术的质保措施

发放图纸后，内业技术人员会同施工有关人员先对图纸进行深化、熟悉、了解提出施工图纸中的问题、难点、错误，并在图纸会审及技术交底时予以解决。同时，对质量难以控制的施工部位或新的施工工艺进行深入研究，并编制相应的作业指导书或施工方案用以指导施工。技术员要将各专业所有预留预埋深化到土建图纸中，以便土建施工时检查监督，防止漏埋、错埋。

搞好施工技术交底。本工程采用三级交底模式：第一级为项目技术负责人，对本工程的施工流程安排、质量要求及主要施工工艺向项目全体管理人员、质检人员进行交底。第二级交底为向施工班组进行各项专业工种的技术交底。第三级由班组向工人交底。交底必须有记录。

施工操作中的质保措施

施工操作人员是工程质量的直接责任者，所以从施工操作人员的

素质到对他们的管理均要有严格的要求。

对每个进入本项目的施工人员均要求达到一定的技术等级，进行技术考核，尤其是特殊工种工人要有技术等级证书，随时对进场劳动力进行考核，对不合格者坚决调离。特殊工种的操作工人必须经过有关培训，且操作人员须有上岗证。

加强质量意识教育，提高施工人员质量意识，在质量控制上加强自觉性。

施工管理人员，应随时对操作人员的工作进行检查，在现场为他们解决施工难点，指导施工，对不合格的立即整改。

在施工中各工序要坚持初检、复检、终检的三检制。 4.11.9施工材料的质保措施

在材料进场时，对材料供应商及厂家必须是经过调查、筛选、审核、对新的供应商按公司要求，进行资质、能力、信誉等进行考核，并存相应资料。并要求供货商随货提供产品的合格证、质保书，同时按国家规定应复检的材料，必须进行复检，复检合格后方能用于工程施工。

所有进场材料必须分类堆码整齐，并挂好标识牌，以免错用。不合格或未检材料应标识清楚（并且不合格材料应及时退场），工程中不使用未检材料和不合格材料，对大宗材料工程中用于隐蔽时必须由责任人作好各批跟踪记录。

混凝土的浇筑时按要求留制试块，在同等条件下养护，及时送检。 对采购的原材料、构配件、半成品等均要建立完善的验收及送检制度，杜绝不合格材料进入现场和用于施工。